Rozdział 2 - Zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia dotyczące projektowania oraz wytwarzania zbiorników - Wymagania zasadnicze dla prostych zbiorników ciśnieniowych podlegających ocenie zgodności.

Dziennik Ustaw

Dz.U.2002.1.3

Akt utracił moc

Wersja od: 24 grudnia 2002 r.

Rozdział  2

Zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia dotyczące projektowania oraz wytwarzania zbiorników

§ 11. Materiały przeznaczone do wytwarzania zbiorników powinny być dobrane zgodnie z przewidywanym zastosowaniem zbiornika i spełniać wymagania, o których mowa w § 12-15.

§  12. 

1. Materiały stosowane do wytwarzania elementów ciśnieniowych powinny być:

1) spawalne,

2) plastyczne i odporne na obciążenia dynamiczne, aby rozerwanie w najniższej temperaturze roboczej nie powodowało fragmentacji zbiornika i kruchych pęknięć,

3) odporne na starzenie.

2. Materiały przeznaczone do wytwarzania zbiorników stalowych, oprócz wymagań, o których mowa w ust. 1, powinny spełniać wymagania określone dla stali jakościowej niestopowej.

3. Materiały przeznaczone do wytwarzania zbiorników aluminiowych lub ze stopów aluminium, oprócz wymagań, o których mowa w ust. 1, powinny spełniać wymagania określone dla aluminium niestopowego.

4. Wytwórca materiału powinien dołączyć do materiałów przeznaczonych do wytwarzania zbiorników stalowych i aluminiowych atest, o którym mowa w § 18 ust. 4 pkt 3.

§  13. 

1. Stale jakościowe niestopowe przeznaczone do wytwarzania zbiorników stalowych powinny:

1) być uspokojone i dostarczane w stanie normalizowanym lub w stanie równoważnym,

2) mieć zawartość węgla poniżej 0,25%, siarki i fosforu poniżej 0,05% - dla każdego z tych składników.

2. Zbiorniki wykonane ze stali jakościowej niestopowej powinny posiadać następujące właściwości wytrzymałościowe:

1) największą wartość wytrzymałości na rozciąganie, oznaczoną symbolem R_m.max. mniejszą niż 580 N/mm²,

2) wydłużenie po zerwaniu, wyrażone w %, oznaczone symbolem A przy L_o = 5,65Ö`S_o lub symbolem A_{80 mm} przy L_o = 80 mm, spełniające następujące warunki:

a) jeżeli próbki są pobrane równolegle do kierunku walcowania:

- dla grubości ≥ 3 mm: A ≥ 22%,

- dla grubości < 3 mm: A_{80 mm} ≥ 17%,

b) jeżeli próbki są pobrane poprzecznie do kierunku walcowania:

- dla grubości ≥ 3 mm: A ≥ 20%,

- dla grubości < 3 mm: A_80mm ≥ 15%,

3) średnią udarność, oznaczoną symbolem KCV i wyrażoną w J/cm², w najniższej temperaturze roboczej trzech próbek pobranych równolegle do kierunku walcowania, wynoszącą nie mniej niż 35 J/cm²; najwyżej jeden wynik z tych trzech prób może być niższy niż 35 J/cm², ale nie niższy niż 25 J/cm²,

4) w przypadku stali stosowanych do wytwarzania zbiorników, których najniższa temperatura robocza jest niższa od -10°C i których grubość ścianki wynosi więcej niż 5 mm, należy sprawdzić udarność.

§  14. 

1. Aluminium niestopowe, przeznaczone do wytwarzania zbiorników aluminiowych, powinno zawierać nie mniej niż 99,5% czystego aluminium; stopy aluminium nieutwardzające się podczas starzenia powinny wykazywać odpowiednią odporność na korozję międzykrystaliczną w najwyższej temperaturze roboczej.

2. Aluminium niestopowe powinno:

1) być dostarczane w stanie wyżarzonym,

2) posiadać następujące właściwości wytrzymałościowe w wyrobie:

a) największą wytrzymałość na rozciąganie, nie większą niż 350 N/mm²,

b) wydłużenie po zerwaniu:

- A ≥ 16% - dla próbek pobranych równolegle do kierunku walcowania,

- A ≥ 14% - dla próbek pobranych poprzecznie do kierunku walcowania.

§  15. 

1. Materiały spawalnicze stosowane do wykonania spoin zbiornika lub na zbiorniku powinny być odpowiednie do materiałów spawanych, o właściwościach zgodnych z właściwościami tych materiałów.

2. Elementy wpływające na wytrzymałość zbiornika, w szczególności śruby, nakrętki, powinny być wykonane z materiałów, o których mowa w § 12-14, lub innych rodzajów stali, aluminium lub odpowiednich stopów aluminium zgodnych pod względem właściwości z materiałami zastosowanymi do wytwarzania elementów ciśnieniowych.

3. Materiały inne niż wymienione w § 12-14, stosowane do wykonania elementów wpływających na wytrzymałość zbiornika, powinny wykazywać, w najniższej temperaturze roboczej, odpowiednie wydłużenie przy rozerwaniu i udarność.

4. Elementy nieciśnieniowe zbiorników spawanych powinny być wykonane z materiałów o właściwościach zgodnych z materiałami elementów, z którymi są łączone podczas spawania.

§  16. 

1. Producent, projektując zbiorniki, powinien określić ich zastosowanie, przyjmując:

1) najniższą temperaturę roboczą,

2) najwyższą temperaturę roboczą,

3) najwyższe ciśnienie robocze.

2. W przypadku przyjęcia najniższej temperatury roboczej wyższej niż -10°C, wymagania jakościowe w stosunku do materiałów powinny być spełnione w temperaturze -10°C.

3. Producent, projektując zbiorniki, powinien zapewnić:

1) możliwość oględzin wnętrza oraz odwadniania,

2) zachowanie właściwości wytrzymałościowych przez okres użytkowania, zgodnie z zamierzonym przeznaczeniem,

3) odpowiednie zabezpieczenie przed korozją, z uwzględnieniem przewidywanego zastosowania zbiorników.

4. Producent, oprócz wymagań, o których mowa w ust. 3, powinien uwzględnić wymagania, aby w przewidywanych warunkach użytkowania:

1) zbiorniki nie były poddawane naprężeniom wpływającym niekorzystnie na bezpieczną pracę,

2) ciśnienie wewnątrz zbiorników nie przekraczało trwale najwyższego ciśnienia roboczego; dopuszcza się chwilowe przekroczenie ciśnienia roboczego o nie więcej niż 10%.

5. Złącza obwodowe i wzdłużne powinny być wykonane przy użyciu spoin z pełnym przetopem lub innych zapewniających równoważną niezawodność. Dna wypukłe, z wyjątkiem kulistych, powinny mieć część walcową.

§  17. 

1. W przypadku zbiorników, w których iloczyn ciśnienia roboczego i pojemności zbiornika jest nie większy niż 3.000 bar•litr, producent powinien określić grubość ich ścianek na podstawie jednej z metod, o których mowa w ust. 4-6.

2. W przypadku zbiorników, w których iloczyn ciśnienia roboczego i pojemności jest większy niż 3.000 bar•litr lub gdy najwyższa temperatura robocza przekracza 100°C, grubość ścianek zbiorników należy określić, stosując metody, o których mowa w ust. 4 i 5.

3. Rzeczywista grubość ścianek części walcowej i den zbiorników wykonanych ze stali powinna wynosić co najmniej 2 mm, z aluminium lub stopów aluminium - co najmniej 3 mm.

4. Stosując metodę obliczeniową, najmniejszą grubość ścianek elementów ciśnieniowych oblicza się z uwzględnieniem wielkości występujących naprężeń oraz następujących wymagań:

1) przyjęte ciśnienie obliczeniowe nie powinno być niższe niż przyjęte najwyższe ciśnienie robocze,

2) dopuszczalne naprężenie błonowe nie powinno przekraczać mniejszej z dwu wartości: 0,6 R_ET lub 0,3 R_m; w celu określenia naprężenia dopuszczalnego przyjmuje się najmniejsze wartości granicy plastyczności oraz wytrzymałości na rozciąganie gwarantowane przez producenta materiału.

5. W przypadku gdy w części walcowej zbiornika wykonano jedno lub więcej spawanych złączy wzdłużnych, w procesie spawania nieautomatycznego grubość ścianki, obliczoną w sposób, o którym mowa w ust. 4, należy pomnożyć przez współczynnik 1,15.

6. Stosując metodę doświadczalną, grubość ścianki należy ustalić tak, aby w temperaturze otoczenia zbiornik wytrzymał ciśnienie równe co najmniej pięciokrotnemu najwyższemu ciśnieniu roboczemu, przy trwałym odkształceniu obwodowym nie większym niż 1%.

§  18. 

1. Zbiorniki powinny być wytwarzane i poddawane kontroli podczas wytwarzania, zgodnie z dokumentacją projektowo-wykonawczą.

2. Dokumentacja projektowo-wykonawcza zbiornika powinna zawierać opis przyjętych metod i czynności zapewniających spełnienie zasadniczych wymagań lub norm zharmonizowanych, zastosowanych materiałów, procesów spawania, badań i kontroli, które będą wykonane, oraz istotne szczegóły dotyczące konstrukcji zbiornika.

3. Do dokumentacji projektowo-wykonawczej należy dołączyć szczegółowy rysunek wykonawczy danego typu zbiornika oraz instrukcje, zwane dalej "instrukcjami".

4. W przypadku stosowania procedur oceny zgodności, o których mowa w § 29-38, do dokumentacji projektowo-wykonawczej powinny być dołączone:

1) protokoły uznania zastosowanych technologii spawania,

2) zaświadczenia kwalifikacyjne spawaczy lub operatorów spawalniczych,

3) atest materiałów zastosowanych do wytwarzania części i zespołów wpływających na wytrzymałość zbiornika,

4) protokół przeprowadzonych badań i prób lub opis planowanych kontroli.

5. Atest, o którym mowa w ust. 4 pkt 3, jest dokumentem, w którym producent poświadcza, że dostarczone wyroby spełniają wymagania określone w zamówieniu, i zamieszcza wyniki planowo przeprowadzonej kontroli wewnętrznej, w szczególności wyniki badań składu chemicznego i właściwości wytrzymałościowych.

6. Kontrola wewnętrzna dotyczy wyrobów wytworzonych w tym samym procesie produkcyjnym co dostawa; nie jest wymagane, aby kontrola wewnętrzna dotyczyła wyrobów dostarczonych.

§  19. 

1. Dołączone do dokumentacji projektowo-wykonawczej instrukcje powinny zawierać:

1) informacje, o których mowa w § 23, z wyjątkiem numeru fabrycznego,

2) przewidywane zastosowanie zbiornika,

3) wymagania bezpieczeństwa dotyczące konserwacji i instalacji zbiornika.

2. Instrukcje powinny być sporządzone w języku polskim oraz językach urzędowych kraju przeznaczenia zbiornika.

§  20. 

1. Przygotowanie elementów składowych zbiornika, takie jak kształtowanie, ukosowanie krawędzi, nie powinno powodować powstawania wad powierzchniowych lub pęknięć ani zmian właściwości wytrzymałościowych mających niekorzystny wpływ na bezpieczeństwo.

2. Spoiny elementów ciśnieniowych i przyległe do nich strefy powinny wykazywać podobne właściwości jak materiał spawany oraz nie powinny mieć niezgodności zewnętrznych i wewnętrznych, które mogłyby niekorzystnie wpływać na bezpieczeństwo zbiornika.

3. Złącza powinny być wykonywane przez spawaczy lub operatorów spawalniczych posiadających odpowiednie uprawnienia wydane przez jednostkę notyfikowaną, zgodnie z uznanymi przez tę jednostkę technologiami spawania.

4. Producent podczas wytwarzania zbiornika powinien zapewnić stałą jakość spawania, przeprowadzając w tym celu odpowiednie badania na podstawie odpowiednich procedur. Z przeprowadzonych badań powinny być sporządzane protokoły.

§ 21. Producent powinien sporządzić i dołączyć do zbiornika instrukcje.