Rozdział 5 - Zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, zapobiegające szczególnym zagrożeniom związanym z podnoszeniem - Wymagania zasadnicze dla maszyn i elementów bezpieczeństwa podlegających ocenie zgodności, warunki i tryb dokonywania oceny zgodności oraz sposób oznakowania tych maszyn i elementów bezpieczeństwa.

Dziennik Ustaw

Dz.U.2001.127.1391

Akt utracił moc

Wersja od: 24 grudnia 2002 r.

Rozdział  5

Zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, zapobiegające szczególnym zagrożeniom związanym z podnoszeniem

§  85.

1. Maszyna stwarzająca zagrożenie związane z podnoszeniem, zwłaszcza zagrożenie spowodowane spadnięciem lub kolizją ładunku albo zagrożenie przechyłem podczas podnoszenia ładunku, powinna być zaprojektowana i wykonana w taki sposób, aby spełniała wymagania określone w niniejszym rozdziale.

2. Zagrożenia spowodowane podnoszeniem istnieją zwłaszcza w przypadku maszyn przeznaczonych do przemieszczania pojedynczych ładunków, w związku ze zmianą poziomu.

§  86.

1. Maszyna powinna być projektowana i wykonana w taki sposób, aby utrzymywała stateczność, zgodnie z wymaganiami określonymi w § 25, podczas pracy i w trakcie postoju, a także podczas wszystkich etapów transportu, montażu i demontażu, podczas dających się przewidzieć awarii elementów składowych, jak również podczas wykonywania prób, zgodnie z instrukcją, o której mowa w § 51 ust. 1.

2. W celu spełnienia wymagań, o których mowa w ust. 1, producent lub jego upoważniony przedstawiciel powinien stosować właściwe metody sprawdzania. Dla samobieżnych wózków jezdniowych, o wysokości podnoszenia przekraczającej 1,80 metra, powinna być dla każdego typu wózka przeprowadzona próba stateczności podstawy lub podobna próba, albo producent lub jego upoważniony przedstawiciel powinien zlecić przeprowadzenie takiej próby.

§  87.

1. Maszyna powinna być wyposażona w urządzenia, które działają na prowadnice lub tory szynowe, zabezpieczając ją przed wypadnięciem z szyn lub prowadnic.

2. Jeżeli pomimo urządzeń, o których mowa w ust. 1, maszyna wykolei się lub szyna albo części jezdne maszyny ulegną uszkodzeniu, należy zastosować takie urządzenia, które zapobiegają spadkowi sprzętu, części składowej maszyny albo ładunku lub też wywróceniu się maszyny.

§  88.

1. Maszyna, zawiesia i elementy, które można demontować, powinny wytrzymywać naprężenia, którym mają być poddane, zarówno podczas użytkowania, jak też podczas postoju, instalowania oraz w warunkach użytkowania określonych przez producenta, przy uwzględnieniu, tam gdzie jest to konieczne, warunków atmosferycznych oraz sił wywoływanych przez osoby.

2. Wymagania, o których mowa w ust. 1, powinny być również spełnione podczas transportu, montażu i demontażu maszyny.

3. Maszyna i zawiesia powinny być zaprojektowane i wykonane:

1) w sposób zapobiegający awariom spowodowanym zmęczeniem materiału lub zużyciem części, biorąc pod uwagę ich użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem,

2) w taki sposób, aby mogły wytrzymać przeciążenie podczas prób statycznych, nie wykazując trwałych odkształceń lub innych uszkodzeń.

4. Stosowane materiały powinny być dobrane stosownie do środowiska pracy maszyny, przewidywanego przez producenta, ze szczególnym uwzględnieniem korozji, ścierania, udarów, kruchości na zimno i starzenia.

5. W celu zapewnienia odpowiedniego bezpieczeństwa, w obliczeniach wytrzymałościowych maszyny należy uwzględniać wartości współczynnika przeciążenia dla prób statycznych.

6. Dla współczynnika, o którym mowa w ust. 5, przyjmuje się następujące wartości:

1) dla ręcznie obsługiwanych maszyn i zawiesi - 1,5,

2) dla innych maszyn - 1,25.

§  89.

1. Maszyna powinna być tak zaprojektowana i wykonywana, aby mogła być poddana bez uszkodzenia próbom dynamicznym pod obciążeniem równym udźwigowi pomnożonemu przez współczynnik przeciążenia dla prób dynamicznych. Współczynnik ten dobiera się w celu zapewnienia właściwego poziomu bezpieczeństwa, a jego wartość przyjmuje się zazwyczaj jako 1,1.

2. Próby dynamiczne, o których mowa w ust. 1, powinny być przeprowadzone na maszynach przygotowanych do użytkowania w normalnych warunkach. Próby te przeprowadza się przy prędkościach nominalnych ustalonych przez producenta.

3. Jeżeli obwód sterowania maszyny pozwala na kilka jednoczesnych ruchów, takich jak: obrót i przemieszczanie ładunku, próby dynamiczne powinny być przeprowadzone w najmniej sprzyjających warunkach, zwykle przy kojarzeniu odpowiednich ruchów.

§  90.

1. Krążki, bębny i koła powinny mieć średnicę odpowiednią do wymiarów liny lub łańcucha, z którymi współpracują.

2. Bębny i koła, o których mowa w ust. 1, powinny być zaprojektowane, wykonane i zainstalowane w taki sposób, aby współpracujące z nimi liny lub łańcuchy mogły się na nie nawijać nie spadając.

3. Liny używane bezpośrednio do podnoszenia lub podtrzymywania ładunków nie powinny mieć zapleceń, poza końcówkami, z wyjątkiem instalacji zaprojektowanych do regularnej adaptacji w zależności od potrzeb. Całe liny i końcówki powinny mieć współczynnik bezpieczeństwa dobrany tak, aby zapewnić odpowiedni poziom bezpieczeństwa. Wartość tego współczynnika wynosi zazwyczaj 5.

4. Zaplecenia, o których mowa w ust. 3, są dopuszczalne w instalacjach zaprojektowanych do regularnej adaptacji w zależności od potrzeb.

5. Łańcuchy do podnoszenia ładunku powinny mieć współczynnik bezpieczeństwa dobrany tak, aby zapewnić odpowiedni poziom bezpieczeństwa; wartość tego współczynnika wynosi zazwyczaj 4.

6. Aby zweryfikować dobór odpowiedniego współczynnika, o którym mowa w ust. 3 i 5, producent lub jego upoważniony przedstawiciel powinien, dla każdego typu łańcucha i liny zastosowanej bezpośrednio do podnoszenia ładunku, jak również dla końcówek lin, przeprowadzić odpowiednie badania lub zlecić ich przeprowadzenie.

§  91.

1. Wymiary zawiesia powinny być dobrane z należytym uwzględnieniem procesów zmęczenia i starzenia się materiału w określonej liczbie dni cykli roboczych, odpowiadającej oczekiwanemu okresowi eksploatacji, określonemu w warunkach pracy dla danego zastosowania, przy czym:

1) współczynnik bezpieczeństwa lin stalowych z końcówkami powinien być dobrany tak, aby zapewnić odpowiedni poziom bezpieczeństwa; wartość współczynnika wynosi zazwyczaj 5; połączenia splatane lub pętle mogą wystąpić wyłącznie w końcówkach lin,

2) jeżeli używa się łańcuchów o ogniwach spawanych lub zgrzewanych, powinny być to łańcuchy o ogniwach krótkich; współczynnik bezpieczeństwa dla tych łańcuchów dobiera się tak, aby zapewnić odpowiedni poziom bezpieczeństwa; wartość współczynnika wynosi zazwyczaj 4,

3) współczynnik bezpieczeństwa dla włókiennych lin lub zawiesi zależy od ich materiału, metody wykonania, wymiarów i zastosowania; współczynnik ten dobiera się tak, aby zapewnić odpowiedni poziom bezpieczeństwa; wartość współczynnika wynosi zazwyczaj 7, pod warunkiem że użyte materiały są wysokiej jakości, a metoda produkcji jest odpowiednia do zamierzonego stosowania,

4) jeżeli materiały, o których mowa w pkt 3, nie są wysokiej jakości i metoda produkcji nie jest odpowiednia, to wartość współczynnika, o którym mowa w pkt 3, jest zwiększana, aby zapewnić równoważny poziom bezpieczeństwa,

5) wszystkie elementy metalowe stanowiące część zawiesi cięgnowych lub stosowane wraz z zawiesiami cięgnowymi powinny mieć współczynnik bezpieczeństwa tak dobrany, aby zapewnić odpowiedni poziom bezpieczeństwa; wartość współczynnika wynosi zazwyczaj 4,

6) maksymalny udźwig zawiesia wielocięgnowego określany jest na podstawie współczynnika bezpieczeństwa najsłabszego cięgna oraz liczby cięgien i współczynnika zmniejszającego, który zależy od układu zawiesia cięgnowego.

2. Włókienne liny i zawiesia cięgnowe nie powinny mieć węzłów, połączeń i zaplotów poza końcówkami. Wyjątek stanowią zawiesia cięgnowe tworzące zamkniętą pętlę bez końca.

3. W celu zweryfikowania doboru właściwego współczynnika bezpieczeństwa producent lub jego upoważniony przedstawiciel powinien dla każdego typu elementów, o których mowa w ust. 1 pkt 1-5 i ust. 2, przeprowadzić odpowiednie badania lub zlecić ich przeprowadzenie.

§  92.

1. Urządzenia sterujące ruchami powinny działać w taki sposób, aby maszyny, na których są one zainstalowane, były bezpieczne.

2. Maszyna powinna być tak zaprojektowana lub wyposażona w odpowiednie urządzenia, aby amplituda ruchu elementów maszyny nie przekraczała określonych granic. W odpowiednich przypadkach zadziałanie takiego urządzenia powinno być poprzedzone ostrzeżeniem.

3. W przypadku gdy można manewrować jednocześnie w tym samym miejscu kilkoma maszynami stacjonarnymi lub na szynach, co może stwarzać ryzyko kolizji, maszyny takie należy projektować i wykonywać w sposób umożliwiający zabudowanie układów zapobiegających takiemu zagrożeniu.

4. Mechanizmy maszyny powinny być zaprojektowane i wykonane tak, aby ładunki nie mogły przesuwać się w sposób stwarzający niebezpieczeństwo lub nieoczekiwanie spadać, nawet w przypadku częściowego albo całkowitego odcięcia zasilania energią lub kiedy operator przestaje kierować maszyną.

5. W normalnych warunkach pracy maszyny nie powinno być możliwe opuszczenie ładunku wyłącznie przy pomocy hamulca ciernego, z wyjątkiem tych maszyn, których funkcja wymaga takiego sposobu działania.

6. Urządzenia chwytające powinny być zaprojektowane i wykonane w taki sposób, aby uniknąć przypadkowego opuszczenia ładunku.

§  93.

1. Stanowisko kierowcy maszyny powinno być usytuowane w sposób zapewniający możliwie jak najszerszy widok trajektorii poruszających się części, w celu uniknięcia kolizji z osobami i sprzętem lub innymi maszynami, które mogą pracować jednocześnie i stwarzać potencjalne zagrożenie.

2. Maszyna stacjonarna o ładunku prowadzonym powinna być tak zaprojektowana, wykonana i prowadzona, aby ochronić osoby narażone przed uderzeniem ładunkiem lub przeciwwagą.

§ 94. Maszyna, która wymaga ochrony przed skutkami wyładowań atmosferycznych, podczas jej użytkowania, powinna być wyposażona w układ odprowadzający powstałe ładunki do ziemi.

§ 95. Przepisy § 63 i 64 stosuje się do maszyn nieprzemieszczających się, które stwarzają zagrożenie związane z podnoszeniem.

§  96.

1. Elementy sterujące ruchem maszyny lub osprzętu maszyny powinny powracać do swojego położenia neutralnego, jeżeli tylko zostaną zwolnione przez operatora.

2. W przypadku wykonywania niepełnych lub całkowitych ruchów, przy których nie występuje ryzyko związane z możliwością kolizji ładunku lub maszyny, urządzenia, o których mowa w ust. 1, mogą być zastąpione elementami umożliwiającymi automatyczne zatrzymanie na wybranych poziomach, bez stałego oddziaływania na element sterowniczy umożliwiający ruch.

§ 97. Maszyna o maksymalnym udźwigu nie mniejszym niż 1.000 kilogramów lub o momencie wywracającym nie mniejszym niż 40.000 Nm powinna być wyposażona w urządzenia ostrzegające kierowcę i zapobiegające niebezpiecznym ruchom ładunku, w przypadku:

1) przeciążenia maszyny spowodowanego przekroczeniem dopuszczalnego udźwigu lub

2) przeciążenia maszyny spowodowanego przekroczeniem dopuszczalnego momentu, na skutek obciążenia,

3) przekroczenia momentu mogącego doprowadzić do wywrócenia w wyniku podnoszenia ładunku.

§ 98. W instalacjach transportu linowego, liny nośne, liny napędne i liny nośno-napędne powinny być podtrzymywane przez obciążnik lub przez urządzenie pozwalające na nieprzerwaną kontrolę naciągu.

§  99.

1. Maszyna o ładunku prowadzonym i maszyna, której podstawy ładunkowe przemieszczają się wzdłuż ściśle określonych torów, powinna być wyposażona w urządzenia zapobiegające wszelkim zagrożeniom osób narażonych.

2. Maszyna obsługująca określone poziomy, z których operator może dostać się do podstawy ładunkowej, aby ułożyć lub zabezpieczyć ładunek, powinna być zaprojektowana i wykonana w taki sposób, aby zapobiec niekontrolowanym ruchom podstawy ładunkowej, zwłaszcza podczas załadunku i rozładunku maszyny.

§  100.

1. Producent lub jego upoważniony przedstawiciel, w stosunku do maszyny, która po raz pierwszy wprowadzana jest do obrotu lub po raz pierwszy oddawana do użytku, powinien przez podjęcie odpowiednich środków bezpieczeństwa lub zlecenie ich podjęcia zapewnić, że zawiesia i maszyny w stanie gotowym do użytku, zarówno obsługiwane ręcznie, jak i napędzane, mogą spełniać swoje funkcje w sposób bezpieczny.

2. Środki, o których mowa w ust. 1, powinny uwzględniać statyczne i dynamiczne właściwości maszyny.

3. Jeżeli maszyna nie może być zmontowana w zakładzie producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela, należy podjąć odpowiednie środki bezpieczeństwa w miejscu jej montowania. W pozostałych przypadkach środki bezpieczeństwa mogą być podjęte bądź u producenta, bądź w miejscu montowania maszyny.

§  101.

1. Każdy odcinek łańcucha, liny lub pasa niebędący częścią zespołu powinien być oznakowany w sposób umożliwiający jego identyfikację; jeżeli nie jest to możliwe, powinien mieć zamocowaną na stałe tabliczkę lub pierścień z podaną nazwą i adresem producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela oraz oznaczenia identyfikacyjne odpowiedniego świadectwa.

2. Świadectwo, o którym mowa w ust. 1, powinno zawierać informacje określone w normach zharmonizowanych lub, jeżeli takie normy nie istnieją, powinno zawierać co najmniej:

1) nazwę i adres producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela,

2) opis łańcucha lub liny, zawierający:

a) wymiary nominalne,

b) rodzaj konstrukcji,

c) materiały użyte do wykonania oraz wszelkie specjalne procesy obróbki metalurgicznej, jakim materiały te zostały poddane,

3) powołanie norm, na podstawie których przeprowadzono badania, jeżeli zostały one przeprowadzone,

4) informacje o maksymalnym obciążeniu eksploatacyjnym łańcucha lub liny; w stosunku do różnych zastosowań może być podany szereg odpowiednich wartości.

§  102.

1. Zawiesie powinno być oznakowane znakiem identyfikacyjnym producenta, oznakowaniem CE oraz zawierać informacje dotyczące udźwigu oraz oznaczenia materiału - według klasyfikacji międzynarodowej, w przypadku gdy informacja taka jest potrzebna w celu osiągnięcia porównywalności wymiarowej.

2. W przypadku zawiesia wyposażonego w części składowe, takie jak liny lub linki, na których niemożliwe jest umieszczenie oznakowania, informacje, o których mowa w ust. 1, powinny być podane na tabliczce lub w inny sposób i trwale przymocowane do zawiesia.

3. Informacje, o których mowa w ust. 1, powinny być czytelne i umieszczone w taki sposób, aby nie mogły ulec zniszczeniu wskutek używania zawiesia, ścierania ani też obniżyć wytrzymałości tego urządzenia.

§  103.

1. Na maszynie, oprócz danych, o których mowa w § 49 i 50, powinny być podane, w sposób czytelny i nieusuwalny, dane dotyczące obciążenia nominalnego:

1) wyrażone w formie niezakodowanej i umieszczone w widocznym miejscu, w przypadku urządzeń, dla których przewidziano tylko jedną dopuszczalną wartość obciążenia,

2) jeżeli obciążenie nominalne zależy od układu maszyny, każde stanowisko kierowcy powinno być zaopatrzone w tablicę obciążeń określającą nominalne obciążenie dla każdego układu maszyny; wskazane jest stosowanie formy wykresu lub tabeli.

2. Maszyna zaopatrzona w podstawę ładunkową, umożliwiającą dostęp osobom i stwarzającą zagrożenie spadnięciem, powinna być wyposażona w czytelne i nieusuwalne ostrzeżenia zabraniające podnoszenia osób. Ostrzeżenia te powinny być widoczne z każdego miejsca, z którego możliwy jest dostęp.

§ 104. Każdy element zawiesia lub każda niepodzielna jego część powinny być zaopatrzone w instrukcję obsługi zawierającą co najmniej informacje dotyczące:

1) normalnych warunków ich użytkowania,

2) zasad obsługi, montażu i konserwacji,

3) ograniczeń w stosowaniu, zwłaszcza w przypadku urządzeń chwytających, które nie spełniają wymagań, o których mowa w § 92 ust. 6.

§ 105. Instrukcja obsługi maszyny stwarzającej zagrożenie związane z podnoszeniem, oprócz informacji, o których mowa w § 51 ust. 1, powinna zawierać:

1) charakterystykę techniczną maszyny, a zwłaszcza:

a) tablicę obciążeń, o której mowa w § 103 ust. 1 pkt 2, jeżeli jest ona stosowana,

b) reakcje na podporach lub zakotwiczeniach oraz charakterystykę torów,

c) określenie obciążenia balastowego, jeżeli jest zastosowane, i sposób jego mocowania,

2) zawartość dziennika eksploatacji, jeżeli nie jest dostarczony wraz z maszyną,

3) wskazówki dotyczące użytkowania maszyny, zwłaszcza przypadków, w których operator maszyny nie może bezpośrednio widzieć podnoszonego ładunku,

4) niezbędne zalecenia dotyczące przeprowadzenia prób przed pierwszym oddaniem maszyny do użytkowania, która nie jest montowana w zakładzie producenta.