IPPP3/4513-91/15-2/SM

Na podstawie art. 14b § 1 i § 6 ustawy z dnia 29 sierpnia 1997 r. - Ordynacja podatkowa (Dz. U. z 2015 r. poz. 613, z późn. zm.) oraz § 7 pkt 1 rozporządzenia Ministra Finansów z dnia 22 kwietnia 2015 r. w sprawie upoważnienia do wydawania interpretacji przepisów prawa podatkowego (Dz. U. z 2015 r. poz. 643) Dyrektor Izby Skarbowej w Warszawie działający w imieniu Ministra Finansów stwierdza, że stanowisko Spółki przedstawione we wniosku z dnia 30 października 2015 r. (data wpływu 3 listopada 2015 r.) o wydanie interpretacji przepisów prawa podatkowego dotyczącej podatku akcyzowego w zakresie uznania procesu za "proces mineralogiczny" i prawa do zwolnienia od akcyzy zużywanej energii elektrycznej - jest nieprawidłowe.

W dniu 3 listopada 2015 r. wpłynął ww. wniosek o wydanie interpretacji przepisów prawa podatkowego w indywidualnej sprawie dotyczącej podatku akcyzowego w zakresie uznania procesu za "proces mineralogiczny" i prawa do zwolnienia od akcyzy zużywanej energii elektrycznej.

We wniosku przedstawiono następujący stan faktyczny i zdarzenie przyszłe:

Spółka Akcyjna (dalej: "Spółka") jest producentem różnych rodzajów cementu. Od 1995 r. należy do międzynarodowego koncernu C. plc z siedzibą w Irlandii, znajdującego się w gronie największych producentów materiałów budowlanych na świecie, prowadzącego produkcję w ponad 2100 zakładach, zlokalizowanych w 25 krajach. Grupa X. S.A. jest dzisiaj nowoczesną firmą posiadającą dwa zakłady produkcyjne - cementownie: jeden w K. (dalej: "Zakład X." lub "ZCO") i drugi w R. (dalej: "Zakład R." lub "ZCR"). Jednocześnie, Spółka posiada składy producenta cementu. Do składów tych cement jest transportowany z cementowni należących do Spółki w celu zapewnienia większej dostępności jej produktów dla klientów.

Cement powstaje w trakcie wieloetapowego procesu, począwszy od pozyskania i przygotowania podstawowego surowca, przygotowania mąki surowcowej, wypału klinkieru w piecu obrotowym, aż do wytworzenia cementu w młynach i przygotowania do wysyłki w formie paletyzowanej lub luzem.

W trakcie procesu technologicznego, do produkcji cementu używane są różne nośniki energii, głównie energia elektryczna, paliwa konwencjonalne i paliwa alternatywne.

Proces produkcji cementu przebiega w odmienny sposób w obu cementowniach. W Zakładzie X. stosuje się metodę suchą, natomiast w Zakładzie R. - metodę mokrą. Z tego względu Spółka poniżej opisuje oba procesy produkcyjne oddzielnie.

I. Proces produkcji cementu w Zakładzie X.

W Zakładzie X. Spółka produkuje cement w oparciu o podstawowy surowiec, który pozyskuje z kopalni położonej na terenie zakładu. W kopalni tej wydobywa się metodą odkrywkową dwa rodzaje surowca - tzw. surowiec niski - margiel (o niższej zawartości węglanu wapnia) oraz surowiec wysoki - wapień (o wyższej zawartości węglanu wapnia). Wydobycie surowca w kopalni rozpoczyna cały proces produkcji cementu. W trakcie tego pierwszego etapu procesu produkcyjnego przeprowadzane jest również odwodnienie urobku ponieważ eksploatacja złoża tego wymaga. Do tego celu wykorzystuje się pompy zasilane energią elektryczną. Bez ich zastosowania rozpoczęcie procesu przygotowania surowca byłoby niemożliwe.

Kolejnym etapem jest przygotowanie pryzm surowcowych i produkcja mąki surowcowej. Proces ten realizowany jest na dwóch autonomicznych liniach. Z uwagi na fakt, że obie linie produkcyjne są wyposażone w takie same urządzenia podano opis jednej z nich.

Całość pozyskanego na kopalni surowca niskiego i wysokiego dostarczana jest samochodami do łamiarni, gdzie w jedno-wirnikowej kruszarce młotkowej odbywa się jego wstępne rozdrobnienie. Z kruszarki surowiec jest transportowany przenośnikami taśmowymi na składowisko surowca. W trakcie transportu badany jest bardzo szczegółowo skład chemiczny przy wykorzystaniu analizatorów Gamma Metrics. Właściwe przygotowanie surowca ma kluczowe znaczenie dla kolejnych etapów procesu technologicznego.

Powyżej opisane przenośniki współpracują z mostami rozsypującymi, które poruszają się po szynach ułożonych wzdłuż składowiska. Każdy most rozsypujący posiada wagę, której wskazanie reguluje szybkość jazdy mostu, zapewniając usypywanie pryzm o stałej powierzchni przekroju i odpowiednich właściwościach fizykochemicznych. Na każdej linii technologicznej są trzy mosty rozsypujące i dwa mosty wybierające. Takie rozwiązanie pozwala jednocześnie wybierać surowiec ze składowiska i usypywać nowe pryzmy. Praca mostów wybierających sterowana jest poprzez program komputerowy Q. ustalający właściwe proporcje pomiędzy surowcem "wysokim" i "niskim" oraz ilością dodatków korygujących. Tak przygotowana mieszanina surowców transportowana jest przenośnikami taśmowymi do młyna surowca.

Właściwą mąkę surowcową otrzymuje się poprzez zmielenie tej mieszaniny w pionowych młynach misowo-rolowych, które jednocześnie spełniają rolę suszarni.

Czynnikiem suszącym w młynie surowca są gorące gazy odlotowe z ciągu technologicznego pieca obrotowego.

W czasie postoju pieca możliwe jest wykorzystanie gazów z paleniska pomocniczego.

Uśredniony surowiec podawany jest do wnętrza młyna na misę, pod rolę mielącą. Wskutek ruchu obrotowego misy materiał dostaje się pod kolejne role mielące, gdzie ulega rozdrobnieniu. Powstała mąka surowcowa wydobywa się na zewnątrz misy, gdzie styka się z gorącymi gazami wdmuchiwanymi przez kierownicę gazów usytuowaną na obwodzie misy. Rozdrobniony materiał dostaje się do separatora, który segreguje cząstki pod względem rozmiaru. Zbyt grube cząstki są zwracane do domielenia, a materiał o odpowiedniej granulacji jest wytrącany w układzie cyklonów odpylających i transportowany do zbiorników homogenizujących.

Każda linia technologiczna posiada dwa zbiorniki homogenizujące. Proces homogenizacji następuje podczas wybierania mąki surowcowej ze zbiorników. Mąka jest wybierana w różnej ilości i z różnych sektorów, na które podzielony jest każdy zbiornik. Stosowany w ZCO system homogenizacji typu FRF pozwala uzyskać optymalny skład materiału podawanego następnie do procesu wypału klinkieru.

Otrzymana w wyniku przemiału surowca mąka powinna mieć określone parametry jakościowe, dlatego w trakcie procesu produkcji skład mąki jest na bieżąco kontrolowany poprzez wykonywanie analiz chemicznych przy użyciu spektrometru rentgenowskiego. Wyniki analiz wykorzystywane są przez komputerowy system Q. oraz system sterowania procesem produkcji C.

Opisane powyżej elementy procesu produkcyjnego oraz urządzenia biorące w nich udział są zasilane energią elektryczną.

Odbierana ze zbiorników homogenizujących mąka surowcowa jest wsadem do pieca obrotowego. Poprzez system transportu mąka w ściśle określonej ilości kierowana jest do elewatora, gdzie wynoszona jest do góry i przekazywana do czterostopniowego cyklonowego wymiennika ciepła. W trakcie przepływania przez kolejne stopnie cyklonów w przeciwprądzie z gazami odlotowymi materiał ten jest stopniowo podgrzewany. Następnie trafia on do kalcynatora, gdzie uzyskuje temperaturę ponad 850°C. Tu następuje dekarbonizacja (kalcynacja) mąki, czyli rozkład termiczny węglanu wapnia z uwolnieniem dwutlenku węgla. Proces dekarbonizacji wymaga dostarczenia ciepła ze spalania paliw.

Skalcynowana mąka podawana jest do pieca obrotowego, gdzie zachodzi właściwy proces klinkieryzacji.

W piecu materiał jest w dalszym ciągu podgrzewany aż do temperatury ok. 1450°C, gdzie w częściowo stopionej masie tworzą się minerały klinkieru. Piec do wypału klinkieru ma postać obracającego się stalowego walca, osadzonego na trzech podporach, na którego końcu znajduje się chłodnik rusztowy. Gorący klinkier o temperaturze ponad 1000°C jest studzony w chłodniku do temperatury 80°C powyżej temperatury otoczenia. Do studzenia wykorzystuje się powietrze atmosferyczne wdmuchiwane pod ruszt chłodnika zestawem wysoko wydajnych wentylatorów. Na końcu chłodnika rusztowego znajduje się kruszarka młotkowa, rozdrabniająca zbyt duże bryły klinkieru. Klinkier otrzymany w procesie wypalania transportowany jest poprzez układ przenośników na halę klinkieru lub do silosu klinkieru. Wszystkie opisane powyżej urządzenia zasilane są energią elektryczną. Do opalania pieca obrotowego wykorzystuje się paliwa konwencjonalne i paliwa alternatywne. Paliwo konwencjonalne jest przygotowywane w ZCO na Dziale Węglowym, gdzie pracują dwie równoległe linie technologiczne. Poniżej opisana zostanie jedna z nich.

Surowcem do produkcji pyłu paliwa jest miał węglowy, który jest wstępnie suszony w suszami obrotowej, a następnie mielony i dosuszany w młynie węgla. Suszarnia węgla na postać obrotowego walca, w którym współprądowo przepływa materiał suszony i medium suszące. Jako medium suszące wykorzystuje się powietrze nadmiarowe z chłodnika klinkieru lub gazy z paleniska pomocniczego. Wysuszony miał węglowy transportowany jest do zbiornika buforowego przed młynem węgla. Do mielenia wykorzystywane są młyny kulowe typu TIRAX. W młynach tych medium susząco-transportowym jest również powietrze nadmiarowe z chłodnika klinkieru lub powietrze atmosferyczne.

Otrzymany pył paliwa o odpowiedniej wilgotności i stopniu rozdrobnienia transportowany jest do zbiorników buforowych. Następnie poprzez układy dozujące, paliwo konwencjonalne transportowane jest do palnika pieca oraz do palników w kalcynatorze.

Paliwa alternatywne dozowane są do kalcynatora i do palnika głównego przy użyciu dedykowanych instalacji magazynowo-dozujących.

Kolejnym etapem procesu technologicznego jest produkcja cementu. Cement otrzymuje się w wyniku wspólnego przemiału odpowiednich składników w młynach cementu. W zależności od rodzaju produkowanego cementu wykorzystuje się następujące składniki: klinkier, regulator czasu wiązania (kamień gipsowy i reagips), kamień wapienny, popiół lotny oraz środki powierzchniowo-czynne.

W młynowni cementu ZCO zainstalowanych jest pięć młynów. Dwa młyny kulowe pracują w układzie otwartym, kolejne dwa młyny kulowe w układzie zamkniętym z zewnętrznymi separatorami dynamicznymi oraz jeden pionowy młyn misowo-rolowy. Młyny cementu zasilane są energią elektryczną.

Klinkier, kamień wapienny, regulator czasu wiązania transportowane są ze składowisk przenośnikami taśmowymi, a popioły lotne transportem pneumatycznym do osobnych zbiorników buforowych, z których następnie trafiają do młynów cementu w ściśle ustalonym składzie procentowym.

Młyn kulowy ma postać walca obrotowego podzielonego na dwie lub trzy komory, wypełnionego mielnikami (kule i cylpebsy). W wyniku udarowo-ścierającego działania mielników na materiał wsadowy otrzymuje się cement. W układzie otwartym z młyna otrzymujemy cement. W przypadku dwóch młynów kulowych z obiegiem zamkniętym zmielony materiał trafia do separatorów dynamicznych, które segregują cząstki pod względem granulacji. Zbyt grube cząstki są ponownie mielone w młynie, a cement odprowadzany jest do silosów cementu. Podczas pracy młyny kulowe generują zbyt dużą ilość ciepła, dlatego konieczne jest stosowanie wewnętrznego chłodzenia. Czynnikiem chłodzącym jest powietrze atmosferyczne przechodzące przez młyn i woda wtryskiwana do jego wnętrza. Obieg powietrza uzyskuje się przy pomocy wentylatora wyciągowego. Wtrysk wody odbywa się przy użyciu pomp i sprężonego powietrza w dedykowanych instalacjach.

Młyn pionowy wymaga dostarczenia ciepła procesowego. Źródłem ciepła jest gorące powietrze pozyskiwane z chłodnika rusztowego pieca lub gazy spalinowe z paleniska pomocniczego umiejscowionego przy tym młynie.

Materiał wsadowy o odpowiednich proporcjach podawany jest do wnętrza młyna. Wskutek ruchu obrotowego misy materiał dostaje się pod cztery walce mielące i misę obrotową, gdzie ulega rozdrobnieniu.

Rozdrobniona mieszanina dostaje się do separatora wewnątrz młyna, który segreguje cząstki pod względem granulacji. Zbyt grube cząstki są zawracane do domielenia, a gotowy produkt po wytrąceniu w odpylaczu głównym transportowany jest do silosów.

Podczas transportu do silosów do cementu dozowany jest reduktor chromu, przy użyciu specjalnej instalacji.

Transport cementu do 12 silosów realizowany jest przy pomocy przenośników taśmowych oraz rynien pneumatycznych.

Odbiór cementu z silosów do zbiorników buforowych automatycznych pakowaczek lub zbiorników nad wagami samochodowymi i wagonowymi odbywa się poprzez zsypy aerowane sprężonym powietrzem. Proces aeracji jest niezbędny do pobierania materiału z silosów.

Cement sprzedawany luzem jest wsypywany bezpośrednio do cementosamochodów lub cementowagonów ze zbiorników nad wagami. Ostatnim etapem procesu technologicznego jest pakowanie cementu w worki i paletyzowanie. W celu ułatwienia transportu i późniejszego rozładunku, worki z cementem układane są na paletach i szczelnie foliowane. Tak przygotowany cement paletyzowany stanowi gotowy produkt Spółki, który kierowany jest do klientów.

2. Proces produkcji cementu w Zakładzie R.

W Zakładzie R. Spółka produkuje cement w oparciu o podstawowy surowiec, który pozyskuje z kopalni położonej na terenie tego zakładu. W kopalni tej wydobywa się metodą odkrywkową jeden rodzaj surowca - tzw. surowiec niski - margiel o zawartości węglanu wapnia w granicach 65-75%. Wydobycie surowca w kopalni rozpoczyna cały proces produkcji cementu w tym zakładzie. W trakcie tego pierwszego etapu procesu produkcyjnego jest przeprowadzane również odwodnienie urobku, ponieważ eksploatacja złoża na dwóch poziomach (III i IV) wymaga jego odwadniania. Do tego celu wykorzystuje się urządzenia napędzane energią elektryczną. Bez ich zastosowania rozpoczęcie procesu produkcji byłoby niemożliwe.

Następnie całość pozyskanego w kopalni margla jest dostarczana transportem samochodowym do łamiarni, gdzie następuje pierwsza faza rozdrobnienia tego surowca. Dodatkowo do łamiarni jest dostarczana zakupiona kreda, która również jest rozdrabniana. Oba te surowce są rozdrabniane przy użyciu łamacza, który do wykonania swojej funkcji wykorzystuje energię elektryczną.

Następnie surowiec w postaci rozdrobnionego margla i rozdrobnionej kredy transportowany jest za pomocą taśmociągu napędzanego energią elektryczną do szlamatorów - również zasilanych energią elektryczną. W szlamatorach do rozdrobnionego wstępnie surowca dodawana jest woda i roztwór sody oraz surowce żelazonośne. Wstępnie zeszlamowany surowiec transportowany jest do młyna, w którym ulega całkowitemu rozdrobnieniu. Dalej jest on kierowany za pomocą pompy do zbiorników korekcyjnych szlamu. W zbiornikach korekcyjnych odbywa się proces homogenizacji szlamu polegający na jego mieszaniu przy użyciu sprężonego powietrza. Po wstępnej kontroli jakości kierowany jest on do basenów szlamu, w których poddawany jest ciągłemu mieszaniu i napowietrzaniu w celu uzyskania żądanych właściwości. W powyżej opisanych czynnościach energia elektryczna zasila wszystkie urządzenia biorące udział w procesie produkcyjnym. Uzyskaną w ten sposób homogeniczną mieszaninę, o wymaganym składzie podaje się za pomocą pompy szlamu i podawacza szlamu do zimnego końca pieca obrotowego.

Piec obrotowy jest obracającą się, stalową rurą o długości 110 m, wyłożoną materiałami ogniotrwałymi, nachyloną pod kątem ok. 4° do powierzchni, osadzoną na pięciu podporach i zakończoną chłodnikami planetarnymi.

Obrotowy ruch pieca oraz jego nachylenie powodują przesuwanie się wprowadzonego materiału wzdłuż osi pieca (z góry na dół) w kierunku wzrastających temperatur. Do najniższej części pieca wprowadza się paliwo w postaci pyłu węglowego, otrzymywanego przez wysuszenie i zmielenie węgla oraz paliwa alternatywne. Gazy spalinowe, powstające przy spalaniu tych paliw przepływają przez piec w przeciwprądzie do wsadu surowcowego.

W piecu obrotowym następuje końcowy proces kalcynacji węglanu wapnia, a następnie spiekanie materiału wsadowego do klinkieru w temperaturze 1450°C. Szlam, przesuwając się wzdłuż osi pieca, ulega procesowi klinkieryzacji. W ten sposób powstaje klinkier cementowy, który jest schładzany w chłodnikach planetarnych klinkieru. Z chłodników klinkier jest transportowany na halę suwnic, skąd dalej trafia do młynów cementu.

W związku z tym, że do pieca transportowany jest szlam ze znaczną zawartością wody, przed wypaleniem klinkieru konieczne jest jej odparowanie. W tym celu w pierwszej części pieca zamontowane są łańcuchy, które dozują odpowiednią ilość szlamu i pozwalają na jego systematyczne odparowanie w niższej temperaturze, zanim surowiec przesunie się do części, w której temperatura jest wyższa. Piec wyposażony jest w wentylatory i filtry mające na celu utrzymanie bezpiecznej temperatury pieca i oczyszczanie gazów powstających w trakcie procesu produkcyjnego.

W piecu obrotowym zainstalowany jest palnik, którego konstrukcja umożliwia spalanie jednocześnie wielu rodzajów paliw. W związku z tym do jego opalenia stosuje się pył węglowy i paliwa alternatywne. Zakład nabywa paliwa alternatywne w formie gotowej do użycia, bez konieczności ich wcześniejszego suszenia, a także na miejscu przygotowuje odpowiedni dla prowadzenia procesu wypału klinkieru pył węglowy. Suszenie i zmielenie węgla odbywa się w młynie węgla. Pył węglowy mieszany jest we właściwej proporcji z paliwami alternatywnymi i mieszanina w takiej formie jest dozowana do palnika pieca. Przygotowanie i podanie paliwa na palnik pieca również wymaga zużycia energii elektrycznej. Ponadto w Zakładzie R. stworzono instalację dozującą do pieca precyzyjnie odmierzoną ilość mocznika, w celu neutralizacji szkodliwych substancji powstających w czasie wypiekania klinkieru.

Produkcja cementu w Zakładzie R. realizowana jest na 3 młynach cementu (2 młyny z separatorem w obiegu zamkniętym i 1 młyn w obiegu otwartym bez separatora). Polega ona na zmieleniu w odpowiednich proporcjach następujących składników: klinkieru, granulowanego żużla wielkopiecowego, gipsu i innych niezbędnych dodatków.

Do młynów cementu doprowadzany jest materiał o ściśle określonym składzie. Klinkier, kamień wapienny, żużel wielkopiecowy, gips, anhydryt i inne składniki odmierzane są za pomocą elektrycznych wag i następnie transportowane są one ze składowisk suwnicami chwytakowymi i zasypywane są do zasobników produkcyjnych znajdujących się przy młynach cementu. Ponadto w procesie produkcji cementu wykorzystywane są także pyły CKD z pieców do wypalania klinkieru. Są one dozowane do młyna otwartego (młyn nr 1) razem z klinkierem i innymi dodatkami. W młynach otrzymywany jest gotowy produkt, który jest transportowany pneumatycznie do silosów cementu.

Wytworzony cement jest magazynowany w 6 silosach, w których jest on stale napowietrzany sprężonym powietrzem z urządzeń zasilanych energią elektryczną. Cement za pomocą ślimaków i podnośników może być przeładowywany do cystern kolejowych lub samochodowych.

3. Podsumowanie.

W świetle powyższego, warto podkreślić, iż Spółka produkuje cement z pozyskiwanych surowców mineralnych, w oparciu o metodę suchą (Zakład X.) oraz w oparciu o metodę mokrą (Zakład R.). Maszyny i urządzenia biorące udział w procesie produkcyjnym zainstalowane w ZCO i ZCR są zasilane energią elektryczną, która jest zużywana na każdym etapie procesu produkcji cementu. W celu właściwego prowadzenia tych procesów w obu zakładach Spółki wykorzystywane są urządzenia, takie jak wentylatory, dmuchawy, instalacje wody obiegowej, instalacje sprężonego powietrza, szafy sterownicze, rozdzielnice i wiele innych, w których wykorzystywana jest przemiana energii elektrycznej na inne rodzaje energii niezbędne do pełnego i właściwego prowadzenia oraz monitorowania procesu technologicznego. Pominięcie któregokolwiek etapu procesu technologicznego i związanych z nim czynności spowodowałoby jego przerwanie i uniemożliwiłoby wyprodukowanie cementu jako produktu gotowego do sprzedaży dla klienta. Dodatkowo, Spółka pragnie podkreślić, że proces produkcji cementu jest procesem ciągłym, realizowanym całodobowo. Oznacza to, że energia elektryczna jest wykorzystywana nie tylko w procesach opisanych powyżej, ale również do oświetlenia i ogrzewania pomieszczeń, hal i warsztatów, w których czynności wykonują pracownicy obsługujący lub nadzorujący przebieg procesu technologicznego.

Dodatkowo, jak wskazano na wstępie, Spółka posiada cztery składy producenta, do których cement jest transportowany z cementowni należących do Spółki w celu zapewnienia większej dostępności swoich produktów dla klientów. W składach producenta cement jest magazynowany w silosach. W celu umożliwienia jego wybierania konieczne jest okresowe napowietrzanie za pomocą urządzeń zasilanych energią elektryczną.

Podsumowując, proces produkcji cementu w obu Zakładach rozpoczyna się od pozyskania i przygotowania podstawowego surowca, przygotowania mąki surowcowej, wypału klinkieru, produkcji cementu w młynach, zapakowania cementu i przygotowania go do wysyłki w formie luzem lub paletyzowanej.

Dla uproszczenia, w dalszej części wniosku, Spółka na określenie procesów technologicznych, tj. wszystkich opisanych powyżej czynności (zarówno w Zakładzie X. jak i w Zakładzie R.), będzie posługiwać się określeniem "Proces".

W związku z powyższym opisem zadano następujące pytanie:

Czy opisany w stanie faktycznym Proces mieści się w pojęciu "proces mineralogiczny" i w efekcie czy zużycie przez Spółkę energii elektrycznej w tym Procesie będzie korzystało ze zwolnienia z podatku akcyzowego, o którym mowa w art. 30 ust. 7a pkt 4 ustawy z dnia 6 grudnia 2008 r. o podatku akcyzowym, w brzmieniu obowiązującym od dnia 1 stycznia 2016 r. (Dz. U. z 2014 r. poz. 752, z późn. zm.).

Zdaniem Wnioskodawcy:

Opisany w stanie faktycznym Proces mieści się w pojęciu "proces mineralogiczny" i w efekcie zużycie przez Spółkę energii elektrycznej w tym Procesie będzie korzystało ze zwolnienia z podatku akcyzowego, o którym mowa w art. 30 ust. 7a pkt 4 ustawy z dnia 6 grudnia 2008 r. o podatku akcyzowym, w brzmieniu obowiązującym od dnia 1 stycznia 2016 r. (Dz. U. z 2014 r. poz. 752, z późn. zm.)

UZASADNIENIE stanowiska Wnioskodawcy

1. Dyrektywa Rady 2003/96/WE z dnia 27 października 2003 r. w sprawie restrukturyzacji wspólnotowych przepisów ramowych dotyczących opodatkowania produktów energetycznych i energii elektrycznej (Dz. U.UE.L 2003.283.51) (dalej "Dyrektywa Energetyczna") w art. 2 ust. 4 lit. b) tiret drugie zastrzega, że jej postanowienia nie znajdują zastosowania do produktów energetycznych podwójnego zastosowania, tj. wykorzystywanych zarówno jako paliwo do ogrzewania, jak też w innych celach, tj. do procesów mineralogicznych. Na gruncie polskiego porządku prawnego wyłączenie to zostało zrealizowane poprzez zwolnienie w odniesieniu do energii elektrycznej, które zostało wprowadzone do ustawy o podatku akcyzowym na mocy art. 30 ust. 7a pkt 4. Powyższy przepis wejdzie w życie z dniem 1 stycznia 2016 r. Zgodnie z jego brzmieniem, zwalnia się od akcyzy energię elektryczną wykorzystywaną w procesach mineralogicznych.

Warunkami skorzystania z tego zwolnienia jest, zgodnie z ust. 7b tego samego artykułu, wykorzystanie energii elektrycznej przez podmiot będący podatnikiem akcyzy od tej energii oraz przekazywanie przez podmiot wykorzystujący energię elektryczną do właściwego naczelnika urzędu celnego, w terminie do 15 dnia miesiąca następującego po miesiącu, w którym podmiot wykorzystał energię elektryczną, oświadczenia o ilości wykorzystanej energii i sposobie jej wykorzystania.

2. Dyrektywa Energetyczna w art. 2 ust. 4, po tiret piątym wprowadza definicję procesów mineralogicznych, zgodnie z którą, pod pojęciem procesów mineralogicznych należy rozumieć procesy sklasyfikowane w nomenklaturze NACE pod kodem DI 26 "produkcja produktów z pozostałych surowców niemetalicznych" w rozporządzeniu Rady (EWG) nr 3037/90 z dnia 9 października 1990 r. w sprawie statystycznej klasyfikacji działalności gospodarczej we Wspólnocie Europejskiej.

Polski ustawodawca zdecydował się na transponowanie powyższego przepisu wprost do ustawy o podatku akcyzowym. Zgodnie z treścią art. 2 ust. 1 pkt 33 procesy mineralogiczne to procesy sklasyfikowane w nomenklaturze NACE pod kodem DI 26 "produkcja produktów z pozostałych surowców niemetalicznych" w rozporządzeniu Rady (EWG) nr 3037/90 z dnia 9 października 1990 r. w sprawie statystycznej klasyfikacji działalności gospodarczej we Wspólnocie Europejskiej (Dz.Urz.UE.L 293 z 24.10.1990, str. 1, z późn. zm.; t Dz.Urz.UE Polskie wydanie specjalne, rozdz. 02, t. 04, str. 177, z późn. zm.).

Mając na uwadze regulacje zawarte w Dyrektywie Energetycznej oraz ustawie o podatku akcyzowym należy stwierdzić, że zwolnieniu energii elektrycznej z podatku akcyzowego od dnia 1 stycznia 2016 r. będzie podlegało m.in. zużycie energii elektrycznej w procesach mineralogicznych. Aby zatem określić szczegółowo zakres zwolnienia należy odnieść się bezpośrednio do definicji procesów mineralogicznych, która odsyła do kodu DI 26 nomenklatury NACE.

Zgodnie z brzmieniem nomenklatury NACE, dział DI odpowiada produkcji wyrobów z pozostałych surowców niemetalicznych oraz dzieli się na następujące sekcje i podsekcje:

* 26.1 - Produkcja szkła

o 26.11 Produkcja szkła płaskiego

o 26.12 Kształtowanie i obróbka szklą płaskiego

o 26.13 Produkcja szkła gospodarczego

o 26.14 Produkcja włókien szklanych

o 26.15 Produkcja i przetwarzanie innych rodzajów szkła, łącznie ze szkłem technicznym

* 26.2 - Produkcja ceramiki szlachetnej; produkcja ogniotrwałych wyrobów ceramicznych

o 26.21 Produkcja ceramicznych wyrobów gospodarstwa domowego i ozdobnych

o 26.22 Produkcja ceramicznych wyrobów sanitarnych

o 26.23 Produkcja izolatorów ceramicznych i ceramicznych osłon izolacyjnych

o 26.24 Produkcja pozostałych technicznych wyrobów ceramicznych

o 26.25 Produkcja pozostałych wyrobów ceramicznych

o 26.26 Produkcja ogniotrwałych wyrobów ceramicznych

* 26.3 - Produkcja ceramicznych kafli i płytek

o 26.30 Produkcja ceramicznych kafli i płytek

* 26.4 - Produkcja cegieł, dachówek i materiałów budowlanych, z wypalanej gliny

o 26.40 Produkcja cegieł, dachówek i materiałów budowlanych, z wypalanej gliny

* 26.5 - Produkcja cementu, wapna i gipsu

o 26.51 Produkcja cementu

o 26.52 Produkcja wapna

o 26.53 Produkcja gipsu

* 26.6 - Produkcja wyrobów betonowych, gipsowych i cementowych

o 26.61 Produkcja wyrobów betonowych budowlanych

o 26.62 Produkcja wyrobów gipsowych budowlanych

o 26.63 Produkcja masy betonowej

o 26.64 Produkcja zaprawy murarskiej

o 26.65 Produkcja wyrobów włóknisto-cementowych

o 26.66 Produkcja pozostałych wyrobów betonowych, gipsowych i cementowych

* 26.7 - Cięcie, formowanie i wykańczanie kamieni ozdobnych i budowlanych

o 26.70 Cięcie, formowanie i wykańczanie kamieni ozdobnych i budowlanych

* 26.8 - Produkcja wyrobów z pozostałych mineralnych surowców niemetalicznych

o 26.81 Produkcja artykułów ściernych

o 26.82 Produkcja wyrobów z pozostałych surowców niemetalicznych, gdzie indziej niesklasyfikowana.

Celem uzupełnienia warto także odnieść się do wyjaśnień do Polskiej Klasyfikacji Działalności (PKD), określonych w Rozporządzeniu Rady Ministrów z dnia 24 grudnia 2007 r. w sprawie Polskiej Klasyfikacji Działalności (PKD) (Dz. U. z 2007 r. Nr 251, poz. 1885). Polska klasyfikacja PKD jest bowiem oparta na NACE Rev. 2. Zgodnie z tymi wyjaśnieniami dział 23 PKD i odpowiednio DI 26 NACE Rev. 2 obejmuje:

* 23.1 - Produkcja szkła i wyrobów ze szkła

o 23.11 Produkcja szkła płaskiego

o 23.11.Z Produkcja szkła płaskiego

o 23.12 Kształtowanie i obróbka szkła płaskiego

o 23.12.Z Kształtowanie i obróbka szkła płaskiego

o 23.13 Produkcja szkła gospodarczego

o 23.13.Z Produkcja szkła gospodarczego

o 23.14 Produkcja włókien szklanych

o 23.14.Z Produkcja włókien szklanych

o 23.19 Produkcja i obróbka pozostałego szkła, włączając szkło techniczne

o 23.19.Z Produkcja i obróbka pozostałego szkła, włączając szkło techniczne

* 23.2 - Produkcja wyrobów ogniotrwałych

o 23.20 Produkcja wyrobów ogniotrwałych

o 23.20.Z Produkcja wyrobów ogniotrwałych

* 23.3 - Produkcja ceramicznych materiałów budowlanych

o 23.31 Produkcja ceramicznych kafli i płytek

o 23.31.Z Produkcja ceramicznych kafli i płytek

o 23.32 Produkcja cegieł, dachówek i materiałów budowlanych, z wypalanej gliny

o 23.32.Z Produkcja cegieł, dachówek i materiałów budowlanych, z wypalanej gliny

* 23.4 - Produkcja pozostałych wyrobów z porcelany i ceramiki

o 23.41 Produkcja ceramicznych wyrobów stołowych i ozdobnych

o 23.41.Z Produkcja ceramicznych wyrobów stołowych i ozdobnych

o 23.42 Produkcja ceramicznych wyrobów sanitarnych

o 23.42.Z Produkcja ceramicznych wyrobów sanitarnych

o 23.43 Produkcja ceramicznych izolatorów i osłon izolacyjnych

o 23.43.Z Produkcja ceramicznych izolatorów i osłon izolacyjnych

o 23.44 Produkcja pozostałych technicznych wyrobów ceramicznych

o 23.44.Z Produkcja pozostałych technicznych wyrobów ceramicznych

o 23.49 Produkcja pozostałych wyrobów ceramicznych

o 23.49.Z Produkcja pozostałych wyrobów ceramicznych

* 23.5 - Produkcja cementu, wapna i gipsu

o 23.51 Produkcja cementu

o 23.51.Z Produkcja cementu

o 23.52 Produkcja wapna i gipsu

o 23.52.Z Produkcja wapna i gipsu

* 23.6 - Produkcja wyrobów z betonu, cementu i gipsu

o 23.61 Produkcja wyrobów budowlanych z betonu

o 23.61.Z Produkcja wyrobów budowlanych z betonu23.62 Produkcja wyrobów budowlanych z gipsu

o 23.62.Z Produkcja wyrobów budowlanych z gipsu

o 23.63 Produkcja masy betonowej prefabrykowanej

o 23.63.Z Produkcja masy betonowej prefabrykowanej

o 23.64 Produkcja zaprawy murarskiej

o 23.64.Z Produkcja zaprawy murarskiej

o 23.65 Produkcja cementu wzmocnionego włóknem

o 23.65.Z Produkcja cementu wzmocnionego włóknem

o 23.69 Produkcja pozostałych wyrobów z betonu, gipsu i cementu23.69.Z Produkcja pozostałych wyrobów z betonu, gipsu i cementu

* 23.7 - Cięcie, formowanie i wykańczanie kamienia

o 23.70 Cięcie, formowanie i wykańczanie kamienia

o 23.70.Z Cięcie, formowanie i wykańczanie kamienia

* 23.9 - Produkcja wyrobów ściernych i pozostałych wyrobów z mineralnych surowców niemetalicznych, gdzie indziej niesklasyfikowana

o 23.91 Produkcja wyrobów ściernych

o 23.91.Z Produkcja wyrobów ściernych

o 23.99 Produkcja pozostałych wyrobów z mineralnych surowców niemetalicznych, gdzie indziej niesklasyfikowana

o 23.99.Z Produkcja pozostałych wyrobów z mineralnych surowców niemetalicznych, gdzie indziej niesklasyfikowana.

Przedstawiony powyżej opis Procesu mieści się w klasie PKD 23.51 i podklasie 23.51Z - Produkcja cementu, które wchodzą w skład grupy PKD 23.5 - Produkcja cementu, wapna i gipsu. Grupa ta odpowiada działowi PKD 23 - Produkcja wyrobów z pozostałych mineralnych surowców niemetalicznych. Co więcej, dział PKD 23 odpowiada DI 26 klasyfikacji NACE rev. 2, o której mowa w uzasadnieniu powyżej. Zgodnie z klasyfikacją NACE rev. 2 produkcja cementu zalicza się do podklasy 26.51 - Produkcja cementu, klasy 26.5 - Produkcja cementu, wapna i gipsu, a ta z kolei do grupy 26 - Produkcja wyrobów z pozostałych surowców niemetalicznych. Zgodnie z przytoczoną wyżej definicją procesu mineralogicznego zawartą w ustawie o podatku akcyzowym, procesem tym jest właśnie produkcja wyrobów z pozostałych surowców niemetalicznych.

Zatem Wnioskodawca stoi na stanowisku, że proces produkcji cementu opisany w stanie faktycznym mieści się w granicach procesu mineralogicznego, zgodnie z jego definicją ustanowioną w art. 2 ust. 1 pkt 33 ustawy o podatku akcyzowym.

Tym samym zużycie przez Spółkę energii elektrycznej w tym Procesie będzie korzystało ze zwolnienia z podatku akcyzowego, o którym mowa w art. 30 ust. 7a pkt 4 ustawy z dnia 6 grudnia 2008 r. o podatku akcyzowym, w brzmieniu obowiązującym od dnia 1 stycznia 2016 r. pod warunkami określonym w art. 30 ust. 7b ustawy o podatku akcyzowym.

W świetle obowiązującego stanu prawnego stanowisko Wnioskodawcy w sprawie oceny prawnej przedstawionego stanu faktycznego i zdarzenia przyszłego jest nieprawidłowe.

Zgodnie z art. 2 ust. 1 pkt 1 ustawy z dnia 6 grudnia 2008 r. o podatku akcyzowym (Dz. U. z 2014 r. poz. 752, z późn. zm.), zwanej dalej "ustawą", wyroby akcyzowe oznaczają wyroby energetyczne, energię elektryczną, napoje alkoholowe, wyroby tytoniowe oraz susz tytoniowy, określone w załączniku nr 1 do ustawy.

Stosownie do art. 9 ust. 1 ustawy, w przypadku energii elektrycznej przedmiotem opodatkowania akcyzą jest:

W myśl art. 30 ust. 7a ustawy (w brzmieniu obowiązującym od dnia 1 stycznia 2016 r.), zwalnia się od akcyzy energię elektryczną wykorzystywaną:

Zgodnie z art. 30 ust. 7b ustawy, warunkiem zwolnienia, o którym mowa w ust. 7a, jest:

Stosownie do art. 30 ust. 7c ustawy, oświadczenie, o którym mowa w ust. 7b pkt 2, powinno zawierać:

Natomiast w myśl art. 2 ust. 1 pkt 33 ustawy, procesy mineralogiczne to procesy sklasyfikowane w nomenklaturze NACE pod kodem DI 26 "produkcja produktów z pozostałych surowców niemetalicznych" w rozporządzeniu Rady (EWG) nr 3037/90 z dnia 9 października 1990 r. w sprawie statystycznej klasyfikacji działalności gospodarczej we Wspólnocie Europejskiej (Dz.Urz.UE.L 293 z 24.10.1990, str. 1, z późn. zm.; Dz.Urz.UE Polskie wydanie specjalne, rozdz. 02, t. 04, str. 177, z późn. zm.).

Z opisu sprawy wynika, że Spółka jest producentem różnych rodzajów cementu, posiadającą dwa zakłady produkcyjne - cementownie: jeden w K. ("Zakład X." lub "ZCO") i drugi w R. ("Zakład R." lub "ZCR").

Cement powstaje w trakcie wieloetapowego procesu, począwszy od pozyskania i przygotowania podstawowego surowca, przygotowania mąki surowcowej, wypału klinkieru w piecu obrotowym, aż do wytworzenia cementu w młynach i przygotowania do wysyłki w formie paletyzowanej lub luzem.

W trakcie procesu technologicznego, do produkcji cementu używane są różne nośniki energii, głównie energia elektryczna, paliwa konwencjo

nalne i paliwa alternatywne.

Proces produkcji cementu przebiega w odmienny sposób w obu cementowniach. W Zakładzie X. stosuje się metodę suchą, natomiast w Zakładzie R. - metodę mokrą.

I. Proces produkcji cementu w Zakładzie X.

W Zakładzie X. Spółka produkuje cement w oparciu o podstawowy surowiec, który pozyskuje z kopalni położonej na terenie zakładu. W kopalni tej wydobywa się metodą odkrywkową dwa rodzaje surowca - tzw. surowiec niski - margiel (o niższej zawartości węglanu wapnia) oraz surowiec wysoki - wapień (o wyższej zawartości węglanu wapnia). Wydobycie surowca w kopalni rozpoczyna cały proces produkcji cementu. W trakcie tego pierwszego etapu procesu produkcyjnego przeprowadzane jest również odwodnienie urobku ponieważ eksploatacja złoża tego wymaga. Do tego celu, wykorzystuje się pompy zasilane energią elektryczną.

Kolejnym etapem jest przygotowanie pryzm surowcowych i produkcja mąki surowcowej. Proces ten realizowany jest na dwóch autonomicznych liniach.

Całość pozyskanego na kopalni surowca niskiego i wysokiego dostarczana jest samochodami do łamiarni, gdzie w jedno wirnikowej kruszarce młotkowej odbywa się jego wstępne rozdrobnienie. Z kruszarki surowiec jest transportowany przenośnikami taśmowymi na składowisko surowca. W trakcie transportu badany jest bardzo szczegółowo skład chemiczny.

Powyżej opisane przenośniki współpracują z mostami rozsypującymi, które poruszają się po szynach ułożonych wzdłuż składowiska. Każdy most rozsypujący posiada wagę, której wskazanie reguluje szybkość jazdy mostu, zapewniając usypywanie pryzm o stałej powierzchni przekroju i odpowiednich właściwościach fizykochemicznych. Na każdej linii technologicznej są trzy mosty rozsypujące i dwa mosty wybierające. Praca mostów wybierających sterowana jest poprzez program komputerowy. Tak przygotowana mieszanina surowców transportowana jest przenośnikami taśmowymi do młyna surowca.

Właściwą mąkę surowcową otrzymuje się poprzez zmielenie tej mieszaniny w pionowych młynach misowo-rolowych, które jednocześnie spełniają rolę suszarni.

Uśredniony surowiec podawany jest do wnętrza młyna na misę, pod rolę mielącą. Wskutek ruchu obrotowego misy materiał dostaje się pod kolejne role mielące, gdzie ulega rozdrobnieniu. Powstała mąka surowcowa wydobywa się na zewnątrz misy, gdzie styka się z gorącymi gazami wdmuchiwanymi przez kierownicę gazów usytuowaną na obwodzie misy. Rozdrobniony materiał dostaje się do separatora, który segreguje cząstki pod względem rozmiaru. Zbyt grube cząstki są zwracane do domielenia, a materiał o odpowiedniej granulacji jest wytrącany w układzie cyklonów odpylających i transportowany do zbiorników homogenizujących.

Każda linia technologiczna posiada dwa zbiorniki homogenizujące. Proces homogenizacji następuje podczas wybierania mąki surowcowej ze zbiorników.

Otrzymana w wyniku przemiału surowca mąka powinna mieć określone parametry jakościowe, dlatego w trakcie procesu produkcji skład mąki jest na bieżąco kontrolowany poprzez wykonywanie analiz chemicznych przy użyciu spektrometru rentgenowskiego. Wyniki analiz wykorzystywane są przez komputerowy system oraz system sterowania procesem produkcji.

Opisane powyżej elementy procesu produkcyjnego oraz urządzenia biorące w nich udział są zasilane energią elektryczną.

Odbierana ze zbiorników homogenizujących mąka surowcowa jest wsadem do pieca obrotowego. Poprzez system transportu mąka w ściśle określonej ilości kierowana jest do elewatora, gdzie wynoszona jest do góry i przekazywana do czterostopniowego cyklonowego wymiennika ciepła. Następnie trafia on do kalcynatora, gdzie uzyskuje temperaturę ponad 850°C. Tu następuje dekarbonizacja (kalcynacja) mąki.

Skalcynowana mąka podawana jest do pieca obrotowego, gdzie zachodzi właściwy proces klinkieryzacji.

W piecu materiał jest w dalszym ciągu podgrzewany aż do temperatury ok. 1450°C, gdzie w częściowo stopionej masie tworzą się minerały klinkieru. Gorący klinkier o temperaturze ponad 1000°C jest studzony w chłodniku do temperatury 80°C powyżej temperatury otoczenia. Do studzenia wykorzystuje się powietrze atmosferyczne wdmuchiwane pod ruszt chłodnika zestawem wysoko wydajnych wentylatorów. Na końcu chłodnika rusztowego znajduje się kruszarka młotkowa, rozdrabniająca zbyt duże bryły klinkieru. Klinkier otrzymany w procesie wypalania transportowany jest poprzez układ przenośników na halę klinkieru lub do silosu klinkieru. Wszystkie opisane powyżej urządzenia zasilane są energią elektryczną. Do opalania pieca obrotowego wykorzystuje się paliwa konwencjonalne i paliwa alternatywne. Paliwo konwencjonalne jest przygotowywane w ZCO na Dziale Węglowym, gdzie pracują dwie równoległe linie technologiczne.

Surowcem do produkcji pyłu paliwa jest miał węglowy, który jest wstępnie suszony w suszami obrotowej, a następnie mielony i dosuszany w młynie węgla.

Otrzymany pył paliwa o odpowiedniej wilgotności i stopniu rozdrobnienia transportowany jest do zbiorników buforowych. Następnie poprzez układy dozujące, paliwo konwencjonalne transportowane jest do palnika pieca oraz do palników w kalcynatorze.

Paliwa alternatywne dozowane są do kalcynatora i do palnika głównego przy użyciu dedykowanych instalacji magazynowo-dozujących.

Kolejnym etapem procesu technologicznego jest produkcja cementu. Cement otrzymuje się w wyniku wspólnego przemiału odpowiednich składników w młynach cementu.

W młynowni cementu ZCO zainstalowanych jest pięć młynów. Dwa młyny kulowe pracują w układzie otwartym, kolejne dwa młyny kulowe w układzie zamkniętym z zewnętrznymi separatorami dynamicznymi oraz jeden pionowy młyn misowo-rolowy. Młyny cementu zasilane są energią elektryczną.

Klinkier, kamień wapienny, regulator czasu wiązania transportowane są ze składowisk przenośnikami taśmowymi, a popioły lotne transportem pneumatycznym do osobnych zbiorników buforowych, z których następnie trafiają do młynów cementu w ściśle ustalonym składzie procentowym.

Podczas pracy młyny kulowe generują zbyt dużą ilość ciepła, dlatego konieczne jest stosowanie wewnętrznego chłodzenia. Czynnikiem chłodzącym jest powietrze atmosferyczne przechodzące przez młyn i woda wtryskiwana do jego wnętrza. Obieg powietrza uzyskuje się przy pomocy wentylatora wyciągowego. Wtrysk wody odbywa się przy użyciu pomp i sprężonego powietrza w dedykowanych instalacjach.

Rozdrobniona mieszanina dostaje się do separatora wewnątrz młyna, który segreguje cząstki pod względem granulacji. Zbyt grube cząstki są zawracane do domielenia, a gotowy produkt po wytrąceniu w odpylaczu głównym transportowany jest do silosów.

Podczas transportu do silosów do cementu dozowany jest reduktor chromu, przy użyciu specjalnej instalacji.

Transport cementu do 12 silosów realizowany jest przy pomocy przenośników taśmowych oraz rynien pneumatycznych.

Odbiór cementu z silosów do zbiorników buforowych automatycznych pakowaczek lub zbiorników nad wagami samochodowymi i wagonowymi odbywa się poprzez zsypy aerowane sprężonym powietrzem. Proces aeracji jest niezbędny do pobierania materiału z silosów.

Cement sprzedawany luzem jest wsypywany bezpośrednio do cementosamochodów lub cementowagonów ze zbiorników nad wagami. Ostatnim etapem procesu technologicznego jest pakowanie cementu w worki i paletyzowanie.

W celu ułatwienia transportu i późniejszego rozładunku, worki z cementem układane są na paletach i szczelnie foliowane. Tak przygotowany cement paletyzowany stanowi gotowy produkt Spółki, który kierowany jest do klientów.

2. Proces produkcji cementu w Zakładzie R.

W Zakładzie R. Spółka produkuje cement w oparciu o podstawowy surowiec, który pozyskuje z kopalni położonej na terenie tego zakładu. W kopalni tej wydobywa się metodą odkrywkową jeden rodzaj surowca - tzw. surowiec niski - margiel o zawartości węglanu wapnia w granicach 65-75%. Wydobycie surowca w kopalni rozpoczyna cały proces produkcji cementu w tym zakładzie. W trakcie tego pierwszego etapu procesu produkcyjnego jest przeprowadzane również odwodnienie urobku. Do tego celu wykorzystuje się urządzenia napędzane energią elektryczną.

Następnie całość pozyskanego w kopalni margla jest dostarczana transportem samochodowym do łamiarni, gdzie następuje pierwsza faza rozdrobnienia tego surowca. Dodatkowo do łamiarni jest dostarczana zakupiona kreda, która również jest rozdrabniana. Oba te surowce są rozdrabniane przy użyciu łamacza, który do wykonania swojej funkcji wykorzystuje energię elektryczną.

Następnie surowiec w postaci rozdrobnionego margla i rozdrobnionej kredy transportowany jest za pomocą taśmociągu napędzanego energią elektryczną do szlamatorów - również zasilanych energią elektryczną. W szlamatorach do rozdrobnionego wstępnie surowca dodawana jest woda i roztwór sody oraz surowce żelazonośne. Wstępnie zeszlamowany surowiec transportowany jest do młyna, w którym ulega całkowitemu rozdrobnieniu. Dalej jest on kierowany za pomocą pompy do zbiorników korekcyjnych szlamu. Po wstępnej kontroli jakości kierowany jest on do basenów szlamu, w których poddawany jest ciągłemu mieszaniu i napowietrzaniu w celu uzyskania żądanych właściwości. W powyżej opisanych czynnościach energia elektryczna zasila wszystkie urządzenia biorące udział w procesie produkcyjnym. Uzyskaną w ten sposób homogeniczną mieszaninę, o wymaganym składzie podaje się za pomocą pompy szlamu i podawacza szlamu do zimnego końca pieca obrotowego.

W związku z tym, że do pieca transportowany jest szlam ze znaczną zawartością wody, przed wypaleniem klinkieru konieczne jest jej odparowanie. W tym celu w pierwszej części pieca zamontowane są łańcuchy, które dozują odpowiednią ilość szlamu i pozwalają na jego systematyczne odparowanie w niższej temperaturze, zanim surowiec przesunie się do części, w której temperatura jest wyższa. Piec wyposażony jest w wentylatory i filtry mające na celu utrzymanie bezpiecznej temperatury pieca i oczyszczanie gazów powstających w trakcie procesu produkcyjnego.

W piecu obrotowym zainstalowany jest palnik, którego konstrukcja umożliwia spalanie jednocześnie wielu rodzajów paliw. W związku z tym do jego opalenia stosuje się pył węglowy i paliwa alternatywne. Zakład nabywa paliwa alternatywne w formie gotowej do użycia, bez konieczności ich wcześniejszego suszenia, a także na miejscu przygotowuje odpowiedni dla prowadzenia procesu wypału klinkieru pył węglowy. Suszenie i zmielenie węgla odbywa się w młynie węgla. Pył węglowy mieszany jest we właściwej proporcji z paliwami alternatywnymi i mieszanina w takiej formie jest dozowana do palnika pieca. Przygotowanie i podanie paliwa na palnik pieca również wymaga zużycia energii elektrycznej.

Produkcja cementu w Zakładzie R. realizowana jest na 3 młynach cementu (2 młyny z separatorem w obiegu zamkniętym i 1 młyn w obiegu otwartym bez separatora). Polega ona na zmieleniu w odpowiednich proporcjach następujących składników: klinkieru, granulowanego żużla wielkopiecowego, gipsu i innych niezbędnych dodatków.

Do młynów cementu doprowadzany materiał o ściśle określonym składzie. Klinkier, kamień wapienny, żużel wielkopiecowy, gips, anhydryt i inne składniki odmierzane są za pomocą elektrycznych wag i następnie transportowane są one ze składowisk suwnicami chwytakowymi i zasypywane są do zasobników produkcyjnych znajdujących się przy młynach cementu.

Wytworzony cement jest magazynowany w 6 silosach, w których jest on stale napowietrzany sprężonym powietrzem z urządzeń zasilanych energią elektryczną. Cement za pomocą ślimaków i podnośników może być przeładowywany do cystern kolejowych lub samochodowych.

Zatem Spółka produkuje cement z pozyskiwanych surowców mineralnych, w oparciu o metodę suchą (Zakład X.) oraz w oparciu o metodę mokrą (Zakład R.). Maszyny i urządzenia biorące udział w procesie produkcyjnym zainstalowane w ZCO i ZCR są zasilane energią elektryczną, która jest zużywana na każdym etapie procesu produkcji cementu. W celu właściwego prowadzenia tych procesów w obu zakładach Spółki wykorzystywane są urządzenia, takie jak wentylatory, dmuchawy, instalacje wody obiegowej, instalacje sprężonego powietrza, szafy sterownicze, rozdzielnice i wiele innych, w których wykorzystywana jest przemiana energii elektrycznej na inne rodzaje energii niezbędne do pełnego i właściwego prowadzenia oraz monitorowania procesu technologicznego. Proces produkcji cementu jest procesem ciągłym, realizowanym całodobowo. Oznacza to, że energia elektryczna jest wykorzystywana nie tylko w procesach opisanych powyżej, ale również do oświetlenia i ogrzewania pomieszczeń, hal i warsztatów, w których czynności wykonują pracownicy obsługujący lub nadzorujący przebieg procesu technologicznego.

Dodatkowo, jak wskazano na wstępie, Spółka posiada cztery składy producenta, do których cement jest transportowany z cementowni należących do Spółki w celu zapewnienia większej dostępności swoich produktów dla klientów. W składach producenta cement jest magazynowany w silosach. W celu umożliwienia jego wybierania konieczne jest okresowe napowietrzanie za pomocą urządzeń zasilanych energią elektryczną.

Podsumowując, proces produkcji cementu w obu Zakładach rozpoczyna się od pozyskania i przygotowania podstawowego surowca, przygotowania mąki surowcowej, wypału klinkieru, produkcji cementu w młynach, zapakowania cementu i przygotowania go do wysyłki w formie luzem lub paletyzowanej.

Wątpliwości Spółki dotyczą uznania opisanego powyżej Procesu za "proces mineralogiczny", a co za tym idzie prawa do zwolnienia od akcyzy zużywanej w tym procesie energii elektrycznej.

Jak wyżej stwierdzono, procesy mineralogiczne to procesy sklasyfikowane w nomenklaturze NACE pod kodem DI 26 "produkcja produktów z pozostałych surowców niemetalicznych" w rozporządzeniu Rady (EWG) nr 3037/90 z dnia 9 października 1990 r. w sprawie statystycznej klasyfikacji działalności gospodarczej we Wspólnocie Europejskiej (w myśl art. 2 ust. 1 pkt 33 ustawy).

Zgodnie z ww. rozporządzeniem, procesy sklasyfikowane według nomenklatury NACE dział DI 26 obejmują m.in.:

* 26.5 - Produkcja cementu, wapna i gipsu

o 26.51 Produkcja cementu

o 26.52 Produkcja wapna

o 26.53 Produkcja gipsu

Zatem produkcja cementu mieści się w kodzie DI 26 nomenklatury NACE "produkcja produktów z pozostałych surowców niemetalicznych", tj. jest procesem mineralogicznym.

W zakresie natomiast prawa do skorzystania ze zwolnienia od akcyzy energii elektrycznej zużywanej w opisanej sytuacji należy rozstrzygnąć, czy wszystkie opisane we wniosku czynności można uznać za czynności wykonywane w ramach tego procesu (mineralogicznego).

Zgodnie z Małym Słownikiem Języka Polskiego (Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 1999) poprzez "proces" rozumie się:

Tym samym jako proces należy rozumieć tylko ciąg regularnie następujących po sobie zjawisk, pozostających między sobą w związku przyczynowym.

W świetle powyższego uznać należy, że zwolnieniu od podatku podlega energia elektryczna zużywana w przebiegu regularnie następujących po sobie zjawisk, pozostających między sobą w związku przyczynowym w ramach działalności gospodarczej sklasyfikowanej pod kodem NACE DI 26 "produkcja produktów z pozostałych surowców niemetalicznych".

Innymi słowy prawodawca odwołuje się do zakresu czynności, które stricte nadają działalności sklasyfikowanej w ww. rozporządzeniu charakter "produkcji produktów z pozostałych surowców niemetalicznych" o kodzie NACE DI 26 (zwolnienie przedmiotowe).

Jak wyżej stwierdzono, pojęcie proces (mineralogiczny) jest ściśle związane z pojęciem produkcji (produktów z pozostałych surowców niemetalicznych).

W tym miejscu należy zatem przeanalizować pojęcie "produkcji", które nie zostało zdefiniowane w przepisach prawa akcyzowego.

Należy w tym względzie posiłkować się jego potocznym rozumieniem. Zgodnie z ww. Małym Słownikiem Języka Polskiego (Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 1999)"produkować" to:

Na podstawie powyższego należy zauważyć, że pojęcie procesu ma węższy zakres niż produkcja, która może składać się z samego procesu, lecz może być też efektem kilku procesów lub też kompilacją procesów oraz czynności nie stanowiących procesu, jak i też w ramach produkcji może nie zachodzić żaden proces.

Należy wskazać, że zgodnie z ugruntowanym orzecznictwem sądowym wszelkiego rodzaju przywileje podatkowe są w swojej istocie odstępstwem od jednej z głównych zasad podatkowych, a mianowicie zasady sprawiedliwości podatkowej, przejawiającej się w powszechności opodatkowania oraz równości podatkowej. Zatem rzeczą zupełnie wyjątkową jest sytuacja, w której pewna grupa podmiotów korzysta z uprawnień, których nie posiada większość. Z powyższego wynika, że wszelkiego rodzaju uprzywilejowanie w systemie prawa podatkowego jako wyjątek, odstępstwo od zasady sprawiedliwości podatkowej (powszechności i równości opodatkowania) nie może być oderwane od zasad wykładni gramatycznej i odbywać się według wykładni rozszerzającej. Zasadą jest bowiem, jak to sformułowano w wyroku Sądu Najwyższego z dnia 7 maja 1997 r. (III RN 22/97 - OSNAPU 1998 nr 5 poz. 142), ścisła interpretacja przepisów wprowadzających przywileje podatkowe.

Mając powyższe na uwadze należy stwierdzić, że w niniejszym przypadku (zwolnienia od podatku akcyzowego) do "produkcji produktów z pozostałych surowców niemetalicznych" należy zaliczyć regularnie po sobie następujące zjawiska zmierzające do wytworzenia cementu. Tym samym, na skutek zespołu celowych działań wyznaczonych poprzez proces technologiczny, energia zużywana do ich wykonania może zostać zakwalifikowana jako zwolniona od akcyzy.

Z kolei te z procesów, które nie mieszczą się w ramach ustalonego procesu technologicznego i nie posiadają wskazanych powyżej cech (tekst jedn.: regularnie po sobie następujących zjawisk, pozostających między sobą w związku przyczynowym powodujących powstawanie "produktu z pozostałych surowców niemetalicznych" (cementu), nie mogą korzystać z przywileju zwolnienia od podatku akcyzowego.

Wobec powyższego należy stwierdzić, że w opisanym stanie faktycznym/zdarzeniu przyszłym zwolnieniu od akcyzy, na podstawie art. 30 ust. 7a pkt 4 ustawy nie będzie podlegać energia elektryczna zużywana w procesie pozyskania podstawowego surowca, tj. w Zakładzie X. - wydobycia metodą odkrywkową dwóch rodzajów surowca - tzw. surowica niskiego - margla (o niższej zawartości węglanu wapnia) oraz surowca wysokiego - wapnia (o wyższej zawartości węglanu wapnia), w trakcie którego przeprowadzane jest odwodnienie urobku, gdzie wykorzystuje się pompy zasilane energią elektryczną oraz w zakładzie w Zakładzie R. - energia elektryczna wykorzystywana do napędu urządzeń do odwadniania urobku podczas pozyskiwania z kopalni położonej na terenie tego zakładu jednego rodzaju surowca - tzw. surowca niskiego - margla o zawartości węglanu wapnia w granicach 65-75%.

Są to bowiem czynności prowadzące do uzyskania surowca, który ma zostać dopiero poddany zmianom fizykochemicznym, które same w sobie nie przyczyniają się do przemiany fizykochemicznej minerałów.

Również czynność przygotowania pryzm surowcowych na dwóch autonomicznych liniach (dostarczenie pozyskanego na kopalni surowca niskiego i wysokiego do łamiarni, gdzie w jedno wirnikowej kruszarce młotkowej odbywa się jego wstępne rozdrobnienie oraz jego transport przenośnikami taśmowymi na składowisko surowca, w trakcie którego badany jest skład chemiczny), pomimo że dochodzi tutaj niewątpliwie do zmiany fizycznej minerałów, nie może być uznana za proces mineralogiczny. W tym przypadku, pomimo że opisane rozdrobnienie surowca bezsprzecznie jest wstępem do procesu mineralogicznego, stanowi pojedynczą czynność, która nie jest bezpośrednio wpisana w ciąg następujących po sobie zmian powiązanych przyczynowo, aby móc uznać ja za proces mineralogiczny. Mianowicie ani wydobycie urobku, tj. czynność poprzedzająca rozdrobnienie, ani też transport rozdrobnionego urobku na składowisko surowca, tj. czynność następująca po kruszeniu, jak również i samo magazynowanie, nie stanowią czynności, które można by zaliczyć do procesu mineralogicznego.

Zdaniem Organu samo uzyskanie surowca, z którego produkowany jest cement, nie rozpoczyna procesu produkcji cementu. Produkcja cementu rozpoczyna się bowiem dopiero w procesie przetwarzania uzyskanego urobku z zastosowaniem określonej technologii, który prowadzi do uzyskania gotowego wyrobu, jakim jest cement. Nie można do tego procesu zaliczyć wydobycia urobku, stanowiącego wyłącznie pozyskanie surowca, który dopiero ma być przeznaczony do produkcji cementu.

Dopiero od chwili rozpoczęcia produkcji mąki surowcowej (otrzymywanej poprzez zmielenie mieszaniny surowców w pionowych młynach misowo-rolowych) (w Zakładzie X.), czy transportu surowca w postaci rozdrobnionego margla i rozdrobnionej kredy do szlamatorów (w Zakładzie R.) można mówić o procesie produkcji produktów z pozostałych surowców niemetalicznych i zwolnieniu od akcyzy energii elektrycznej zużywanej w tych procesach.

Samo wydobycie surowca (i jego wstępne rozdrobnienie) nie przesądza jeszcze o tym, że będzie on użyty akurat w tym miejscu w tym procesie (nie można bowiem wykluczyć, że wydobyty surowiec: margiel lub wapień może być np. przedmiotem odsprzedaży dla innego wytwórcy, czy też teoretycznie Spółka może produkować cement w oparciu o nabyty surowiec - abstrahując od racjonalności tego postępowania (biorąc ewentualnie pod uwagę koszty transportu).

Na marginesie można zauważyć, że samo wydobycie minerałów, z których produkowany jest cement, klasyfikowane jest w nomenklaturze NACE pod kodem DI 14. I gdyby czynność ta była wykonywana przez odrębny podmiot, którego działalność ograniczałaby się tylko do wydobycia i ewentualnie do dostarczenia surowca do cementowni, bezdyskusyjne by było, że działalność wydobywcza takiego zakładu nie stanowi procesu mineralogicznego, a tym samym nie korzysta ze zwolnienia o którym mowa w art. 30 ust. 7a ustawy. Dlatego też sam fakt, że Wnioskodawca oprócz produkcji samego cementu również samodzielnie pozyskuje surowiec do jego produkcji nie stanowi przesłanki, aby dla celów podatkowych, całą jego działalność traktować kompleksowo. Należy zauważyć, że zwolnienie o którym mowa w art. 30 ust. 7a ustawy jest zwolnieniem przedmiotowym, a nie podmiotowym. Tym samym fakt, że Wnioskodawca jest producentem cementu, tj. uzyskuje gotowy produkt w wyniku procesu mineralogicznego, nie oznacza, że każdy etap jego produkcji winien być objęty ww. zwolnieniem nawet jeśli pośrednio jest związany z procesem mineralogicznym, lecz który obiektywnie rzecz ujmując nie może być uznany za proces mineralogiczny.

Do procesu mineralogicznego (produkcji cementu) nie można również zaliczyć końcowych etapów opisanych we wniosku, tj. zapakowania cementu i przygotowania go do wysyłki luzem lub paletyzowanej (m.in. opisanej we wniosku czynności okresowego napowietrzania za pomocą urządzeń zasilanych energią elektryczną cementu magazynowanego w składach producenta).

Zdaniem tut. Organu proces mineralogiczny kończy się w chwili powstania wyrobu gotowego - cementu, a zatem wszelkie czynności wykonywane z tym wyrobem (pakowanie, czy jego magazynowanie) nie będą już czynnościami wykonywanymi w ramach tego procesu.

Ze zwolnienia od akcyzy nie będzie również korzystać energia elektryczna zużywana do oświetlania i ogrzewania pomieszczeń, hal i warsztatów, w których wyłącznie przebywają pracownicy wykonujący czynności obsługi lub nadzoru przebiegu procesu technologicznego, o ile w tych pomieszczeniach, halach i warsztatach nie znajdują się również maszyny czy urządzenia wykorzystywane do produkcji cementu. W tej sytuacji energia elektryczna nie jest używana do zasilania maszyn i urządzeń wykorzystywanych w procesie mineralogicznym (produkcją cementu), a z działaniem urządzeń, zapewniających odpowiednie warunki osób je obsługujących.

Natomiast pozostałe czynności opisane we wniosku, które z jednej strony przyczyniają się do zmian fizykochemicznych surowca, w efekcie którego uzyskiwany jest cement, a po drugie czynności te składają się na ciąg regularnie następujących po sobie zjawisk, pozostających między sobą w związku przyczynowym, pozwala uznać je za proces mineralogiczny, a co za tym idzie energia elektryczna wykorzystywana w ramach tych czynności korzysta ze zwolnienia z podatku akcyzowego.

Tym samym stanowisko Wnioskodawcy ocenianie całościowo należało uznać za nieprawidłowe.

Interpretacja dotyczy zaistniałego stanu faktycznego i zdarzenia przyszłego przedstawionego przez Wnioskodawcę i stanu prawnego obowiązującego w dacie zaistnienia zdarzenia w przedstawionym stanie faktycznym, a w przypadku interpretacji dotyczącej zdarzenia przyszłego - stanu prawnego obowiązującego w dniu wydania interpretacji.

Stronie przysługuje prawo do wniesienia skargi na niniejszą interpretację przepisów prawa podatkowego z powodu jej niezgodności z prawem. Skargę wnosi się do Wojewódzkiego Sądu Administracyjnego w Warszawie, ul. Jasna 2/4, 00-013 Warszawa po uprzednim wezwaniu na piśmie organu, który wydał interpretację w terminie 14 dni od dnia, w którym skarżący dowiedział się lub mógł się dowiedzieć o jej wydaniu - do usunięcia naruszenia prawa (art. 52 § 3 ustawy z dnia 30 sierpnia 2002 r. - Prawo o postępowaniu przed sądami administracyjnymi - Dz. U. z 2012 r. poz. 270, z późn. zm.). Skargę do WSA wnosi się (w dwóch egzemplarzach - art. 47 ww. ustawy) w terminie trzydziestu dni od dnia doręczenia odpowiedzi organu na wezwanie do usunięcia naruszenia prawa, a jeżeli organ nie udzielił odpowiedzi na wezwanie, w terminie sześćdziesięciu dni od dnia wniesienia tego wezwania (art. 53 § 2 ww. ustawy).

Skargę wnosi się za pośrednictwem organu, którego działanie lub bezczynność są przedmiotem skargi (art. 54 § 1 ww. ustawy) na adres: Izba Skarbowa w Warszawie Biuro Krajowej Informacji Podatkowej w Płocku, ul. 1-go Maja 10, 09-402 Płock.