Bezpieczeństwo i higiena pracy, prowadzenie ruchu oraz specjalistyczne zabezpieczenie przeciwpożarowe w podziemnych zakładach górniczych.

Dziennik Ustaw

Dz.U.1995.67.342

Akt utracił moc

Wersja od: 15 marca 2001 r.

ROZPORZĄDZENIE

MINISTRA PRZEMYSŁU I HANDLU

z dnia 14 kwietnia 1995 r.

w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy, prowadzenia ruchu oraz specjalistycznego zabezpieczenia przeciwpożarowego w podziemnych zakładach górniczych.

Na podstawie art. 78 ust. 1 i 2 ustawy z dnia 4 lutego 1994 r. - Prawo geologiczne i górnicze (Dz. U. Nr 27, poz. 96) zarządza się, co następuje:

Dział  I

Przepisy ogólne

§  1.

1. Rozporządzenie obowiązuje przedsiębiorców oraz pracowników zatrudnionych w ruchu podziemnych zakładów górniczych, zwanych dalej "zakładami górniczymi".

2. Rozporządzenie ma odpowiednie zastosowanie do osób nie wymienionych w ust. 1, jeżeli wykonują one prace lub przebywają w zakładzie górniczym.

§ 2. Za prawidłową organizację i prowadzenie ruchu zakładu górniczego odpowiedzialny jest kierownik ruchu zakładu górniczego.

§  3.

1. Kierownik ruchu zakładu górniczego wykonuje swoje obowiązki przy pomocy podległych mu osób kierownictwa ruchu oraz osób dozoru ruchu.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego obowiązany jest ustalić zakresy działania poszczególnych działów ruchu oraz służb specjalistycznych zakładu górniczego.

3. W zakresach działania należy określić sposób koordynacji robót wykonywanych przez poszczególne działy ruchu i służby specjalistyczne oraz robót wykonywanych przez inne podmioty gospodarcze, a także sposób używania maszyn i innych urządzeń zakładu górniczego oraz nadzoru nad tymi robotami.

§  4.

1. Każda osoba kierownictwa i dozoru ruchu zakładu górniczego zobowiązana jest do przestrzegania ustalonego dla niej i zatwierdzonego przez kierownika ruchu zakładu górniczego zakresu czynności, szczegółowo określającego jej obowiązki, uprawnienia i zakres odpowiedzialności.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego obowiązany jest spowodować doręczenie zakresów czynności za pokwitowaniem odbioru.

§ 5. Osoby kierownictwa i dozoru ruchu obowiązane są tak prowadzić i organizować pracę, aby zapewnione było bezpieczeństwo ludzi i ruchu zakładu górniczego, oraz są obowiązane pouczać pracowników o zasadach bezpiecznego wykonywania pracy.

§  6.

1. W zakładzie górniczym powinna być zorganizowana i wyposażona w odpowiednie środki techniczne dyspozytorska służba ruchu, zobowiązana do bieżącej kontroli ruchu i stanu bezpieczeństwa.

2. Szczegółowy zakres działania dyspozytorskiej służby ruchu oraz jej organizację ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

§ 7. Rozkład pracy i dyżurów osób kierownictwa i dozoru ruchu należy tak ustalić, aby ruch zakładu górniczego prowadzony był przy niezbędnej liczbie osób kierownictwa i dozoru ruchu odpowiednich specjalności technicznych.

§  8.

1. Kierownik ruchu zakładu górniczego obowiązany jest wyznaczyć pisemnie na każdą zmianę, również w dni wolne od pracy, osobę kierownictwa ruchu lub osobę wyższego dozoru górniczego do nadzoru nad prowadzeniem ruchu zakładu górniczego na danej zmianie. Osoba ta powinna być obecna w zakładzie górniczym.

2. Niezależnie od postanowień ust. 1, dla każdej zmiany, również w dni wolne od pracy, należy ustalić dyżury kierownika ruchu zakładu górniczego lub jego zastępców, którzy - jeżeli przebywają poza zakładem górniczym - będą mogli stawić się niezwłocznie w zakładzie górniczym.

3. Dyspozytor ruchu powinien znać miejsce pobytu osób, o których mowa w ust. 1 i 2.

4. W dniach wolnych od pracy stan wyrobisk oraz obiektów i urządzeń zakładu górniczego powinien być kontrolowany w zakresie i na zasadach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  9.

1. Kierownik ruchu zakładu górniczego powinien określić stanowiska i miejsca pracy, dla których należy opracować instrukcje bezpiecznego wykonywania pracy, oraz zatwierdzić te instrukcje.

2. W instrukcjach należy określić sposoby wykonywania pracy, z uwzględnieniem zagrożeń występujących przy wykonywaniu poszczególnych prac.

3. Kierownicy działów ruchu zakładu górniczego obowiązani są spowodować zapoznanie z treścią instrukcji pracowników przystępujących do wykonywania pracy na stanowiskach lub w miejscach pracy określonych w tych instrukcjach.

§  10.

1. Przed przystąpieniem do wykonywania robót w ruchu zakładu górniczego przez inny podmiot gospodarczy kierownik ruchu zakładu górniczego powinien szczegółowo określić obowiązki w celu zapewnienia bezpiecznych warunków pracy i koordynacji robót.

2. Wykonując przepisy ust. 1, należy w szczególności uwzględnić:

1) współpracę osób kierownictwa i dozoru ruchu,

2) sposób przeszkolenia pracowników wykonujących roboty w zakresie obowiązujących w zakładzie górniczym porządku i dyscypliny pracy, przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, prowadzenia ruchu oraz bezpieczeństwa pożarowego, występujących zagrożeń, zasad łączności i alarmowania, znajomości rejonu robót oraz zgłaszania wypadków i zagrożeń,

3) ustalenie zasad i warunków dostawy materiałów, urządzeń, sprzętu i dokumentów kartograficznych.

§ 11. Przedsiębiorca powinien zapewnić przeprowadzenie analiz i badań niezbędnych do bezpiecznego prowadzenia ruchu zakładu górniczego.

§  12.

1. W zakładzie górniczym należy sporządzać i uzupełniać niezbędną dokumentację prowadzenia ruchu.

2. Rodzaje dokumentacji oraz ich zakres i wzory określa załącznik nr 1 do rozporządzenia.

§  13.

1. W ruchu zakładu górniczego zatrudnieni mogą być wyłącznie pracownicy spełniający wymagania określone dla osób wykonujących danego rodzaju roboty i czynności.

2. Dopuszczenie pracownika do wykonywania w ruchu zakładu górniczego czynności wymagających szczególnych kwalifikacji dozwolone jest jedynie po uprzednim sprawdzeniu posiadania tych kwalifikacji.

3. Przepis ust. 2 stosuje się odpowiednio do osób kierownictwa i dozoru ruchu.

§  13a. ¹

1.  Dopuszczenie do pracy w ruchu zakładu górniczego nowo zatrudnionych osób kierownictwa i dozoru ruchu, których zakres czynności obejmuje sprawy:

1) techniki strzałowej,

2) przewietrzania i zwalczania zagrożeń: pyłowego, pożarowego, metanowego, wyrzutami gazów i skał,

3) zagrożenia tąpaniami,

4) transportu w wyrobiskach podziemnych,

5) podsadzania wyrobisk górniczych,

6) ruchu wyciągów szybowych

może nastąpić tylko po ukończeniu specjalistycznego przeszkolenia (kursu).

2. Odbycie specjalistycznego przeszkolenia (kursu) wymagane jest również od nowo zatrudnionych pracowników przed dopuszczeniem ich do pracy w ruchu zakładu górniczego na następujących stanowiskach:

1) górnika,

2) górnika rabunkarza,

3) cieśli szybowego,

4) elektromontera.

3. Kursy, o których mowa w ust. 1 i 2, prowadzą przedsiębiorcy lub na ich zlecenie jednostki organizacyjne wskazane przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

4. Programy szkoleń specjalistycznych (kursów) zatwierdza właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.

§ 14. W zakładzie górniczym wolno zatrudniać osoby, które zostały uznane w wyniku badań lekarskich oraz innych wymaganych badań za zdolne do wykonywania danego rodzaju pracy.

§  15.

1. Osoby przyjęte do pracy mogą być dopuszczone do pracy w ruchu zakładu górniczego wyłącznie po wstępnym przeszkoleniu teoretycznym i praktycznym w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy oraz bezpieczeństwa pożarowego, a także po przygotowaniu do wykonywania danego rodzaju pracy i wykazaniu praktycznych umiejętności wykonywania danej pracy.

2. Zatrudnienie pracowników na nowym stanowisku pracy może nastąpić tylko po odpowiednim ich przeszkoleniu przez osoby dozoru ruchu w zakresie prawidłowego wykonywania danego rodzaju pracy.

3. Jeżeli przepis szczególny nie stanowi inaczej, pracownicy powracający do pracy po nieobecności dłuższej niż 6 miesięcy powinni być przeszkoleni i wykazać się praktycznymi umiejętnościami wykonywania określonych prac.

4. Sprawdzenia umiejętności wykonywania określonych prac powinny dokonać osoby dozoru ruchu wyznaczone przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

5. Przepisy ust. 3 i 4 stosuje się odpowiednio do pracowników, o których mowa w § 13 ust. 2.

§  15a. ²

1.  Szkolenia w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy w zakładach górniczych prowadzą przedsiębiorcy lub na ich zlecenie jednostki organizacyjne wskazane przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

2. Szkolenia, o których mowa w ust. 1, dla przedsiębiorców, osób kierownictwa ruchu zakładów górniczych, pracowników służby bezpieczeństwa i higieny pracy, wykładowców tematyki bezpieczeństwa i higieny pracy prowadzą jednostki organizacyjne wskazane przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

3. Szczegółowe programy szkoleń dla poszczególnych grup stanowisk w zakładach górniczych zatwierdza właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.

§ 16. W zakładzie górniczym należy prowadzić ewidencję osób przebywających w poszczególnych rejonach wyrobisk, stosując odpowiedni system ewidencjonowania, pozwalający na ustalenie liczby osób znajdujących się w tych rejonach oraz umożliwiający identyfikację tych osób.

§  17.

1. Każda osoba przebywająca w wyrobisku powinna posiadać przy sobie znaczek kontrolny lub inny identyfikator.

2. Pracownicy zakładu górniczego, a także pracownicy spoza zakładu górniczego obowiązani są okazywać znaczki kontrolne lub inne identyfikatory na żądanie osób kierownictwa i dozoru ruchu lub osób uprawnionych do przeprowadzania kontroli.

3. Na lampie górniczej i pochłaniaczu ochronnym każdej osoby przebywającej w wyrobisku powinien być umieszczony widoczny numer, zgodny z numerem znaczka kontrolnego lub innego identyfikatora.

§ 18. Osoby dozoru ruchu oddziału obowiązane są po zakończeniu zmiany potwierdzić do systemu ewidencjonowania załogi informację o liczbie pracowników, którzy wyjechali na powierzchnię oraz informację o pracownikach, którzy pozostali w wyrobiskach, podając ich nazwiska, numery identyfikacyjne, miejsce zatrudnienia oraz przewidziany czas wyjazdu.

§ 19. Osoby nie zatrudnione w ruchu zakładu górniczego mogą przebywać w wyrobiskach tylko za zezwoleniem kierownika ruchu zakładu górniczego w towarzystwie wyznaczonego pracownika zakładu górniczego. Obowiązek uzyskania zezwolenia nie dotyczy osób uprawnionych do przeprowadzania kontroli.

§ 20. Pracownicy spoza danego oddziału ruchu oraz pracownicy spoza zakładu górniczego wykonujący jakiekolwiek roboty w tym oddziale obowiązani są zgłosić swoje przyjście i wyjście osobie dozoru ruchu oddziału.

§  21.

1. W miejscach, w których powstało zagrożenie bezpieczeństwa pracowników lub ruchu, wolno wykonywać tylko prace związane z usuwaniem zagrożenia.

2. Prace związane z usuwaniem zagrożeń lub prowadzone w innych niebezpiecznych warunkach mogą być wykonywane tylko pod stałym, bezpośrednim nadzorem osoby dozoru ruchu. Prace takie mogą wykonywać tylko doświadczeni pracownicy.

3. Podjęcie pracy w miejscach, o których mowa w ust. 1, może nastąpić dopiero po stwierdzeniu przez osobę dozoru ruchu, że zagrożenie zostało usunięte.

§ 22. Zbędne wyrobiska i otwory wiertnicze należy tak zabezpieczyć, aby nie stanowiły zagrożenia. Zabezpieczyć należy również dostęp do wyrobisk, których stan zagraża bezpieczeństwu ludzi.

§ 23. Nie wolno usuwać urządzeń i instalacji ochronnych, a także używać ich niezgodnie z przeznaczeniem ani samowolnie wyłączać. W razie uszkodzenia tych urządzeń i instalacji, należy niezwłocznie doprowadzić je do właściwego stanu, stosując do tego czasu inne odpowiednie zabezpieczenia.

§ 24. W zespole złożonym co najmniej z dwóch pracowników powinien być wyznaczony spośród nich przodowy zespołu.

§  25.

1. Przodowym zespołu przy wykonywaniu pracy w wyrobiskach znacznie oddalonych od innych miejsc pracy może być wyłącznie doświadczony pracownik.

2. W wyrobiskach, o których mowa w ust. 1, mogą być zatrudnione pojedyncze doświadczone osoby, które zobowiązane są do utrzymywania łączności z dyspozytorską służbą ruchu.

§  26.

1. Zakład górniczy powinien posiadać:

1) system łączności umożliwiający porozumiewanie się w wyrobiskach oraz z powierzchnią,

2) system alarmowania pracowników zatrudnionych w wyrobiskach na wypadek zagrożenia wymagającego wycofania ludzi z poszczególnych miejsc pracy,

3) system i urządzenia do kontroli stanu zagrożeń.

2. Pracownicy zatrudnieni w wyrobiskach powinny być zaznajomieni ze znaczeniem sygnałów alarmowych oraz ze sposobem ich nadawania.

§ 27. Zabrania się stosowania w zakładzie górniczym maszyn, urządzeń i materiałów, które nie odpowiadają wymaganiom określonym w rozporządzeniu.

§  28.

1. Podstawowe obiekty i urządzenia zakładu górniczego wymagają uzyskania zezwolenia na oddanie do ruchu, wydanego przez właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.

2. Do podstawowych obiektów i urządzeń zakładu górniczego zalicza się:

1) szyby i szybiki,

2) górnicze wyciągi szybowe w szybach i szybikach,

3) stacje wentylatorów głównych,

4) stacje odmetanowania, wraz z główną siecią rurociągów,

5) stacje elektroenergetyczne wysokiego i średniego napięcia oraz główne urządzenia i sieci rozdzielcze wysokiego i średniego napięcia,

6) centrale telefoniczne i dyspozytornie, wraz z systemami łączności, bezpieczeństwa i alarmowania oraz z magistralnymi sieciami transmisyjnymi,

7) urządzenia i układy transportu ludzi w wyrobiskach poziomych oraz pochyłych o nachyleniu do 45^o,

8) główne stacje sprężarek powietrza,

9) centralne stacje klimatyczne,

10) urządzenia i układy głównego odwadniania,

11) główne składy paliw w wyrobiskach,

12) główne urządzenia podsadzki suchej w wyrobiskach.

3. Przepisu ust. 1 nie stosuje się, gdy wymieniony w ust. 2 obiekt lub urządzenie stanowi wyposażenie lub część składową obiektu budowlanego zakładu górniczego.

§  29.

1. Zezwolenie, o którym mowa w § 28 ust. 1, wydaje się na wniosek kierownika ruchu zakładu górniczego.

2. Do wniosku należy dołączyć protokół odbioru technicznego dokonanego przez komisję, którą powołuje kierownik ruchu zakładu górniczego, oraz dokumentację techniczną.

3. Protokół powinien w szczególności zawierać stwierdzenie, że przewidziany do oddania do ruchu obiekt lub urządzenie zostały wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną, a wyniki dokonanych pomiarów i prób zgodne są z wymaganiami przepisów i norm wprowadzonych do obowiązkowego stosowania.

§ 30. Właściwy organ państwowego nadzoru górniczego może przed wydaniem zezwolenia, o którym mowa w § 28 ust. 1, zarządzić przeprowadzenie próbnego ruchu oraz określić jego zakres i sposób kontroli oraz uzależnić wydanie zezwolenia od uzyskanych wyników.

§  31.

1. Zezwolenie, o którym mowa w § 28 ust. 1, wydaje się po stwierdzeniu, że uzyskane zostały zezwolenia i dopuszczenia wymagane przepisami szczególnymi oraz że dany obiekt lub urządzenie spełnia wymagania przepisów pod względem bezpieczeństwa i higieny pracy oraz bezpieczeństwa pożarowego.

2. W zezwoleniu mogą być ustalone szczególne warunki prowadzenia ruchu.

§ 32. Zezwolenie, o którym mowa w § 28 ust. 1, wymagane jest również w razie wprowadzenia w obiekcie lub urządzeniu istotnych zmian konstrukcyjnych lub zmian warunków prowadzenia ruchu.

§ 33. Szczególne wymagania, jakie powinny być spełnione w odniesieniu do obiektów i urządzeń wymienionych w § 28 ust. 2 pkt 2, 5 i 6 określają postanowienia § 514-517, § 718 i 719.

Dział  II

Prace miernicze i geologiczne

§  34.

1. Służba mierniczo-geologiczna zakładu górniczego obowiązana jest wykonywać prace miernicze i geologiczne w celu rozpoznawania i dokumentowania warunków geologiczno-górniczych, parametrów złoża oraz przedstawiania sytuacji wyrobisk górniczych.

2. W zakresie prac mierniczych należy w szczególności:

1) wykonywać geodezyjne pomiary sytuacyjno-wysokościowe wyrobisk,

2) sporządzać i uzupełniać mapy podstawowe, przeglądowe i specjalne,

3) wykonywać pomiary realizacyjne przy budowie obiektów budowlanych zakładu górniczego i prowadzeniu wyrobisk, a także pomiary kontrolne dla odbioru robót górniczych oraz zbrojenia szybowego i górniczych wyciągów szybowych,

4) wyznaczać granice filarów ochronnych, granicznych, bezpieczeństwa i oporowych,

5) wykonywać pomiary orientacyjne zakładu górniczego,

6) uzupełniać mapy aktualną sytuacją górniczo-geologiczną sąsiednich zakładów górniczych,

7) aktualizować mapy sytuacyjno-wysokościowe powierzchni w związku z działalnością górniczą,

8) wykonywać obserwacje deformacji terenu i obiektów budowlanych objętych wpływami eksploatacji górniczej.

3. W zakresie prac geologicznych należy w szczególności:

1) prowadzić profilowanie wyrobisk,

2) wykonywać w wyrobiskach pomiary zaburzeń geologicznych oraz parametrów złoża,

3) określać parametry geomechaniczne złoża i skał otaczających,

4) prowadzić badania hydrogeologiczne wyprzedzające roboty górnicze,

5) wykonywać opróbowanie złoża i wód kopalnianych.

6) prowadzić ewidencję zasobów i strat w zasobach złóż kopalin oraz prowadzić okresowe analizy gospodarki złożem w procesie ich wydobywania.

4. W zakładzie górniczym powinna znajdować się odpowiednia składnica dla przechowywania dokumentacji mierniczo-geologicznej, wyposażona i prowadzona zgodnie z obowiązującymi przepisami.

5. Za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego dokumentacja mierniczo-geologiczna może być przechowywana poza zakładem górniczym, w siedzibie przedsiębiorcy.

§  35.

1. Służba mierniczo-geologiczna powinna przygotowywać i wydawać na potrzeby osób kierownictwa i dozoru ruchu zakładu górniczego następujące mapy specjalne wyrobisk:

1) dla kierownika ruchu zakładu górniczego, w skali 1:2000 lub 1:5000, wraz z głównymi przekrojami geologicznymi; przy eksploatacji wielowarstwowej można sporządzać mapy w skali 1:1000,

2) dla osób kierownictwa ruchu zakładu górniczego, wskazanych przez kierownika ruchu zakładu górniczego, w skali 1:2000 lub w razie prowadzenia eksploatacji wielowarstwowej w skali 1:1000,

3) dla kierownika działu wentylacji i kierownika kopalnianej stacji ratownictwa górniczego - mapy wentylacyjne w skali 1:2000,

4) dla osób średniego dozoru górniczego w skali 1:1000 lub 1:2000 (mapy oddziałowe) oraz w skali 1:5000 przy dużych odległościach pomiędzy robotami górniczymi prowadzonymi przez oddział.

2. Na mapach określonych w ust. 1 służba mierniczo-geologiczna powinna przedstawiać:

1) aktualne usytuowanie wyrobisk,

2) aktualny stan rozpoznania geologicznego, w szczególności w zakresie struktury i parametrów zalegania pokładów, zaburzeń tektonicznych i sedymentacyjnych,

3) oznaczenie źródeł zagrożeń naturalnych, w tym krawędzi eksploatacyjnych w niżej i wyżej zalegających pokładach,

4) oznaczenie granic występowania poszczególnych rodzajów zagrożeń naturalnych oraz ich stopni,

5) oznaczenie granic filarów ochronnych, oporowych, bezpieczeństwa i granicznych.

3. Terminy sporządzania i uzupełniania map ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

§  36.

1. Osoby dozoru ruchu, wyznaczone przez kierownika ruchu zakładu górniczego, powinny sporządzać w okresach miesięcznych szkice sztygarskie, na podstawie których służba mierniczo-geologiczna wykonuje pomiary uzupełniające i aktualizuje mapy wyrobisk.

2. W razie nagłego odcięcia dostępu do wyrobisk i niemożliwości wykonania pomiarów uzupełniających, mapy wyrobisk należy uzupełnić na podstawie szkiców sztygarskich.

§ 37. Kierownik służby mierniczo-geologicznej powinien niezwłocznie informować kierownika ruchu zakładu górniczego o:

1) prowadzeniu robót górniczych niezgodne z planem ruchu zakładu górniczego lub inną zatwierdzoną dokumentacją,

2) zbliżaniu się z robotami górniczymi do granic filarów ochronnych, oporowych, bezpieczeństwa i granicznych, zrobów, wodonośnych uskoków, zawodnionych warstw nadkładu lub do miejsc występowania innych zagrożeń,

3) stwierdzonych istotnych zmianach warunków geologicznych, hydrogeologicznych i geotechnicznych,

4) nieprawidłowościach w gospodarowaniu zasobami złoża w procesie ich wydobywania.

§  38.

1. Roboty górnicze w odległości mniejszej niż 100 m od granic filara bezpieczeństwa, a jeżeli nie ustanowiono filara bezpieczeństwa - od zbiorników wodnych, uskoków wodonośnych, miejsc występowania wody z luźnym materiałem lub pól pożarowych, mogą być prowadzone tylko pod szczególnym nadzorem służby mierniczo-geologicznej.

2. Przepis ust. 1 stosuje się odpowiednio przy prowadzeniu robót górniczych na zbicie.

3. Kierownik służby mierniczo-geologicznej powinien informować kierownika działu robót górniczych o każdym przypadku prowadzenia robót górniczych określonych w ust. 1 i 2.

4. Służba mierniczo-geologiczna zakładu górniczego przedkłada kierownikowi ruchu zakładu górniczego informacja wymienione w § 37 pkt 1-4 w książce uwag.

Dział  III

Roboty górnicze

Rozdział  1

Postanowienia ogólne

§  39.

1. Roboty górnicze należy prowadzić na podstawie dokumentacji przedstawiającej szczegółowo sytuację geologiczną i górniczą.

2. Złoże kopaliny powinno być przygotowane i wybierane planowo, w sposób uwzględniający wpływ prowadzonych robót górniczych na inne roboty oraz na powierzchnię.

§  40.

1. Dla każdego jeszcze nie eksploatowanego złoża (pokładu) lub jego części przed rozpoczęciem robót górniczych powinien być opracowany projekt techniczny eksploatacji, który zatwierdza kierownik ruchu zakładu górniczego.

2. Projekt techniczny powinien zawierać w szczególności:

1) charakterystykę złoża (pokładu), wraz z niezbędnymi mapami i przekrojami,

2) sposoby udostępniania i przygotowania złoża (pokładu) do wybierania,

3) projektowany podział złoża na warstwy i systemy wybierania złoża, wraz z określeniem sposobów obudowy wyrobisk i likwidacji przestrzeni wybranej,

4) dane dotyczące wyposażenia wyrobisk w maszyny i urządzenia,

5) sposób przewietrzania,

6) sposoby zabezpieczenia przed występującymi zagrożeniami, dostosowane do rodzajów i stopnia nasilenia zagrożeń,

7) schematy odstawy urobku i transportu materiałów oraz stosowane urządzenia transportowe,

8) sposób odwadniania,

9) rodzaj i zapotrzebowanie na energię, urządzenia do zasilania i sterowania maszyn i innych urządzeń oraz układ rurociągów wodnych, przeciwpożarowych, sprężonego powietrza i innych,

10) określenie sposobu doprowadzania energii, w szczególności elektrycznej, wraz z rozplanowaniem sieci i podstawowych urządzeń elektrycznych,

11) przewidywany zakres automatyzacji,

12) systemy łączności oraz sygnalizacji alarmowych.

§  41.

1. 3  Dla:

1) wyrobisk przed rozpoczęciem ich drążenia i eksploatacji,

2) zbrojenia i likwidacji tych wyrobisk,

3) robót wiertniczych

powinny być opracowane projekty techniczne wraz z technologią wykonywania robót, zatwierdzone przez kierownika ruchu zakładu górniczego, który podejmuje także decyzję o potrzebie opracowania projektu technicznego albo technologii wykonywania robót dla przebudów wyrobisk i innych robót górniczych.

2. Projekt techniczny powinien zawierać w szczególności:

1) mapę wyrobisk górniczych z naniesieniem przewidywanych robót górniczych i planowanych strat w zasobach,

2) niezbędne przekroje i dane mierniczo-geologiczne,

3) charakterystykę zagrożeń naturalnych, spodziewanych zaburzeń geologicznych oraz wynikających z dotychczas prowadzonych robót górniczych,

4) sposoby zabezpieczenia przed zagrożeniami,

5) rodzaj urządzeń stosowanych w wyrobisku,

§ 42. W razie zbliżania się wyrobiska do metanowej partii złoża (pokładu) lub do miejsca, w którym spodziewane jest nagromadzenie gazów wybuchowych lub szkodliwych dla zdrowia, jak również do nieczynnych wyrobisk, postęp przodka należy wyprzedzać odpowiednimi przedwiertami oraz zastosować inne odpowiednie środki dla zapewnienia bezpieczeństwa.

§  43.

1. Każde wyrobisko powinno być przydzielone odpowiedniemu oddziałowi ruchu dla kontroli oraz utrzymania w stanie bezpiecznym i funkcjonalnym.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego określi sposób okresowego odbioru robót górniczych przez służbę mierniczo-geologiczną.

§ 44. Osoby średniego dozoru ruchu prowadzące roboty górnicze na danej zmianie powinny:

1) posiadać w czasie pracy mapę wyrobisk, o której mowa w § 35 ust. 1, i uzupełniać ją na bieżąco danymi o sytuacji prowadzonych wyrobisk, z oznaczeniem napotkanych zagrożeń,

2) zgłaszać niezwłocznie służbie mierniczo-geologicznej zmiany warunków geologicznych, wodnych i gazowych napotkane w czasie prowadzenia robót górniczych,

3) informować służbę mierniczo-geologiczną o zamierzonej likwidacji wyrobiska lub powstałym braku dostępu do wyrobiska.

§ 45. Osoba wykonująca roboty górnicze (górnik przodowy lub strzałowy, operator maszyn górniczych) jest obowiązana:

1) przed rozpoczęciem pracy na danej zmianie, po każdej dłuższej przerwie w pracy, po każdym wstrząsie oraz po robotach strzałowych zbadać strop i ociosy wyrobiska, oberwać z miejsca bezpiecznego bryły górotworu stwarzające zagrożenie, a te, które nie mogą być oberwane, odpowiednio zabezpieczyć obudową,

2) obserwować zachowanie stropu, spągu i ociosów wyrobiska,

3) w razie powstania zawału w wyrobisku, podjąć działania mające na celu usunięcie jego skutków lub wyłączenie wyrobiska z ruchu.

§  46.

1. Przez zawał w wyrobisku należy rozumieć niezamierzone, grawitacyjne przemieszczenie się do wyrobiska mas skalnych lub kopaliny ze stropu, albo ociosu w stopniu powodującym niemożność przywrócenia pierwotnej funkcji wyrobiska w okresie nie krótszym niż 8 godzin.

2. Przez zawał należy rozumieć również przemieszczenie się mas skalnych do wyrobiska spowodowane tąpnięciem, jeżeli powoduje ono skutki jak w ust. 1.

Rozdział  2

Roboty wiertnicze

1.

Postanowienia wstępne

§  47.

1. Podczas wykonywania otworu wiertniczego należy dokumentować wynik wiercenia oraz na bieżąco rejestrować objawy wypływów gazu lub wody.

2. Wykonywanie otworów wiertniczych powinno odbywać się pod nadzorem geologa górniczego oraz osób dozoru ruchu wyznaczonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

3. W czasie wiercenia wiertacz obowiązany jest prowadzić obserwacje:

1) przepływu płuczki przez otwór,

2) zwiercin wynoszonych przez płuczkę,

3) wypływu gazu lub wody z otworu.

§  48.

1. Dla otworów wiertniczych, które stanowią lub mogą stanowić zagrożenie, należy wyznaczyć filary bezpieczeństwa o promieniu co najmniej 20 m.

2. Filar bezpieczeństwa wyznacza kierownik ruchu zakładu górniczego.

§  49.

1. Przy wykonywaniu otworów wiertniczych z wyrobisk górniczych, w razie spodziewanego wypływu gazu lub wody pod ciśnieniem, należy stosować niezbędne zabezpieczenia przed ich wypływem do wyrobisk.

2. W razie stwierdzenia silnego wypływu gazów, wody, wyrzucenia płuczki lub zaniku płuczki należy wstrzymać wiercenie, otwór zamknąć oraz zawiadomić osobę dozoru ruchu.

3. 4  Instalacja elektryczna dla napędu urządzeń wiertniczych oraz oświetlenia wyrobiska przy wierceniu otworów badawczych, metanowych, długich strzałowych oraz otworów dla rozpoznania warunków wodnych z wyrobisk powinna być budowy przeciwwybuchowej.

4.   ⁵  Przepisy ust. 3 nie dotyczą otworów strzałowych wierconych przy użyciu wiertnic samojezdnych w obrębie eksploatowanego pola w zakładach górniczych niemetanowych, eksploatujących kopaliny niepalne.

§ 50.  Otwory wiertnicze należy likwidować zgodnie z projektem technicznym, o którym mowa w § 41.

2.

Otwory badawcze dla głębienia szybów

§  51.

1. W celu rozeznania warunków hydrogeologicznych, geotechnicznych i gazowych na potrzeby głębienia szybu powinien być odwiercony otwór badawczy na całą projektowaną głębokość szybu. W razie trudnych warunków geologicznych, należy odwiercać większą liczbę otworów badawczych dla dokładniejszego rozeznania górotworu.

2. Szyb może być głębiony bez otworu badawczego, jeżeli warunki hydrogeologiczne, geotechniczne i gazowe są dokładnie rozpoznane na podstawie otworów wiertniczych lub wyrobisk istniejących w bezpośrednim sąsiedztwie projektowanego szybu.

3. Przy wierceniu otworu badawczego należy określać:

1) głębokość zalegania złoża (strop i spąg) oraz rodzaj przewiercanych warstw skalnych górotworu,

2) wykształcenie litologiczne przewiercanych warstw,

3) właściwości geotechniczne skał,

4) ilość i głębokość występujących horyzontów wodnych oraz ciśnienie hydrostatyczne i wielkość dopływu wody,

5) występowanie horyzontów gazowych oraz ciśnienie i wielkość dopływu gazu,

6) zachowanie się otworu w czasie wiercenia,

7) dopływy wody lub gazu.

§ 52. W czasie wiercenia, oprócz normalnych prób wiertniczych, należy pobierać próby skał o strukturze nienaruszonej, celem określenia kąta tarcia wewnętrznego, kohezji, ciężaru objętościowego, porowatości, wilgotności naturalnej i granicy płynności oraz plastyczności.

§ 53. Każdy nawiercony horyzont wodny powinien być zbadany dla określenia: głębokości występowania, grubości warstwy wodonośnej, poziomu hydrostatycznego, wielkości dopływu i ciśnienia wody, temperatury wody, zachowania się ścian otworu, chemizmu i aktywności wody w stosunku do cementu.

§ 54. Każdy nawiercony horyzont gazowy powinien być zbadany dla określenia: głębokości, strefy występowania, ciśnienia, dopływu i składu chemicznego gazów.

§ 55. Po zakończeniu badań horyzontu wodnego lub gazowego należy go szczelnie odizolować od otworu rurami wiertniczymi, iłowaniem, cementacją, chemicznie lub w inny sposób.

§  56.

1. Otwór badawczy należy zlikwidować, jeżeli nie jest wykorzystany dla celów zamrożenia górotworu lub innych celów.

2. Likwidację otworów badawczych należy przeprowadzać w taki sposób, aby nie naruszyć naturalnych stosunków wodnych, nie spowodować powstania zagrożeń gazowych oraz aby nie zachodziło niebezpieczeństwo wdarcia się wody.

3.

Otwory mrożeniowe

§ 57. Rodzaj i własności fizyczne płuczki oraz inne parametry wiercenia należy tak dostosować do rodzaju przewiercanych skał, aby nie powstały pustki.

§  58.

1. W czasie wiercenia otworów mrożeniowych należy sprawdzać kierunek otworu i wielkość odchylenia.

2. Pomiary pionowości należy wykonywać w odstępach nie większych niż 10 m, a wyniki nanosić na tarcze mrożeniowe w przedziałach głębokościowych co 50 m.

§  59.

1. Kręgi otworów mrożeniowych powinny zamykać się na każdej tarczy wyznaczonych przedziałów głębokościowych.

2. W wypadku niezamykania się kręgu otworów mrożeniowych należy odwiercać otwory dodatkowe.

§ 60. Proces zamrażania górotworu powinien być kontrolowany przynajmniej jednym otworem kontrolnym zewnętrznym.

§ 61. W razie zamrażania górotworu w wyrobisku poziomym, otwory mrożeniowe należy wiercić poprzez rury prowadnicze, zawory lub tamy.

4.

Otwory wielkośrednicowe

§  62.

1. Otwór wielkośrednicowy o średnicy większej niż 500 mm powinien posiadać obudowę dostosowaną do warunków geologiczno-górniczych i jego przeznaczenia.

2. Obudowa otworu wiertniczego powinna wykazywać współczynnik bezpieczeństwa nie mniejszy niż 2, w stosunku do przewidywanego ciśnienia zgniatającego.

3. Przestrzeń między obudową otworu a górotworem powinna być wypełniona, a w wypadkach koniecznych - uszczelniona.

4. W uzasadnionych wypadkach kierownik ruchu zakładu górniczego może zezwolić na pozostawienie otworu bez obudowy.

§ 63. Wlot i wylot otworu wielkośrednicowego powinien być odpowiednio zabezpieczony.

5.

Otwory z wyrobisk górniczych

§ 64. Przy prowadzeniu wyrobisk w nie zbadanych częściach złoża należy wykonywać otwory badawcze:

1) przy zbliżaniu się do stref zagrożeń wodnych - w odległości nie mniejszej niż 25 m,

2) w warstwach karbońskich - w odległości mniejszej niż 50 m od nadkładu, w odstępach nie większych niż 50 m, przy czym długość otworów powinna być równa co najmniej 8-krotnej wysokości wyrobiska, lecz nie mniejsza niż 25 m.

§ 65. Z wykonanego otworu badawczego należy sporządzić profil geologiczny.

§  66.

1. Otwory badawcze, o których mowa w § 64, należy wykonywać przez rurę obsadową, wyposażoną w urządzenie zamykające i króciec z manometrem.

2. Szczelność rury obsadowej, wraz z urządzeniem zamykającym, oraz szczelność jej obsadzenia należy badać pod ciśnieniem o 50% wyższym od ciśnienia hydrostatycznego, przewidzianego dla danego otworu.

§ 67. 6  (skreślony).

§ 68.  Pozostawione w wyrobiskach otwory badawcze powinny być zabezpieczone przed wdarciem się wody lub gazów do wyrobisk.

6.

Otwory metanowe

§  69.

1. Dla ujęcia i odprowadzenia metanu z górotworu powinny być wykonywane otwory metanowe.

2. Otworem metanowym jest również otwór wykonany w innym celu, z którego metan odprowadzany jest do rurociągów metanowych.

§  70.

1. Otwór metanowy wiercony w nie rozpoznanym górotworze, dłuższy niż 10 m, powinien być wykonywany przez rurę obsadową, wyposażoną w urządzenie zamykające.

2. Szczelność rury obsadowej, wraz z urządzeniem zamykającym oraz jej obsadzeniem, powinna być badana:

1) w partiach nie rozpoznanych otworami badawczymi lub wyprzedzającymi ciśnieniem nie mniejszym niż ciśnienie słupa wody o wysokości liczonej od głębokości wyrobiska, z którego wiercony jest otwór, do stropu karbonu,

2) w partiach rozpoznanych ciśnieniem nie mniejszym niż największe ciśnienie gazu lub wody, stwierdzone w tej partii górotworu.

3. Próbę szczelności należy prowadzić wodą przy wytworzeniu ciśnienia odpowiednio do wartości określonych w ust. 2 pkt 1 i 2 przez okres 1 godziny.

4. Długość i średnicę rury obsadowej oraz sposób jej uszczelnienia w górotworze określa kierownik służby odmetanowania.

§ 71. Jeżeli w trakcie wiercenia otworu wypływa metan, dalsze wiercenie może być prowadzone po uprzednim ujęciu metanu.

§  72.

1. Każdy zbędny otwór metanowy powinien być zlikwidowany cementowaniem lub iłowaniem oraz zaślepiony.

2. Otwór metanowy znajdujący się w sferze zawałowej lub odprężonej można zaślepić bez cementowania lub iłowania.

Rozdział  3

Szyby i szybiki

§ 73. Czynne wyrobiska posiadające bezpośrednie połączenia z głębionym lub pogłębianym szybem (szybikiem) powinny być odgrodzone od szybu (szybiku) oraz odpowiednio oznakowane.

§  74.

1. Załoga pracująca w szybie (szybiku) powinna być zabezpieczona przed wpadnięciem przedmiotów.

2. Wylot głębionego szybu powinien być zakryty szczelnym pomostem z klapami, otwieranymi wyłącznie podczas przejazdu naczynia wydobywczego.

§ 75. Roboty w szybie (szybiku) powinny być wykonywane z pomostów roboczych lub naczyń wydobywczych, z zastrzeżeniem przepisów § 612.

§  76.

1. Pomosty robocze powinny wykazywać co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do największego przewidzianego obciążenia statycznego.

2. Liny nośne pomostów wiszących powinny przy nałożeniu wykazywać co najmniej 7-krotny współczynnik bezpieczeństwa, a ich zaciski 10-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do największego przewidzianego obciążenia statycznego.

§ 77. Rozbieranie lub przekładanie pomostów stałych, przemieszczanie pomostów wiszących oraz transport urządzeń w szybie (szybiku) mogą być wykonywane dopiero po wyprowadzeniu załogi znajdującej się pod pomostami.

§ 78. Do odwadniania głębionego szybu (szybiku) powinny być zainstalowane co najmniej dwie pompy podłączone do jednego rurociągu tłocznego.

§  79.

1. Przy każdej komorze pomp powinien być zabudowany pomost, umożliwiający obsłudze pompy wsiadanie do kubła i wysiadanie z niego oraz ładowanie i wyładowanie urządzeń.

2. Wlot komory pomp do szybu (szybiku) powinien być zabezpieczony barierą oraz progiem.

§ 80. Przy głębieniu szybu (szybiku) metodą mrożeniową należy:

1) instalację mrożeniową wyposażyć w urządzenia sygnalizujące i blokujące nagły wypływ roztworu zamrażającego,

2) w środku przekroju szybu w rdzeniu zamrażanego górotworu wykonać otwór odprężający odwadniający.

§ 81. Przy wykonaniu szybu (szybiku) metodą obudowy opuszczanej stopa obudowy powinna być posadowiona w skałach plastycznych, wodonieprzepuszczalnych na głębokość co najmniej 1 m.

§ 82. W czasie głębienia lub pogłębiania szybu (szybiku) z zastosowaniem otworu wielkośrednicowego należy:

1) stosować zabezpieczenia wykluczające możliwość wpadnięcia ludzi do otworu,

2) wyrobisko pod otworem wielkośrednicowym tak zabezpieczyć, aby wykluczyć zagrożenie załogi.

§  83.

1. W szybie (szybiku), w którym za obudową występują skały luźne i zawodnione, elementy zbrojenia należy umocować do obudowy wyłącznie metodą kotwienia. Długość kotew umocowanych do obudowy nie może przekraczać 2/3 grubości obudowy.

2. Przepisy ust. 1 nie dotyczą odcinków szybu w obudowie tubingowej i stalowej.

§  84.

1. Szyb (szybik) wykonywany metodą nadsięwłomu o wysokości powyżej 20 m powinien być wyposażony w szczelne pomosty:

1) roboczy - w przodku nadsięwłomu,

2) bezpieczeństwa - w odległości 2-3 m pod pomostem roboczym,

3) ochronny - zabudowany nie wyżej niż 6 m nad poziomem podszybia.

2. Otwory w pomoście ochronnym i bezpieczeństwa przeznaczone dla ruchu wyciągu i przejścia ludzi powinny być zabezpieczone klapami otwieranymi tylko na czas przejazdu lub przejścia.

§  85.

1. Szyb (szybik) wykonywany metodą nadsięwłomu powinien być wyposażony:

1) przy wysokości nadsięwłomu od 8 m do 20 m - w przedział zsypny i drabinowy,

2) przy wysokości nasięwłomu powyżej 20 m - w przedział zsypny, drabinowy i wyciągowy.

2. Przedział zsypny powinien być stale wypełniony urobkiem do wysokości pomostu bezpieczeństwa.

§ 86. Droga dojścia załogi do przodka przedziałem drabinowym w szybach (szybikach) wykonywanych metodą nadsięwłomu nie może przekraczać 50 m.

§  87.

1. Metodą nadsięwłomu, bez poszerzania, wolno wykonywać szyb (szybik) o przekroju poprzecznym nie większym niż 12 m².

2. Poszerzenie nadsięwłomu powinno być prowadzone w kierunku z góry na dół.

3. Przepisy ust. 1 nie dotyczą nadsięwłomów wykonywanych w złożach soli oraz rud metali.

§ 88. W razie przebijania nadsięwłomu do istniejącego wyrobiska, na ostatnich 6 m powinien być wykonany otwór badawczy do tego wyrobiska.

§ 89. Załoga przodka nadsięwłomu powinna być każdorazowo powiadomiona o przechodzeniu ludzi przedziałem drabinowym.

§ 90. W skałach sypkich lub zaburzonych tektonicznie zabrania się wykonywania szybu (szybiku) metodą nadsięwłomu.

§ 91. Wykonywanie szybu (szybiku) metodą nadsięwłomu w polu metanowym powinno być poprzedzone odwierceniem otworu wentylacyjnego.

§  92.

1. Przebudowę szybu (szybiku), naprawę jego obudowy lub remont wyposażenia należy wykonywać w kierunku z góry w dół.

2. Podczas wykonywania robót, o których mowa w ust. 1, wyciągi szybowe powinny być wykorzystane wyłącznie do celów związanych z wykonywaniem tych robót.

3. Roboty wymienione w ust. 1 oraz likwidacja szybu (szybiku) powinny być wykonywane zgodnie z projektem technicznym, o którym mowa w § 41.

§  93.

1. Likwidację szybu (szybiku) należy wykonać przez całkowite zasypanie.

2. W uzasadnionych wypadkach szybik może być likwidowany przez zamknięcie na zrębie podwójnymi stałymi pomostami, a we wszystkich wyrobiskach łączących się z szybikiem - szczelnymi, odpowiednio wytrzymałymi tamami wykonanymi z materiałów niepalnych.

3. Wykonanie tam, o których mowa w ust. 2, obowiązuje również przy likwidacji szybu.

4. Wylot zlikwidowanego szybu na powierzchni powinien być zabezpieczony.

5. Zlikwidowany szyb (szybik) należy oznaczyć na mapach górniczych.

Rozdział  4

Wyrobiska korytarzowe i komorowe

§  94.

1. Miejsce rozpoczęcia oraz kierunek drążonego wyrobiska powinny być wyznaczone przez służbę mierniczo-geologiczną.

2. Kierunek drążonego wyrobiska i jego nachylenie powinny być kontrolowane:

1) przez przodowego lub operatora wiertnicy - w czasie wykonywania poszczególnych odrzwi obudowy albo przed kolejnym zabiorem,

2) przez osoby dozoru ruchu - z częstotliwością ustaloną przez kierownika działu robót górniczych.

§  95.

1. Wysokość wyrobiska korytarzowego powinna wynosić co najmniej 1,8 m, z wyjątkiem przecinki ścianowej w pokładzie o mniejszej grubości.

2. Właściwy organ państwowego nadzoru górniczego może w razie szczególnie trudnych warunków geologiczno-górniczych zezwolić na zmniejszenie wysokości wyrobiska korytarzowego do 1,3 m.

§  96.

1. Wyrobisko o nachyleniu większym niż 12^o powinno być wyposażone w schody i poręcze dla przejścia ludzi.

2. W wyrobisku o nachyleniu większym niż 45^o należy wykonać osobny przedział drabinowy z pomostami spoczynkowymi dla przejścia ludzi.

§ 97. Wykonywane wyrobisko o nachyleniu większym niż 25^o powinno być wyposażone:

1) w przedział odstawczy,

2) w przedział dla przejścia ludzi, zabezpieczony przed wpadnięciem do niego urobku lub innych materiałów,

3) w urządzenie porozumiewawcze pomiędzy wejściem do tego wyrobiska i przodkiem, w wyrobisku o długości większej niż 20 m.

§ 98. Podczas przechodzenia ludzi wyrobiskiem drążonym po wzniosie większym niż 25^o pracę w przodku tego wyrobiska należy przerwać.

§ 99. Wyrobiska komorowe przeznaczone dla głównych rozdzielni elektrycznych, składów materiałów wybuchowych i pomp głównego odwadniania powinny być wykonane tak, aby spąg tych wyrobisk znajdował się co najmniej 0,5 m powyżej spągu wyrobisk przyległych.

§ 100. Przepisy § 94 i 95 nie dotyczą wyrobisk wybierkowych.

Rozdział  5

Systemy wybierania

1.

Postanowienia wstępne

§  101.

1. Partia złoża lub pokład wyżej leżący powinny być wybierane przed pokładem leżącym niżej.

2. Określona w ust. 1 kolejność wybierania może być zmieniona, gdy:

1) zachodzi konieczność odprężenia lub odgazowania pokładu,

2) odległość i własności skał pomiędzy pokładami zabezpieczają pokład wyżej leżący przed skutkami eksploatacji pokładu leżącego niżej,

3) wybieranie pokładu niżej leżącego odbywa się z zastosowaniem podsadzki.

§  102.

1. Przy jednoczesnej eksploatacji sąsiednich partii złóż lub pokładów fronty wybierania powinny być usytuowane względem siebie w taki sposób, aby wykluczały wzajemne oddziaływanie na siebie w stopniu stwarzającym zagrożenie.

2. Usytuowanie frontów wybierania oraz wzajemne odległości pomiędzy nimi powinny być określone odpowiednio w projektach technicznych, o których mowa w § 40 i 41.

2.

Systemy ścianowe

§ 103. Przy wybieraniu sąsiednich pokładów odległość pozioma pomiędzy przodkami wybierkowymi w poszczególnych pokładach powinna być większa niż dwukrotna odległość między nimi, przy czym nie mniejsza niż 30 m.

§  104.

1. Przy wybieraniu pokładu warstwami pozioma odległość pomiędzy przodkami wybierkowymi w poszczególnych warstwach nie może być mniejsza niż 30 m.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego może zezwolić na zmniejszenie odległości, o której mowa w ust. 1.

§ 105. Każda ściana powinna mieć co najmniej dwa wyjścia do wyrobisk przyścianowych, którymi powinno być zapewnione przejście ludzi do czynnych wyrobisk.

§ 106. W razie zatrzymania ściany przez ponad dwie doby lub w okresie krótszym, gdy pogorszyły się warunki bezpieczeństwa, kierownik działu robót górniczych powinien ustalić sposób zabezpieczenia ściany na ten okres oraz warunki ponownego jej uruchomienia.

§  107.

1. W ścianie o nachyleniu podłużnym powyżej 18^o powinny być stosowane zabezpieczenia ludzi przed staczającym się urobkiem lub innymi przedmiotami i materiałami.

2. W ścianie, o której mowa w ust. 1, dolne wnęki powinny wyprzedzać front ściany na odległość zabezpieczającą ludzi.

§  108.

1. Urabianie całym frontem w ścianie prowadzonej po wzniosie, o nachyleniu poprzecznym powyżej 20^o, można wykonywać tylko za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

2. Ścianę o nachyleniu poprzecznym powyżej 10^o można prowadzić na upad tylko na warunkach zatwierdzonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 109. Ściana z zawałem stropu i obudową indywidualną powinna być tak prowadzona, aby odległość pomiędzy ociosem węglowym a linią pełnego zawału nie przekraczała 6 m, a we wnękach ścianowych odległość ta nie była większa niż 9 m.

§ 110. W ścianie o nachyleniu podłużnym powyżej 15^o rabowanie obudowy indywidualnej należy prowadzić z dołu do góry.

§  111.

1. Niedopuszczalne jest rabowanie obudowy indywidualnej w miejscach, w których brak jest obudowy ostatecznej, oraz w odległości mniejszej niż 30 m od pracującego kombajnu.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego może zezwolić na zmniejszenie odległości, o której mowa w ust. 1.

§  112.

1. W ścianie z pasami podsadzki i obudową indywidualną odległość frontu ściany od pasów podsadzkowych nie może przekraczać 6 m, a we wnękach ścianowych odległość ta nie może być większa niż 9 m.

2. Rabowanie ślepych chodników między pasami podsadzkowymi oraz urabianie kamienia do podsadzki powinno być wykonywane z opóźnieniem o szerokości jednego pola roboczego ściany w stosunku do układania pasów podsadzkowych.

3. W ścianie o nachyleniu podłużnym powyżej 15^o pasy podsadzkowe powinny być zabezpieczone przed ich obsunięciem.

§ 113. W ścianie z podsadzką hydrauliczną odległość frontu ściany od linii szczelnej podsadzki nie może być większa niż 10 m przy stosowaniu obudowy indywidualnej lub 12 m przy stosowaniu obudowy zmechanizowanej.

§  114.

1. W ścianie z podsadzką suchą odległość frontu ściany od linii pełnej podsadzki nie może przekraczać:

1) 8 m w ścianach o wysokości do 1,5 m,

2) 6 m w pozostałych ścianach.

2. Wnęki ścianowe nie mogą wyprzedzać frontu ściany więcej niż o 3 m.

3. Przy stosowaniu obudowy zmechanizowanej odległości, o których mowa w ust. 1, mogą być zwiększone za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego, jeżeli jest to uzasadnione rodzajem zastosowanej obudowy.

§  115.

1. Ściany z ugięciem stropu wolno prowadzić w pokładach o grubości nie większej niż 1,2 m.

2. Ściana z obudową indywidualną powinna być odpowiednio zabezpieczona obudową wzmacniającą od strony uginającego się stropu.

3. Odległość ociosu ściany od linii obudowy wzmacniającej nie może przekraczać 6 m, a wnęki ścianowe nie mogą wyprzedzać frontu ściany więcej niż o 3 m.

4. Z przestrzeni wybranej, spod uginającego się stropu, nie wolno usuwać obudowy drewnianej, z wyjątkiem obudowy wzmacniającej.

§ 116. Uruchomienie ściany prowadzonej w warunkach specjalnych, tj.:

1) wyposażonej w obudowę indywidualną i posiadającą nachylenie większe niż 35^o lub wysokość większą niż 3 m,

2) prowadzonej z ugięciem stropu,

3) prowadzonej w warunkach zagrożenia:

a) tąpaniami trzeciego stopnia,

b) metanowego czwartej kategorii,

c) wodnego trzeciego stopnia,

d) wyrzutami gazów i skał,

4) zaprojektowanej z zastosowaniem systemu wybierania dotychczas nie stosowanego w danym zakładzie górniczym,

5) w strefie oddziaływania eksploatacji prowadzonej w sąsiednim zakładzie górniczym,

6) w sąsiedztwie pola pożarowego,

7) po powstaniu w ścianie zawału, tąpnięcia, pożaru, wybuchu pyłu węglowego, wybuchu metanu, wyrzutu gazów i skał oraz wdarcia wody,

– wymaga zezwolenia właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

3.

Systemy zabierkowe i filarowo-zabierkowe

§  117.

1. Przy wybieraniu pokładów węgla:

1) wysokość zabierki nie może być większa niż 4 m,

2) szerokość zabierki nie może być większa niż 6 m, a szerokość nogi pozostawionej pomiędzy zabierkami nie może być większa niż 4 m,

3) przed rozpoczęciem wybierania w nowej zabierce należy zlikwidować sąsiednią zabierkę.

2. Wymiary zabierki powinny być określone w projekcie technicznym, o którym mowa w § 41.

§ 118. Zabierka w partii złoża lub w pokładzie o nachyleniu większym niż 20^o nie może być prowadzona po wzniosie.

§ 119. W zabierce prowadzonej po rozciągłości, w partii złoża lub w pokładzie o nachyleniu powyżej 8^o, górny ocios należy odpowiednio zabezpieczyć przed obrywaniem się skał.

§ 120. Przy wybieraniu systemem filarowo-zabierkowym szerokość zabierki nie może być większa niż 6 m, odległość ociosu zabierki od linii podsadzki przekraczać 10 m, a wdzierki filarowe oraz drążone pochylnie zbiornikowe nie mogą mieć szerokości większej niż 4 m.

4.

Systemy wybierania złóż miedzi, cynku i ołowiu

§  121.

1. W złożach pokładowych i gniazdowych zbliżonych do typu pokładowego zalegających w filarach ochronnych oraz w rejonach poza filarami ochronnymi, gdy zachodzi konieczność utrzymywania warstw stropowych, należy stosować systemy wybierania z podsadzką.

2. Stosowanie innych systemów wybierkowych w warunkach, o których mowa w ust. 1, jest możliwe przy zachowaniu warunków ochrony powierzchni, po uzyskaniu zgody właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

§  122.

1. Przy eksploatacji złóż pokładowych lub gniazdowych zbliżonych do typu pokładowego cynku lub ołowiu, o grubości powyżej 6 m, a przy eksploatacji złóż rud miedzi powyżej 7 m należy stosować systemy wybierania z podsadzką.

2. Przy wybieraniu złóż o nieregularnych lub gniazdowych formach zalegania odstępstwa od zasady określonej w ust. 1 mogą być udzielone przez właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.

§ 123. Technologia likwidacji pustek poeksploatacyjnych przy wybieraniu złóż rud miedzi oraz cynku i ołowiu powinna być określona w projekcie technicznym, o którym mowa w § 41.

§ 124. Wybieranie złóż rud cynku i ołowiu systemami komorowym i chodnikowo-podpółkowym jest dopuszczalne tylko w szczególnych wypadkach, gdy nie ma możliwości zastosowania innych systemów, za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

§ 125. Szczegółowe zasady dotyczące poszczególnych systemów wybierania złóż rud miedzi, cynku i ołowiu określa załącznik nr 2 do rozporządzenia.

5.

Wybieranie złóż soli komorami metodą suchą

§ 126. Szerokość komór i filarów międzykomorowych powinna być tak dobrana, aby filary nie ulegały zniszczeniu i zapewniały utrzymanie stropu nad komorami na okres przewidywanego ich istnienia.

§  127.

1. Osie filarów między komorami poziomu niższego powinny się pokrywać z osiami filarów poziomów wyższych.

2. Przepis ust. 1 nie dotyczy złoża bryłowego.

§ 128. Przy wybieraniu komór w układzie wielopiętrowym, w wysadowych złożach soli, powinna być zachowana kolejność wybierania komór od góry w dół.

6.

Wybieranie złóż soli komorami metodą mokrą

§  129.

1. Uzyskiwanie urobku w komorach przy stosowaniu metody mokrej odbywa się przy pomocy ługowania.

2. Sposób wybierania, o którym mowa w ust. 1, może być stosowany:

1) w komorach ługowniczych otwartych z ługowaniem w zastoju,

2) w komorach ługowniczych otwartych z ługowaniem dynamicznym bocznym,

3) w komorach ługowniczych otwartych ługowanych natryskowo,

4) w komorach ługowniczych wykonywanych otworami wiertniczymi z wyrobisk podziemnych.

§ 130. Wysokość szybików wybierkowych dla komór ługowniczych nie może przekraczać 10 m.

§ 131. Przy wybieraniu metodą mokrą, za pomocą ługowania, na najniższym poziomie powinien być wykonany zespół komór awaryjnych, wraz z systemem zapór uniemożliwiających zalanie wyrobisk solanką z przeługowanych komór na poziomach wyższych.

Rozdział  6

Wykonywanie robót strzałowych

1.

Postanowienia wstępne

§  132.

1. Nadzór nad gospodarką środkami strzałowymi, sprzętem strzałowym i robotami strzałowymi sprawuje kierownik służby strzałowej.

2. Roboty strzałowe w polach metanowych oraz w polach zagrożonych wyrzutami gazów i skał mogą wykonywać wyłącznie górnicy strzałowi pierwszego stopnia.

§  133.

1. Środki strzałowe należy odpalać w uprzednio wykonanych otworach strzałowych.

2. Wykonywanie robót strzałowych wolno przyłożonymi ładunkami materiałów wybuchowych jest dozwolone dla rozsadzania luźnych brył i zestrzeliwania odspojeń, tylko za zgodą kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  134.

1. Średnica otworu strzałowego powinna być tak dobrana, aby można było umieszczać w nim środki strzałowe bez stosowania nacisku.

2. Środki strzałowe wolno wprowadzać do otworu strzałowego po uprzednim wyczyszczeniu go ze zwiercin.

3. Do wprowadzania środków strzałowych do otworu strzałowego i wypełniania go przybitką należy stosować sprzęt strzałowy nie powodujący powstawania ładunków elektrostatycznych.

§  135.

1. Otwory strzałowe powinny być rozmieszczone zgodnie z metryką strzałową.

2. Odległość między sąsiednimi otworami strzałowymi nie powinna być mniejsza niż 40 cm.

3. Przepisy ust. 2 nie dotyczą robót strzałowych, przy których wykonywaniu dozwolone jest użycie materiałów wybuchowych skalnych.

4. Przy stosowaniu pneumatycznego wprowadzania przybitki piaskowej do otworów strzałowych należy stosować zapalniki klasy co najmniej 0,45 A oraz sprzęt dopuszczony do stosowania w zakładach górniczych.

§  136.

1. Jeżeli zawartość metanu przekroczy 1% w powietrzu wyrobiska, roboty strzałowe powinny być wykonywane w obecności osoby dozoru górniczego:

2. Przepis ust. 1 stosuje się również:

1) gdy zawartość metanu przekracza 0,5% w powietrzu wyrobiska:

a) w górnych wnękach ścianowych,

b) w wyrobiskach korytarzowych o wzniosie powyżej 10^o,

c) przy wywoływaniu zawału stropu w ścianach i ubierkach oraz chodnikach przy użyciu materiałów wybuchowych metanowych i metanowych specjalnych,

2) przy wywoływaniu zawału stropu materiałami wybuchowymi węglowymi i skalnymi,

3) w strefach zaburzeń geologicznych w wyrobiskach eksploatacyjnych,

4) przy rozsadzaniu luźnych brył materiałem wybuchowym odpalanym w otworach strzałowych,

5) przy użyciu ładunków wolno przyłożonych,

6) przy użyciu lontów detonujących,

7) przy usuwaniu niewypałów,

8) przed maszynami urabiającymi,

9) w skałach o podwyższonej lub obniżonej temperaturze.

2.

Przybitka otworów strzałowych

§  137.

1. Do wykonywania przybitki otworów strzałowych wolno używać gliny, gliny z dodatkiem piasku, piasku lub wody, a także innych materiałów niepalnych za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

2. Przy wykonywaniu przybitki powinny być spełnione następujące warunki:

1) przybitka powinna wypełniać szczelnie odcinek otworu strzałowego od materiału wybuchowego do wylotu otworu,

2) długość przybitki nie może być mniejsza niż 30 cm,

3) w otworach strzałowych o głębokości do 1,5 m długość przybitki powinna wynosić:

a) przy stosowaniu materiałów wybuchowych metanowych i węglowych nie mniej niż połowę długości otworu strzałowego,

b) przy stosowaniu materiałów wybuchowych metanowych specjalnych nie mniej niż 1/3 długości otworu strzałowego,

4) w otworach o głębokości powyżej 1,5 m długość przybitki powinna wynosić nie mniej niż 1/3 długości otworu strzałowego.

3. W miejscu wykonywania robót strzałowych powinna znajdować się odpowiednia ilość materiału używanego do przybitki.

4. 7  Odstąpienie od warunków, o których mowa w ust. 2 i 3, może nastąpić za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

§  138.

1. Glina oraz glina z piaskiem stosowana do przybitki otworów strzałowych powinna posiadać odpowiednią plastyczność.

2. Pierwszą część przybitki należy dosunąć z niewielką siłą do kolumny ładunków materiału wybuchowego, a pozostałe należy rozgniatać i ubijać tak, aby szczelnie wypełniały otwór strzałowy.

§  139.

1. Piasek stosowany do przybitki otworów strzałowych powinien być wilgotny.

2. Piasek do otworów strzałowych należy wprowadzać w otoczkach papierowych lub przy pomocy sprężonego powietrza.

3. Przy zastosowaniu piasku w otoczkach pierwszy odcinek przybitki należy lekko docisnąć do kolumny ładunku materiału wybuchowego, a następnie silnie ubijać. Jeżeli otwory są skierowane w górę pod kątem powyżej 20^o, przywylotową część otworu należy wypełnić gliną na odcinku co najmniej 20 cm.

4. Do otworów strzałowych skierowanych stromo w dół piasek można wsypywać bezpośrednio. W tym wypadku ubijanie przybitki należy rozpocząć po przykryciu materiału wybuchowego warstwą piasku o grubości 30 cm.

§  140.

1. Woda jako materiał przybitkowy może być wprowadzana do otworów strzałowych przez wypełnienie otworu wodą lub w pojemnikach.

2. Przybitkę przez wypełnienie otworów wodą można stosować w otworach skierowanych w dół załadowanych wodoodpornymi środkami strzałowymi.

3. W głębionych szybach przybitkę wodną można stosować przez ich zalanie wodą na wysokość co najmniej 10 cm od dna szybu, lecz nie więcej niż 40 cm poniżej dolnego pierścienia anten strzałowych.

4. Przy stosowaniu przybitki wodnej w pojemnikach przywylotowy odcinek otworu strzałowego na długości 30 cm powinien być wypełniony gliną.

5. Przybitki wodnej nie wolno stosować przy strzelaniu zruszającym, wstrząsowym i zruszająco-odprężającym w caliźnie pokładów tąpiących oraz przy strzelaniu wymuszającym zawał skał stropowych w wyrobiskach eksploatacyjnych.

3.

Roboty strzałowe przy użyciu materiałów wybuchowych skalnych

§ 141. Materiałem wybuchowym skalnym można załadować tylko otwory strzałowe wykonane w skałach płonnych lub w złożu niepalnym.

4.

Roboty strzałowe dla wywołania zawału w stropie wyrobiska

§ 142. Strzelanie dla wywołania zawału w stropie wyrobiska przy użyciu materiałów wybuchowych węglowych lub skalnych wymaga spełnienia następujących dodatkowych warunków:

1) usunięcia w promieniu 5 m od otworów strzałowych pyłu węglowego,

2) stosowania opylania pyłem kamiennym w promieniu 5 m od otworów strzałowych, jeżeli pył węglowy nie został zmyty wodą lub zabezpieczony przez wilgoć naturalną,

3) kontroli stanu zabezpieczenia przed wybuchem pyłu węglowego w wyrobisku oraz w chodnikach przyległych do tego wyrobiska, wykonanej przez osobę dozoru służby pyłowej przed rozpoczęciem robót strzałowych oraz co najmniej co trzy dni w przypadku bieżącego wykonywania robót strzałowych.

5.

Roboty strzałowe przy głębieniu szybów (szybików) oraz wykonywaniu nadsięwłomów

§ 143. Przy głębieniu szybów (szybików), w razie przechodzenia przez pokład węgla o grubości powyżej 10 cm, stosowanie środków strzałowych skalnych jest zabronione.

§ 144. W szybach (szybikach) głębionych metodą mrożeniową na odcinkach mrożonych wolno używać wyłącznie materiałów wybuchowych trudno zamarzalnych.

§ 145. Przy głębieniu szybu (szybiku) odpalanie ładunków materiału wybuchowego może odbywać się tylko z powierzchni lub z poziomu pośredniego mającego połączenia z innym szybem.

§ 146. Naboje udarowe należy sporządzać w miejscu wyznaczonym przez kierownika służby strzałowej.

§ 147. Przy wykonywaniu robót strzałowych w szybie (szybiku) należy stosować:

1) inicjowanie od dna otworu przy stosowaniu materiałów wybuchowych skalnych,

2) zapalniki elektryczne zwłoczne milisekundowe o kolejnych stopniach zwłoki w poszczególnych kręgach otworów, przy czym w każdym z kręgów mogą być stosowane tylko zapalniki o tym samym stopniu zwłoki,

3) niskooporowy układ połączeń zapalników elektrycznych,

4) odrębne przewody (kable) strzałowe szybowe do odpalania ładunków materiału wybuchowego, które nie mogą być używane do innych celów.

§ 148. Przed każdym rozpoczęciem robót strzałowych, przy których stosowane są zapalniki elektryczne w głębionym szybie (szybiku), powinny być wykonane pomiary prądów błądzących.

§ 149. Przed przystąpieniem do przyłączenia zapalników elektrycznych do linii strzałowej wszystkie przewody elektryczne znajdujące się w szybie (szybiku) należy wyłączyć spod napięcia.

§ 150. Przy wykonywaniu nadsięwłomów ładunki materiału wybuchowego można odpalić tylko wtedy, gdy na pomoście roboczym znajduje się urobek.

6.

Roboty strzałowe długimi otworami

§ 151. Inicjowanie ładunków materiału wybuchowego w długich otworach (ponad 6 m) powinno odbywać się przy użyciu lontu detonującego.

§ 152. Konstrukcja ładunku materiału wybuchowego w długich otworach strzałowych powinna być określona w dokumentacji strzałowej.

§  153. ⁸

1.  Ładunki wielokolumnowe materiału wybuchowego w długich otworach strzałowych należy inicjować podwójną linią lontu detonującego albo pojedynczą linią lontu detonującego o masie rdzenia co najmniej 20 gramów pentrytu w jednym metrze lontu.

2. W zakładach górniczych wydobywających węgiel kamienny można inicjować, pojedynczą linią lontu detonującego, jednokolumnowe ładunki materiału wybuchowego w długich otworach strzałowych o średnicy do 45 mm.

3. W zakładach górniczych wydobywających rudy można inicjować ładunki materiału wybuchowego ciągłe i rozczłonkowane w długich otworach strzałowych pojedynczą linią lontu detonującego o masie rdzenia co najmniej 20 gramów pentrytu w jednym metrze lontu.

§ 154. Do inicjowania lontu detonującego w długich otworach strzałowych należy używać co najmniej dwóch zapalników elektrycznych natychmiastowych lub milisekundowych jednego stopnia opóźnienia, przy czym zapalniki te powinny być połączone szeregowo lub równolegle w obwód strzałowy.

§  155.

1. Do odpalania ładunków materiału wybuchowego w długich otworach strzałowych należy stosować wyłącznie zapalniki elektryczne, których oporność mieści się w granicach dopuszczalnych dla zapalników danej klasy, tego samego rodzaju przewodów zapalnikowych i tej samej długości.

2. Natężenie prądu odpalającego powinno być większe niż 1,4 wartości prądu odpalającego serię.

§ 156. Przed odpaleniem długich otworów strzałowych należy zmierzyć ciągłość obwodu strzałowego przyrządem kontrolno-pomiarowym.

7.

Roboty strzałowe przy użyciu lontów detonujących

§ 157. Lont detonujący należy stosować przy strzelaniu:

1) ładunkami rozdzielonymi - niezależnie od długości ich kolumny i długości otworów strzałowych,

2) urabiającym wzdłużnym (bocznym) - otworami przelotowymi i ślepymi, gdy ich głębokość przekracza 3 m,

3) zruszającym caliznę węglową przed maszynami urabiającymi - gdy długość kolumny ładunku przekracza 1,5 m,

4) wstrząsowym w caliźnie węglowej pokładów tąpiących lub torpedującym w otaczających je skałach, a także przy strzelaniu zruszająco-odgazowującym w pokładach zagrożonych wyrzutami gazów i skał,

5) wymuszającym zawał stropu wyrobisk eksploatacyjnych, niezależnie od rodzaju stosowanego materiału wybuchowego, gdy długość kolumny ładunku jest większa niż 1,5 m - niezależnie od długości otworu.

§ 158. Odpalanie lontu detonującego na zewnątrz otworów strzałowych jest zabronione.

§ 159. Lont detonujący może być stosowany wyłącznie w przodkach wyznaczonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 160. Osoby wykonujące roboty strzałowe oraz osoby dozoru ruchu nadzorujące roboty strzałowe wykonywane przy użyciu lontu detonującego muszą być dodatkowo przeszkolone w zakresie warunków używania lontu detonującego przy robotach strzałowych.

§ 161. W składzie materiałów wybuchowych powinny znajdować się wykazy:

1) osób uprawnionych do wykonywania robót strzałowych z zastosowaniem lontów detonujących,

2) przodków, w których dozwolone jest wykonywanie robót strzałowych z zastosowaniem lontów detonujących.

8.

Roboty strzałowe przed maszynami urabiającymi

§ 162. Wykonywanie robót strzałowych zruszających caliznę przed maszynami urabiającymi wymaga spełnienia następujących dodatkowych warunków:

1) zapalniki elektryczne odpalane w jednej serii powinny posiadać jednakowe dopuszczalne wartości oporności,

2) ciągłość obwodu strzałowego powinna być sprawdzona dopuszczonym do tego celu przyrządem kontrolno-pomiarowym,

3) po odpaleniu każdej serii otworów strzałowych osoba wykonująca roboty strzałowe i osoba dozoru ruchu powinny sprawdzić, czy nastąpiło całkowite odpalenie wszystkich ładunków.

9.

Roboty strzałowe w polach metanowych

§ 163. Wykonywanie robót strzałowych:

1) w pokładach zaliczonych do trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego,

2) w wyrobiskach korytarzowych prowadzonych po wzniosie większym niż 10^o,

3) we wszystkich wypadkach użycia materiałów wybuchowych skalnych i węglowych

- wymaga zgody właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

§ 164. Otwory strzałowe należy rozmieszczać tak, aby nie powstawały wyrwy w stropie.

§  165.

1. We wszystkich wyrobiskach, w których prowadzone są roboty strzałowe, należy wykonywać pomiary zawartości metanu.

2. 9  Pomiary zawartości metanu powinny być wykonywane przez strzałowych, metaniarzy i osoby dozoru ruchu, zgodnie z przepisami § 317-320.

§ 166.  W razie stwierdzenia w świetle przekroju wyrobiska zawartości metanu:

1) do 1% - roboty strzałowe wolno wykonywać przy użyciu materiałów wybuchowych metanowych,

2) do 1,5% - roboty strzałowe wolno wykonywać przy użyciu materiałów wybuchowych metanowych specjalnych.

§ 167. Wykonywanie robót strzałowych przy użyciu materiałów wybuchowych węglowych i skalnych w polach metanowych jest dozwolone przy zawartości metanu do 0,5% oraz do 1,0% przy stosowaniu zapalarek z blokadą metanometryczną.

§ 168. Roboty strzałowe należy zatrzymać w razie stwierdzenia:

1) że zawartość metanu w powietrzu w świetle przekroju wyrobiska w promieniu 10 m od otworów strzałowych lub w promieniu 5 m od stanowiska odpalania otworów strzałowych przekracza wartość dopuszczalną,

2) przystropowych nagromadzeń metanu w strefie przyprzodkowej do 50 m.

§  169.

1. Zatrzymanie robót strzałowych, o których mowa w § 168, należy zgłosić:

1) osobie dozoru ruchu,

2) dyspozytorowi ruchu, a w razie stosowania metanometrii automatycznej, także dyspozytorowi metanometrii.

2. Wznowienie robót strzałowych może nastąpić po stwierdzeniu przez osobę dozoru ruchu, że zagrożenie, o którym mowa w ust. 1, zostało usunięte.

§ 170. W polach metanowych przy wykonywaniu robót strzałowych, gdy zawartość metanu przekracza 0,5%:

1) w górnych wnękach ścianowych,

2) przy wymuszaniu zawału w stropach ścian,

3) w wyrobiskach korytarzowych we wzniosie powyżej 10^o,

4) przy zaburzeniach geologicznych w ścianach i ubierkach,

należy stosować zapalarki do tego celu dopuszczone na podstawie odrębnych przepisów i linię strzałową w jednym odcinku posiadającą dwa przewody we wspólnej izolacji, z wyjątkiem przewodów przodkowych o długości nie większej niż 10 m.

§ 171. Przy stosowaniu zapalników elektrycznych metanowych milisekundowych należy stosować w sąsiednich otworach strzałowych zwłokę międzystrzałową, wynoszącą nie więcej niż:

1) 60 ms w skale jednorodnej,

2) 90 ms w skale niejednorodnej.

10.

Roboty strzałowe w miejscach występowania niebezpiecznego pyłu węglowego

§ 172. Do obowiązków osoby wykonującej roboty strzałowe w miejscach występowania niebezpiecznego pyłu węglowego należy:

1) zmywanie wodą pyłu węglowego lub

2) zraszanie wodą przed odpaleniem otworów strzałowych, lub

3) opylanie pyłem kamiennym przodka i strefy przyprzodkowej.

§ 173. Zmywanie wodą pyłu węglowego w drążonych wyrobiskach korytarzowych należy wykonywać w przodku i w strefie przyprzodkowej o długości co najmniej 10 m:

1) przed rozpoczęciem pracy na zmianie,

2) w czasie pracy, gdy wystąpi osad pyłu węglowego,

3) przed rozpoczęciem wykonywania robót strzałowych.

§  174.

1. Zraszanie wodą można stosować w wyrobiskach korytarzowych zamiast zmywania wodą.

2. Zraszanie powinno być stosowane w strefie od 20 do 60 metra od przodka i powinno pozbawić pył lotności.

§ 175. W polach niemetanowych i w pokładach zaliczonych do pierwszej lub drugiej kategorii zagrożenia metanowego zamiast zmywania lub zraszania wodą pyłu węglowego w drążonych wyrobiskach korytarzowych można stosować, za zezwoleniem kierownika ruchu zakładu górniczego, opylanie pyłem kamiennym przodka i strefy przyprzodkowej o długości co najmniej 4 m. Ilość pyłu zużytego do opylania powinna wynosić:

1) w polach niemetanowych - 2 kg na każdy otwór strzałowy,

2) w polach metanowych - 3 kg na każdy otwór strzałowy,

3) przy pojedynczo odpalanych otworach strzałowych - 10 kg na każdy otwór strzałowy.

§ 176. W wyrobiskach wybierkowych należy stosować zmywanie wodą pyłu węglowego lub opylanie pyłem kamiennym przodka i strefy przyprzodkowej przed wykonywaniem robót strzałowych:

1) dla wymuszania zawału stropu w ścianach materiałami wybuchowymi węglowymi lub skalnymi,

2) w chodnikach podsadzkowych,

3) ładunkami wolno przyłożonymi,

4) przy rozsadzaniu luźnych brył.

§ 177. Przed wykonywaniem robót strzałowych w luźnych bryłach ładunkami wolno przyłożonymi należy usunąć pył węglowy w promieniu 10 m od miejsca odpalania ładunków oraz zabezpieczyć tę strefę przez zraszanie, rozpylanie lub zmywanie wodą. Strefę tę można zamiast wodą zabezpieczyć przez opylenie pyłem kamiennym, przy czym na każdy ładunek materiału wybuchowego należy użyć co najmniej 10 kg pyłu kamiennego.

§ 178. Przy wykonywaniu robót strzałowych w luźnych bryłach ładunkami materiału wybuchowego umieszczonego w otworach strzałowych, jak również w przybierkach stropu i spągu oraz w ściekach, pył węglowy należy zabezpieczyć przed możliwością wybuchu.

11.

Roboty strzałowe w warunkach zagrożenia tąpaniami

§ 179. W pokładach zaliczonych do drugiego lub trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami wielkość zabioru i długość otworów strzałowych przy strzelaniu urabiającym ustala kierownik służby strzałowej w porozumieniu z kierownikiem służby do spraw tąpań na podstawie opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań.

§ 180. Po każdym strzelaniu urabiającym, wykonywanym w strefie szczególnego zagrożenia tąpaniami, wejście załogi do tej strefy oraz do przodka może nastąpić nie wcześniej niż po upływie co najmniej 30 minut.

§ 181. Po każdym strzelaniu wstrząsowym (odprężającym) wejście załogi do przodka może nastąpić nie wcześniej niż po upływie co najmniej 40 minut oraz za zgodą osoby dozoru ruchu.

§ 182. Dokumentację strzelań wstrząsowych sporządza kierownik służby strzałowej, wraz z kierownikiem służby do spraw tąpań, na podstawie opinii zespołu do spraw tąpań zakładu górniczego.

§ 183. Przed każdym strzelaniem wstrząsowym oraz przed każdym strzelaniem w strefie szczególnego zagrożenia tąpaniami, jeżeli strzelanie to odbywa się w miejscach zagrożonych wybuchem metanu lub pyłu węglowego, należy wyłączyć sieć elektryczną spod napięcia, z wyjątkiem urządzeń wentylacyjnych. Ponowne załączenie sieci elektrycznej może nastąpić po zakończeniu okresu wyczekiwania po strzałach i uprzednim skontrolowaniu miejsca wykonywania robót strzałowych.

§  184.

1. Przy wykonywaniu strzelań urabiających i wstrząsowych w pokładach zaliczonych do drugiego lub trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami, miejsca odpalania otworów strzałowych, przebywania załogi oraz posterunków zabezpieczających dojście do miejsca strzelania powinny być wyznaczone:

1) w odległości większej niż 100 m od miejsca strzelania, jeżeli znajdują się w caliźnie węglowej,

2) w odległości większej niż 40 m, jeżeli zostały wyznaczone w wyrobiskach wygrodzonych w podsadce lub otoczeniu zrobów,

3) poza skrzyżowaniami wyrobisk oraz strefami szczególnego zagrożenia tąpaniami.

2. Miejsca, o których mowa w ust. 1, powinny być zabezpieczone obudową wzmocnioną w sposób ustalony na podstawie opinii zespołu do spraw tąpań zakładu górniczego oraz oznakowane tablicami określającymi w szczególności czas wyczekiwania po strzelaniu przed wejściem do przodka. Lokalizację miejsc ustala kierownik służby do spraw tąpań, wspólnie z kierownikiem służby strzałowej, a w wyrobiskach miejsca te wyznacza sztygar oddziałowy.

12.

Roboty strzałowe w warunkach zagrożenia wyrzutami gazów i skał

§  185.

1. W zakładach górniczych Dolnośląskiego Zagłębia Węglowego, w wyrobiskach zagrożonych wyrzutami gazów i skał, roboty strzałowe należy wykonywać metodą centralnego strzelania po wycofaniu ludzi ze strefy zagrożenia skutkami wyrzutu, w sposób ustalony przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

2. W zakładach górniczych, o których mowa w ust. 1, w wyrobiskach w pokładach zaliczonych do pierwszej kategorii zagrożenia wyrzutami gazów i skał dopuszcza się lokalne wykonywanie robót strzałowych za zezwoleniem kierownika ruchu zakładu górniczego:

1) przy przebudowie wyrobisk korytarzowych, robotach przybierkowych i wykonywaniu ścieków,

2) w ścianach przy urabianiu, jeżeli prognoza bieżąca na podstawie pomiarów w otworach o długości 6 m nie wykazuje strefy bezpośredniego zagrożenia,

3) w ścianach przy strzelaniu w stropie dla wymuszania zawału,

4) przy rozsadzaniu luźnych brył.

§  186.

1. W zakładach górniczych Górnośląskiego Zagłębia Węglowego, w razie stwierdzenia zagrożenia wyrzutem metanu i skał, należy na okres wykonywania robót strzałowych wyznaczyć strefę zagrożenia, która powinna obejmować:

1) w wyrobiskach korytarzowych - co najmniej całe wyrobisko przewietrzane z zastosowaniem wentylacji odrębnej,

2) w ścianach - całe wyrobisko ścianowe od stanowiska odpalania materiałów wybuchowych do chodnika wentylacyjnego oraz chodnik wentylacyjny do najbliższego skrzyżowania z innym niezależnym prądem powietrza.

2. Ze stref zagrożenia przed odpalaniem materiału wybuchowego należy:

1) wycofać ludzi do miejsc ustalonych w metryce dokumentacji strzałowej,

2) wyłączyć urządzenia elektryczne spod napięcia, z wyjątkiem urządzeń iskrobezpiecznych.

§  187.

1. W zakładach górniczych wydobywających sól w złożu (w wyrobiskach) zaliczonym do trzeciej kategorii zagrożenia wyrzutami gazów i skał odpalanie ładunków materiałów wybuchowych powinno odbywać się ze stacji centralnego strzelania, zlokalizowanej na powierzchni, przy czym załoga może przebywać w wyznaczonych strefach na podszybiu.

2. Czynności związane z centralnym strzelaniem powinny odbywać się pod nadzorem osoby wyższego dozoru ruchu.

3. Dopuszcza się lokalne wykonywanie robót strzałowych za zezwoleniem kierownika ruchu zakładu górniczego, przy:

1) likwidacji zatorów w urządzeniach zsypowych,

2) rozstrzeliwaniu rdzeni wiertniczych,

3) rozstrzeliwaniu luźnych brył.

13.

Roboty strzałowe wykonywane w warunkach niskich i wysokich temperatur

§ 188. Wykonywanie robót strzałowych jest zabronione w miejscach, w których:

1) temperatura skał jest wyższa niż 100^oC,

2) temperatura skał lub otoczenia jest niższa niż -35^oC.

§ 189. Przy wykonywaniu robót strzałowych:

1) w skałach, w których temperatura jest wyższa niż 50^oC, należy stosować środki strzałowe termoodporne,

2) w miejscach, w których temperatura skał lub otoczenia jest niższa niż 0^oC, należy stosować środki strzałowe mrozoodporne.

14.

Usuwanie niewypałów

§  190.

1. Niewypał częściowy należy usunąć, jeżeli jest to możliwe, przez ostrożne wydobycie nabojów materiału wybuchowego z otworu strzałowego.

2. Zabrania się usuwania materiałów wybuchowych nitroglicerynowych w sposób określony w ust. 1.

3. Podczas wydobywania nabojów materiału wybuchowego nie wolno posługiwać się stalowymi narzędziami.

§ 191. Niewypał, którego nie można usunąć przez wydobycie napojów, należy usunąć w następujący sposób:

1) zewrzeć i zaizolować wystające z otworu przewody zapalnika,

2) usunąć przybitkę na długości najwyżej 20 cm od wylotu otworu, dla stwierdzenia kierunku otworu strzałowego,

3) wywiercić w odległości 40-50 cm od otworu z niewypałem nowy równoległy do niego otwór strzałowy (lub dwa otwory) o długości większej niż długość otworu z niewypałem,

4) załadować nowy otwór lub otwory materiałem wybuchowym i uzbroić zapalnikiem elektrycznym,

5) odpalić ładunek w nowym, otworze lub otworach,

6) dokładnie skontrolować odstrzelony urobek w celu znalezienia środków strzałowych pochodzących z niewypału.

§ 192. W dzienniku strzałowym należy wpisać uwagę o sposobie usuwania niewypału, a znalezione środki strzałowe należy oddać do składu materiałów wybuchowych celem zniszczenia.

§ 193. Niewypał znajdujący się w otworze strzałowym, gdy do zainicjowania materiału wybuchowego stosowano zapalnik elektryczny i lont detonujący, można usuwać przez wymianę zapalnika elektrycznego przymocowanego do lontu detonującego i ponowne odpalenie ładunku.

§ 194. Wiercenie otworów strzałowych w pozostałych w caliźnie resztkach odpalonych otworów (tzw. fajkach) jest zabronione. Otwory takie należy oznaczyć.

Rozdział  7

Obudowa wyrobisk

§  195.

1. Każde wyrobisko powinno posiadać obudowę dostosowaną do warunków geologiczno-górniczych.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego może zezwolić na niestosowanie obudowy w wyrobiskach drążonych w skałach dostatecznie mocnych, nie grożących zawałem.

§  196.

1. Stosowanie obudowy kotwowej wymaga spełnienia następujących warunków:

1) dokładnego rozeznania warunków górniczo-geologicznych oraz przeprowadzenia stosownych badań górotworu,

2) opracowania projektu kotwienia,

3) właściwego doboru elementów obudowy i sprzętu, dopuszczonych do stosowania na podstawie odrębnych przepisów,

4) zapewnienia prawidłowego wykonawstwa,

5) wnikliwej i systematycznej kontroli.

2. Z zastrzeżeniem przepisów ust. 1 obudowę kotwową można stosować:

1) w zakładach górniczych wydobywających węgiel kamienny do zabezpieczenia wyrobisk korytarzowych i komorowych o łukowym i prostokątnym kształcie przekroju poprzecznego, o powierzchni nie przekraczającej 30 m² i szerokości wyrobiska nie większej od 7 m, oraz wyrobisk ścianowych z podsadzką hydrauliczną o nachyleniu do 25^o i szerokości otwarcia do 10 m,

2) w zakładach górniczych wydobywających rudy metali nieżelaznych do zabezpieczenia wyrobisk poszukiwawczych, udostępniających i eksploatacyjnych oraz w komorach specjalnego przeznaczenia.

3. Zasady projektowania, wykonywania i kontroli obudowy kotwowej:

1) w zakładach górniczych wydobywających węgiel kamienny określa załącznik nr 3 do rozporządzenia,

2) w zakładach górniczych wydobywających rudy metali nieżelaznych określa załącznik nr 4 do rozporządzenia.

4. Zabrania się podwieszania do pojedynczej kotwi obudowy ostatecznej elementów wyposażenia o ciężarze przekraczającym 1 tonę lub wywołujących obciążenia zmienne w czasie.

§  197. ¹⁰

1.  Jeżeli przepisy rozporządzenia nie stanowią inaczej:

1) rodzaje obudowy w poszczególnych wyrobiskach oraz sposoby jej wykonywania ustala kierownik działu robót górniczych,

2) rodzaje obudowy oraz zasady jej wykonywania powinny być określone w projekcie technicznym, o którym mowa w § 41,

3) doboru obudowy wyrobisk korytarzowych w zakładach górniczych wydobywających węgiel kamienny należy dokonywać w oparciu o zasady określone przez rzeczoznawcę wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

2. Osoby dozoru ruchu obowiązane są zapoznać załogę z ustalonym rodzajem obudowy dla danego wyrobiska i sposobem jej wykonywania.

3. Rzeczoznawcą, o którym mowa w ust. 1 pkt 3 oraz w dalszych przepisach rozporządzenia, jest placówka naukowo-badawcza lub inna jednostka wykonująca specjalistyczne badania w określonych dziedzinach albo osoba fizyczna posiadająca wiadomości specjalistyczne w określonych dziedzinach.

§  198.

1. Obudowa wyrobisk powinna być tak wykonana, aby:

1) strop był niezwłocznie po odsłonięciu zabezpieczony obudową,

2) zapewniona była jej odpowiednia stabilność i podporność,

3) przestrzeń między obudową a wyłomem była wypełniona,

4) stojaki obudowy indywidualnej wysokości przekraczającej 3 m były dodatkowo zabezpieczone przed przewróceniem.

2. W razie pogorszenia się własności skał lub zwiększenia ciśnienia górotworu obudowa powinna być niezwłocznie wzmocniona.

§  199.

1. Jeżeli przepisy rozporządzenia nie stanowią inaczej, stan obudowy wyrobisk powinien być kontrolowany z częstotliwością ustaloną przez kierownika działu robót górniczych.

2. Obudowa głównych wyrobisk (szyby, szybiki, główne drogi przewozowe oraz wentylacyjne) powinna być co najmniej raz na kwartał kontrolowana przez osobę wyższego dozoru ruchu górniczego, wyznaczoną przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

3. Przepis ust. 1 stosuje się odpowiednio do wyrobisk utrzymywanych bez obudowy.

§ 200. W miejscach nie zabezpieczonych obudową mogą przebywać tylko osoby wykonujące obudowę tymczasową lub kotwową.

§  201.

1. Obudowę wyrobisk można wykorzystać do zawieszenia, podnoszenia lub przesuwania maszyn, urządzeń i materiałów, których ciężar nie spowoduje obciążeń dynamicznych (np. kabli elektrycznych z osprzętem, lutniociągów z wentylatorami i rurociągów).

2. Do podnoszenia, przesuwania i zawieszania maszyn, urządzeń i materiałów, które mogą spowodować obciążenia dynamiczne, dopuszcza się wykorzystanie obudowy wyrobisk:

1) w razie doraźnego jej wykorzystania do tego celu - przy zastosowaniu dodatkowej obudowy wzmacniającej i za zezwoleniem osoby dozoru górniczego,

2) w razie stałego jej wykorzystywania do tego celu - zgodnie z opracowaną dokumentacją techniczną i zezwoleniem kierownika działu robót górniczych.

3. Dopuszcza się użycie zestawów obudowy zmechanizowanej do podnoszenia ciężkich elementów wyposażenia ściany zgodnie z zasadami ustalonymi przez producenta obudowy w dokumentacji techniczno-ruchowej.

§  202.

1. Rabowanie obudowy powinno być wykonywane zgodnie z instrukcją zatwierdzoną przez kierownika działu robót górniczych.

2. Rabowanie obudowy powinni wykonywać wyłącznie doświadczeni i wykwalifikowani pracownicy.

3. Przodowemu nie wolno brać bezpośredniego udziału w rabowaniu obudowy w ścianach.

4. Osoby nie zatrudnione bezpośrednio przy rabowaniu obudowy powinny znajdować się w bezpiecznej odległości od miejsca pracy rabunkarzy, ustalonej przez przodowego zespołu rabunkarzy.

§ 203. W czasie rabowania obudowy w zabierkach powinien być wstrzymany ruch w przyległych wyrobiskach.

§ 204. Przed przystąpieniem do rabowania obudowy należy każdorazowo sprawdzać stan obudowy, przy czym w ścianach należy przede wszystkim sprawdzić stan obudowy we wnękach i na skrzyżowaniach. W razie stwierdzenia nieprawidłowości w obudowie, rabowanie można rozpocząć po odpowiednim jej wzmocnieniu.

§ 205. W wyrobiskach o nachyleniu powyżej 15^o rabowanie obudowy w kierunku z góry na dół jest zabronione.

Rozdział  8

Podsadzanie wyrobisk

§  206.

1. Podsadzanie wyrobisk należy wykonywać w taki sposób, aby nie spowodować zagrożenia dla osób wykonujących czynności podsadzania oraz dla załogi zatrudnionej w sąsiednich wyrobiskach, w szczególności usytuowanych poniżej podsadzanego wyrobiska.

2. Zabrania się stosowania do podsadzania materiałów, które mogą mieć szkodliwy wpływ na bezpieczeństwo i zdrowie załogi.

§ 207. Zmywcze zbiorniki powinny być zaopatrzone w urządzenia zabezpieczające przed przedostawaniem się do rurociągów podsadzkowych nadziarna lub przedmiotów mogących spowodować ich zatkanie.

§ 208. Po zainstalowaniu nowego rurociągu podsadzkowego, po każdej wymianie rur oraz po usunięciu korka podsadzkowego w rurociągu, przed uruchomieniem podsadzania, należy skontrolować drożność i szczelność rurociągu podsadzkowego.

§ 209. Rurociąg podsadzkowy powinien być ułożony albo zawieszony w sposób uniemożliwiający jego przypadkowe przesunięcie.

§  210.

1. Wzdłuż trasy rurociągów podsadzkowych powinna być zainstalowana łączność telefoniczna.

2. Pracownicy zatrudnieni przy podsadzaniu powinni mieć możliwość porozumienia się z obsługą urządzeń do transportu materiału podsadzkowego.

§ 211. Przy stosowaniu podsadzki hydraulicznej należy:

1) oczyszczać wodę podsadzkową, odprowadzaną do systemu głównego odwadniania,

2) prowadzić bilans wody podsadzkowej,

3) bieżąco kontrolować rurociągi podsadzkowe, przebieg podsadzania oraz odpływ wody.

§ 212. Rodzaje tam podsadzkowych dla poszczególnych wyrobisk oraz zasady ich wykonywania ustala kierownik działu robót górniczych.

§ 213. Przy stosowaniu podsadzki suchej samostaczającej się:

1) w razie usytuowania frontu ściany, przy którym górna jej część wyprzedza dolną, odchylenie tamy podsadzkowej od linii prostopadłej do rozciągłości w kierunku ociosu nie może przekroczyć 15^o,

2) w razie usytuowania frontu ściany, przy którym górna jej część jest opóźniona w stosunku do dolnej, odchylenie tamy podsadzkowej od linii prostopadłej do rozciągłości w kierunku zrobów nie może być mniejsze od 15^o,

3) należy ustalić w projekcie technicznym, o którym mowa w § 41, osoby kontrolujące stan tamy podsadzkowej przed rozpoczęciem podsadzania oraz środki podejmowane dla zabezpieczenia tamy przed jej uszkodzeniem w czasie podsadzania.

§  214.

1. Przy równoczesnym podsadzaniu i prowadzeniu innych robót w ścianie powinny być ustalone środki organizacyjno-techniczne, zapewniające bezpieczne warunki pracy.

2. Zabrania się przebywania ludzi w ścianie w czasie podsadzania podsadzką suchą samostaczającą się przy takim usytuowaniu frontu, przy którym górna część ściany wyprzedza dolną.

Dział  IV

Przewietrzanie i klimatyzacja

Rozdział  1

Postanowienia ogólne

§  215.

1. Ilość powietrza doprowadzana do wyrobisk powinna zapewniać utrzymanie w tych wyrobiskach wymaganego składu powietrza i jego temperatury.

2. Wszystkie dostępne wyrobiska i pomieszczenia należy tak przewietrzać, aby zawartość tlenu w powietrzu nie była mniejsza niż 19% (objętościowo), a najwyższe dopuszczalne stężenia gazów w powietrzu nie przekraczały następujących wartości:

Rodzaj gazu	NDS/mg/m^3 (objętościowo i %)	NDSCh/mg/m^3 (objętościowo i %)
Dwutlenek węgla	- (1,0)	- (1,0)
Tlenek węgla	30 (0,0026)	180 (0,015)
Tlenek azotu	5 (0,00026)	10 (0,00052)
Dwutlenek siarki	20 (0,00075)	50 (0,0019)
Siarkowodór	10 (0,0007)	20 (0,0014)

3. Skróty NDS i NDSCh, o których mowa w tabeli zawartej w ust. 2, oznaczają:

1) NDS - najwyższe dopuszczalne stężenie średnio ważone w okresie 8 godzin,

2) NDSCh - najwyższe dopuszczalne stężenie chwilowe w czasie nie dłuższym niż 30 min. w okresie zmiany roboczej.

4. W zakładach górniczych stosujących maszyny z napędem spalinowym zawartość tlenków azotu określa się na podstawie stężenia dwutlenku azotu.

§ 216. W razie stwierdzenia, że skład powietrza nie odpowiada wymaganiom określonym w § 215 ust. 2, należy niezwłocznie wycofać ludzi, a wejście do zagrożonego wyrobiska zagrodzić. W miejscach takich mogą być wykonywane tylko prace z zakresu ratownictwa górniczego i przeciwpożarowe.

§ 217. Nie przewietrzane wyrobiska należy niezwłocznie otamować lub zlikwidować, a do czasu ich otamowania lub zlikwidowania należy zamknąć do nich dostęp.

§  218.

1. Prędkość prądu powietrza w wyrobiskach w polach metanowych, z wyjątkiem komór, nie może być mniejsza niż 0,3 m/s, a w wyrobiskach z trakcją elektryczną przewodową w tych polach - nie mniejsza niż 1 m/s.

2. Przy stosowaniu śluz wentylacyjnych w wyrobiskach w polach metanowych dopuszcza się mniejsze prędkości powietrza od określonych w ust. 1 pod warunkiem zapewnienia wymaganego składu powietrza.

3. Prędkość prądu powietrza nie powinna przekraczać:

1) w wyrobiskach wybierkowych - 5 m/s,

2) w wyrobiskach korytarzowych - 8 m/s,

3) 11  w szybach i szybikach zjazdowych - 12 m/s, z wyjątkiem przypadków określonych w ust. 3a.

3a.   ¹²  W szczególnych przypadkach uzasadnionych warunkami bezpieczeństwa właściwy organ państwowego nadzoru górniczego może zezwolić na odstępstwo od zasady określonej w ust. 3 pkt 3.

4.  Prędkość powietrza w wyrobiskach korytarzowych, w których nie odbywa się regularny ruch ludzi, może być zwiększona do 10 m/s.

§  219.

1. W zakładach górniczych powinna być zorganizowana służba wentylacyjna wyposażona w przyrządy kontrolno-pomiarowe.

2. Stan urządzeń wentylacyjnych i klimatyzacyjnych oraz skuteczność przewietrzania i klimatyzacji należy systematycznie kontrolować i odpowiednio dokumentować.

§ 220. Przewietrzanie ścian w pokładach zaliczonych do drugiej, trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego powinno być kontrolowane przez automatyczny pomiar prędkości lub ilości powietrza.

§  221.

1. Na nadszybiu szybu zjazdowego powinno być zainstalowane urządzenie sygnalizujące czerwonym światłem zniżkę ciśnienia barometrycznego.

2. W pomieszczeniach dyspozytora ruchu zakładu górniczego, kierownika działu wentylacji oraz kierownika kopalnianej stacji ratownictwa górniczego powinien znajdować się barograf.

§ 222. Osoby dozoru ruchu obowiązane są niezwłocznie zawiadomić służbę wentylacyjną o wszelkich niezamierzonych zmianach w wentylacji wyrobisk, spowodowanych prowadzeniem ruchu zakładu górniczego.

Rozdział  2

Przewietrzanie za pomocą wentylatorów głównych

§  223.

1. Wyrobiska należy przewietrzać prądami powietrza wytwarzanymi przez wentylatory główne, zabudowane na powierzchni.

2. W zakładzie górniczym eksploatującym kopaliny palne należy stosować przewietrzanie ssące.

3. 13  W zakładach górniczych, w których nie występuje zagrożenie metanowe, wydobywających kopaliny niepalne można stosować wentylatory podziemne głównego przewietrzania za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

§  224.

1. Przy każdym szybie wentylacyjnym, oprócz czynnego wentylatora głównego lub zespołu wentylatorów głównych, powinien być zainstalowany główny wentylator rezerwowy zdatny do uruchomienia najpóźniej w ciągu 10 minut.

2. W zakładach górniczych eksploatujących złoża lub pokłady niemetanowe, lub zaliczone do pierwszej kategorii zagrożenia metanowego oraz w których pokłady węgla są o bardzo małej i małej skłonności do samozapalenia, można za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego stosować, zamiast wentylatora rezerwowego, silnik zapasowy do wentylatora, wraz z częściami zapasowymi przekładni.

§  225.

1. Wentylator główny (czynny i rezerwowy) powinien zapewnić w przekroju dopływowym kanału wentylacyjnego podciśnienie statyczne powietrza co najmniej 785 Pa (80 mm H₂O).

2. Wentylator główny (czynny i rezerwowy) powinien być dobrany do sieci wentylacyjnej tak, aby zapewniona była jego stabilna praca.

§ 226. Spiętrzenie i wydajność wentylatorów głównych (czynnego i rezerwowego) lub zespołów wentylatorów w ich punktach pracy nie mogą różnić się między sobą więcej niż o 10%.

§ 227. Charakterystyka wentylatorów głównych powinna być aktualizowana w okresach nie dłuższych niż 5 lat oraz po każdej zmianie konstrukcji wentylatorów.

§  228.

1. Stacje wentylatorów głównych powinny być wyposażone w urządzenia do regulacji wydajności i spiętrzenia oraz w urządzenia do zmiany kierunku przepływu powietrza.

2. Urządzenia do zmiany kierunku przepływu powietrza należy utrzymywać w takim stanie, aby można było wykonać zmianę kierunku przepływu powietrza w czasie nie dłuższym niż 20 minut.

§  229.

1. Wentylatory główne powinny być wyposażone w przyrządy dokonujące ciągłych pomiarów:

1) 14  podciśnienia statycznego powierza w kanale wentylacyjnym przed zasuwą (klapą) i za zasuwą (klapą),

2) prędkości powietrza w kanale wentylacyjnym,

3) podciśnienia statycznego powietrza w przekroju dopływowym kanału wentylacyjnego.

2. Pomiary podciśnienia statycznego i prędkości powietrza w kanale wentylacyjnym powinny być automatycznie rejestrowane, a wyniki pozostałych pomiarów, o których mowa w ust. 1, dokumentowane.

§ 230. Zmiana warunków pracy wentylatora głównego lub jego unieruchomienie może nastąpić jedynie za zgodą kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  231.

1. W wypadku awaryjnej przerwy w ruchu wentylatora głównego, trwającej powyżej 20 minut, należy wstrzymać wykonywanie robót, wyłączyć urządzenia spod napięcia oraz wyprowadzić załogę do wyrobisk przewietrzanych świeżymi prądami powietrza lub na powierzchnię.

2. Sposób postępowania, o którym mowa w ust. 1, powinien być ustalony w planie akcji, zatwierdzonym przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

3. W zakładzie górniczym eksploatującym złoża (pokłady) niemetanowe, w którym znajduje się więcej niż jeden szyb wentylacyjny, kierownik ruchu zakładu górniczego może podjąć decyzję o niestosowaniu przepisu ust. 1.

§ 232. Przerwy w pracy wentylatora głównego powinny być w sposób automatyczny sygnalizowane w dyspozytorni zakładu górniczego, a czas ich trwania i przyczyny należy dokumentować.

§ 233. Budynek stacji wentylatorów głównych powinien być wykonany z materiałów niepalnych, wyposażony w łączność telefoniczną z centralą telefoniczną zakładu górniczego oraz w stałe i rezerwowe oświetlenie. Dla oświetlenia rezerwowego można stosować przenośne lampy akumulatorowe.

.§ 234.

1. Stan techniczny wentylatorów głównych, w tym zdolność do ruchu wentylatora rezerwowego i urządzeń do zmiany kierunku przepływu powietrza oraz stan aparatury kontrolno-pomiarowej, powinny być kontrolowane przez osoby dozoru ruchu działu energomechanicznego i wentylacji, a wyniki kontroli powinny być dokumentowane.

2. Zakres kontroli określa kierownik ruchu zakładu górniczego.

§  235.

1. Doprowadzenie pod ziemię powietrza świeżego i odprowadzenie powietrza zużytego tym samym wyrobiskiem dozwolone jest tylko w okresie prowadzenia robót mających na celu uzyskanie połączenia dwoma wyjściami na powierzchnię.

2. Prowadzenie powietrza przez nieczynne wyrobiska i zroby jest zabronione, z wyjątkiem ich likwidacji.

3. Połączenie wentylacyjne sąsiednich zakładów górniczych może nastąpić tylko za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

§  236.

1. Wyrobiska należy tak projektować, aby można było utworzyć jak najmniej złożony system przewietrzania.

2. W zakładach górniczych, w których istnieje kilka szybów wdechowych lub wydechowych, należy wydzielić podsystemy przewietrzania.

§  237.

1. W każdym systemie lub podsystemie przewietrzania należy wydzielić jak największą ilość rejonów wentylacyjnych.

2. Rejon wentylacyjny należy przewietrzać niezależnym prądem powietrza.

§ 238. Wyrobiska korytarzowe należy tak projektować i wykonywać, aby możliwe było jak najszybsze uzyskanie prądu powietrza wytwarzanego przez wentylator główny.

§  239.

1. Udostępnienie, rozcięcie i eksploatację złoża lub jego części należy tak projektować i prowadzić, aby ograniczyć odprowadzenie powietrza z wyrobisk korytarzowych z wentylacją odrębną do prądów powietrza przewietrzających wyrobiska wybierkowe.

2. Przepisu ust. 1 nie stosuje się w zakładach górniczych eksploatujących rudy metali.

§ 240. Jednym prądem powietrza wolno przewietrzać grupę przodków pod warunkiem, że zawartość metanu w powietrzu doprowadzonym do każdego przodka nie przekracza 0,5%, a przy stosowaniu metanometrii automatycznej - 1%.

§  241.

1. Ściany powinny być przewietrzane niezależnymi prądami powietrza, z tym że długość ściany lub łączna długość ścian przewietrzanych jednym niezależnym prądem powietrza nie powinna być większa niż 400 m.

2. W pokładach niemetanowych i zaliczonych do pierwszej kategorii zagrożenia metanowego kierownik ruchu zakładu górniczego może zezwolić na okresowe przewietrzanie jednym niezależnym prądem powietrza ścian o łącznej długości większej niż 400 m, pod warunkiem utrzymywania pomiędzy tymi ścianami dróg wyjścia w odstępach nie większych niż 250 m.

3. Ze ściany o wysokości mniejszej niż 2 m lub nachyleniu większym niż 12^o należy utrzymywać drogi wyjścia w odstępach nie większych niż 250 m.

4. Przepis ust. 3 stosuje się również w odniesieniu do ścian określonych w ust. 1.

5. Największa dopuszczalna długość dróg z niezależnym prądem powietrza powinna być tak ustalona, aby uwzględniała czas działania stosowanych środków ochrony dróg oddechowych.

§  242.

1. 15  Składy materiałów wybuchowych, komory pomp głównego odwadniania, a w zakładach górniczych wydobywających kopaliny palne także komory kruszarni, należy przewietrzać niezależnymi prądami powietrza.

2.  W polach metanowych wszystkie komory, z wyjątkiem komór stanowiących oddziałowe składy narzędzi, sprzętu przeciwpożarowego i sanitarnego, należy przewietrzać prądami powietrza wytwarzanymi przez wentylator główny.

3. Powietrze z komór, o których mowa w ust. 2, przewietrzanych prądami powietrza wytwarzanymi przez wentylator główny powinno być odprowadzone z najwyższego punktu komory i prowadzone poziomo lub po wzniosie.

4. W komorach, o których mowa w ust. 2, nie należy umieszczać bliżej niż 20 cm od najwyższego punktu w świetle obudowy żadnych urządzeń i elementów, które mogłyby utrudniać przepływ powietrza pod stropem komór.

5. 16  (skreślony).

§  243.

1. Powietrze należy doprowadzać możliwie najkrótszą drogą do każdego poziomu wydobywczego, skąd prądami wznoszącymi powinno być odprowadzane w kierunku szybu wydechowego.

2. Powietrza nie wolno prowadzić na upad, z wyjątkiem wypadków, w których:

1) 17  średni upad w wyrobisku (bocznicy) nie przekracza 5°,

2) 18  średni upad w wyrobisku (bocznicy) wynosi od 5° do 10°, a prędkość przepływu powietrza jest większa niż 0,5 m/s,

3) odprowadza się powietrze w pokładach zagrożonych wyrzutami dwutlenku węgla lub siarkowodoru.

3. W uzasadnionych warunkami bezpieczeństwa wypadkach właściwy organ państwowego nadzoru górniczego może zezwolić na odstępstwo od postanowienia ust. 2 pkt 1 i 2.

§  244.

1. Regulację przewietrzania należy prowadzić tamami regulacyjnymi, umieszczonymi na początku prądów rejonowych.

2. Do regulacji przewietrzania można stosować wentylatory umieszczone w wolnym przekroju wyrobiska.

3. Regulacja przewietrzania przez zastosowanie wentylatorów pomocniczych lub tam regulacyjnych zabudowanych w grupowych prądach powietrza lub w rejonowych prądach zużytego powietrza wymaga zezwolenia właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

§  245.

1. W wyrobiskach korytarzowych, stanowiących połączenie pomiędzy prądem powietrza świeżego i zużytego, oraz w wyrobiskach łączących podsystemy wentylacyjne powinny być zabudowane śluzy wentylacyjne. Drzwi tam w śluzie wentylacyjnej powinny być wykonane z materiałów niepalnych i otwierane w przeciwne strony.

2. Tamy, o których mowa w ust. 1, powinny być wyposażone w czujniki sygnalizujące ich otwarcie do dyspozytorni lub w środki zapewniające ich zamknięcie, ustalone przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

3. Tamy śluz wentylacyjnych, uruchamianych mechanicznie, oraz tamy wewnątrz rejonów wentylacyjnych mogą być wyposażone w drzwi otwierane w jedną stronę.

4. Odstęp między tamami wentylacyjnymi w śluzie lub pomiędzy sąsiednimi śluzami powinien być taki, aby w czasie ruchu ludzi lub urządzeń transportowych drzwi jednej z tam lub drzwi w sąsiedniej śluzie były zamknięte.

5. 19  Każda tama przy moście wentylacyjnym powinna posiadać dwoje drzwi otwieranych w przeciwne strony albo zabezpieczonych przed samoczynnym otwarciem.

§  246.

1. 20  Drzwi w tamach wentylacyjnych powinny zamykać się samoczynnie albo mechanicznie.

2.  Zabrania się pozostawiania otwartych drzwi w tamach wentylacyjnych oraz składowania materiałów i sprzętu w bezpośrednim ich sąsiedztwie.

§  247.

1. Tamy wentylacyjne powinny być wykonane z materiałów niepalnych.

2. Przepis ust. 1 nie dotyczy tam wentylacyjnych:

1) zlokalizowanych wewnątrz rejonu wentylacyjnego,

2) tymczasowych, niezbędnych na czas budowy tam wentylacyjnych z materiałów niepalnych.

§ 248. W wyrobisku korytarzowym, łączącym wyrobiska z zainstalowanym taśmociągiem z innym wyrobiskiem, stanowiącym drogę ucieczkową, co najmniej jedna z tam wentylacyjnych, łącznie z drzwiami, musi być wykonana z materiałów niepalnych.

§  249.

1. 21  Drzwi w tamach wentylacyjnych zabudowanych na drogach przewozu lokomotywowego lub głównego transportu pojazdami oponowymi powinny być otwierane i zamykane mechanicznie lub automatycznie.

2.  W razie gdy różnica ciśnienia powietrza uniemożliwia ręczne otwarcie drzwi tamy wentylacyjnej, tama powinna być wyposażona w urządzenie zapewniające otwarcie drzwi i bezpieczne przejście przez tamę.

§  250.

1. W wyrobiskach, w których konieczne jest zabudowanie tam wentylacyjnych, nie wolno budować urządzeń transportu linowego.

2. Przepis ust. 1 nie dotyczy wypadków, gdy zapewnione jest mechaniczne lub samoczynne zamknięcie i otwarcie tam bez potrzeby wejścia załogi na trasę transportu.

§ 251. W zakładach górniczych eksploatujących kopalinę palną tamy wentylacyjne należy budować możliwie blisko skrzyżowań wyrobisk.

§  252.

1. W zakładach górniczych eksploatujących kopalinę palną wyrobiska przewietrzane grupowymi prądami powietrza powinny być wyposażone w urządzenia transportowe.

2. W szczególnie uzasadnionych wypadkach kierownik ruchu zakładu górniczego może odstąpić od stosowania przepisu ust. 1.

§ 253. Zmiany w rozprowadzaniu powietrza i regulacji przewietrzania może wprowadzać kierownik działu wentylacji za zgodą kierownika ruchu zakładu górniczego. Zmiany te należy nanieść na mapy i schematy wentylacyjne w ciągu jednej doby.

Rozdział  3

Przewietrzanie za pomocą lutniociągów, pomocniczych urządzeń wentylacyjnych lub przez dyfuzję

§  254.

1. Wyrobiska, które nie są przewietrzane prądami powietrza wytwarzanymi przez wentylator główny, powinny być przewietrzane za pomocą lutniociągów.

2. Lutniociągi powinny być wykonywane z lutni metalowych lub trudno palnych antyelektrostatycznych lutni z tworzyw sztucznych.

3. Wyrobiska można przewietrzać pomocniczymi urządzeniami wentylacyjnymi, jeżeli długość tych wyrobisk nie jest większa niż:

1) w polach niemetanowych i polach zaliczonych do pierwszej kategorii zagrożenia metanowego:

a) 15 m przy nachyleniach do 10^o (we wzniosie i upadzie),

b) 10 m przy nachyleniach powyżej 10^o (we wzniosie i upadzie),

2) 22  w polach drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego:

a) 6 m - przy nachyleniu do 10^o (we wzniosie i upadzie),

b) 4 m - przy nachyleniu powyżej 10^o (we wzniosie i upadzie).

§  255.

1. 23  Wyrobiska można przewietrzać przez dyfuzję, jeżeli długość tych wyrobisk nie jest większa niż:

1) w polach niemetanowych i pierwszej kategorii zagrożenia metanowego:

a) 10 m - przy nachyleniu do 10^o (we wzniosie i upadzie),

b) 6 m - przy nachyleniu powyżej 10^o (we wzniosie i upadzie),

2) 2 m - w polach metanowych drugiej, trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego.

2. W polach metanowych przewietrzanie przez dyfuzję wnęk odmetanowania, wnęk wiertniczych oraz dojść do tam izolacyjnych i pożarowych jest zabronione.

3. W polach metanowych przelewowe komory pomp oraz wloty do podszybi długości do 10 m, w których strop na całej długości ma wznios wynoszący co najmniej 15^o w kierunku szybu, mogą być przewietrzane przez dyfuzję lub pomocniczymi urządzeniami wentylacyjnymi, jeżeli zapewniony jest prawidłowy skład powietrza.

4. W zakładach górniczych eksploatujących kopalinę niepalną kierownik ruchu zakładu górniczego może zezwolić na przewietrzanie przez dyfuzję wyrobisk o długościach większych od ustalonych w ust. 1, pod warunkiem spełnienia wymogów w § 215 ust. 2.

§  256.

1. Przewietrzanie lutniociągiem może być ssące, tłoczące lub kombinowane.

2. 24  Odległość lutniociągu od czoła przodka nie może być większa:

1) w polach niemetanowych i nie zagrożonych wyrzutami gazów i skał - niż 10 m,

2) w polach metanowych lub zagrożonych wyrzutami gazów i skał:

a) przy wentylacji ssącej - niż 6 m,

b) przy wentylacji tłoczącej lub kombinowanej - niż 8 m.

3. W uzasadnionych wypadkach przy stosowaniu wentylacji tłoczącej odległość określona w ust. 2 pkt 1 może być zwiększona do 15 m za zgodą kierownika ruchu zakładu górniczego.

4. 25  W wyrobiskach drążonych kombajnami:

1) przy wentylacji ssącej - odległość lutniociągu ssącego od czoła przodka nie powinna być większa niż 3 m,

2) przy wentylacji tłoczącej - odległość lutniociągu tłoczącego od czoła przodka nie powinna być większa niż:

a) 10 m - w polach niemetanowych,

b) 8 m - w polach metanowych,

3) przy wentylacji kombinowanej odległość lutniociągu ssącego od czoła przodka nie powinna być większa niż 6 m, a odległość lutniociągu tłoczącego - większa niż 12 m.

§  257.

1. Odległość lutniociągu od czoła przodka w szybach (szybikach) nie może być większa niż 4Ös przy wentylacji tłoczącej i kombinowanej oraz 2Ös przy wentylacji ssącej, gdzie s oznacza powierzchnię przekroju wyrobiska pionowego w wyłomie, wyrażoną w m².

2. W szybach (szybikach), w których pomost znajduje się w odległości mniejszej od czoła przodka niż określona w ust. 1, koniec lutniociągu powinien znajdować się między przodkiem a pomostem.

§  258.

1. Lutniociąg powinien być wyprowadzony do przepływającego prądu powietrza na odległość co najmniej 8 m w takim kierunku, aby nie występowała recyrkulacja powietrza.

2. Przepis ust. 1 nie dotyczy lutniociągów pomocniczych stosowanych:

1) przy wentylacji kombinowanej,

2) dla usuwania nagromadzeń metanu,

3) dla poprawy warunków klimatycznych.

3. W wyrobisku, z którego pobierane jest powietrze do przewietrzania wyrobiska przy użyciu lutniociągu, powinna płynąć taka ilość powietrza, aby nie występowała jego recyrkulacja, a na odcinku lutniociągu w prądzie przepływającym powinna być utrzymana wymagana prędkość powietrza.

4. Przy wentylacji kombinowanej ilość powietrza doprowadzana lutniociągiem zasadniczym powinna być większa od ilości pobieranej przez lutniociąg pomocniczy.

§  259.

1. Prędkość powietrza w ślepym wyrobisku przewietrzanym przy użyciu lutniociągu powinna wynosić:

1) w pokładach niemetanowych i zaliczonych do pierwszej kategorii zagrożenia metanowego co najmniej 0,15 m/s,

2) w pokładach zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego co najmniej 0,30 m/s.

2. W drążonym wyrobisku o przekroju poprzecznym w wyłomie ponad 20 m² przewietrzanym przy pomocy lutniociągu prędkość powietrza może być mniejsza niż określona w ust. 1, jeżeli zapewnione jest utrzymanie dopuszczalnych zawartości gazów oraz właściwych warunków klimatycznych.

§ 260. W szybie (szybiku) przewietrzanym przy użyciu lutniociągu prędkość powietrza powinna wynosić co najmniej 0,15 m/s.

§ 261. W szybach głębionych z powierzchni w złożach metanowych lutniociąg powinien być wyprowadzony na wysokość co najmniej 3 m ponad poziom terenu, a w razie gdy wentylator znajduje się w budynku - co najmniej 0,5 m ponad jego dach.

§ 262. Przy każdym szybie (szybiku) lub nadsięwłomie drążonym w złożu metanowym, oprócz wentylatora czynnego powinien być wentylator rezerwowy.

§ 263. Pomosty w drążonych szybach (szybikach) lub nadsięwłomach powinny być tak wykonane, aby zapewniały stale swobodny przepływ powietrza uniemożliwiający nagromadzenie się metanu pod lub nad tymi pomostami.

§  264.

1. Wyrobiska drążone metodą nadsięwłomu w pokładach metanowych powinny być przewietrzane prądem powietrza wytwarzanym przez wentylator główny.

2. Dukla wiertnicza w polu metanowym drążona metodą nadsięwłomu może być przewietrzana za pomocą lutniociągu tylko do wysokości 15 m.

§ 265. Wentylatory lutniowe w polach metanowych powinny pracować bez przerwy. W razie przerwy awaryjnej w pracy wentylatora należy roboty wstrzymać, wycofać ludzi, a wejście do wyrobiska zagrodzić.

§  266.

1. W szybach głębionych z powierzchni w warunkach zagrożenia metanowego elektryczne silniki wentylatorów zabudowanych na początku lutniociągu powinny być przewietrzane bezpośrednio z atmosfery.

2. W polach metanowych w pokładach zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego elektryczne silniki wentylatorów zabudowanych na początku lutniociągu powinny być przewietrzane świeżym powietrzem pobieranym bezpośrednio z prądu obiegowego.

§ 267. Szczegółowy sposób:

1) projektowania przewietrzania za pomocą lutniociągów,

2) stosowania przewietrzania za pomocą lutniociągów,

3) stosowania przewietrzania lutniociągami z urządzeniami odpylającymi w wyrobiskach korytarzowych drążonych kombajnami,

4) stosowania przewietrzania lutniociągami z urządzeniami chłodniczymi,

5) stosowania lutni z tworzyw sztucznych,

6) kontroli stanu wentylacji wyrobisk przewietrzanych lutniociągami

określa załącznik nr 5 do rozporządzenia.

§  268.

1. Wentylatory lutniowe powinny znajdować się na początku lutniociągu w prądzie powietrza wytworzonym przez wentylator główny.

2. Wentylator lutniowy może być zabudowany w innym miejscu niż określone w ust. 1 przy zachowaniu warunków ustalonych w załączniku nr 5 do rozporządzenia.

Rozdział  4

Klimatyzacja

§  269.

1. Przy projektowaniu i wykonywaniu robót górniczych należy prowadzić rozpoznanie pierwotnej temperatury skał.

2. Przy temperaturze wyższej niż 30^oC należy opracować prognozę warunków klimatycznych oraz ustalić środki zapewniające utrzymanie właściwych warunków klimatycznych.

§  270.

1. Temperatura powietrza w miejscu pracy nie powinna przekraczać 28^oC przy pomiarze termometrem suchym, a intensywność chłodzenia nie powinna być mniejsza od 11 katastopni wilgotnych.

2. 26  Jeżeli temperatura powietrza mierzona termometrem suchym w miejscu pracy jest większa od 28^oC, a nie przekracza 33^oC lub intensywność chłodzenia jest mniejsza od 11 katastopni wilgotnych, należy zastosować odpowiednie środki techniczne dla obniżenia temperatury powietrza lub ograniczyć czas pracy do 6 godzin - liczony łącznie ze zjazdem i wyjazdem - dla pracowników przebywających całą zmianę roboczą w miejscu pracy, gdzie parametry klimatyczne są przekroczone.

3.  Jeżeli temperatura powietrza mierzona termometrem suchym przekracza 33^oC, można zatrudnić ludzi tylko w akcji ratowniczej.

§  271.

1. W razie gdy zastosowane środki nie zapewniają w wyrobisku wybierkowym lub w przodku drążonego wyrobiska korytarzowego warunków określonych w § 270 ust. 2, należy zastosować schładzanie powietrza.

2. W odniesieniu do poszczególnych wyrobisk wybierkowych lub drążonych wyrobisk korytarzowych kierownik ruchu zakładu górniczego może zezwolić na niestosowanie przepisu ust. 1.

Dział  V

Zagrożenia naturalne

Rozdział  1

Postanowieni ogólne

§  272.

1. Występujące w zakładzie górniczym zagrożenia naturalne należy rozpoznawać i zwalczać zasięgając opinii zespołów i komisji, o których mowa w § 273 i 274.

2. Opinie powinny obejmować zasadnicze zagadnienia z zakresu zagrożeń występujących w zakładzie górniczym.

§ 273. Kierownik ruchu zakładu górniczego powołuje zespoły opiniodawcze w sprawach rozpoznawania i zwalczania zagrożeń naturalnych występujących w zakładzie górniczym.

§ 274. Dla kompleksowego opiniowania stanu rozpoznawania i zwalczania zagrożeń naturalnych w zakładach górniczych Prezes Wyższego Urzędu Górniczego powołuje specjalne komisje i określa szczegółowo ich zadania i tryb pracy oraz wskazuje placówkę naukowo-badawczą dla obsługi prac komisji. Wskazanie placówki naukowo-badawczej następuje na wniosek tej placówki.

§ 275. Pracownicy zatrudnieni w ruchu zakładu górniczego powinni być zapoznani z aktualnym stanem zagrożeń występujących w miejscach ich pracy, z zasadami rozpoznawania objawów zagrożeń oraz ze sposobami postępowania w razie powstania określonych zagrożeń.

§  276.

1. Osoby kierownictwa i dozoru ruchu zakładu górniczego powinny znać sporządzony na podstawie odrębnych przepisów plan ratownictwa.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego ustala sposób i zakres zapoznawania osób kierownictwa i dozoru ruchu z planem ratownictwa oraz z wprowadzonymi w nim zmianami.

§ 277. Przy opracowywaniu projektów technicznych eksploatacji, o których mowa w § 40, w pokładach zaliczonych do drugiej, trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego, przy równoczesnym występowaniu zagrożenia tąpaniami lub pożarami endogenicznymi w zrobach, należy określić środki zapobiegania tym zagrożeniom, mając na uwadze ich wzajemne oddziaływanie.

Rozdział  2

Zagrożenia metanowe

1.

Rozpoznawanie zagrożenia metanowego

§  278.

1. W polach niemetanowych, w razie stwierdzenia w próbach powietrza pobranych do analizy laboratoryjnej zawartości 0,1% metanu lub powyżej, oraz w zakładach górniczych wydobywających węgiel kamienny również w razie stwierdzenia w pokładzie węgla metanonośności powyżej 0,1 m³/Mg w przeliczeniu na czystą substancję węglową kierownik ruchu zakładu górniczego obowiązany jest niezwłocznie:

1) zastosować niezbędne rygory bezpiecznego prowadzenia robót w warunkach powstałego zagrożenia metanowego,

2) powiadomić właściwy organ państwowego nadzoru górniczego,

3) zlecić badanie stanu zagrożenia metanowego jednostce naukowo-badawczej wskazanej przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

2. Przez jednostkę naukowo-badawczą wskazaną przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego, o której mowa w dalszych przepisach rozporządzenia, należy rozumieć odpowiednią placówkę naukowo-badawczą lub inną jednostkę wykonującą specjalistyczne badania w określonych dziedzinach.

§ 279. W pokładach metanowych, w razie stwierdzenia większej metanonośności niż maksymalne wartości odpowiadające kategorii, do której złoże lub pokład zostały zaliczone, obowiązują zasady określone w § 278.

§  280.

1. W wyrobiskach lub w pomieszczeniach zaliczonych do odpowiednich stopni niebezpieczeństwa wybuchu stan zagrożenia metanowego powinien być analizowany i kontrolowany, szczególnie w razie zmian w przewietrzaniu lub wystąpienia wpływu robót wybierkowych na to wyrobisko lub pomieszczenie.

2. Zakres kontroli, o której mowa w ust. 1, określa kierownik działu wentylacji.

3. W razie wzrostu stanu zagrożenia metanowego, kierownik ruchu zakładu górniczego obowiązany jest zastosować niezbędne dodatkowe rygory bezpiecznego prowadzenia robót i ewentualnie dokonać zmiany dotychczasowego zaliczenia do stopnia niebezpieczeństwa wybuchu.

§ 281. Wszystkie dojścia do pól metanowych należy oznaczyć tablicami z odpowiednimi napisami ostrzegawczymi.

§  282.

1. W razie stwierdzenia w wyrobisku zawartości metanu powyżej 2%, należy niezwłocznie wycofać ludzi z zagrożonych wyrobisk, wyłączyć sieć elektryczną, unieruchomić maszyny i inne urządzenia, a wejścia do tych wyrobisk zagrodzić, zawiadamiając najbliższą osobę dozoru ruchu.

2. Obowiązek wyłączenia urządzeń elektrycznych nie dotyczy tych urządzeń, które zostały dopuszczone do pracy przy zawartości metanu powyżej 2%.

§  283.

1. Zawartość metanu w powietrzu nie powinna przekraczać:

1) w rejonowych prądach powietrza zużytego - 1%,

2) w szybie wydechowym - 0,75%.

2. W razie stosowania metanometrii automatycznej zawartość metanu w rejonowych prądach powietrza zużytego może wynosić 1,5%.

§  284.

1. W pokładach węgla należy prowadzić badania dla określenia ich metanonośności:

1) w otworach badawczych wierconych z powierzchni dla rozpoznania pokładów węgla lub ich części, nie rzadziej niż co 100 m długości otworu,

2) w drążonych szybach (szybikach) oraz w wyrobiskach korytarzowych w udostępnionych pokładach węgla o grubości powyżej 0,4 m,

3) w wyrobiskach korytarzowych w pokładach węgla w odstępach nie przekraczających 200 m w płaszczyźnie pokładu oraz dodatkowo w odległości nie przekraczającej 25 m od stwierdzonych uskoków powodujących przerwanie ciągłości pokładu lub innych zaburzeń geologicznych, mogących mieć wpływ na wzrost metanonośności pokładu, w miejscach określonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

2. Badania dla określenia metanonośności pokładów węgla należy wykonywać metodami określonymi w załączniku nr 6 do rozporządzenia.

§  285.

1. W polach metanowych należy wykonywać co najmniej raz w miesiącu pomiary i obliczenia dla określenia metanowości bezwzględnej, to znaczy całkowitej ilości wydzielonego metanu w jednostce czasu w rejonach wentylacyjnych i w wyrobiskach wybierkowych.

2. W pokładach metanowych należy w drążonych wyrobiskach wykonywać, co najmniej raz w miesiącu, pomiary i obliczenia dla określenia metanowości bezwzględnej.

§ 286. Metanowość bezwzględną, ustaloną dla wyeksploatowanej w okresie kwartalnym części pokładu węgla, należy oznaczyć na podstawowych i wentylacyjnych mapach wyrobisk.

§  287.

1. Przy projektowaniu eksploatacji pokładów węgla, których metanonośność jest większa niż 2,5 m³/Mg w przeliczeniu na czystą substancję węglową, oraz pokładów, nad którymi w odległości do 100 m lub pod którymi w odległości do 40 m zalegają nie wyeksploatowane pokłady węgla o metanonośności większej niż 2,5 m³/Mg w przeliczeniu na czystą substancję węglową, należy opracować prognozy metanowości bezwzględnej wyrobisk wybierkowych.

2. Prognozy metanowości bezwzględnej wyrobisk wybierkowych należy opracować:

1) dla każdego pokładu węgla lub jego części jeszcze nie eksploatowanej, wraz z projektem technicznym eksploatacji,

2) dla każdego wyrobiska wybierkowego w pokładzie węgla, wraz z projektem technicznym tego wyrobiska.

§ 288. Przy projektowaniu wyrobisk korytarzowych o długości powyżej 200 m w pokładach węgla o metanonośności większej niż 4,5 m³/Mg w przeliczeniu na czystą substancję węglową należy opracować prognozy metanowości bezwzględnej tych wyrobisk.

§ 289. Prognozy metanowości bezwzględnej wyrobisk należy wykorzystywać dla obliczenia potrzebnej ilości powietrza, podejmowania decyzji o ewentualnym wprowadzeniu odmetanowania i ustalenia innych niezbędnych środków profilaktyki metanowej.

§ 290. Prognozy metanowości bezwzględnej wyrobisk wybierkowych i korytarzowych w nie rozpoznanych częściach złoża powinny być opracowane przez jednostki naukowo-badawcze, wskazane przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

2.

Projektowanie i prowadzenie robót górniczych w warunkach zagrożenia metanowego

§ 291. 27  Projekt, o którym mowa w § 40, dotyczący eksploatacji pokładów zaliczonych do drugiej, trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego w rejonach przygranicznych zakładu górniczego bez pozostawienia filara granicznego powinien być zaopiniowany przez rzeczoznawcę wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

§  292.

1. Wyrobiska korytarzowe przewietrzane wentylacją odrębną, w których w okresie dłuższym niż jeden miesiąc nie przewiduje się prowadzenia robót, należy izolować.

2. Wyrobiska korytarzowe utrzymywane przy zrobach należy przewietrzać lub izolować tamami, a dojście do nich przewietrzać.

§  293.

1. Ściany zawałowe w pokładach metanowych należy prowadzić bez wnęk kombajnowych i strugowych.

2. W razie braku odpowiedniego wyposażenia technicznego, przy zastosowaniu dodatkowych środków profilaktyki metanowej, dozwolone jest wykonywanie wnęk kombajnowych i strugowych w ścianach zawałowych przy użyciu materiałów wybuchowych za zezwoleniem właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

§  294.

1. W wyrobiskach prowadzonych w pokładach metanowych zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego nie wolno urabiać kombajnami zwięzłych skał, gdyż może to spowodować zapłon metanu.

2. Wyposażenie techniczne zmechanizowanych wyrobisk wybierkowych należy odpowiednio dobrać do warunków geologiczno-górniczych, z uwzględnieniem zasady nieurabiania kombajnem zwięzłych skał stropowych i niedopuszczenia do zetknięcia się organu urabiającego kombajnu ze stropnicami obudowy.

3. Urabianie zwięzłych skał kombajnami w sytuacjach, o których mowa w ust. 1, może być prowadzone pod warunkiem ustalenia i zastosowania odpowiednio dobranych do warunków środków zabezpieczenia przed zapłonem metanu.

§ 295. W pokładach metanowych zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego należy stosować szczególne środki zabezpieczające przed:

1) zapłonem metanu przy urabianiu zwięzłych skał kombajnami (§ 294 ust. 3),

2) zapłonem i przenoszeniem zapłonu metanu pod przenośnikami ścianowymi,

3) tworzeniem się nagromadzeń metanu w rejonie skrzyżowań ścian z chodnikami przyścianowymi.

§ 296. Zasady doboru środków zabezpieczających przed zapłonem metanu przy urabianiu zwięzłych skał kombajnami oraz przed tworzeniem się nagromadzeń metanu w rejonie skrzyżowań ścian z chodnikami przyścianowymi, o których mowa w § 294 i 295, określa załącznik nr 7 do rozporządzenia.

§  297.

1. Przy zbliżaniu się wyrobiskami do pokładów metanowych lub wyrobisk i zrobów, w których spodziewane jest nagromadzenie metanu, przodek wyrobiska powinien być stale wyprzedzony o 4 m co najmniej jednym otworem badawczym.

2. Strefę, w której obowiązuje wykonywanie otworów badawczych, ich długość, ilość i kierunki wyznacza kierownik działu robót górniczych w porozumieniu z kierownikiem działu wentylacji.

3. Zakres i częstotliwość pobierania prób powietrza do analizy chemicznej z otworów badawczych i wyrobiska ustala kierownik działu wentylacji.

3.

Metanometria

§ 298. W polach metanowych należy:

1) prowadzić kontrolę zawartości metanu w powietrzu metanomierzami przenośnymi,

2) w wyrobiskach w pokładach zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego stosować kontrolę zawartości metanu w powietrzu oraz zabezpieczenia urządzeń elektrycznych za pomocą urządzeń metanometrii automatycznej,

3) przy prowadzeniu eksploatacji złóż (pokładów) zaliczonych do drugiego i trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami i równocześnie do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego stosować systemy zabezpieczeń metanometrycznych, umożliwiających pomiar zawartości metanu i wyłączenie urządzeń elektrycznych w czasie nie dłuższym niż 60 sekund,

4) 28  przy prowadzeniu eksploatacji złóż (pokładów) zaliczonych do trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami i równocześnie do czwartej kategorii zagrożenia metanowego - stosować systemy zabezpieczeń metanometrycznych, umożliwiających ciągły pomiar zawartości metanu i wyłączenie urządzeń elektrycznych w czasie nie dłuższym niż 15 sekund,

5) 29  przy prowadzeniu eksploatacji złóż (pokładów) zaliczonych do trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami i równocześnie do trzeciej kategorii zagrożenia metanowego - stosować systemy zabezpieczeń metanometrycznych, umożliwiających ciągły pomiar zawartości metanu i wyłączenie urządzeń elektrycznych w czasie nie dłuższym niż 15 sekund,

6) 30  przy prowadzeniu eksploatacji złóż (pokładów) zaliczonych do drugiej, trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego dla nowo budowanych central - stosować systemy zabezpieczeń metanometrycznych, umożliwiających ciągły pomiar zawartości metanu i wyłączenie urządzeń elektrycznych w czasie nie dłuższym niż 15 sekund.

§ 299.  Kontrolę zawartości metanu w powietrzu należy prowadzić urządzeniami metanometrii automatycznej i metanomierzami przenośnymi dopuszczonymi na podstawie odrębnych przepisów do stosowania w zakładach górniczych przy dowolnej zawartości metanu.

§ 300. Naprawy urządzeń metanometrii automatycznej i metanomierzy przenośnych przeprowadzają producenci lub jednostki przez nich upoważnione.

§  301.

1. Zawartość metanu w powietrzu należy kontrolować pomiarami:

1) pod stropem wyrobiska,

2) nad obudową wyrobiska,

3) w miejscach możliwych wypływów lub gromadzenia się metanu.

2. Pomiar zawartości metanu pod stropem wyrobiska powinien być wykonywany nie niżej niż 10 cm od najwyższego miejsca nie zabudowanego stropu, szczelnej obudowy lub okładziny obudowy.

3. Pomiar nad obudową wyrobiska powinien być wykonany w najwyższym dostępnym miejscu wyrobiska nad obudową.

§  302.

1. W systemach metanometrii automatycznej i zabezpieczeń metanometrycznych urządzeń elektrycznych należy stosować metanomierze wyłączające spod napięcia urządzenia elektryczne, metanomierze rejestrujące wyniki pomiarów zawartości metanu oraz metanomierze wyłączająco-rejestrujące.

2. Metanomierze wyłączające, stanowiące automatyczne zabezpieczenie metanometryczne urządzeń elektrycznych, powinny powodować:

1) samoczynne wyłączenie spod napięcia urządzeń elektrycznych, gdy zawartość metanu w powietrzu przekroczy dopuszczalną wartość, z wyjątkiem urządzeń dopuszczonych do pracy przy dowolnej zawartości metanu,

2) sygnalizowanie świetlne lub akustyczne w dyspozytorni metanometrycznej albo w miejscu zabudowy metanomierza przekroczeń dopuszczalnych zawartości metanu w powietrzu,

3) wskazywanie lub rejestrowanie w dyspozytorni metanometrycznej lub w miejscu zabudowy metanomierza zawartości metanu w powietrzu.

3. Metanomierze rejestrujące, stosowane dla automatycznej kontroli zawartości metanu w powietrzu, powinny powodować:

1) rejestrowanie w dyspozytorni metanometrycznej zawartości metanu w wyrobiskach,

2) sygnalizowanie świetlne lub akustyczne w dyspozytorni metanometrycznej albo w miejscu zabudowy metanomierza przekroczeń dopuszczalnych zawartości metanu w wyrobiskach.

§  303.

1. Metanomierzami wyłączająco-rejestrującymi należy zabezpieczyć urządzenia elektryczne zainstalowane w ścianie i w wyrobiskach przyścianowych.

2. W razie przekroczenia zawartości 2% metanu w powietrzu wypływającym ze ściany lub zawartości 1% metanu w powietrzu dopływającym do ściany, metanomierze powinny wyłączać spod napięcia urządzenia elektryczne zabudowane:

1) w ścianie,

2) w wyrobisku przyścianowym z prądem powietrza wypływającym ze ściany,

3) w wyrobisku przyścianowym z prądem powietrza dopływającym do ściany, na odcinku co najmniej 10 m od wlotu do ściany.

3. Czujniki metanomierzy kontrolujące zawartość metanu w prądzie powietrza wypływającego ze ściany należy zabudować pod stropem:

1) w wyrobisku przyścianowym - w odległości nie przekraczającej 10 m od wylotu ze ściany, jeżeli na wylocie nie łączą się prądy powietrza,

2) w ścianie - w odległości 2 m od wyrobiska przyścianowego, jeżeli na wylocie łączą się prądy powietrza.

4. Czujnik metanomierza kontrolujący zawartość metanu w prądzie powietrza dopływającym do ściany należy zabudować pod stropem w ścianie w odległości nie większej niż 10 m od wyrobiska przyścianowego.

5. W ścianach o wysokości mniejszej niż 1,5 m, w których wyposażenie techniczne uniemożliwia zabudowanie czujnika metanomierza w ścianie pod stropem, kierownik działu wentylacji wyznacza miejsce zabudowy czujnika lub czujników w wyrobiskach przyścianowych z prądem powietrza dopływającym do ściany, w odległości nie większej niż 10 m od wlotu do ściany.

§  304.

1. W wyrobiskach przewietrzanych za pomocą lutniociągów powinny być zabudowane metanomierze wyłączająco-rejestrujące, kontrolujące zawartość metanu pod stropem wyrobiska.

2. Czujniki metanomierzy, o których mowa w ust. 1, powinny być zabudowane:

1) przy przewietrzaniu przodka lutniociągiem tłoczącym - w odległości nie większej niż 10 m od czoła przodka, w miejscu stwierdzanych największych zawartości metanu,

2) przy przewietrzaniu przodka lutniociągiem ssącym pomiędzy wlotem do lutni ssącej a czołem przodka - w odległości nie większej niż 6 m od czoła przodka,

3) w odległości od 10 m do 15 m od skrzyżowania z wyrobiskiem przewietrzanym przepływającym prądem powietrza.

3. Czujniki metanomierzy, o których mowa w ust. 2 pkt 1 i 2, powinny być zabudowane w wyrobiskach o długości większej niż 15 m, a czujniki metanomierzy, o których mowa w ust. 2 pkt 3, w wyrobiskach o długości większej niż 25 m.

4. Czujniki metanomierzy, o których mowa w ust. 2 pkt 1 i 2, powinny powodować wyłączenie:

1) kombajnów chodnikowych - przy przekroczeniu zawartości 1% metanu w powietrzu,

2) maszyn i innych urządzeń z napędem elektrycznym, zainstalowanych w wyrobiskach przewietrzanych za pomocą lutniociągów - przy przekroczeniu zawartości 2% metanu w powietrzu.

5. Czujniki metanomierzy, o których mowa w ust. 2 pkt 3, powinny powodować wyłączenie:

1) urządzeń elektrycznych zainstalowanych w wyrobisku przewietrzanym lutniociągiem tłoczącym - przy przekroczeniu zawartości 2% metanu w powietrzu,

2) urządzeń elektrycznych zainstalowanych w wyrobisku przewietrzanym lutniociągiem ssącym - przy przekroczeniu zawartości 1% metanu w powietrzu.

§ 305. Przy stosowaniu innych systemów wybierania niż ścianowe rozmieszczenie czujników metanomierzy automatycznych oraz zasięg i zakres wyłączania urządzeń elektrycznych ustala kierownik działu wentylacji.

§  306.

1. W szybach (szybikach) przewietrzanych za pomocą lutniociągów należy zabudować czujniki metanomierzy wyłączająco-rejestrujących:

1) co najmniej 10 m poniżej zrębu szybu lub poziomu przy wentylacji tłoczącej,

2) przy wentylacji ssącej w lutniociągu przed wentylatorem,

3) pod pomostem roboczym.

2. Czujniki, o których mowa w ust. 1, powinny po przekroczeniu zawartości 1% metanu w powietrzu:

1) wyłączać urządzenia elektryczne w szybach,

2) powodować w 10-metrowej strefie od wylotu szybu uruchomienie sygnalizacji ostrzegawczej oraz wyłączenie spod napięcia urządzeń elektrycznych, z wyjątkiem urządzeń iskrobezpiecznych, wentylatorów i urządzeń przeznaczonych do jazdy ludzi.

§  307.

1. Zawartość metanu w wylotowych prądach powietrza z rejonów wentylacyjnych, w których prowadzone są roboty wybierkowe, oraz w szybach wentylacyjnych należy kontrolować metanomierzami rejestrującymi.

2. Pomiar zawartości metanu w wylotowym prądzie powietrza z rejonu wentylacyjnego, w którym prowadzone są roboty wybierkowe, powinien być dokonany przez czujnik metanomierza rejestrującego pod stropem wyrobiska w prądzie wylotowym ze ściany lub zespołu ścian pomiędzy wylotem ostatniej ściany a skrzyżowaniem z innym, czynnym wentylacyjnie wyrobiskiem.

3. Pomiar zawartości metanu w szybie wentylacyjnym powinien być dokonany w prądzie wylotowym całkowitym, co najmniej 10 m poniżej kanału wentylatora głównego, lecz co najmniej 10 m powyżej najwyższego wlotu powietrza wypływającego z wyrobisk do szybu.

§  308.

1. Kombajny chodnikowe w pokładach zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego powinny być dodatkowo wyposażone w metanomierze o pomiarze ciągłym, wyłączające organ urabiający kombajnu przy przekroczeniu zawartości 2% metanu.

2. Czujnik metanomierza wyłączającego powinien być zabudowany na wysięgniku organu urabiającego.

§  309.

1. W wyrobisku korytarzowym przewietrzanym wentylacją lutniową ssąco-tłoczącą z zastosowaniem przodkowej instalacji odpylającej powinny być dodatkowo zabudowane metanomierze wyłączające urządzenia elektryczne w tym wyrobisku przy przekroczeniu 1% zawartości metanu w powietrzu.

2. Czujniki metanomierzy wyłączających urządzenia elektryczne powinny być zabudowane:

1) w strumieniu powietrza wypływającego z instalacji odpylającej,

2) pod stropem wyrobiska, w strefie pomiędzy wylotem strumienia powietrza z instalacji odpylającej i wylotem powietrza z zasadniczego lutniociągu tłoczącego.

§  310.

1. Podziemny zbiornik, w którym gromadzony jest węgiel z pokładów zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego, powinien być wyposażony w metanomierz wyłączająco-rejestrujący zabudowany w strefie wylotowej ze zbiornika.

2. W razie przekroczenia zawartości 0,5% metanu, metanomierz powinien spowodować automatyczne:

1) wyłączenie urządzeń elektrycznych budowy zwykłej zainstalowanych w strefie, do której może wpłynąć metan pochodzący ze zbiornika,

2) uruchomienie wentylacji odrębnej zbiornika.

§  311.

1. W zbiornikach podziemnych i powierzchniowych, w których gromadzony jest węgiel z pokładów zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego, oraz w wyrobiskach i pomieszczeniach przyległych do zbiornika należy, niezależnie od przepisów § 310, prowadzić pomiary zawartości metanu przy użyciu metanomierzy przenośnych.

2. Dla poszczególnych zbiorników węgla kierownik działu wentylacji obowiązany jest ustalić:

1) miejsce i sposób oraz częstotliwość pomiarów zawartości metanu,

2) osoby odpowiedzialne za prowadzenie pomiarów zawartości metanu,

3) zasady postępowania w razie stwierdzenia pomiarami zawartości metanu powyżej 1% w podziemnym zbiorniku lub w wyrobiskach przyległych do tego zbiornika albo w powierzchniowym zbiorniku.

§ 312. Zbiornik na powierzchni, w którym gromadzony jest węgiel z pokładów zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego i w którym pomiary metanomierzami przenośnymi wykazują zawartość powyżej 0,5% metanu, powinien być wyposażony w metanomierz rejestrujący zawartość metanu w zbiorniku.

§  313.

1. W zakładach górniczych wydobywających węgiel lokalizację czujników metanometrycznych oraz zasięg i zakres wyłączeń urządzeń elektrycznych przez metanometrię automatyczną, poza wypadkami określonymi w rozporządzeniu, ustala kierownik działu wentylacji.

2. W zakładach górniczych wydobywających kopaliny niepalne zakres zastosowania metanometrii automatycznej, lokalizację czujników metanometrycznych oraz zakres wyłączeń urządzeń elektrycznych przez metanometrię automatyczną ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

§  314.

1. Uszkodzone urządzenia metanometrii automatycznej należy doprowadzić do prawidłowego stanu.

2. Do czasu usunięcia uszkodzenia:

1) ruch maszyn i urządzeń elektrycznych nie może być prowadzony,

2) 31  należy wykonywać pomiary metanu na zasadach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  315.

1. 32  Osoby kierownictwa i dozoru ruchu, metaniarze, strzałowi, kombajniści, konserwatorzy metanometrii automatycznej, wyznaczeni do wykonania pomiarów pracownicy oddziału odmetanowania, wiertacze oraz przodowi, o których mowa w § 316 ust. 1, przebywający w polach metanowych, powinni być wyposażeni w metanomierze przenośne oraz obowiązani są do wykonywania w tych polach pomiarów zawartości metanu.

2.  Obowiązek wyposażenia innych osób przebywających w polach metanowych w metanomierze przenośne powinien ustalić kierownik ruchu zakładu górniczego.

3. Osoby określone w ust. 1 i 2 należy przeszkolić w zakresie zasad pomiaru zawartości metanu.

§  316.

1. Przodowi zatrudnieni w polach metanowych zobowiązani są do kontroli zawartości metanu pod stropem w 10-metrowym odcinku wyrobiska, w którym znajdują się stanowiska pracy, przed rozpoczęciem pracy na każdej zmianie i w czasie pracy co dwie godziny:

1) w przodkach wyrobisk,

2) w wyrobiskach likwidowanych,

3) we wnękach wiertniczych,

4) w innych miejscach wyznaczonych przez osoby kierownictwa lub dozoru ruchu.

2. W pokładach zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego w wyrobiskach korytarzowych drążonych kombajnami przodowi zobowiązani są do kontroli zawartości metanu nad obudową w 10-metrowej strefie przyprzodkowej przed rozpoczęciem urabiania.

§  317.

1. Metaniarze zobowiązani są do kontroli zawartości metanu w polach metanowych pod stropem wyrobisk górniczych, w dniach pracy raz na dobę:

1) w przodkach wyrobisk,

2) w prądach powietrza wlotowych i wylotowych z przodków,

3) w komorach,

4) we wnękach wiertniczych,

5) w miejscach wykonywania robót strzałowych,

6) przy tamach izolacyjnych,

7) w innych wyrobiskach i miejscach wyznaczonych przez kierownika działu wentylacji.

2. Metaniarze zobowiązani są do kontroli zawartości metanu nad obudową wyrobisk górniczych w pokładach zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego:

1) w drążonych wyrobiskach korytarzowych i komorowych z wentylacją odrębną, w strefie 50 m od przodka w odstępach nie większych niż 10 m - co najmniej raz na dobę w dni pracy,

2) w wyrobiskach z wentylacją odrębną w odstępach nie większych niż 50 m - co najmniej raz w miesiącu,

3) w wyrobiskach przyścianowych przewietrzanych zużytym prądem powietrza, zaliczonych do pomieszczeń ze stopniem "c" niebezpieczeństwa wybuchu metanu, w których zabudowane są urządzenia elektryczne:

a) w strefie 50 m od przodka, w odstępach nie większych niż 10 m - co najmniej raz na tydzień,

b) w strefie ponad 50 m od przodka, w odstępach nie większych niż 50 m - co najmniej raz w miesiącu,

4) w innych miejscach wyznaczonych przez kierownika działu wentylacji.

3. W wyrobiskach korytarzowych i wybierkowych w pokładach zaliczonych do trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego, w których prowadzone są roboty strzałowe, metaniarze zobowiązani są do kontroli zawartości metanu nad obudową w 50-metrowej strefie we wszystkich kierunkach od miejsc prowadzenia robót strzałowych w odstępach nie większych niż 10 m, co najmniej raz na dobę w dni pracy.

4. Metaniarze zobowiązani są do prowadzenia pomiarów w polach metanowych dla wykrycia miejsc możliwych wypływów metanu.

5. W dni wolne od pracy, na zmianie poprzedzającej obłożenie robót, zakres i częstotliwość kontroli robót przez metaniarzy ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

§  318.

1. Strzałowi zobowiązani są do kontroli zawartości metanu w polach metanowych pod stropem wyrobisk przy wykonywaniu robót strzałowych:

1) w przodkach oraz w strefie 10 m od miejsca wykonywania robót strzałowych:

a) przed rozpoczęciem pracy oraz w czasie pracy co 2 godziny,

b) przed przystąpieniem do załadowania materiałów wybuchowych do otworów strzałowych,

c) przed każdym podłączeniem zapalników elektrycznych do linii strzałowej,

d) po każdym odpaleniu otworów strzałowych,

2) w strefie 5 m od stanowiska strzałowego przed podłączeniem zapalarki elektrycznej do linii strzałowej.

2. Strzałowi w pokładach zaliczonych do trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego przed przystąpieniem do ładowania otworów strzałowych zobowiązani są do kontroli zawartości metanu nad obudową wyrobisk w 50-metrowej strefie we wszystkich kierunkach od miejsca prowadzenia robót strzałowych, w odstępach nie większych niż 10 m.

3. W polach metanowych w głębionych szybach (szybikach) pomiary zawartości metanu należy prowadzić:

1) na dnie szybu i pod pomostem roboczym - przed rozpoczęciem robót i przed każdym strzelaniem,

2) w strefie 5 m od stanowiska strzałowego - przed podłączeniem zapalarki do linii strzałowej.

§ 319. W razie stwierdzenia w wyniku pomiarów nad obudową zawartości 5% metanu lub powyżej, należy niezwłocznie wstrzymać roboty w wyrobisku, przeprowadzić dodatkowe pomiary dla ustalenia rozmiarów nagromadzenia metanu i miejsc wypływu metanu oraz podjąć działanie mające na celu likwidację zagrożenia.

§ 320. Szczegółowy zakres kontroli zawartości metanu przez przodowych, kombajnistów, metaniarzy i strzałowych oraz osoby dozoru ruchu ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

§ 321. W pokładach zaliczonych do trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego należy stosować przenośne metanomierze alarmujące:

1) przy wierceniu otworów drenażowych oraz badawczych,

2) przy likwidacji wyrobisk, w razie niestosowania automatycznych zabezpieczeń metanometrycznych,

3) w innych miejscach wyznaczonych przez kierownika działu wentylacji.

§ 322. Szczegółowy zakres i zasady stosowania w polach metanowych benzynowych lamp wskaźnikowych dla kontroli zawartości tlenu i dwutlenku węgla ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

4.

Organizacja kontroli zagrożenia metanowego

§  323.

1. W zakładzie górniczym eksploatującym złoża (pokłady) metanowe powinni być wyznaczeni metaniarze oraz osoba wyższego dozoru ruchu w dziale wentylacji, odpowiedzialna za przeszkolenie i prawidłową pracę metaniarzy oraz za stan i gospodarkę metanomierzami przenośnymi.

2. W zakładzie górniczym eksploatującym złoża (pokłady) zaliczone do drugiej, trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego, niezależnie od postanowień ust. 1, należy:

1) wyznaczyć dyspozytora metanometrii,

2) zorganizować służbę dla zapewnienia konserwacji i kontroli urządzeń metanometrii automatycznej oraz konserwacji i kontroli metanomierzy przenośnych,

3) wyznaczyć osobę wyższego dozoru ruchu w dziale energomechanicznym, odpowiedzialną za stan urządzeń metanometrii automatycznej i gospodarkę nimi.

3. W zakładach górniczych, stosujących mniej niż 20 metanomierzy automatycznych, dopuszcza się pełnienie obowiązków dyspozytora metanometrii przez dyspozytora ruchu.

4. Obowiązki dyspozytora metanometrii, jego kwalifikacje oraz zasady współdziałania z dozorem ruchu i odpowiednimi służbami ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

§ 324. Wyniki pomiarów metanometrii automatycznej powinny być na bieżąco obserwowane, analizowane i dokumentowane.

§  325.

1. Prawidłowość zabudowy czujników metanometrii automatycznej powinni kontrolować:

1) w oddziałach górniczych - osoby dozoru ruchu oddziałowego, co najmniej raz na zmianę,

2) we wszystkich wyrobiskach i w pomieszczeniach na powierzchni, w których może gromadzić się metan - metaniarze, co najmniej raz na dobę w dniach pracy,

3) we wszystkich miejscach, gdzie są zabudowane czujniki metanometrii automatycznej - konserwatorzy metanomierzy automatycznych z częstotliwością ustaloną przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

2. Prawidłowość wskazań i działania metanomierzy automatycznych należy kontrolować za pomocą mieszanek wzorcowych.

§ 326. W pobliżu każdego przodka oraz w miejscach wyznaczonych przez osobę dozoru ruchu działu wentylacji należy umieścić tablicę kontroli metanu.

§ 327. Wyniki pomiarów zawartości metanu wpisują:

1) przodowi - na tablicy kontroli metanu,

2) strzałowi - w dzienniczkach strzałowych,

3) metaniarze - na tablicy kontroli metanu, w dzienniku metaniarza i książce metaniarza,

4) osoby dozoru ruchu - na tablicy kontroli metanu, w notesach oraz w książce raportowej.

§  328.

1. Kierownik działu wentylacji lub wyznaczona osoba wyższego dozoru ruchu działu wentylacji zobowiązani są, raz na dobę, zapoznać się z:

1) zapisami metanometrii automatycznej,

2) wynikami pomiarów zawartości metanu zapisywanymi w książce metaniarza.

2. W razie wzrostu zagrożenia metanowego kierownik działu wentylacji obowiązany jest opracować program profilaktyki metanowej i przedstawić kierownikowi ruchu zakładu górniczego celem zatwierdzenia.

5.

Odmetanowanie górotworu

§  329.

1. W zakładach górniczych eksploatujących pokłady zaliczone do czwartej kategorii zagrożenia metanowego należy stosować odmetanowanie górotworu.

2. W wypadkach uzasadnionych analizą stanu warunków metanowych i prognozą metanowości zezwolenia na niestosowanie odmetanowania, o którym mowa w ust. 1, może udzielić:

1) dla zakładu górniczego lub poziomu - właściwy organ państwowego nadzoru górniczego,

2) dla poszczególnych wyrobisk - kierownik ruchu zakładu górniczego.

§  330.

1. Metan ujmowany w czasie odmetanowania górotworu należy odprowadzać rurociągami metanowymi na powierzchnię.

2. Ujęty metan można, za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego, odprowadzać do prądu zużytego powietrza przy zachowaniu dopuszczalnych zawartości metanu w powietrzu.

§ 331. Rurociągi metanowe powinny być budowane, wyposażone i oznakowane zgodnie z normami wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania.

§  332.

1. Rurociągów metanowych nie należy budować:

1) w szybach wdechowych,

2) w wyrobiskach z elektryczną trakcją przewodową.

2. W wyrobiskach pochyłych z transportem linowym rurociągi metanowe mogą być budowane tylko w uzasadnionych wypadkach, pod warunkiem zastosowania zabezpieczeń przed uszkodzeniem rurociągów.

§  333.

1. Każde stwierdzone uszkodzenie rurociągu metanowego powinno być niezwłocznie zgłoszone do dyspozytora ruchu i niezwłocznie usunięte.

2. Przed przystąpieniem do naprawy rurociągu metanowego lub wymiany zasuwy, lub innego elementu należy rurociąg tak zabezpieczyć, aby uniemożliwić wypływ metanu z rurociągu, jak również zasysanie powietrza do rurociągu.

3. Z odcinka rurociągu metanowego, przeznaczonego do naprawy, należy usunąć metan wodą lub sprężonym powietrzem.

4. Szczegółowy sposób wykonania naprawy rurociągu metanowego ustala, w zależności od lokalnych warunków i rodzaju uszkodzenia, osoba dozoru ruchu służby odmetanowania.

§  334.

1. Stację odmetanowania należy zlokalizować na powierzchni.

2. W wypadkach uzasadnionych ograniczonym zakresem lub przejściowym okresem stosowania odmetanowania, stacja odmetanowania może być zlokalizowana w wyrobisku podziemnym.

§ 335. Warunki techniczne budowy i wyposażenia stacji odmetanowania określa załącznik nr 8 do rozporządzenia.

§  336.

1. Ujęcie metanu powinno posiadać urządzenie umożliwiające zamknięcie wypływu gazu, z wyjątkiem ujęć prowizorycznych.

2. Ujęcie metanu lub grupa sąsiednich otworów metanowych powinny być wyposażone w urządzenia umożliwiające pomiary ilości, ciśnienia i składu gazu oraz regulację ciśnienia gazu, a także posiadać odpowiednie urządzenia odwadniające.

§  337.

1. Przed rozpoczęciem eksploatacji każdego ujęcia metanu należy wykonać pomiar procentowej zawartości metanu w gazie i pomiar ciśnienia gazu, a wyniki udokumentować.

2. Pomiar ciśnienia gazu, o którym mowa w ust. 1, nie dotyczy ujęć prowizorycznych.

§  338.

1. W celu sprawdzenia prawidłowości działania urządzeń wytwarzających podciśnienie w stacji odmetanowania należy przeprowadzić ruch próbny bez pobierania metanu przez 72 godziny.

2. Instalacja gazowa stacji odmetanowania oraz rurociągi metanowe mogą być napełnione gazem po sprawdzeniu ich szczelności.

§  339.

1. Zawartość metanu w gazie ujmowanym do rurociągów metanowych powinna wynosić co najmniej 30%.

2. W wypadkach uzasadnionych, za zezwoleniem kierownika ruchu zakładu górniczego, dopuszcza się ujmowanie do rurociągów metanowych gazu o zawartości metanu mniejszej niż określona w ust. 1, lecz co najmniej 20%, jeżeli zawartość metanu w zbiorczym rurociągu metanowym wynosić będzie minimum 30%.

§  340.

1. Urządzenia stacji odmetanowania należy utrzymywać w ciągłym ruchu.

2. Rezerwowe urządzenia dla wytwarzania podciśnienia w stacji odmetanowania powinny być zdatne do uruchomienia w ciągu 10 minut.

3. W razie gdy zawartość metanu w zbiorczym rurociągu jest niższa od 30% lub temperatura gazu przekroczy wartość dopuszczalną dla stosowanych urządzeń, urządzenia wytwarzające podciśnienie powinny być zatrzymane.

4. W wypadku uszkodzenia urządzenia automatycznie wyłączającego stację odmetanowania przy zawartości metanu w gazie niższej niż 30%, ruch stacji może być prowadzony pod następującymi warunkami:

1) procentowa zawartość metanu w rurociągu wynosić będzie co najmniej 40%,

2) pomiar zawartości metanu będzie wykonywany co pół godziny, a wyniki tego pomiaru odnotowywane w książce kontroli stacji odmetanowania.

§  341.

1. W wypadku uszkodzenia urządzeń odmetanowania lub przerwania ciągłości odmetanowania, należy niezwłocznie:

1) zawiadomić dyspozytora ruchu,

2) podjąć odpowiednie prace dla usunięcia uszkodzenia,

3) przeprowadzić szczegółową kontrolę stanu zagrożenia metanowego w wyrobiskach.

2. W razie awaryjnego zatrzymania ruchu stacji odmetanowania należy niezwłocznie powiadomić kierownika ruchu zakładu górniczego lub pełniącą dyżur osobę kierownictwa ruchu.

3. Każde planowe zatrzymanie ruchu stacji odmetanowania, jak również zatrzymanie odmetanowania w części zakładu górniczego, wymaga zezwolenia kierownika ruchu zakładu górniczego, który obowiązany jest ustalić zabezpieczenie przed zagrożeniem metanowym w wyrobiskach w okresie przerwy w odmetanowaniu.

§ 342. W razie zatrzymania ruchu stacji odmetanowania gaz płynący rurociągami metanowymi z wyrobisk należy, po wytworzeniu się nadciśnienia w tych rurociągach, niezwłocznie skierować do atmosfery.

§  343.

1. Bieżące kontrole odmetanowania należy przeprowadzać co najmniej raz na dobę i powinny one obejmować:

1) pomiary zawartości metanu i ciśnienia za tamami izolacyjnymi z przestrzeni podłączonej do rurociągów metanowych,

2) pomiary parametrów gazu w rurociągach metanowych w miejscach wyznaczonych przez osobę wyższego dozoru ruchu służby odmetanowania.

2. Okresowe kontrole odmetanowania należy przeprowadzać co najmniej raz w miesiącu i powinny one obejmować:

1) pomiar ciśnienia, ilości gazu i procentowej zawartości metanu we wszystkich odcinkach pomiarowych rurociągu,

2) kontrolę wszystkich zamkniętych otworów metanowych dla określenia ich przydatności do eksploatacji,

3) kontrolę stanu technicznego wszystkich urządzeń odmetanowania.

3. Zakres kontroli odmetanowania w dniach wolnych od pracy ustala osoba wyższego dozoru ruchu służby odmetanowania w porozumieniu z kierownikiem działu wentylacji.

§ 344. Stan techniczny powierzchniowych urządzeń odmetanowania oraz podziemnych stacji odmetanowania powinien być skontrolowany i udokumentowany co najmniej raz w miesiącu przez osobę wyższego dozoru ruchu służby odmetanowania i osobę wyższego dozoru ruchu służby energomechanicznej.

Rozdział  3

Zagrożenie wybuchem pyłu węglowego

§ 345. W zakładzie górniczym wydobywającym węgiel kamienny powinna być zorganizowana służba dla zwalczania zagrożenia wybuchem pyłu węglowego.

§  346.

1. W zakładzie górniczym wydobywającym węgiel kamienny należy stosować środki zapobiegające powstawaniu pyłu węglowego, a gromadzący się pył węglowy neutralizować i systematycznie usuwać po uprzednim pozbawieniu go lotności.

2. Stan i skuteczność stosowanych środków ochrony przed niebezpieczeństwem wybuchu pyłu węglowego powinny być systematycznie kontrolowane.

§ 347. Gromadzenie się niebezpiecznego pyłu węglowego należy ograniczać przez:

1) nawilżanie pokładu węgla,

2) stosowanie środków dla pozbawienia lotności pyłu węglowego w miejscach jego powstawania,

3) stosowanie środków dla zapobiegania lub ograniczenia zasięgu rozprzestrzeniania się pyłu węglowego.

§ 348. W drążonym wyrobisku korytarzowym, w którym występuje niebezpieczny pył węglowy, przodek oraz wyrobisko w strefie przyprzodkowej, należy zmywać lub zraszać wodą. Przepisy § 173 i 174 stosuje się odpowiednio.

§  349.

1. 33  Z zastrzeżeniem ust. 2, w wyrobiskach zaliczonych do klasy A lub klasy B zagrożenia wybuchem pyłu węglowego należy utrzymywać strefy zabezpieczające przed przeniesieniem się wybuchu. W strefach zabezpieczających należy zmywać wodą lub opylać pyłem kamiennym wyrobiska na całym ich obwodzie, łącznie z obudową, na długości co najmniej 200 m od miejsc możliwego zapoczątkowania wybuchu, określonych odrębnymi przepisami.

2.  W polu metanowym należy dodatkowo utrzymywać strefy zabezpieczające:

1) na całej długości wyrobiska przewietrzanego za pomocą lutniociągu,

2) w wyrobiskach zaliczonych do pomieszczeń ze stopniem "c" niebezpieczeństwa wybuchu, na odcinku z zainstalowanymi kablami i przewodami elektrycznymi.

3. 34  W wyrobisku korytarzowym, we wszystkich kierunkach od miejsc zabudowy rozdzielni, stacji transformatorowych i prostowników, należy utrzymywać strefy zabezpieczające na długości co najmniej 25 m, a od miejsc połączeń kabli lub przewodów elektrycznych, wykonanych za pomocą muf skorupowych w sieciach o napięciu powyżej 220 V prądu przemiennego - na długości co najmniej 5 m po obu stronach tych połączeń.

§ 350.  Stosowanie stref zabezpieczających nie obowiązuje w:

1) drążonym wyrobisku kamiennym,

2) wyrobisku wybierkowym,

3) miejscu, w którym pył węglowy jest zabezpieczony przed wybuchem w sposób naturalny,

4) wyrobisku korytarzowym, w którym nagromadzenie pyłu węglowego jest mniejsze niż 30 g/m³ wyrobiska.

§  351.

1. Zawartość części niepalnych w mieszaninie pyłu węglowego z pyłem kamiennym w strefie zabezpieczającej powinna wynosić co najmniej 70% w polach niemetanowych i 80% w polach metanowych.

2. Zawartość wody wolnej w pyle węglowym w strefie zabezpieczającej powinna wynosić nie mniej niż:

70d_w + 2440

W_kz = -------------------------- - 0,63 n

d_w + 70

gdzie:

W_kz - oznacza zawartość wody wolnej zabezpieczającej pył węglowy przed przenoszeniem się wybuchu (%),

d_w - oznacza frakcję pyłu węglowego przechodzącego przez sito o oczkach 75 μm (%),

n - oznacza zawartość stałych części niepalnych w pyle (%).

3. Zawartość wody wolnej w pyle węglowym w strefie zabezpieczającej w polach niemetanowych oraz pierwszej kategorii zagrożenia metanowego może wynosić 0,9 W_kz.

4. W wyrobiskach korytarzowych, w pokładzie zaliczonym do czwartej kategorii zagrożenia metanowego, zawartość części niepalnych stałych poza strefami zabezpieczającymi powinna wynosić co najmniej 50% albo zawartość wody wolnej w pyle węglowym powinna być większa niż 60% wartości wymaganej w strefie zabezpieczającej, określonej wzorem, o którym mowa w ust. 2.

5. 35  Częstotliwość kontroli zawartości części niepalnych oraz wody wolnej w pyle węglowym, o których mowa w ust. 1-4, w strefie zabezpieczającej, dokonywanych przez służby dla zwalczania zagrożenia wybuchem pyłu węglowego, ustala kierownik ruchu zakładu górniczego w zależności od intensywności osiadania pyłu węglowego. Kontrola ta powinna być przeprowadzana nie rzadziej niż co 30 dni.

§ 352.  W wyrobiskach, w których nie jest możliwe utrzymywanie stref zabezpieczających, należy je zastąpić rozstawnymi zaporami przeciwwybuchowymi.

§  353. ³⁶

1.  W wyrobiskach zaliczonych do klasy B zagrożenia wybuchem pyłu węglowego powinny być stosowane zapory przeciwwybuchowe, których zasady budowy określa załącznik nr 9 do rozporządzenia.

2. Służby dla zwalczania zagrożenia wybuchem pyłu węglowego powinny kontrolować stan zapór przeciwwybuchowych nie rzadziej niż co 30 dni.

§ 354. Główne zapory przeciwwybuchowe należy budować na wlocie i wylocie każdego rejonu wentylacyjnego oraz we wszystkich pozostałych wyrobiskach łączących rejony wentylacyjne.

§  355.

1. Pomocnicze zapory przeciwwybuchowe należy budować wewnątrz rejonów wentylacyjnych w odległości od 60 m do 200 m od miejsc możliwego zapoczątkowania wybuchu pyłu węglowego.

2. W uzasadnionych okolicznościach odległość ta może być zmniejszona do 40 m lub zwiększona ponad 200 m, z tym że strefę zabezpieczającą wykonaną przez opylanie lub zmywanie wodą należy przedłużyć do miejsca zabudowania zapory.

3. W razie gdy długość wyrobiska uniemożliwia zabudowanie w nim całej zapory przeciwwybuchowej, należy budować w tym wyrobisku co najmniej połowę zapory, a pozostałą część zapory - w każdym sąsiednim wyrobisku.

4. W razie gdy wzajemna odległość między sąsiednimi przodkami wybierkowymi jest mniejsza niż 150 m, budowanie zapory przeciwwybuchowej w wyrobisku pomiędzy tymi przodkami nie jest wymagane.

§  356.

1. Pomocniczymi zaporami przeciwwybuchowymi należy zabezpieczać:

1) przodek wyrobiska wybierkowego,

2) przodek wyrobiska korytarzowego, z wyjątkiem wyrobiska o długości mniejszej niż 130 m, którego drążenie rozpoczęto z wyrobiska kamiennego, jeżeli w wyrobisku nie występuje niebezpieczny pył węglowy,

3) grupy przodków korytarzowych i wybierkowych, których nie można zabezpieczyć oddzielnie zaporami,

4) wszystkie wyrobiska, w których pracują maszyny i inne urządzenia, powodujące na długości co najmniej 30 m powstawanie nagromadzenia pyłu węglowego,

5) pole pożarowe,

6) wyrobisko, w którym występuje niebezpieczny pył węglowy, a zawartość metanu w powietrzu jest wyższa od 1,5% lub występują przystropowe nagromadzenia metanu,

7) miejsca znacznego nagromadzenia pyłu węglowego, tj. powyżej 0,5 kG/m³, występujące w wyrobiskach korytarzowych, przy czym odległość między zaporami nie może być większa niż 200 m.

2. W polach metanowych w wyrobiskach korytarzowych, przewietrzanych za pomocą lutniociągów, należy budować pomocnicze zapory przeciwwybuchowe w odległości nie większej niż 200 m.

3. W pokładach zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego należy budować dodatkowe pomocnicze zapory przeciwwybuchowe w odległości nie większej niż 200 m w wyrobiskach korytarzowych przewietrzanych prądem powietrza wytwarzanym wentylatorem głównym, w których:

1) zawartość metanu w powietrzu jest większa od 0,5% oraz zabudowane są kable i przewody elektryczne,

2) zawartość metanu w powietrzu jest większa od 1,5% lub występują przystropowe nagromadzenia metanu,

3) wyznaczone są strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami.

§ 357. W czasie akcji przeciwpożarowej zakres zabezpieczeń przed wybuchem pyłu węglowego należy ustalić w planie akcji.

§ 358. W miejscu zabudowania zapory przeciwwybuchowej wyrobisko powinno być:

1) opylane do zawartości co najmniej 70% stałych części niepalnych w polach niemetanowych i 80% w polach metanowych - w razie stosowania zapory z pyłu kamiennego,

2) zmyte wodą przy zachowaniu warunków określonych w § 351 ust. 2, a przy braku możliwości utrzymania tych warunków opylone do zawartości stałych części niepalnych określonych w pkt 1 - w razie stosowania zapory wodnej,

§ 359. Ilość wody lub pyłu kamiennego na zaporze przeciwwybuchowej w przeliczeniu na 1 m² przekroju wyrobiska w świetle obudowy powinna wynosić:

1) w pokładach niemetanowych - 200 dm³ wody lub 200 kg pyłu kamiennego,

2) w polach metanowych oraz w polach niemetanowych dla zabezpieczenia pól pożarowych - 400 dm³ wody lub 400 kg pyłu kamiennego.

§ 360. Dla ochrony przed wybuchem pyłu węglowego można stosować pył kamienny oraz środki chemiczne dopuszczone do stosowania w zakładach górniczych na podstawie odrębnych przepisów.

§  361.

1. W pomieszczeniach obiektów i urządzeń przeróbki mechanicznej należy stosować środki zapobiegające gromadzeniu się pyłu węglowego, a gromadzący się pył węglowy należy na bieżąco usuwać.

2. Sprawy ochrony przed wybuchem pyłu węglowego oraz stosowanie urządzeń elektrycznych w pomieszczeniach obiektów i urządzeń przeróbki mechanicznej regulują powszechnie obowiązujące przepisy o ochronie przeciwpożarowej i gospodarce energetycznej.

Rozdział  4

Zagrożenie tąpaniami

§  362.

1. W zakładach górniczych prowadzących roboty w warunkach zagrożenia tąpaniami powinny być odpowiednio zorganizowane służby do spraw tąpań.

2. W zakładach górniczych, o których mowa w ust. 1, powinny być zorganizowane stacje geofizyki górniczej dla dokonywania bieżącej analizy stanu zagrożenia tąpaniami.

§ 363. Przy prowadzeniu robót górniczych na głębokościach większych od 400 m w zakładzie górniczym należy określić możliwość wystąpienia zagrożenia tąpaniami, wynikającą z:

1) ciśnienia górotworu, prowadzenia robót górniczych, zaszłości eksploatacyjnych oraz zaburzeń tektonicznych,

2) budowy górotworu, a zwłaszcza występowania w otoczeniu złoża grubych warstw skał zwięzłych i mocnych,

3) naturalnej skłonności do tąpań złoża i skał otaczających.

4) zjawisk dynamicznych stwierdzonych obserwacjami.

§ 364. Ocenę stanu zagrożenia tąpaniami, zwalczanie tąpań oraz projektowanie i prowadzenie robót górniczych w warunkach zagrożenia tąpaniami, w zakresie nie uregulowanym w rozporządzeniu, należy wykonywać zgodnie z przepisami załącznika nr 10 do rozporządzenia.

Projektowanie i prowadzenie robót w warunkach zagrożenia tąpaniami

§ 365. Przy projektowaniu zakładów górniczych i nowych poziomów w zakładach istniejących powinien być określony aktualny i przewidywany stan zagrożenia tąpaniami złoża (pokładu) lub jego części, na podstawie wyników badań z wykorzystaniem doświadczeń w eksploatacji tego złoża (pokładu) w sąsiednich zakładach górniczych.

§ 366. W zakładzie górniczym wybierającym złoże (pokład) lub jego części zagrożone tąpaniami należy zaprojektować i prowadzić roboty górnicze w sposób ograniczający powstawanie nadmiernej koncentracji naprężeń w górotworze.

§  367.

1. Projekt techniczny (tzw. kompleksowy) eksploatacji złoża (pokładu) lub jego części zagrożonych tąpaniami powinien określić zakres i kolejność wybierania na okres 6 lat oraz kierunki wybierania na okres następnych 5 lat.

2. Zmiany w projekcie technicznym (tzw. kompleksowym) eksploatacji może wprowadzać kierownik ruchu zakładu górniczego za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

§  368.

1. Eksploatację w pokładach zagrożonych tąpaniami należy prowadzić bez pozostawiania resztek pokładu zdolnych do koncentracji, naprężeń i przenoszenia ich na pokłady sąsiednie.

2. Resztek nie należy również pozostawiać w pokładach nie zagrożonych tąpaniami, jeżeli mogłyby mieć wpływ na pokłady tąpiące.

§ 369. Roboty górnicze w złożu (pokładzie) lub jego częściach, jak również pomiędzy sąsiednimi zakładami górniczymi, powinny być skoordynowane.

§  370.

1. Przy projektowaniu zakładów górniczych lub nowych poziomów powinna być uwzględniona możliwość wybrania filarów ochronnych.

2. Wybieranie złoża w sąsiedztwie filara ochronnego powinno być tak zaprojektowane, aby zapewniało czyste jego wybranie.

§  371.

1. Główne wyrobiska udostępniające pokład węgla lub wiązkę pokładów węgla zagrożonych tąpaniami powinny być wykonane w strukturze kamiennej.

2. Główne wyrobiska udostępniające można wykonywać również w pokładzie węgla nie zagrożonym tąpaniami, pod warunkiem, że wybieranie pokładu węgla lub wiązki pokładów węgla nie spowoduje wzrostu zagrożenia w nie wybranych jeszcze sąsiednich pokładach zagrożonych tąpaniami.

§  372.

1. Przy prowadzeniu robót górniczych w złożu (pokładzie) lub jego części, zagrożonych tąpaniami, powinna być na bieżąco prowadzona analiza i ocena stanu tego zagrożenia.

2. W wyrobiskach czynnych analiza i ocena, o których mowa w ust. 1, powinny być dokonywane w razie zmiany sytuacji górniczej powodującej zmianę geomechanicznego stanu górotworu.

3. W razie stwierdzenia wzrostu stanu zagrożenia tąpaniami powinny być stosowane metody i środki likwidacji tego zagrożenia oraz metody i środki kontroli skuteczności zastosowanej profilaktyki.

4. W razie wzrostu stanu zagrożenia tąpaniami roboty w przodku i ruch ludzi w czynnym wyrobisku mogą być prowadzone dopiero po usunięciu tego stanu lub jego istotnym ograniczeniu.

5. Jeżeli zastosowane środki nie obniżają istniejącego stanu zagrożenia, należy wstrzymać roboty w wyrobisku do czasu zastosowania skuteczniejszych środków profilaktycznych lub zmian w technologii prowadzenia robót górniczych.

§ 373. W miejscach podwyższonego stanu zagrożenia tąpaniami powinny być stosowane odpowiednie metody zwalczania tego zagrożenia, polegające przede wszystkim na:

1) doborze właściwych technologii prowadzenia robót górniczych,

2) doborze odpowiedniego rodzaju obudowy wyrobisk,

3) osłabieniu struktury pokładu węgla i skał otaczających przez wtłaczanie cieczy,

4) wytwarzaniu strefy odprężonej wokół wyrobiska przy zastosowaniu robót strzałowych oraz za pomocą robót wiertniczych wykonywanych w pokładzie węgla.

§  374.

1. Wybieranie pokładów węgla zagrożonych tąpaniami należy prowadzić systemami ścianowymi. W wyjątkowych wypadkach, wynikających z aktualnej sytuacji geologiczno-górniczej, kierownik ruchu zakładu górniczego, za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego, może dopuścić do stosowania systemu wybierania filarowo-zabierakowego lub innych systemów.

2. Przy stosowaniu filarowo-zabierakowego systemu wybierania w pokładach zaliczonych do trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami wolno prowadzić tylko jeden przodek.

§  375.

1. Przy wybieraniu złoża rud miedzi lub jego części zagrożonej tąpaniami należy:

1) 37  (skreślony),

2) w warunkach zaliczenia do drugiego lub trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami tak projektować eksploatację, aby filary podporowe pracowały w fazie wytrzymałości pozniszczeniowej,

3) przy wybieraniu wzdłuż zrobów prowadzić front wybierakowy w sąsiedztwie tych zrobów, tak aby wyprzedzał on pozostałą część frontu,

4) stosować zasadę sukcesywnego upodatniania calizny wzdłuż dróg dojazdowych do wyrobisk wybierkowych, w szczególności w sąsiedztwie zrobów,

5) uniknąć pozostawienia filarów oporowych; w razie konieczności pozostawienia filara oporowego, jego szerokość powinna wynosić co najmniej 350 m.

2. Dopuszcza się pozostawienie części słabo okruszcowanego złoża pod warunkiem ustalenia zasad bezpiecznego prowadzenia robót w zasięgu jej oddziaływania.

3. 38  (skreślony).

§ 376.  W zakładach górniczych eksploatujących pokłady węgla zagrożone tąpaniami nie należy dopuszczać do krzyżowania się, wyprzedzania lub mijania frontów eksploatacyjnych, z wyjątkiem okoliczności, gdy wzajemna odległość między tymi pokładami jest większa niż 200 m.

§  377.

1. W pokładach węgla odległych od siebie w pionie do 50 m, poza strefami zaburzeń tektonicznych, wymyć i wyklinień, zabrania się wytwarzania krawędzi eksploatacyjnych w strefach wzajemnego ich oddziaływania.

2. W razie dokonania eksploatacji odprężającej odstępstwa od przepisu ust. 1 udzielić może właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.

§  378.

1. Pokłady węgla lub ich części, zaliczone do trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami, należy odprężyć przez uprzednie wybranie pokładu odprężającego lub warstwy odprężającej.

2. Grubość pokładu odprężającego lub warstwy odprężającej nie może być mniejsza niż 1,8 m.

3. W uzasadnionych warunkami geologicznymi okolicznościach, odstępstwa od postanowień ust. 1 i 2 udzielić może właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.

§  379.

1. W pokładach węgla lub w ich częściach, zaliczonych do trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami, w ścianach powinna być stosowana obudowa zmechanizowana.

2. W ścianach, o których mowa w ust. 1, przy wybieraniu grubego pokładu węgla warstwami wysokość pierwszej wybieranej warstwy (odprężającej) nie może przekraczać 3 m. W okolicznościach uzasadnionych warunkami geologicznymi wysokość ta może być zwiększona do 3,3 m za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

3. 39  W razie wybierania części pokładu (parcel) o nieregularnych kształtach, zezwolenia na odstępstwo od wymagań, o których mowa w ust. 1, udzielić może właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.

§  380.

1. W pokładach węgla lub ich częściach, zaliczonych do drugiego lub trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami, rozpiętość utrzymywanego wyrobiska ścianowego nie może przekraczać:

1) 6 m - przy wybieraniu pokładu z zawałem stropu, licząc od ociosu węglowego ściany do linii zawału,

2) 7 m - przy wybieraniu pokładu z podsadzką suchą, licząc od ociosu węglowego ściany do linii szczelnej podsadzki,

3) 9 m - przy wybieraniu pokładu z podsadzką hydrauliczną, licząc od ociosu węglowego ściany do linii szczelnej podsadzki.

2. Odstępstwa od przepisów ust. 1 może udzielić właściwy organ państwowego nadzoru górniczego, jeżeli jest to uzasadnione rodzajem zastosowanej obudowy i technologią robót.

§ 381. W ścianach podsadzkowych z obudową zmechanizowaną dopuszcza się stosowanie obudowy drewnianej w polu przeznaczonym do podsadzania.

§ 382. W pokładach węgla zaliczonych do drugiego i trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami w przecinkach ścianowych nie wolno stosować obudowy zasadniczej ze stojakami drewnianymi.

§  383.

1. W pokładach węgla zaliczonych do drugiego lub trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami wykonywanie osadników w węglu jest dopuszczalne wyłącznie:

1) w ostatnim lub najniższym z przewidzianych do eksploatacji pokładów tąpiących,

2) w pokładzie, którego resztki nie mają wpływu na sąsiednie pokłady,

3) w bezpośrednim sąsiedztwie uskoków o dużych zrzutach.

2. W złożu rud miedzi lub jego części, zaliczonych do drugiego lub trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami, osadniki należy lokalizować i wykonywać w taki sposób, aby po zakończeniu eksploatacji danej części złoża nie pozostawały resztki calizny między tymi osadnikami a zrobami.

3. W wyjątkowych, uzasadnionych warunkami geologicznymi okolicznościach, zgody na odstępstwo od zasady określonej w ust. 2 może udzielić właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.

§  384. ⁴⁰

1.  W pokładach węgla zagrożonych tąpaniami drugiego i trzeciego stopnia zabrania się wykonywania wyrobisk korytarzowych w polu wybiegu ściany.

2. Wszystkie wyrobiska dostępne w polu wybiegu ściany powinny być zlikwidowane lub wyłączone z ruchu w odległości od frontu ściany, ustalonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

3. W złożu rud miedzi lub jego części, zaliczonych do drugiego lub trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami, zabrania się równoczesnego wykonywania przed frontem wybierkowym wyrobisk usytuowanych równolegle do prowadzonego frontu.

4. Zezwolenia na odstępstwo od wymagań, o których mowa w ust. 1 i 3, może udzielić właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.

§  385.

1. Wyrobiska korytarzowe w pokładach węgla zaliczonych do trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami, prowadzone równolegle do krawędzi eksploatacji, powinny znajdować się poza strefą oddziaływania tych krawędzi.

2. Dopuszcza się wykonywanie wyrobiska korytarzowego w strefie oddziaływania krawędzi za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego, jeżeli długość odcinka drążonego wyrobiska w tej strefie nie przekracza 100 m.

§ 386. W złożu, pokładzie lub jego części, zaliczonych do drugiego lub trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami, przy prowadzeniu wyrobisk korytarzowych na zbicie należy jeden z przodków zatrzymać w odległości nie mniejszej niż 30 m od siebie.

§  387.

1. W pokładach węgla zaliczonych do drugiego lub trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami, w wyrobiskach korytarzowych, należy stosować stalową obudowę podatną lub sztywną z ograniczoną podatnością.

2. W uzasadnionych okolicznościach, na warunkach określonych w załączniku nr 3 do rozporządzenia, dopuszcza się stosowanie obudowy kotwowej.

3. Przy drążeniu wyrobiska korytarzowego w poprzek uławicenia pokładu grubego, zaliczonego do drugiego lub trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami, należy stosować obudowę zamkniętą lub odpowiednio wzmocnioną.

§ 388. Po stwierdzeniu podwyższonych naprężeń w przodku wyrobiska korytarzowego drążonego kombajnem urabianie kombajnem należy wstrzymać. Wznowienie urabiania kombajnem może nastąpić po likwidacji lub ograniczeniu tych naprężeń.

§ 389. W złożach lub pokładach zagrożonych tąpaniami powinny być wyznaczone i aktualizowane rejony i strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami.

Rozdział  5

Zagrożenia pożarowe

1.

Postanowienia wstępne

§  390.

1. Zakład górniczy powinien posiadać:

1) odpowiednio zorganizowaną i wyposażoną służbę przeciwpożarową, a także środki do zapobiegania i zwalczania pożarów w podziemnej części zakładu górniczego oraz na powierzchni tego zakładu,

2) plan akcji przeciwpożarowej dla podziemnej części zakładu górniczego,

3) regulamin organizacji i wyposażenia służby przeciwpożarowej powierzchni, tj. zakładowej straży pożarnej lub innej jednostki ratowniczej, uzgodniony z właściwą terenowo komendą wojewódzką Państwowej Straży Pożarnej.

2. Do zadań służby przeciwpożarowej należy organizowanie ochrony przeciwpożarowej w zakładzie górniczym oraz nadzór nad stanem zabezpieczenia przeciwpożarowego terenu, obiektów i urządzeń, a w szczególności:

1) organizowanie i prowadzenie akcji ratowniczo-gaśniczej w czasie walki z pożarami, klęskami żywiołowymi i innymi miejscowymi zagrożeniami,

2) ustalenie podstawowych kierunków i metod profilaktyki przeciwpożarowej i nadzór nad ich realizacją,

3) prowadzenie nadzoru i kontroli stanu zabezpieczenia przeciwpożarowego obiektów i urządzeń, zgodnie z harmonogramem kontroli zatwierdzonym przez kierownika ruchu zakładu górniczego,

4) współdziałanie w zakresie postępu technicznego w zabezpieczeniu przeciwpożarowym obiektów i urządzeń,

5) udział w postępowaniach wyjaśniających okoliczności i przyczyny powstania pożarów oraz rozprzestrzeniania się pożarów, a także opracowywanie wniosków zmierzających do poprawy sytuacji pożarowej,

6) ustalenie programów i zasad prowadzenia szkoleń przeciwpożarowych i współudział w szkoleniach oraz nadzór nad ich realizacją,

7) ustalenie potrzeb i zasad zabezpieczenia obiektów, maszyn i urządzeń w sprzęt i instalacje przeciwpożarowe,

8) współdziałanie z terenowymi komendami straży pożarnych w zakresie zabezpieczenia operacyjnego zakładu górniczego,

9) opiniowanie programów modernizacyjno-rozwojowych zakładu górniczego w zakresie ich zgodności z wymaganiami ochrony przeciwpożarowej oraz uczestniczenie w komisjach odbioru nowych lub modernizowanych obiektów i urządzeń,

10) opracowywanie analiz stanu zabezpieczenia przeciwpożarowego zakładu górniczego oraz przedstawianie kierownikowi ruchu zakładu górniczego wniosków w zakresie poprawy stanu bezpieczeństwa przeciwpożarowego.

3. Kierownik ruchu zakładu górniczego w uzasadnionych wypadkach może spełnić obowiązek zorganizowania służby przeciwpożarowej dla powierzchni zakładu górniczego przez:

1) stałą zorganizowaną współpracę służb przeciwpożarowych kilku zakładów górniczych,

2) powierzenie Państwowej Straży Pożarnej prowadzenia działań ratowniczo-gaśniczych.

§  391.

1. W skład służby przeciwpożarowej zakładu górniczego powinny wchodzić wyznaczone przez kierownika ruchu zakładu górniczego osoby kierownictwa i dozoru ruchu, a ponadto w odniesieniu do podziemnej części zakładu górniczego - służba wentylacyjna oraz służby ratownictwa górniczego.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego powinien ustalić:

1) obowiązki osób kierownictwa i dozoru ruchu w zakresie ochrony przeciwpożarowej i prowadzenia akcji przeciwpożarowej,

2) zakresy działania służb przeciwpożarowych w zakładzie górniczym, z uwzględnieniem postanowień odrębnych przepisów w odniesieniu do działalności służby przeciwpożarowej dla powierzchni zakładu górniczego,

3) zasady współdziałania z właściwymi jednostkami Państwowej Straży Pożarnej w razie pożaru na powierzchni.

§ 392. Osoby kierownictwa i dozoru ruchu wyznaczone przez kierownika ruchu zakładu górniczego obowiązane są przeprowadzać w okresach półrocznych przeszkolenia pracowników o zagrożeniu pożarowym, o zasadach zachowania się w czasie pożaru, o sposobach gaszenia pożarów oraz posługiwania się sprzętem przeciwpożarowym i środkami stosowanymi do gaszenia pożaru.

§  393.

1. W zakładzie górniczym należy wyznaczyć drogi ucieczkowe, które powinny być odpowiednio oznakowane.

2. Aktualne schematy dróg ucieczkowych z oddziałów górniczych powinny być umieszczone w miejscach podziału pracy.

3. Pracowników zatrudnionych w oddziałach górniczych należy co najmniej raz na pół roku zapoznać z drogami ucieczkowymi.

§ 394. Właściwy organ państwowego nadzoru górniczego co najmniej raz w roku sprawdza stan przygotowania zakładów górniczych do prowadzenia akcji przeciwpożarowej.

§  395.

1. W wyrobiskach zabrania się posiadania lub palenia tytoniu oraz posiadania środków do wzniecania ognia.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego obowiązany jest zapewnić przeprowadzenie, co najmniej raz w miesiącu, szczegółowych kontroli w zakresie przestrzegania zakazu, o którym mowa w ust. 1.

§  396.

1. Zakład górniczy powinien być wyposażony w:

1) urządzenia i sprzęt przeciwpożarowy, rozmieszczone w wyrobiskach oraz obiektach i pomieszczeniach na powierzchni,

2) przeciwpożarowe rurociągi i zbiorniki wodne dla ich zasilania.

2. Budowę, rozmieszczenie, utrzymywanie i kontrolę urządzeń oraz sprzętu przeciwpożarowego, rurociągów i zbiorników, o których mowa w ust. 1, określa załącznik nr 11 do rozporządzenia.

§  397.

1. Zakład górniczy powinien posiadać:

1) przeciwpożarowe komory poziomowe,

2) przeciwpożarowe komory oddziałowe, gdy chodzi o zakłady wydobywające kopaliny palne,

3) magazyn awaryjny w razie eksploatacji pokładów zaliczonych do czwartej kategorii zagrożenia metanowego.

2. Przeciwpożarowe komory oraz magazyny, o których mowa w ust. 1, powinny być budowane i wyposażone w urządzenia i sprzęt oraz materiały, zgodnie z normami wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania.

2.

Specjalistyczne zabezpieczenie przeciwpożarowe podziemnej części zakładu górniczego

§  398.

1. Wieże szybowe, budynki przyszybowe oraz inne budynki w promieniu 20 m od wlotu do szybu, sztolni lub upadowej powinny być wykonane z materiałów niepalnych.

2. Wloty do szybów, sztolni i upadowych z powierzchni powinny być wyposażone w urządzenia niepalne pozwalające na szybkie i szczelne zamknięcie tych wyrobisk w razie pożaru na powierzchni.

3. Obudowę oraz uzbrojenie szybów należy systematycznie oczyszczać, a łatwo palne materiały niezwłocznie usuwać.

§  399.

1. W drążonych i przebudowywanych wyrobiskach korytarzowych należy stosować obudowę, opinkę i rozpory z materiałów niepalnych.

2. Odstępstwa od postanowień ust. 1 mogą być udzielone przez właściwy organ państwowego nadzoru górniczego w odniesieniu do wyrobisk wewnątrz rejonów wentylacyjnych i o długości nie przekraczającej 300 m.

3. W wyrobiskach korytarzowych, o których mowa w ust. 1, w uzasadnionych wypadkach kierownik ruchu zakładu górniczego może zezwolić na stosowanie opinki i rozpór z drewna, z tym że:

1) pomiędzy wszystkimi odrzwiami obudowy powinny znajdować się co najmniej 3 rozpory z materiałów niepalnych,

2) w odległości co 100 m powinny być wykonywane strefy o długości co najmniej 20 m z opinką i rozporami z materiałów niepalnych.

4. W zakładach górniczych wydobywających kopalinę niepalną wszystkie skrzyżowania wyrobisk należy wykonywać w obudowie z materiałów co najmniej trudno zapalnych, na długości nie mniejszej niż 10 m we wszystkich kierunkach.

§  400.

1. Komory podziemne należy wykonywać w kamieniu lub w złożu kopaliny niepalnej.

2. W uzasadnionych wypadkach dopuszcza się wykonanie komór w złożu kopaliny palnej, z tym że powinny być one wykonane w obudowie z materiałów niepalnych.

§  401.

1. Na wszystkich poziomach w pobliżu szybów wdechowych powinny być zabudowane przeciwpożarowe tamy bezpieczeństwa z drzwiami.

2. W zakładach górniczych eksploatujących złoże kopaliny palnej powinny być wykonane również:

1) przeciwpożarowe tamy bezpieczeństwa z drzwiami - w prądach grupowych wlotowych oraz we wlotowych i wylotowych prądach rejonowych oraz prądach niezależnych, przewietrzających komory,

2) przeciwpożarowe tamy bezpieczeństwa bez drzwi - na wszystkich poziomach przy szybach wydechowych oraz w miejscach ustalonych przez kierownika działu wentylacji, wewnątrz rejonów wentylacyjnych.

3. Przeciwpożarowe tamy bezpieczeństwa powinny być utrzymywane w stanie zdatnym do niezwłocznego zamknięcia, a przy tamach bezpieczeństwa bez drzwi powinien być nagromadzony materiał niezbędny do ich szybkiego zamknięcia.

§  402.

1. Główne rozdzielnie poziomowe średniego napięcia, ładownie akumulatorów, składy smarów, olejów i innych materiałów łatwo palnych powinny być umieszczone w komorach w obudowie niepalnej, przewietrzanych niezależnym prądem powietrza, i zlokalizowane w polach niemetanowych lub w wyrobiskach zaliczonych do pomieszczeń ze stopniem "a" niebezpieczeństwa wybuchu.

2. Rozdzielnie średniego napięcia nie wymienione w ust. 1 powinny być przewietrzane opływowym prądem powietrza.

3. Przez komory, o których mowa w ust. 1, powinna przepływać taka ilość powietrza, aby nie było możliwe powstanie wybuchowej mieszaniny wydzielających się gazów lub par z powietrzem.

4. Komory, o których mowa w ust. 1, powinny być wyposażone w:

1) odpowiednie urządzenia i sprzęt przeciwpożarowy,

2) tamę z drzwiami - z materiałów niepalnych, od strony każdego wlotu powietrza.

5. Komory wyznaczone przez kierownika działu wentylacji powinny być wyposażone w samoczynne urządzenia gaśnicze, klapy do samoczynnego zamknięcia okien wentylacyjnych w tamach oraz w urządzenie sygnalizujące do dyspozytorni zagrożenie pożarowe.

§  403.

1. W zakładach górniczych wydobywających kopaliny palne przenośniki taśmowe w wyrobiskach powinny być wyposażone w taśmę trudno palną oraz urządzenie kontroli ruchu przenośnika.

2. W zakładach górniczych wydobywających kopaliny niepalne nowo instalowane w wyrobiskach przenośniki taśmowe powinny być wyposażone w taśmę trudno palną oraz urządzenia kontroli ruchu.

§  404.

1. W zakładach górniczych wyposażonych w instalację podsadzki hydraulicznej lub instalację do podawania pyłu dymnicowego rurociąg podsadzkowy należy doprowadzić do każdej nowo uruchamianej ściany zwałowej, w której przewiduje się przypinanie warstw węgla lub pozostawianie w zrobach węgla.

2. W uzasadnionych wypadkach zamiast rurociągu podsadzkowego można stosować środki zastępcze, określone przez kierownika ruchu zakładu górniczego, za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

§  405.

1. W wyrobiskach oraz na nadszybiach nie wolno stosować maszyn i urządzeń posiadających w układach hydraulicznych olej palny lub emulsję palną:

1) 41  z układem hydraulicznym z obwodami otwartymi o pojemności większej od 50 dm³ w każdym odrębnie pracującym układzie,

2) z układem hydraulicznym, w którym elementy (zespoły) hydrauliczne są zabudowane na zewnątrz, a długość przewodów łączących te elementy jest większa niż 50 m.

2. 42  Maszyny i inne urządzenia z układami hydraulicznymi o pojemności oleju palnego lub emulsji palnej większej niż 250 dm³ powinny być wyposażone w samoczynnie uruchamiane lub sterowane urządzenia gaśnicze.

§  406.

1. Smarowanie lokomotyw i innych pojazdów oraz wozów kopalnianych w wyrobiskach dopuszczalne jest tylko w pomieszczeniach przeznaczonych do tego celu.

2. Napełnianie paliwem zbiorników lokomotyw spalinowych i innych pojazdów powinno się odbywać na stanowisku w tym celu przygotowanym i wyposażonym w środki gaśnicze.

§  407.

1. Zabrania się przechowywania smarów, olejów i innych materiałów łatwo zapalnych:

1) w odległości mniejszej niż 50 m od wlotów wyrobisk wdechowych na powierzchni,

2) w drążonych wyrobiskach korytarzowych.

2. Smary, oleje i inne materiały łatwo zapalne należy transportować w wyrobiskach oraz przechowywać w komorach tylko w zamkniętych naczyniach metalowych.

3. Zużyte smary, oleje i inne materiały łatwo zapalne należy niezwłocznie usuwać na powierzchnię.

§ 408. W wyrobiskach zakładów górniczych wydobywających kopalinę palną należy stosować wczesne wykrywanie pożarów endogenicznych, których zasady określa załącznik nr 12 do rozporządzenia.

§ 409. Przy równoczesnym prowadzeniu kilku ścian z zawałem stropu ze wspólnymi chodnikami międzyścianowymi w warunkach zagrożenia pożarami endogenicznymi w zrobach, w razie gdy odległość między ścianami jest większa niż 40 m, należy izolować chodnik międzyścianowy od zrobów.

§  410.

1. Zabrania się wykonywania cięcia, spawania, zgrzewania lub lutowania metali (prace spawalnicze) w podziemnych wyrobiskach, z wyjątkiem:

1) 43  podziemnych wyrobisk w zakładach górniczych nie posiadających pól metanowych i wydobywających kopaliny niepalne,

2) szybów wdechowych oraz szybów wydechowych, którymi jest odprowadzane powietrze z pokładów niemetanowych oraz z pól metanowych pierwszej i drugiej kategorii zagrożenia metanowego,

3) komór remontowych i innych w obudowie niepalnej, przewietrzanych niezależnym prądem powietrza, zlokalizowanych w pokładach niemetanowych lub w wyrobiskach zaliczonych do pomieszczeń ze stopniem "a" niebezpieczeństwa wybuchu,

4) wyrobisk korytarzowych na odcinku z elektryczną trakcją przewodową, w zakresie dotyczącym trakcji.

2. Przez cięcie metali, o których mowa w ust. 1, należy rozumieć cięcie tlenowe lub łukiem elektrycznym.

3. Przez zgrzewanie i lutowanie, o którym mowa w ust. 1, należy rozumieć zgrzewanie lub lutowanie metali przy użyciu otwartego płomienia.

4. Cięcie, spawanie, zgrzewanie lub lutowanie metali w podziemnych wyrobiskach w wypadkach, o których mowa w ust. 1, oraz na wieżach szybowych wykonuje się na warunkach ustalonych w zezwoleniu wydanym przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

5. Tryb wydawania zezwoleń, o których mowa w ust. 4, oraz zasady i sposób wykonywania cięcia, zgrzewania lub lutowania metali w podziemnych wyrobiskach i na wieżach szybowych określa załącznik nr 13 do rozporządzenia.

§  411.

1. Każda osoba przebywająca w wyrobiskach powinna posiadać przy sobie ucieczkowy pochłaniacz ochronny lub tlenowy aparat ucieczkowy, z wyjątkiem osób, które wyposażone są w tlenowe aparaty oddechowe robocze.

2. Sposób gospodarowania pochłaniaczami ochronnymi i tlenowymi aparatami ucieczkowymi w zakładzie górniczym oraz sprawy szkolenia w zakresie ich używania regulują odrębne przepisy.

§ 412. Osoby przebywające w drążonych wyrobiskach korytarzowych w węglu o długości powyżej 300 m powinny mieć przy sobie tlenowe aparaty ucieczkowe.

§ 413. Kierownik ruchu zakładu górniczego obowiązany jest zapewnić obsługę i pomieszczenia do przechowywania, wydawania, konserwacji i kontroli górniczych ucieczkowych pochłaniaczy ochronnych oraz tlenowych aparatów ucieczkowych.

3.

Działania w razie powstania pożaru w zakładzie górniczym

§  414.

1. Przez pożar podziemny należy rozumieć wystąpienie w wyrobisku podziemnym otwartego ognia, tj. żarzącej lub palącej się płomieniem otwartym substancji, jak również utrzymywanie się w powietrzu kopalnianym dymów lub utrzymywanie się w przepływowym prądzie powietrza stężenia tlenku węgla powyżej 0,0026%.

2. Pojawienie się w powietrzu kopalnianym dymów lub tlenków węgla w ilości powyżej 0,0026% w wyniku stosowania dopuszczalnych procesów technologicznych (np. robót strzałowych, prac spawalniczych, pracy maszyn górniczych z napędem spalinowym lub wydzielania się tlenku węgla wskutek urabiania) nie podlega zgłoszeniu i rejestrowaniu jako pożar podziemny.

§  415.

1. Stan pożaru w otamowanym polu należy okresowo kontrolować.

2. Granice pola pożarowego wraz z tamami pożarowymi powinny być oznaczone na mapach wentylacyjnych i pokładowych.

§  416.

1. Akcją ratowniczo-gaśniczą na powierzchni zakładu górniczego kieruje kierownik ruchu zakładu górniczego, a prowadzi ją komendant zakładowej straży pożarnej (kierownik innej jednostki ratowniczej) lub osoba przez niego wyznaczona.

2. W zakładowej straży pożarnej (jednostce ratowniczej) w czasie akcji ratowniczo-gaśniczej stosuje się regulaminy i zasady obsługi sprzętu obowiązujące w Państwowej Straży Pożarnej.

3. Kierujący akcją ratowniczo-gaśniczą ma prawo:

1) wydawać rozkazy i polecenia,

2) podzielić teren akcji na odcinki bojowe i wyznaczyć ich dowódców,

3) powołać sztab akcji lub zespół doradców składający się ze specjalistów różnych dziedzin.

4. Każda osoba, która zauważyła pożar, obowiązana jest natychmiast:

1) zaalarmować:

a) pracowników zatrudnionych w rejonie pożaru,

b) zakładową straż pożarną,

c) dyspozytora,

2) przystąpić do akcji ratowniczo-gaśniczej, polegającej na:

a) ratowaniu życia zagrożonych osób,

b) gaszeniu pożaru za pomocą urządzeń i sprzętu gaśniczego,

c) wykonywaniu poleceń kierującego akcją ratowniczą.

Rozdział  6

Zagrożenie wodne

§  417.

1. W zakładzie górniczym należy wykonywać, nie mniej niż dwa razy w roku, pomiary dopływu wód do wyrobisk, a co najmniej raz w roku - analizę chemiczną tych wód.

2. Zakład górniczy powinien posiadać odpowiedni do przewidywanego dopływu wód system odwadniania, zabezpieczający wyrobiska przed zatopieniem.

3. W zakładzie górniczym, w którym występują zagrożenia wodne, powinny być prowadzone obserwacje hydrogeologiczne w zakresie ustalonym przez geologa górniczego.

§  418.

1. Przy prowadzeniu robót górniczych w zakładzie górniczym lub jego częściach zaliczonych do drugiego stopnia zagrożenia wodnego należy:

1) wyrobiska wybierkowe prowadzić tylko w partiach rozpoznanych wyrobiskami korytarzowymi lub badawczymi otworami wiertniczymi,

2) wyrobiska wybierkowe prowadzone do pola wyprzedzać wyrobiskami korytarzowymi lub otworami badawczymi,

3) stanowiska pracy określone przez kierownika ruchu zakładu górniczego wyposażyć w sygnalizację alarmową oraz wyznaczyć dla nich drogi ucieczkowe.

2. Przy prowadzeniu robót górniczych w zakładzie górniczym lub jego części (złożu), zaliczonych do trzeciego stopnia zagrożenia wodnego, oprócz wymagań określonych w ust. 1, należy:

1) w miejscu stałych stanowisk pracy zainstalować sygnalizację alarmową oraz wyznaczyć drogi ucieczkowe,

2) opracować plan akcji ratowniczej, wraz z instalacją sygnalizacji alarmowej, na wypadek wdarcia się wody do wyrobisk górniczych.

3. Szczegółowy zakres i sposób prowadzenia robót górniczych w warunkach, o których mowa w ust. 1 i 2, ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

§  419.

1. Drogi ucieczkowe, o których mowa w § 418, powinny być odpowiednio oznakowane, oświetlone stałym światłem elektrycznym oraz wyposażone w środki łączności w zakresie ustalonym przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

2. Aktualne schematy dróg ucieczkowych z zagrożonych wyrobisk powinny być umieszczone w miejscach podziału pracy.

§ 420. Osoby kierownictwa i dozoru ruchu wyznaczone przez kierownika ruchu zakładu górniczego obowiązane są okresowo przeprowadzać pouczenia pracowników o zagrożeniu wodnym, w tym o znajomości dróg ucieczkowych, o sposobie i kierunku wycofywania się w wypadku wdarcia się wody lub mieszaniny wody z luźnym materiałem skalnym oraz sygnalizacji alarmowej.

§ 421. Drążenie wyrobiska przez strefę, z której może nastąpić wdarcie wody lub mieszaniny wody z luźnym materiałem, powinno być wykonane na podstawie technologii bezpiecznego prowadzenia robót, zaopiniowanej przez zespół do spraw zagrożeń wodnych i zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 422. Zabrania się tworzenia zbiornika wodnego w wyrobisku górniczym, zrobach lub w górotworze, jeżeli mógłby on stanowić zagrożenie dla innych istniejących wyrobisk górniczych.

§  423.

1. Wprowadzanie wód do wyrobiska górniczego lub zrobów wymaga opracowania odpowiedniej dokumentacji technicznej określającej warunki gromadzenia się wody w zrobach lub jej odprowadzania i kontroli bilansu wodnego, zaopiniowanej przez zespół do spraw zagrożeń wodnych i zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

2. Przepisy ust. 1 odnoszą się również do wtłaczania wód do górotworu.

3. Przepisy ust. 1 i 2 nie naruszają przepisów prawa wodnego.

§  424.

1. Badawcze otwory wiertnicze dla rozpoznawania warunków wodnych należy wykonywać z powierzchni lub z wyrobisk w następujących wypadkach:

1) przy prowadzeniu robót górniczych w partiach zagrożonych i nie zbadanych,

2) przy drążeniu wyrobiska w kierunku powierzchniowego lub podziemnego zbiornika wodnego,

3) przy drążeniu wyrobiska w złożu w odległości mniejszej niż 50 m od nadkładu lub wychodni złoża,

4) w innych sytuacjach uzasadnionych lokalnymi warunkami geologiczno-górniczymi i stanem zagrożenia wodnego.

2. Badawcze otwory wiertnicze, o których mowa w ust. 1 pkt 2 i 3, powinny być wykonywane w odstępach nie większych niż 50 m, przy czym długość otworów powinna być równa co najmniej 8-krotnej wysokości wyrobiska, lecz nie mniejsza niż 25 m.

3. Każdy otwór badawczy wiercony z wyrobiska górniczego dla rozpoznania warunków wodnych powinien być wyposażony w rurę obsadową z zasuwą i manometrem, której szczelność i wytrzymałość należy sprawdzić na ciśnienie co najmniej 50% wyższe od maksymalnego spodziewanego.

4. Otwory badawcze, o których mowa w ust. 3, po odwierceniu i wykonaniu badań należy zlikwidować lub pozostawić dla drenażu.

5. Decyzję o pozostawieniu otworów dla drenażu wydaje kierownik ruchu zakładu górniczego.

§ 425. Kierownik ruchu zakładu górniczego na wniosek geologa górniczego określa wyrobiska, w których należy wykonywać wyprzedzające otwory wiertnicze, rozpoznające górotwór na odległość nie mniejszą niż 4 m.

§ 426. Prace związane z odwadnianiem powinny być wykonywane zgodnie z projektem zatwierdzonym przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  427.

1. Przed rozpoczęciem prowadzenia robót górniczych w kierunku lub w sąsiedztwie zatopionych wyrobisk lub innych zbiorników wodnych, uskoków wodonośnych, zawodnionych warstw nadkładu należy odprowadzić nagromadzone wody, a w razie braku takiej możliwości, należy wyznaczyć filar bezpieczeństwa.

2. Filar bezpieczeństwa nie może być naruszony robotami górniczymi.

§  428.

1. Wyrobiska zagrożone wdarciem wody lub mieszaniny wody z luźnym materiałem należy wyposażyć w odpowiednie tamy wodne.

2. O konieczności budowy i rodzaju tam wodnych decyduje kierownik ruchu zakładu górniczego, ustalając równocześnie sposoby ich obsługi i kontroli.

3. Tama wodna powinna być wykonana na podstawie projektu technicznego zatwierdzonego przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  429.

1. Przed każdą tamą wodną z drzwiami powinien się znajdować telefon oraz urządzenie nadawcze do sygnalizacji alarmowej, odbieranej we wszystkich czynnych wyrobiskach za tamą.

2. Ludzie przebywający w zagrożonych wyrobiskach powinni być pouczeni o sposobie zamykania tam.

§  430.

1. Powierzchniowe i podziemne zbiorniki wodne, uskoki wodonośne i otwory wiertnicze oraz wyznaczone dla nich filary bezpieczeństwa i filary ochronne powinny być naniesione na mapach pokładów i poziomów, dla których to pokładów i poziomów mogą stanowić zagrożenie.

2. Przepis ust. 1 nie dotyczy warstw wodonośnych.

§  431.

1. Osoby kierownictwa i dozoru ruchu zakładu górniczego obowiązane są dokumentować informacje i uwagi o stanie zagrożenia wodnego oraz powiadamiać geologa górniczego.

2. Każde wdarcie wody lub mieszaniny wody z luźnym materiałem geolog górniczy obowiązany jest udokumentować.

§ 432. Wody mogą być odprowadzane do wyrobiska lub zrobów sąsiednich zakładów górniczych po dokonaniu uzgodnienia pomiędzy zainteresowanymi zakładami górniczymi i po uzyskaniu zezwolenia właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

Rozdział  7

Zagrożenie radiacyjne naturalnymi substancjami promieniotwórczymi

§  433.

1. W podziemnych zakładach górniczych w wyrobiskach zagrożonych radiacyjnie naturalnymi substancjami promieniotwórczymi należy wprowadzić takie metody organizacji pracy i zwalczania zagrożenia radiacyjnego, aby roczny równoważnik dawki dla osób pracujących w tych zakładach nie przekroczył wartości 50 mSv, a w ciągu kolejnych pięciu lat - wartości 100 mSv.

2. Wprowadza się następujące poziomy odniesienia:

1) poziom inspekcyjny, określony rocznym efektywnym równoważnikiem dawki, którego wartość wynosi 2 mSv,

2) poziom interwencyjny, określony rocznym efektywnym równoważnikiem dawki, którego wartość wynosi 5 mSv.

3. O występowaniu zagrożenia radiacyjnego oraz o jego wpływie na zdrowie powinna być powiadomiona cała załoga podziemnego zakładu górniczego, w którym występują wyrobiska zagrożone radiacyjnie.

§  434.

1. W zakładzie górniczym powinny być prowadzone pomiary i ocena stanu zagrożenia radiacyjnego naturalnymi substancjami promieniotwórczymi.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego wyznacza osobę sprawującą nadzór nad ochroną przed naturalnymi substancjami promieniotwórczymi oraz osoby dozoru ruchu odpowiedzialne za prowadzenie pomiarów.

3. Zasady wykonywania pomiarów, ewidencji wyników i oceny stanu zagrożenia radiacyjnego naturalnymi substancjami promieniotwórczymi określa załącznik 14 do rozporządzenia.

§  435.

1. Kryteria oraz tryb zaliczania wyrobisk górniczych do poszczególnych klas zagrożenia radiacyjnego naturalnymi substancjami promieniotwórczymi określają odrębne przepisy.

2. W wyrobiskach zaliczonych do klasy A zagrożenia radiacyjnego obowiązuje kontrola środowiska pracy, a w wyrobiskach zaliczonych do klasy B zagrożenia radiacyjnego obowiązuje kontrola środowiska pracy i dawek indywidualnych zatrudnionych w nich pracowników.

3. Wyrobiska zaliczone do zagrożonych radiacyjnie należy oznakować. Należy też zastosować odpowiednie środki dla minimalizacji narażenia załogi.

4. Dla zmniejszenia stężenia produktów rozpadu radonu w powietrzu należy, odpowiednio do lokalnych warunków:

1) zwiększyć intensywność przewietrzania,

2) ograniczyć wypływ gazów ze zrobów, chodników i osadników wodnych do wyrobisk, w których znajdują się miejsca pracy, przez zastosowanie środków wentylacyjnych lub przez izolację zrobów,

3) zastosować niezależne przewietrzanie, kierując powietrze z wyrobisk lub miejsc, w których występuje zagrożenie radiacyjne, do wylotowych prądów powietrza z pominięciem miejsc pracy,

4) izolować zbędne wyrobiska, w których występuje zagrożenie radiacyjne.

5. Dla zmniejszenia zagrożenia spowodowanego występowaniem promieniotwórczych wód i osadów dołowych należy, odpowiednio do lokalnych warunków:

1) ujmować i odprowadzać wody wypływające z górotworu bezpośrednio do kanałów ściekowych lub rurociągów wodnych,

2) wytrącać i usuwać promieniotwórcze osady, zgodnie z obowiązującą dokumentacją.

6. Pracownicy zatrudnieni przy usuwaniu osadów o stężeniu przekraczającym 150 kBq/kg powinni być wyposażeni w odzież ochronną, a przy pracach z suchymi odpadami - w indywidualne środki ochrony dróg oddechowych oraz powinni być pouczeni o przestrzeganiu zasad higieny.

§  436.

1. Zabrania się lokowania promieniotwórczych osadów w wyrobiskach górniczych i w zrobach, jeżeli może to spowodować, przez migrację gazów lub wód, powstanie zagrożenia radiacyjnego w czynnych wyrobiskach.

2. Miejsca lokowania promieniotwórczych osadów powinny być oznaczone na mapach wyrobisk górniczych.

Rozdział  8

Zagrożenie wyrzutami gazów i skał

1.

Postanowienia wstępne

§ 437. Zakłady górnicze eksploatujące złoże (pokłady) zagrożone wyrzutami gazów i skał powinny posiadać odpowiednio zorganizowaną i wyposażoną służbę do spraw zwalczania zagrożeń wyrzutami gazów i skał.

§ 438. Pracownicy zatrudnieni w polach zagrożonych wyrzutami gazów i skał powinni być odpowiednio zaznajomieni z aktualnym stanem zagrożenia wyrzutami gazów i skał, z objawami tego zagrożenia oraz z zasadami postępowania w wypadku wystąpienia wyrzutu gazów i skał lub objawów tego zagrożenia.

§ 439. Prognozy i pomiary dla rozpoznania i kontroli stanu zagrożenia wyrzutami gazów i skał, metody zwalczania tego zagrożenia oraz wyznaczania stref odprężonych w pokładach (złożach) należy wykonywać zgodnie z zasadami określonymi w załączniku nr 15 do rozporządzenia.

2.

Zagrożenie wyrzutami metanu i skał w zakładach górniczych Górnośląskiego Zagłębia Węglowego

§ 440. W pokładach węgla, których metanonośność jest wyższa od 8 m³/Mg czystej substancji węglowej należy prowadzić pomiary zwięzłości węgla i intensywności desorpcji metanu:

1) po udostępnieniu pokładu,

2) w wyrobiskach korytarzowych drążonych w pokładach węgla w odstępach nie przekraczających 200 m w płaszczyźnie pokładu oraz dodatkowo w rejonach występujących zaburzeń geologicznych.

§ 441. W razie stwierdzenia w wyniku pomiarów, o których mowa w § 440, wskaźnika zwięzłości węgla kamiennego f_z niższego od 0,3, stanowiącego umowną liczbę charakteryzującą zwięzłość węgla kamiennego, lub intensywności desorpcji wyższej niż 1,2 kPa, należy wstrzymać dalsze drążenie wyrobiska do czasu ustalenia przez kierownika ruchu zakładu górniczego zasad dalszego bezpiecznego prowadzenia robót.

§  442.

1. W wyrobiskach korytarzowych kamiennych, przy odległości czoła przodka od pokładu węglowego nie mniejszej niż 3 m, dalsze drążenie należy poprzedzić pomiarem intensywności desorpcji metanu.

2. W razie stwierdzenia w wyniku pomiaru, o którym mowa w ust. 1, intensywności desorpcji wyższej od 1,2 kPa (120 mm H₂O) należy wstrzymać prowadzenie wyrobiska do czasu ustalenia przez kierownika ruchu zakładu górniczego bezpiecznych warunków dalszego prowadzenia robót górniczych.

§  443.

1. W pokładach węgla skłonnych do występowania wyrzutów metanu i skał należy prowadzić pomiary zwięzłości węgla oraz pomiary intensywności desorpcji metanu.

2. Pomiary, o których mowa w ust. 1, należy wykonywać w wyrobiskach korytarzowych drążonych w pokładach węgla w odstępach nie przekraczających 50 m w płaszczyźnie pokładu oraz dodatkowo w rejonie występujących zaburzeń geologicznych.

§ 444. 44  W razie stwierdzenia w wyniku pomiarów, o których mowa w § 440, intensywności desorpcji metanu niższej od 1,2 kPa (120 mm H₂O) i zwięzłości węgla wyższej od 0,3 (§ 441), do czasu zaliczenia pokładu lub jego części do kategorii zagrożonych wyrzutami gazów i skał należy prowadzić badania wskaźników zagrożenia wyrzutami metanu i skał, jak w pokładach zagrożonych wyrzutami metanu i skał.

§ 445.  W wyrobiskach korytarzowych drążonych w pokładach węgla zagrożonych wyrzutami metanu i skał należy wykonywać kontrolne pomiary intensywności desorpcji metanu co najmniej raz na dobę.

§  446.

1. W razie stwierdzenia w wyniku pomiarów kontrolnych, o których mowa w § 445, intensywności desorpcji metanu większej od 1,2 kPa (120 mm H₂O) należy, co najmniej raz na dobę, wykonać, oprócz pomiarów desorpcji, dodatkowe pomiary:

1) zwięzłości węgla pobranego z najmniej zwięzłej warstwy w czole przodka,

2) ilości zwiercin.

2. Zaprzestanie dodatkowych pomiarów zwięzłości węgla i ilości zwiercin może nastąpić, jeżeli w trzech kolejnych pomiarach intensywność desorpcji metanu nie przekracza 1,2 kPa (120 mm H₂O).

§  447.

1. W wyrobiskach korytarzowych drążonych w pokładach węgla zagrożonych wyrzutami metanu i skał pomiary intensywności desorpcji i ilości zwiercin należy wykonywać w otworach o długości co najmniej 6 m, w wypadkach gdy:

1) wskaźniki zagrożenia nie są przekroczone, ale jednocześnie występują inne objawy zagrożenia,

2) występuje strefa zaburzeń geologicznych przerywających ciągłość pokładu - co najmniej 4 m przed zaburzeniem, w zaburzeniu oraz 4 m poza zaburzeniem.

2. Pomiary, o których mowa w ust. 1, należy wykonywać także dla oceny skuteczności zastosowanych metod obniżenia zagrożenia.

3. W zawodnionym górotworze pomiary intensywności desorpcji metanu i ilości zwiercin można wykonywać w otworach o długości mniejszej niż określona w ust. 1.

§  448.

1. W wyrobiskach korytarzowych kamiennych przy odległości czoła przodka od pokładu węglowego zagrożonego wyrzutami metanu i skał, nie mniejszej niż 3 m, dalsze drążenie powinno być poprzedzone odwierceniem otworów o długości co najmniej 4 m dla określenia intensywności desorpcji metanu.

2. Warunki drążenia wyrobiska na odcinku 3 m przed pokładem oraz sposób otwarcia pokładu zagrożonego wyrzutami metanu i skał określa kierownik ruchu zakładu górniczego.

§ 449. W pokładach węgla skłonnych do występowania wyrzutów metanu i skał albo zagrożonych takimi wyrzutami, w wyrobiskach korytarzowych drążonych równolegle do uskoku, nasunięcia lub sfałdowania większego od grubości pokładu należy co najmniej co 50 m wykonywać otwory rozpoznawcze w kierunku zaburzenia dla zbadania zalegania skał.

§ 450. W wyrobiskach korytarzowych drążonych w pokładach zagrożonych wyrzutami metanu i skał lub udostępniających te pokłady, w razie napotkania - w wyniku wykonywania otworu rozpoznawczego lub w wyniku drążenia wyrobiska - zaburzenia geologicznego przerywającego ciągłość pokładu lub powodującego zmianę jego grubości, należy przodek zatrzymać, a następnie wykonać dodatkowe otwory rozpoznawcze w celu zbadania przed przodkiem calizny na głębokość co najmniej 6 m.

§  451.

1. Ocenę stanu zagrożenia wyrzutami metanu i skał w ścianach należy prowadzić na podstawie wyników pomiarów wykonywanych w przodkach chodników przyścianowych.

2. W ścianach, w których wyprzedzenie chodnikami przyścianowymi jest mniejsze niż 30 m, pomiary dla kontroli stanu zagrożenia wyrzutami metanu i skał należy wykonywać w otworach badawczych, rozmieszczonych co 25 m wzdłuż ściany.

3. W razie wystąpienia w ścianie zaburzeń przerywających ciągłość pokładu, nie stwierdzonych i nie zbadanych wcześniej wyrobiskami przyścianowymi, kontrolę i ocenę stanu zagrożenia wyrzutami metanu i skał w ścianie należy prowadzić w dostosowaniu do lokalnych warunków w zakresie wyznaczonym przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 452. W przodkach wyrobisk prowadzonych w pokładach zagrożonych wyrzutami metanu i skał lub udostępniających te pokłady oraz w innych miejscach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego muszą znajdować się tablice, na których osoby przeprowadzające pomiary wskaźników zagrożenia wyrzutami metanu i skał wpisują wyniki bezpośrednio po ich wykonaniu.

§  453.

1. W razie stwierdzenia:

1) intensywności desorpcji metanu w przedziale 1,2÷2,0 kPa (120÷200 mm H₂O) przy zwięzłości węgla mniejszej niż 0,25 (§ 441) lub ilości zwiercin powyżej 4 dm³ objętości z 1 mb otworu,

2) intensywności desorpcji metanu powyżej 2,0 kPa (200 mm H₂O),

urabianie w pokładach zagrożonych wyrzutami metanu i skał należy zatrzymać do czasu ustalenia przez kierownika ruchu zakładu górniczego, na podstawie opinii kopalnianego zespołu do spraw zwalczania zagrożenia wyrzutami metanu i skał, warunków dalszego prowadzenia wyrobiska.

2. W wypadkach, o których mowa w ust. 1, należy stosować, w zależności od warunków lokalnych, metody zwalczania zagrożenia wyrzutami metanu i skał.

§  454.

1. Urabianie kombajnami w wyrobiskach korytarzowych drążonych w pokładach zagrożonych wyrzutami metanu i skał może być stosowane, jeżeli:

1) intensywność desorpcji metanu nie przekracza 1,2 kPa (120 mm H₂O),

2) intensywność desorpcji metanu jest w przedziale 1,2÷2,0 kPa (120÷200 mm H₂O) przy zwięzłości węgla większej od 0,25 (§ 441) i ilości zwiercin nie przekraczających 4 dm³,

3) w odległości 4 m przed i za czołem przodka nie występują zaburzenia geologiczne przerywające ciągłość pokładu.

2. Przodek chodnika drążonego kombajnem musi być wyprzedzony otworem o długości nie mniejszej niż 10 m.

§ 455. 45  W polach zagrożonych wyrzutami metanu i skał urządzenia metanometrii automatycznej powinny wyłączać urządzenia elektryczne w czasie nie dłuższym niż 15 sekund po przekroczeniu dopuszczalnej zawartości metanu w powietrzu.

§ 456.  Pracownicy zatrudnieni lub przebywający w wyrobiskach korytarzowych, przewietrzanych z zastosowaniem urządzeń wentylacji odrębnej, drążonych w pokładach zagrożonych wyrzutami metanu i skał lub udostępniających te pokłady, powinni być wyposażeni w tlenowe aparaty ucieczkowe.

3.

Zagrożenie wyrzutami gazów i skał w zakładach górniczych Dolnośląskiego Zagłębia Węglowego

§  457.

1. Przed rozpoczęciem robót górniczych w nowo udostępnianej części złoża lub pokładu powinna być opracowana regionalna i lokalna prognoza zagrożenia wyrzutami gazów i skał.

2. W czasie prowadzenia robót górniczych w pokładach zagrożonych wyrzutami gazów i skał należy wykonywać prognozę bieżącą zagrożenia wyrzutami gazów i skał.

§  458.

1. Prognoza regionalna zagrożenia wyrzutami gazów i skał powinna zawierać ocenę skłonności pokładów węgla lub skał towarzyszących do wyrzutów na podstawie wyników badań wiertniczo-geologicznych oraz oznaczenia gazonośności i zwięzłości węgla.

2. Przy wykonywaniu wierceń z powierzchni należy przeprowadzić badania gazonośności i zwięzłości pokładów węgla oraz analizę rozpadu rdzenia wiertniczego skał płonnych na dyski wypukło-wklęsłe lub łuski.

§ 459. Prognoza lokalna zagrożenia wyrzutami gazów i skał powinna zawierać:

1) ocenę skłonności pokładu węgla do wyrzutów na podstawie wyników badań gazonośności i zwięzłości z próbek węgla pobranych podczas wykonywania robót udostępniających i przygotowawczych,

2) ocenę skłonności skał płonnych do występowania wyrzutów na podstawie rozpadu rdzenia wiertniczego pobranego z otworów wyprzedzających przodki kamienne w strefach, gdzie prognozą regionalną określono skały płonne, skłonne do występowania wyrzutów.

§  460.

1. Prognoza bieżąca zagrożenia wyrzutami gazów i skał powinna obejmować:

1) w pokładach zaliczonych do pierwszej kategorii zagrożenia - pomiary ciśnienia gazów i intensywności desorpcji gazów,

2) w pokładach zaliczonych do drugiej kategorii zagrożenia, oprócz pomiarów, o których mowa w pkt 1 - pomiary objętości zwiercin z otworów.

2. W razie stwierdzenia:

1) ciśnienia dwutlenku węgla większego niż 30 kPa (0,3 at) lub ciśnienia metanu większego niż 80 kPa (0,8 at),

2) intensywności desorpcji większej niż 1,2 kPa,

3) objętości zwiercin większej niż 4 dm³ z 1 mb otworu,

prowadzenie robót w przodku wyrobiska należy wstrzymać do czasu ustalenia przez kierownika ruchu zakładu warunków bezpiecznego ich prowadzenia oraz w zależności od warunków lokalnych stosować metody zwalczania zagrożenia wyrzutami gazów i skał.

§  461.

1. Przy udostępnieniu pokładów węgla o grubości powyżej 0,4 m oraz przy drążeniu wyrobisk korytarzowych w tych pokładach należy dokonywać pomiarów gazonośności pokładu i zwięzłości węgla w odstępach nie większych niż 200 m i w rejonie występujących zaburzeń geologicznych.

2. W wyrobiskach kamiennych drążonych w strefach, w których prognozą regionalną określono skały jako skłonne do wyrzutów, należy przeprowadzać analizę rozpadu na dyski lub łuski rdzenia wiertniczego, uzyskanego z otworu wiertniczego, wyprzedzającego przodek nie mniej niż o 6 m.

§  462.

1. Przy eksploatacji wiązki pokładów węgla należy wybierać w pierwszej kolejności pokład nie zagrożony lub najmniej zagrożony wyrzutami gazów i skał.

2. Jeżeli wszystkie pokłady w wiązce są jednakowo zagrożone wyrzutami, eksploatację należy rozpocząć od pokładu, którego wybranie pozwoli na maksymalne odprężenie pozostałych pokładów.

3. Eksploatacja w pokładzie odprężającym powinna wyprzedzać eksploatację w pokładzie odprężonym co najmniej o dwukrotną odległość pionową pomiędzy tymi pokładami, przy czym odległość ta nie może być mniejsza niż 30 m.

4. W szczególnych wypadkach odległość, o której mowa w ust. 3, może być zmniejszona do 20 m, jeżeli nie spowoduje to wzrostu zagrożenia wyrzutami gazów i skał.

5. Wyrobiska górnicze w pokładzie odprężonym powinny być prowadzone w strefie zasięgu wpływów odprężenia.

6. Eksploatacja pokładu odprężającego powinna być prowadzona bez pozostawiania nie wybranych resztek. Resztki te mogą być pozostawione tylko w wyjątkowych wypadkach, za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego, i powinny być naniesione na mapy sąsiednich pokładów.

§  463.

1. Eksploatację pokładów węgla zagrożonych wyrzutami gazów i skał należy prowadzić systemem ścianowym.

2. Front ścianowy powinien być prostolinijny.

3. Służba mierniczo-geologiczna powinna przeprowadzać kontrolę prostolijności ścian nie rzadziej niż co 30 m postępu, a wyniki kontroli przekazywać kierownikowi działu robót górniczych.

§  464.

1. Chodniki przyścianowe prowadzone w pokładach zagrożonych wyrzutami gazów i skał powinny wyprzedzać front ściany co najmniej o 15 m albo być prowadzone równo z frontem ściany.

2. Przepisu ust. 1 nie stosuje się w razie prowadzenia chodników przyścianowych w odległości nie większej niż 3 m od zrobów w tym samym pokładzie.

§  465.

1. Wyrobiska korytarzowe pochyłe w pokładach zaliczonych do drugiej kategorii zagrożenia wyrzutami gazów i skał należy prowadzić po upadzie.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego może, w uzasadnionych wypadkach, zezwolić na prowadzenie robót po wzniosie.

§  466.

1. W pokładach zagrożonych wyrzutami gazów i skał wiercenie otworów w węglu należy wykonywać wiertarkami obrotowymi.

2. Wiercenie otworów, o których mowa w ust. 1, w razie gdy stwierdzi się wydmuch zwiercin i gazu, należy natychmiast przerwać. Otworów tych nie należy pogłębiać.

3. W przodkach kamienno-węglowych dopuszcza się wiercenie wiertarkami udarowymi w kamieniu, gdy:

1) pomiary nie wykazują przekroczeń wielkości wskaźników, o których mowa w § 460 ust. 2,

2) calizna węglowa wyprzedza caliznę kamienną co najmniej o jeden zabiór.

§ 467. Wiercenie otworów o średnicy powyżej 46 mm wymaga zabezpieczenia otworu głowicą przeciwwyrzutową lub w inny sposób, ustalony przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 468. W wyrobiskach zagrożonych wyrzutami gazów i skał urabianie mechaniczne oraz młotkami mechanicznymi w przodkach jest dozwolone tylko w wypadkach, gdy pomiary nie wykazują przekroczenia wielkości wskaźników, o których mowa w § 460 ust. 2, oraz pod warunkiem, że przodek chodnika jest wyprzedzony otworem o długości nie mniejszej niż 10 m.

§  469.

1. Przy drążeniu i przebudowie wyrobisk korytarzowych należy stosować technologię zapobiegającą tworzeniu się wyrw w stropie.

2. W razie powstania wyrwy w stropie wyrobiska, należy ją niezwłocznie wypełnić.

§  470.

1. W wyrobiskach kamiennych, przy zbliżaniu się do pokładu węgla lub warstw węgla skłonnych do wyrzutów gazów i skał, należy tak dobrać zabiór, aby przed pokładem węgla pozostała półka skalna o grubości co najmniej 2 m.

2. Udostępnianie pokładu lub warstwy węgla może nastąpić na warunkach określonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  471.

1. Każde wyrobisko wybierkowe prowadzone w pokładzie zagrożonym wyrzutami gazów i skał należy przewietrzać niezależnym prądem powietrza.

2. Wyrobiska wymienione w ust. 1, w razie występowania w pokładzie gazów z przewagą dwutlenku węgla, można przewietrzać schodzącymi prądami powietrza.

§ 472. W wyrobiskach korytarzowych drążonych w pokładach zagrożonych wyrzutami gazów i skał lub w wyrobiskach udostępniających takie pokłady, przy występowaniu gazów z przewagą dwutlenku węgla, wloty lutniociągów ssących w przodku powinny być zlokalizowane przy spągu.

§  473.

1. Pracownicy przebywający w wyrobiskach w zakładzie górniczym eksploatującym pokłady węgla zagrożone wyrzutami gazów i skał muszą być wyposażeni w tlenowe aparaty ucieczkowe.

2. W przodkach wyrobisk w pokładach zaliczonych do drugiej kategorii zagrożenia wyrzutami gazów i skał pracownicy wykonujący roboty określone przez kierownika ruchu zakładu górniczego powinni być wyposażeni dodatkowo w tlenowe aparaty ucieczkowe natychmiastowego użycia.

3. W wyrobiskach górniczych wymienionych w ust. 1 powinny być utrzymywane stacje aparatów oddechowych, podłączonych do rurociągów sprężonego powietrza lub rezerwowych, tlenowych aparatów ucieczkowych.

4. Pracownicy, o których mowa w ust. 1, powinni być przeszkoleni w zakresie prawidłowego używania tlenowego aparatu ucieczkowego oraz innego sprzętu ochrony dróg oddechowych.

§ 474. W wypadku gdy skutki wyrzutu gazów i skał mogą ujawnić się na powierzchni, kierownik ruchu zakładu górniczego obowiązany jest ustalić z właściwym organem samorządu terytorialnego strefę zagrożenia oraz sposób alarmowania i zabezpieczenia mieszkańców tej strefy przed skutkami wypływu gazów na powierzchnię.

§  475.

1. W wyrobiskach zagrożonych wyrzutami gazów i skał należy stosować automatyczny pomiar zawartości metanu lub dwutlenku węgla, połączony z automatyczną sygnalizacją alarmową, ostrzegającą załogę o przekroczeniu dopuszczalnych zawartości tych gazów w powietrzu.

2. Czujniki do pomiaru dwutlenku węgla powinny być zabudowane:

1) w drążonych wyrobiskach korytarzowych oraz głębionych szybach bezpośrednio w przodku,

2) w wyrobisku przyścianowym z prądem powietrza wypływającym ze ściany - na odcinku do 10 m od ściany.

3. Czujniki do pomiaru dwutlenku węgla należy umieszczać w wyrobisku na wysokości do 1 m od spągu, a czujniki do pomiaru metanu pod stropem, w odległości nie większej niż 10 cm od najwyższego punktu w świetle obudowy.

4. Próg alarmowy urządzeń, o których mowa w ust. 1, należy nastawić na 1% dwutlenku węgla oraz 2% metanu. Przy przekroczeniu progu alarmowego należy niezwłocznie wycofać ludzi.

5. W rejonowych prądach powietrza wypływających z zagrożonych wyrobisk powinny być zabudowane urządzenia dla automatycznych pomiarów zawartości, odpowiednio metanu lub dwutlenku węgla w powietrzu z rejestracją wskazań w dyspozytorni.

6. Urządzenia metanometrii automatycznej powinny wyłączać urządzenia elektryczne w czasie nie dłuższym niż 60 s po przekroczeniu dopuszczalnej zawartości metanu w powietrzu.

§ 476. Przodowi, strzałowi, metaniarze i osoby dozoru ruchu obowiązani są dokonywać, według zasad i w sposób ustalony przez kierownika ruchu zakładu górniczego, kontroli zawartości dwutlenku węgla w pokładach zagrożonych wyrzutami gazów i skał.

4.

Zagrożenie wyrzutami gazów i skał w zakładach górniczych wydobywających sól

§  477.

1. W wyrobiskach korytarzowych drążonych w złożu zagrożonym wyrzutami gazów i skał powinny być wykonywane wyprzedzające otwory badawcze, odwiercone prostopadle do czoła przodka o długości co najmniej o 1 m większej od zabioru przy urabianiu:

1) w złożu zaliczonym do pierwszej i drugiej kategorii zagrożenia wyrzutami gazów i skał - jeden otwór odwiercany w osi wyrobiska,

2) w złożu zaliczonym do trzeciej kategorii zagrożenia wyrzutami gazów i skał - dwa otwory odwiercone przy lewym i prawym ociosie wyrobiska pod kątem 30° do osi wyrobiska.

2. W czasie wiercenia otworów, o których mowa w ust. 1, należy prowadzić obserwacje zjawisk gazowych, a po zakończeniu wiercenia wykonać w otworach pomiary zawartości metanu i siarkowodoru.

3. W razie występowania zjawisk gazowych, takich jak wydmuchy gazów lub zwiercin albo zawartości metanu w otworze powyżej 1%, należy zrobić otwór kontrolny długości 4 m w pobliżu poprzedniego otworu i wykonać w nim pomiary ciśnienia i intesywności wypływu gazu.

4. W razie stwierdzenia w otworze ciśnienia gazu większego niż 20 kPa (0,2 at) lub intensywności wypływu gazu większej niż 0,5 dm³/min., należy wstrzymać prowadzenie robót w przodku do czasu ustalenia przez kierownika ruchu zakładu górniczego warunków dalszego ich prowadzenia.

§ 478. Urabianie mechaniczne w złożach zagrożonych wyrzutami gazów i skał może być prowadzone w zakresie i na warunkach określonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego i zatwierdzonych przez właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.

§ 479. W wyrobiskach prowadzonych w złożu zagrożonym wyrzutami gazów i skał roboty strzałowe należy wykonywać metodą centralnego strzelania, po wycofaniu załogi ze strefy zagrożenia skutkami wyrzutu.

§ 480. 46  W złożu zaliczonym do drugiej lub trzeciej kategorii zagrożenia wyrzutami gazów i skał wiercenie otworów wielkośrednicowych powinno być prowadzone w oparciu o dokumentację techniczną, zatwierdzoną przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  481.

1. W wyrobiskach wykonywanych metodą ługowania w polach drugiej lub trzeciej kategorii zagrożenia wyrzutami gazów i skał uruchamianie i zatrzymywanie natrysków w przodkach musi się odbywać zdalnie.

2. Zawór zdalnego uruchamiania i zatrzymywania natrysków powinien być zlokalizowany w odległości nie mniejszej niż 100 m od czoła przodka wyrobiska i powinien być umieszczony w świeżym prądzie powietrza dopływającym do tego wyrobiska.

3. Wejście ludzi do przodka może nastąpić nie wcześniej niż po 15 minutach od chwili zamknięcia zaworu, o którym mowa w ust. 2.

§ 482. W złożu zaliczonym do trzeciej kategorii zagrożenia wyrzutami gazów i skał należy stosować urządzenia metanometrii automatycznej wyłączające urządzenia elektryczne w czasie nie dłuższym niż 60 sekund po przekroczeniu dopuszczalnej zawartości metanu w powietrzu.

§ 483. Pracownicy zatrudnieni i przebywający w polach zagrożonych wyrzutami gazów i skał powinni być wyposażeni w tlenowe aparaty ucieczkowe w zakresie ustalonym przez kierownika ruchu zakładu.

Dział  VI

Maszyny i inne urządzenia zakładu górniczego

Rozdział  I

Postanowienia ogólne

§  484. ⁴⁷

1.  Maszyny i inne urządzenia powinny być utrzymywane w stanie zgodnym z dokumentacją techniczną producenta, a ich ruch prowadzony zgodnie z warunkami ustalonymi w zezwoleniu na oddanie do ruchu.

2. Czynności konserwacyjne oraz naprawy bieżące maszyn i innych urządzeń powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją techniczno-ruchową ich producenta z zastosowaniem dostarczonych przez niego części, będących w powszechnym obrocie.

3. Remonty maszyn i innych urządzeń powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją remontową ich producenta i zapewniać przywrócenie ich do stanu zgodnego z dokumentacją, która stanowiła podstawę wprowadzenia do eksploatacji.

§  485.

1. Kierownik ruchu zakładu górniczego zobowiązany jest do spowodowania opracowania i doręczenia pracownikom obsługi maszyn i innych urządzeń szczegółowych instrukcji uwzględniających występujące zagrożenia.

2. Pracownicy obsługujący maszyny i inne urządzenia powinni posiadać odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia do obsługi danej maszyny lub urządzenia. Dokument (identyfikator) stwierdzający uprawnienie pracownicy powinni posiadać przy sobie.

§ 486. Maszyny i inne urządzenia podlegają odbiorowi technicznemu po ich zainstalowaniu, w sposób ustalony w rozporządzeniu albo gdy brak przepisów w tym zakresie w rozporządzeniu - w sposób ustalony przez kierownika działu energomechanicznego.

§ 487. Za prawidłowe użytkowanie i obsługę maszyn i innych urządzeń odpowiedzialne jest kierownictwo tego oddziału ruchu zakładu górniczego, który bezpośrednio je użytkuje.

§  488.

1. Osobom nie uprawnionym nie wolno wykonywać samodzielnie żadnych czynności przy maszynach i innych urządzeniach.

2. Zabrania się naprawy maszyn i innych urządzeń w czasie ich ruchu, a także bezpośredniego smarowania i czyszczenia części ruchomych. Prace takie można wykonywać tylko po zatrzymaniu maszyny lub urządzenia, zabezpieczeniu przed samoczynnym przemieszczeniem oraz zabezpieczeniu stanu wyłączenia dopływu energii.

§  489.

1. Pomieszczenia ruchu zakładu górniczego, w których zainstalowane są maszyny i inne urządzenia, ze względu na możliwość dostępu do nich osób postronnych powinny być zakwalifikowane do następujących rodzajów:

1) pomieszczenia zamknięte,

2) pomieszczenia otwarte,

3) pomieszczenia ogólnie dostępne.

2. Kierownik działu energomechanicznego zobowiązany jest do dokonania klasyfikacji pomieszczeń, o których mowa w ust. 1, i ustalenia sposobów zabezpieczenia wejść oraz sporządzenia wykazu osób upoważnionych do przebywania w nich.

§  490.

1. Dla maszyn wyciągowych, turbozespołów, głównych sprężarek, kotłów, głównych wentylatorów, pomp głównego odwadniania, głównych rozdzielni wysokiego i średniego napięcia oraz stacji odmetanowania należy prowadzić ewidencję uszkodzeń, dokonywanych przeglądów, napraw, czasu pracy, wymiany części oraz wyników odczytów przyrządów pomiarowych.

2. Obowiązek ewidencji wyników odczytów przyrządów pomiarowych nie dotyczy maszyn wyciągowych.

§  491.

1. Maszyny i inne urządzenia wyszczególnione w § 490, pracujące w ruchu ciągłym, powinny być pisemnie przekazywane i przejmowane przez pracowników obsługi w miejscu ich pracy.

2. Przepis ust. 1 nie dotyczy maszyn i innych urządzeń zautomatyzowanych, pracujących bez obsługi.

§  492.

1. Pracownicy obsługujący maszyny i inne urządzenia zobowiązani są do:

1) zapoznania się ze stanem technicznym maszyny lub urządzenia przed przejęciem obsługi,

2) zawiadomienia osób dozoru ruchu o wszystkich brakach i usterkach,

3) zabezpieczenia maszyny i urządzenia przed przypadkowym przemieszczeniem lub samoczynnym uruchomieniem,

4) ostrzeżenia bezpośrednio przed uruchomieniem osób znajdujących się w zasięgu pracy tych maszyn i urządzeń,

5) zabezpieczenia stanu wyłączenia maszyn i urządzeń po skończonej pracy i wyłączenia spod napięcia urządzeń elektroenergetycznych.

2. Przy centralnym lub zdalnym sterowaniu urządzeń i maszyn należy ostrzec obsługę o zamiarze uruchomienia ich wyraźnym sygnałem akustycznym lub świetlnym albo obydwoma jednocześnie.

§  493.

1. Urządzenia dźwignicowe i zbiorniki ciśnieniowe w wyrobiskach powinny być poddawane badaniom technicznym przez rzeczoznawców.

2. Wykaz, zakres i częstotliwość badań technicznych, o których mowa w ust. 1, określa załącznik nr 16 do rozporządzenia.

§  494.

1. W zakładach górniczych powinna być prowadzona ewidencja aparatury i urządzeń pomiarowych, wraz z udokumentowaniem ich legalizacji, uwierzytelnienia lub okresowego sprawdzania, zgodnie z ogólnie obowiązującymi przepisami.

2. Kierownik działu energomechanicznego obowiązany jest ustalić okresy sprawdzania urządzeń pomiarowych nie podlegających legalizacji lub uwierzytelnienia przy uwzględnieniu warunków ich użytkowania.

§  495.

1. W obiektach zakładu górniczego na powierzchni przejścia obok maszyn i innych urządzeń powinny być oznakowane, zabezpieczone i prawidłowo utrzymane, ich szerokość powinna wynosić co najmniej 0,7 m, a wysokość co najmniej 1,8 m.

2. Krawędzie otworów w pomostach i w zbiornikach otwartych na powierzchni oraz w wyrobiskach powinny być zabezpieczone krawężnikami o wysokości minimalnej 0,15 m oraz dodatkowo poręczami na wysokość co najmniej 1,1 m.

3. Otwory wsypowe do zbiorników oraz zbiorniki wgłębne na powierzchni i w wyrobiskach powinny być otoczone poręczami na wysokość co najmniej 1,1 m i dodatkowo mogą być nakryte kratą metalową o otworach nie większych niż 0,25 x 0,25 m.

§ 496. Zbiorniki w obiektach zakładu górniczego na powierzchni i w wyrobiskach powinny być zaopatrzone w klamry, drabiny lub urządzenia umożliwiające wejście obsługi do zbiornika.

§ 497. Używane w przepisach działu VI rozporządzenia określenie "inspektor do spraw urządzeń budowy przeciwwybuchowej" oznacza osobę fizyczną posiadającą wiadomości specjalistyczne w oznaczonej dziedzinie, wskazaną przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

Rozdział  2

Obudowy zmechanizowane i maszyny urabiające

§  498. ⁴⁸

1.  Obudowy zmechanizowane powinny spełniać następujące warunki:

1) urządzenia sterujące obudową powinny być tak rozmieszczone, aby wykluczały możliwość przypadkowego uruchomienia sekcji lub zestawu,

2) sterowanie sekcją powinno być wykonane jako przyległe, jeżeli sekcją steruje się ręcznie,

3) przewody zasilające zestawy obudów nie mogą ograniczać swobodnego przejścia ludzi oraz dostępu do maszyny urabiającej.

2. Jednostka naukowo-badawcza wskazana przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego określa wymagania wytrzymałościowe i konstrukcyjne, jakim powinny odpowiadać obudowy zmechanizowane.

§ 499. W ścianach o nachyleniu powyżej 12° kombajny powinny być zabezpieczone przed zsuwaniem się przez zastosowanie kołowrotów bezpieczeństwa z linami o współczynniku bezpieczeństwa nie mniejszym niż 6 lub dwóch niezależnych układów hamulcowych, albo innych urządzeń zabezpieczających dopuszczonych do stosowania w zakładach górniczych na podstawie odrębnych przepisów.

§ 500. W ścianach o nachyleniu powyżej 25° kombajny powinny być prowadzone bezcięgnowym systemem posuwu i sterowane radiowo.

§ 501. Przemieszczanie kombajnu ścianowego przy użyciu otwartego łańcucha wymaga zastosowania urządzeń tłumiących drgania łańcucha (biczowanie).

§ 502. Na całej długości kombajnu ścianowego od strony stanowiska obsługi powinno być możliwe wyłączenie kombajnu i przenośnika oraz ich zablokowanie.

§ 503. Każdy kombajn powinien być wyposażony w urządzenia zraszające oraz w urządzenia gaśnicze, jeżeli w układzie hydraulicznym nie zastosowano oleju spełniającego warunki trudnopalności.

§ 504. Przy pracy kombajnu chodnikowego nachylenia podłużne i poprzeczne wyrobiska nie powinny przekraczać wartości, przy których może nastąpić samozsunięcie kombajnu.

§  505.

1. Strugi powinny być wyposażone:

1) w urządzenia pozwalające na zatrzymanie i zablokowanie napędów struga i przenośnika z miejsc odległych od siebie nie więcej niż 10 m wzdłuż ściany,

2) w urządzenie zapobiegające wjechaniu głowicy strugowej na napęd.

2. Wymagania określone w ust. 1 nie mają zastosowania do strugów, których głowice poruszają się ruchem innym niż posuwisto-zwrotny.

§ 506. Nowo instalowane urządzenia strugowe powinny być wyposażone w urządzenia zraszające wzdłuż trasy przenośnika.

Rozdział  3

Urządzenia głównego odwadniania

§  507.

1. Urządzenia, wraz z układami głównego odwadniania, powinny umożliwiać odprowadzenie najwyższego dobowego dopływu wody w czasie nie dłuższym niż 20 godzin.

2. Komory pomp i rozdzielni zasilających urządzenia głównego odwadniania powinny być lokalizowane w pobliżu szybów.

3. W rejonie komory pomp głównego odwadniania powinien znajdować się system zbiorników wodnych (chodników), składający się co najmniej z dwóch niezależnych zbiorników.

4. Nie są wymagane zbiorniki wodne w rejonie komory pomp na tych poziomach, z których można sprowadzić wodę odpowiednio przygotowaną drogą na niższy poziom posiadający wystarczające urządzenia odwadniające i dostateczną pojemność zbiorników wodnych zapewniających również zmagazynowanie wody sprowadzanej z wyższych poziomów.

5. Pojemność czynnych zbiorników wodnych powinna wystarczyć co najmniej na 12-godzinny dopływ do wyrobisk wody pochodzącej z dopływu naturalnego i podsadzki.

6. W razie gdy układy głównego odwadniania umożliwiają odprowadzenie najwyższego dobowego dopływu wody w czasie krótszym niż 20 godzin, pojemność zbiorników wodnych określona w ust. 5 może być odpowiednio zmniejszona za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

7. Zbiorniki wodne należy utrzymywać w stanie zapewniającym funkcjonalność odwadniania.

§  508.

1. Komory pomp głównego odwadniania na poziomach o dopływie wody ponad 1 m³/min. powinny być wyposażone co najmniej w 3 pompy.

2. Jeżeli komora pomp jest wyposażona w zespoły pomp, to liczba pomp w zespołach powinna wynosić co najmniej:

1) przy 2 pompach pracujących w zespole - 5 pomp,

2) przy 3 pompach pracujących w zespole - 7 pomp.

3. W komorze pomp głównego odwadniania powinny stale znajdować się w pełnej gotowości ruchowej następujące ilości pomp:

1) w komorach wyposażonych w 3 pompy - 2 pompy,

2) w komorach wyposażonych w zespoły pomp, o których mowa w ust. 2 - dwa zespoły pomp.

§  509.

1. Urządzenia głównego odwadniania powinny posiadać co najmniej dwa rurociągi tłoczne o łącznej przepustowości nie mniejszej niż łączna wydajność znamionowa wymaganej liczby zainstalowanych pomp, przy prędkości przepływu nie większej niż 3 m/s.

2. Każda pompa powinna posiadać możliwość niezależnego tłoczenia co najmniej do dwóch rurociągów tłocznych.

§ 510. Zawory bezpieczeństwa, zawory zwrotne, rurociągi tłoczne i zasuwy nie mogą być eksploatowane, jeżeli ich zużycie przekracza wartości dopuszczalne.

§  511.

1. W komorach pomp i komorach rozdzielni zasilającej główne odwadnianie powinna być zapewniona:

1) bezpośrednia łączność telefoniczna z dyspozytorem ruchu tak wykonana, aby w razie zatapiania poziomu, na którym zlokalizowana jest komora głównego odwadniania, nie nastąpiła przerwa w łączności,

2) sygnalizacja alarmowa zagrożenia wodnego działająca w razie przekroczenia najwyższego dopuszczalnego poziomu wody w rząpiu komory pomp lub w zbiorniku wodnym.

2. Komory, o których mowa w ust. 1, powinny być zabezpieczone przed możliwością wdarcia się wody powodującego unieruchomienie rozdzielni i pompowni.

Rozdział  4

Transport pionowy i w wyrobiskach o nachyleniu powyżej 45°

1.

Postanowienia wstępne

§  512.

1. Przepisy § 512-616 określają warunki prowadzenia ruchu górniczych wyciągów szybowych, zwanych dalej wyciągami szybowymi, przeznaczonych do:

1) jazdy ludzi,

2) ciągnienia urobku,

3) transportu materiałów i urządzeń,

4) transportu pomocniczego.

2. Przepisy określone w ust. 1 stosuje się do:

1) wyciągów stanowiących stałe urządzenia transportowe w szybach (szybikach) czynnych,

2) wyciągów pomocniczych stałych lub przewoźnych w szybach (szybikach) czynnych,

3) wyciągów użytkowanych przy głębieniu szybów (szybików).

§ 513. Wyciągi szybowe należy budować i obsługiwać zgodnie z wymaganiami określonymi w załączniku nr 17 do rozporządzenia.

§ 514. Oddanie do ruchu wyciągu szybowego wymaga:

1) zezwolenia właściwego organu państwowego nadzoru górniczego po wprowadzeniu w czynnych wyciągach:

a) zwiększenia ustalonych parametrów obciążenia i prędkości jazdy,

b) zmiany głębokości ciągnienia lub uruchomienia nowych poziomów,

c) zmiany funkcji wyciągu,

d) zmiany typu maszyny wyciągowej,

e) zmiany układu hamulcowego w zakresie sposobu działania i sterowania,

f) nowych układów napędowych, sterowania, zasilania i zabezpieczeń ruchu wyciągów lub wprowadzenia zmian sposobu ich działania,

g) w urządzeniach sygnalizacji szybowej zmian naruszających dotychczasowe warunki prowadzenia ruchu,

h) zmiany konstrukcji zbrojenia szybowego,

2) zezwolenia kierownika ruchu zakładu górniczego dla czynnych wyciągów po wprowadzeniu innych zmian niż określone w pkt 1.

§  515.

1. Co najmniej na miesiąc przed rozpoczęciem budowy lub dokonywania zmian, o których mowa w § 514 pkt 1, kierownik ruchu zakładu górniczego powinien powiadomić właściwy organ państwowego nadzoru górniczego o zakresie planowanych robót i posiadaniu kompletnej dokumentacji technicznej.

2. Właściwy organ państwowego nadzoru górniczego dokonuje oceny dokumentacji technicznej, o której mowa w ust. 1.

§  516.

1. Zezwolenie, o którym mowa w § 514 pkt 1, wydaje się na podstawie dokumentacji górniczego wyciągu szybowego lub dodatku do dokumentacji górniczego wyciągu szybowego oraz protokołu komisyjnego odbioru technicznego, jeżeli warunki dopuszczenia urządzeń lub układów nie stanowią inaczej.

2. Dokumentacja górniczego wyciągu szybowego powinna zawierać:

1) arkusz opisowy (charakterystykę techniczną) wyciągu szybowego z wyszczególnieniem dokumentacji technicznej, na podstawie której sporządzono dokumentację górniczego wyciągu szybowego,

2) 49  arkusz opisowy (charakterystykę techniczną) lin oraz zestawienie obciążeń lin wyciągowych nośnych, wyrównawczych i prowadniczych,

3) plan, z uwidocznieniem na nim położenia szybu, wieży wyciągowej i budynku maszyny wyciągowej, dróg dojazdowych oraz innych obiektów znajdujących się w pobliżu szybu,

4) rysunek rzutu pionowego wyciągu szybowego z określeniem danych charakterystycznych oraz wymiarów zasadniczych dotyczących:

a) położenia maszyny wyciągowej względem wieży szybowej i kół linowych, z uwzględnieniem kątów nabiegania i odchylenia lin przy kołach linowych i maszynie wyciągowej,

b) belek odbojowych i podchwytów samoczynnych z określeniem wysokości spadku naczynia wyciągowego na podchwyty,

c) elementów nadszybia i poszczególnych podszybi, z zaznaczeniem pomostów do wsiadania i wysiadania oraz poziomów za- i wyładowczych,

d) skrajnych położeń technologicznych naczyń wyciągowych,

e) dróg przejazdu naczyń wyciągowych w wieży i w rząpiu oraz urządzeń hamujących zabudowanych na tych drogach,

5) rysunek rzutu poziomego maszyny wyciągowej i wieży szybowej, z zaznaczeniem ich usytuowania względem szybu,

6) rysunek tarczy szybowej, ze szczegółowym naniesieniem wyposażenia, odstępów ruchowych i głównych wymiarów zbrojenia szybowego, a w przypadku zmiennych przekrojów szybu - rysunek tarczy szybowej dla każdego z przekrojów,

7) rysunek mocowania dźwigarów do obmurza szybu oraz prowadników do dźwigarów,

8) uproszczoną dokumentację techniczną napędu maszyny wyciągowej,

9) uproszczoną dokumentację techniczną sygnalizacji szybowej,

10) obliczenia krytycznych i dopuszczalnych przyspieszeń i opóźnień dla maszyny wyciągowej z kołem pędnym,

11) schemat układu hamulcowego maszyny wyciągowej oraz schemat układu sterowania, zasilania i zabezpieczeń hamulców,

12) obliczenia skuteczności działania hamulców, a przy maszynach z kołem pędnym - dodatkowo wynik sprawdzenia hamulca ze względu na możliwość poślizgu liny,

13) zestawienie wyników obliczeń skuteczności działania urządzeń hamujących na drogach przejazdu w wieży i rząpiu,

14) decyzje dopuszczające do stosowania elementów wyciągu szybowego,

15) zezwolenia na odstępstwa od wymagań przepisów i norm wprowadzonych do obowiązkowego stosowania,

16) 50  szczegółowy sposób przewietrzania rząpia.

3.  Dodatek do dokumentacji górniczego wyciągu szybowego, sporządzony w związku ze zmianami wprowadzonymi w wyciągu szybowym, musi zawierać te dokumenty wymienione w ust. 2, które dotyczą wprowadzonych zmian.

4. Dokumentacje, o których mowa w ust. 2 i 3, powinny być:

1) podpisane przez kierownika jednostki organizacyjnej, która je sporządziła, lub osobę przez niego uprawnioną,

2) zatwierdzone przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  517.

1. Zezwolenie, o którym mowa w § 514 pkt 2, wydaje się na podstawie dokumentacji wprowadzonych zmian sporządzonej w formie karty zmian i protokołu odbioru technicznego.

2. Karta zmian musi być zatwierdzona przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

3. Zezwolenie, o którym mowa w ust. 1, wraz z protokołem odbioru i kartą zmian musi być dołączone do dokumentacji górniczego wyciągu szybowego.

§  518.

1. Wyciąg szybowy, wraz z urządzeniami towarzyszącymi, powinien być stale utrzymywany w stanie zgodnym z dokumentacją techniczną górniczego wyciągu szybowego.

2. Urządzenia i zabezpieczenia mogą być eksploatowane tylko pod warunkiem pełnej sprawności technicznej.

§ 519. Zużycie elementów wieży szybowej nie może przekroczyć stanu granicznego, przy którym naprężenia w elementach nośnych wieży przekroczą wartości dopuszczalne w warunkach obciążeń ruchowych i awaryjnych określonych w dokumentacji technicznej.

§ 520. Elementy stalowego zbrojenia szybowego, konstrukcji przedziału drabinowego, zamknięć przeciwpożarowych, uszczelnienia zrębu szybu, konstrukcji pomocniczych w szybie, takich jak pomosty, belki wspornikowe, podparcia rurociągów, uchwyty kablowe itp., należy wymienić, jeżeli ich zużycie przekroczy 50% pierwotnego wymiaru nominalnego bądź minimalnej wartości określonej w dokumentacji technicznej lub nastąpi trwałe odkształcenie w stopniu uniemożliwiającym dalsze użytkowanie.

§ 521. W szybach i urządzeniach towarzyszących ciągi komunikacyjne powinny być stale utrzymywane w stanie zapewniającym bezpieczne i swobodne przejście.

§  522.

1. Pod względem wielkości wyciągi w szybach czynnych dzielą się na:

1) duże, o prędkości ruchu powyżej 4 m/s i ciężarze użytecznym przekraczającym 50 kN,

2) średnie, w których nie są przekroczone: prędkość 4 m/s i ciężar użyteczny 50 kN,

3) małe, w których nie są przekroczone:

a) liczba osób w klatce - 10,

b) prędkość - 2 m/s,

c) ciężar użyteczny - 20 kN,

4) pomocnicze, tzn.:

a) awaryjno-rewizyjne,

b) ratownicze,

c) małe wyciągi materiałowe.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego powinien dokonać podziału wyciągów szybowych na klasy intensywności ruchu zgodnie z następującymi kryteriami:

1) klasa I, w której liczba ciągnięć na dobę przekracza 100,

2) klasa II, w której liczba ciągnięć na dobę nie przekracza 100,

i zapewnić warunki ich kontroli zgodnie z postanowieniami załącznika nr 17 do rozporządzenia.

2.

Wyposażenie szybu

§  523.

1. Zbrojenie szybu powinno być utrzymywane tak, aby odstępy ruchowe nie były mniejsze niż:

1) przy prowadzeniu naczyń wyciągowych po prowadnikach sztywnych:

a) 100 mm - pomiędzy naczyniami na odcinku ich mijania się w szybie,

b) 80 mm - między naczyniem a obudową szybu lub konstrukcjami zabudowanymi w szybie,

c) 30 mm - między naczyniem a dźwigarami szybowymi, do których mocowany jest prowadnik, lub elementami tego mocowania,

2) przy prowadzeniu naczyń wyciągowych po prowadnikach linowych:

a) 300 mm - między naczyniami na odcinku ich mijania się w szybie bez lin odbojowych lub 200 mm w szybie z linami odbojowymi między naczyniami,

b) 240 mm - między naczyniem a obudową szybów oraz między naczyniem a konstrukcjami zabudowanymi w szybie bez lin odbojowych lub 150 mm z linami odbojowymi.

2. W szybach, w których prędkość przepływu powietrza jest większa niż 8 m/s, odstępy ruchowe określone w ust. 1 pkt 2 powinny być powiększone o 50%.

§  524.

1. Przy sztywnym prowadzeniu naczyń po prowadnikach stalowych styki dwóch sąsiednich prowadników nie mogą mieć:

1) przesunięć w płaszczyznach czołowych i bocznych większych niż 2 mm,

2) szczelin pomiędzy prowadnikami większych niż 5 mm.

2. W odniesieniu do prowadników drewnianych tolerancje określone w ust. 1 powinny odpowiednio wynosić 4 mm (ust. 1 pkt 1) i 8 mm (ust. 1 pkt 2).

§  525.

1. Prowadniki linowe i liny odbojowe powinny być użytkowane w stanie stałego naprężenia siłami określonymi w dokumentacji technicznej.

2. Tuleje stabilizujące liny prowadnicze i odbojowe powinny zapewniać swobodne przemieszczanie się liny w kierunku pionowym.

§ 526. Dla ewakuacji ludzi z naczyń wyciągowych awaryjnie unieruchomionych w szybie powinna być opracowana instrukcja określająca sposób prowadzenia ewakuacji, sprzęt pomocniczy służący do tego celu oraz miejsce jego przechowywania. Instrukcja ta powinna być zatwierdzona przez kierownika działu energomechanicznego.

§ 527. Wycieki wody zza obudowy szybu należy ująć i odprowadzić do rząpia lub innego zbiornika.

§  528.

1. Rząpie należy odwadniać i utrzymywać bez zanieczyszczeń:

1) dla wyciągów szybowych bez liny wyrównawczej co najmniej na odcinku drogi przejazdu, łącznie z dźwigarem podporowym prowadników zgrubionych,

2) dla wyciągów szybowych z liną wyrównawczą, tak aby odległość od łuku nawrotu liny wyrównawczej w jej najniższym położeniu do najwyższego poziomu wody lub zanieczyszczenia wynosiła co najmniej 2 m,

3) dla wyciągów szybowych z linowym prowadzeniem naczyń, tak aby odległość od konstrukcji zamocowania prowadników linowych lub lin odbojowych, lub od dolnej krawędzi i ich obciążników do najwyższego poziomu wody lub zanieczyszczenia wynosiła co najmniej 2 m.

2. Poziom wody w rząpiu powinien być sygnalizowany do stanowiska maszynisty wyciągowego lub stanowiska sygnalisty na najniższym poziomie.

§ 529. Jeżeli rząpie nie jest odwadniane grawitacyjnie, to pompy w nim zabudowane powinny być utrzymywane w stanie sprawności, tak aby zachowane było 100% rezerwy wydajności w stosunku do nominalnego dopływu wody.

§  530.

1. Odległość łuku nawrotu lin wyrównawczych od belki stacji zwrotnej nie może przekraczać 2 m w warunkach postoju nie obciążonych naczyń wyciągowych.

2. Nieprawidłowość pracy liny wyrównawczej (lin) w nawrocie powinna być sygnalizowana do stanowiska maszynisty wyciągowego.

§ 531. Na drodze przejazdu naczynia wyciągowego nie mogą znajdować się żadne urządzenia ani konstrukcje stanowiące przeszkodę.

§  532.

1. Wychylenie wieży z pionu w czasie jej eksploatacji nie może być większe niż 1/500 wysokości wieży, tj. odległości osi górnego koła linowego (koła pędnego) od belek podtrzonowych.

2. Osłony pod kołami linowymi na wieży należy utrzymywać w stanie zapewniającym swobodne ujście wody.

§ 533. Pomieszczenia wieżowych maszyn wyciągowych powinny być tak wyposażone i utrzymywane, aby możliwa była ewakuacja ludzi z tych pomieszczeń w razie powstania zagrożenia pożarowego.

§  534.

1. W wieży szybowej nie mogą znajdować się elementy konstrukcyjne lub inne urządzenia, których odległość od lin wyciągowych byłaby mniejsza niż 100 mm.

2. Przepis ust. 1 nie dotyczy odległości lin od przyrządów pomiarowych i czujników.

§ 535. Zanieczyszczenie smarami lub olejami prowadników hamujących oraz elementów gumowych i powierzchni roboczych w urządzeniach hamujących typu ciernego jest niedopuszczalne.

§ 536. Po każdym wjechaniu naczyniem wyciągowym w urządzenie hamujące należy wstrzymać ruch wyciągu do czasu zbadania skutków i ustalenia przyczyn tego zdarzenia oraz doprowadzenia urządzenia hamującego do stanu zapewniającego jego skuteczne działanie.

§  537.

1. Zamknięcia przeciwpożarowe zrębu szybu wdechowego powinny umożliwiać zamknięcie szybu w czasie nie dłuższym niż 15 min.

2. Wszystkie inne połączenia szybu z powierzchnią (kanały rurowe lub kablowe, otwory przepustowe itp.) powinny być zabezpieczone przed wdarciem się wody.

§ 538. Temperatura powietrza przepływającego przez szyb nie może być niższa niż +2°C.

§ 539. Łożyska toczne kół linowych należy okresowo obracać w kadłubie. Należy także uzupełniać smar w łożyskach. Czas obracania łożysk powinien być ustalony przez kierownika działu energomechanicznego. Smar w łożyskach należy wymieniać nie rzadziej niż co 3 lata.

3.

Naczynia wyciągowe

§ 540. Prowadnice toczne powinny być tak wyregulowane, aby nawet przy dopuszczalnym ich zużyciu nie występowało w czasie ruchu stykanie się prowadnic ślizgowych z prowadnikami szybowymi.

§ 541. Luz z każdej strony pomiędzy prowadnicami ślizgowymi a nowo zabudowanym sztywnym prowadnikiem, odniesiony do symetrycznego położenia naczyń, nie może być mniejszy niż 3 mm przy prowadniku stalowym i 6 mm przy prowadniku drewnianym.

§  542.

1. Podczas eksploatacji naczyń wyciągowych największy dopuszczalny luz pomiędzy prowadnicami ślizgowymi a prowadnikami przy stosowaniu prowadnic tocznych powinien wynosić:

1) nie więcej niż 15 mm z każdej strony, przy prowadnicach tocznych zamocowanych sztywno do naczynia,

2) nie więcej niż 25 mm z każdej strony, przy prowadnicach tocznych sprężyście połączonych z naczyniem wyciągowym.

2. Największe dopuszczalne luzy pomiędzy prowadnicami ślizgowymi a prowadnikami dla naczyń wyciągowych bez prowadnic tocznych nie powinny przekraczać:

1) przy prowadnikach stalowych - 10 mm z każdej strony,

2) przy prowadnikach drewnianych o wymiarach poprzecznych:

a) do 150 mm x 170 mm - 10 mm z każdej strony,

b) do 190 mm x 210 mm - 12,5 mm z każdej strony,

c) powyżej 190 x 210 mm - 15 mm z każdej strony.

§  543.

1. Naprawy elementów nośnych naczyń wyciągowych powinny być wykonane na warunkach określonych przez rzeczoznawcę.

2. Po dokonanej naprawie powinno być przeprowadzone badanie odbiorcze przez rzeczoznawcę.

4.

Zawieszenia naczyń i lin

§ 544. Zawieszenia naczyń i lin należy utrzymywać w takim stanie, aby:

1) nie nastąpiło rozłączenie z linami nośnymi, wyrównawczymi, prowadniczymi lub odbojowymi nawet w przypadku obciążenia zawieszeń siłami równymi obliczeniowym siłom zrywającym te liny,

2) nie nastąpiły: zatarcie elementów przegubowych lub sworzniowych bądź nadmierny wzrost oporu w łożyskach obrotowych.

§ 545. Zawieszenie wielolinowe naczyń wyciągowych powinno w czasie eksploatacji umożliwiać korekcję długości poszczególnych lin.

§ 546. Dopuszczalny okres pracy zawieszeń naczyń i lin w wyciągach szybowych określa rzeczoznawca na podstawie badań określonych w załączniku nr 17 do rozporządzenia.

§ 547. Zawieszenia powinny być poddawane okresowo regeneracji zgodnie z przepisami załącznika nr 17 do rozporządzenia.

5.

Liny

§ 548. Liny nośne w wyciągach szybowych wielolinowych powinny przenosić obciążenia wynikające z arytmetycznego podziału całkowitego obciążenia.

§  549.

1. Każda lina nośna, wyrównawcza, prowadnicza lub odbojowa powinna być zgodna z dokumentacją górniczego wyciągu szybowego i posiadać świadectwo wytwórcy. Liny nośne przed zabudowaniem powinny być poddane badaniom przez rzeczoznawcę.

2. Z każdej nowej liny, przed jej założeniem, należy odciąć 3-metrowy odcinek, z którego połowę należy przeznaczyć do badań, a pozostałą część z tabliczką zawierającą dane techniczne - przechowywać w pomieszczeniu maszyny wyciągowej jako odcinek porównawczy. Oprócz badania lin na całej ich długości powinny być przeprowadzone próby wytrzymałościowe na rozciąganie, zginanie lub skręcanie poszczególnych drutów. Wyniki badań powinny być odnotowane. Badań tych można nie prowadzić, jeżeli okres magazynowania lin nie jest dłuższy niż 2 lata.

3. Badania powinny być przeprowadzone pod nadzorem osoby dozoru ruchu na maszynie wytrzymałościowej, mającej aktualne świadectwo uwierzytelnienia.

4. Długość liny wyrównawczej powinna być taka, aby wielkość jej zwisu pod naczyniem w jego najniższym dolnym położeniu była równa co najmniej drodze przejazdu w wieży szybowej, z uwzględnieniem zwisu poniżej stacji nawrotu.

§  550.

1. Po nałożeniu nowej liny nośnej należy wykonać co najmniej 30 wyciągów próbnych przy stopniowo wzrastającym obciążeniu i prędkości w czasie nie krótszym niż 3 godziny. Po nałożeniu liny wyrównawczej, lin prowadniczych lub odbojowych należy wykonać co najmniej 10 próbnych wyciągów przy stopniowo wzrastającej prędkości w czasie nie krótszym niż 1 godzina.

2. Próbne wyciągi powinny być przeprowadzone pod nadzorem wyznaczonej osoby wyższego dozoru ruchu maszynowego.

3. Po przeprowadzeniu próbnych wyciągów i dokonaniu kontroli liny i elementów współpracujących osoba dozoru ruchu, o której mowa w ust. 2, zezwala na oddanie do ruchu wyciągu szybowego, co potwierdza zapisem w księdze okresowych badań i przeglądów urządzenia wyciągowego.

§ 551. Liny nośne, wyrównawcze, prowadnicze i odbojowe należy w okresie ich eksploatacji konserwować w zależności od potrzeb i warunków lokalnych.

§  552.

1. Eksploatacja liny nośnej nie może być kontynuowana, jeżeli:

1) jej osłabienie na skutek starcia, korozji, pęknięć, rozluźnień, uszkodzeń drutów itp., określone na podstawie badań wszystkimi dostępnymi metodami, spowoduje obniżenie współczynnika bezpieczeństwa o ponad 20% w porównaniu z wartością tego współczynnika wyznaczoną dla nowej liny według załącznika nr 17 do rozporządzenia,

2) wystąpiła liczba pęknięć drutów zewnętrznych większa od dopuszczalnej dla danej konstrukcji liny i warunków jej pracy, liczona na odcinku liny o długości równej jej 40 średnicom dla oceny ogólnego osłabienia lub długości równej jej 8 średnicom dla oceny osłabienia miejscowego,

3) wystąpił gwałtowny przyrost pęknięć drutów,

4) wystąpiło miejscowe wydłużenie lub inne nienormalne odkształcenie liny,

5) wystąpiło awaryjne obciążenie, a wyniki badania liny przez rzeczoznawcę są negatywne,

6) w urządzeniach bębnowych nie jest spełniony warunek określony w § 557.

2. Lina wyrównawcza nie może być eksploatowana, jeżeli jej osłabienie określone według ust. 1 spowoduje obniżenie współczynnika bezpieczeństwa o więcej niż 30% jego wartości określonej dla nowej liny.

3. Lina prowadnicza lub odbojowa nie może być eksploatowana, jeżeli:

1) jej osłabienie określone według ust. 1 pkt 1 spowoduje obniżenie współczynnika bezpieczeństwa o 20% jego wartości określonej dla nowej liny,

2) zużycie drutów zewnętrznych przekroczy 25% ich pierwotnego wymiaru w odniesieniu do lin budowy zamkniętej lub półzamkniętej,

3) nastąpi pęknięcie i wyplecenie się drutu zewnętrznego liny budowy półzamkniętej lub zamkniętej.

6.

Maszyny wyciągowe

§ 553. Urządzenia zabezpieczające i kontrolujące ruch maszyny wyciągowej powinny być sprawne i nie mogą być wyłączane lub blokowane.

§  554.

1. Przejazd naczyń wyciągowych przez stacje końcowe nie może odbywać się z prędkością większą niż 2 m/s w odniesieniu do wyciągów klatkowych, a 1,5 m/s w przypadku wyciągów skipowych.

2. Zmiana prędkości maszyny wyciągowej w warunkach ruchu nie może odbywać się z przyspieszeniem i opóźnieniem większym niż 1,2 m/s². W maszynach wyciągowych z ciernym sprzężeniem liny z bębnem (kołem pędnym) zmiana ta nie może odbywać się z przyspieszeniem i opóźnieniem przekraczającym 85% wartości obliczonych w granicznych warunkach sprzężenia ciernego.

3. Samoczynna kontrola prędkości maszyny wyciągowej powinna działać w ten sposób, aby w razie przekroczenia prędkości maksymalnej lub prędkości dojazdu maszyna została zatrzymana za pomocą hamulca bezpieczeństwa. Zatrzymanie naczyń powinno nastąpić przed urządzeniami hamującymi w wieży lub głowicy szybu.

4. Jeżeli układ regulacji prędkości lub kontroli prędkości nie działa, prędkość ruchu wyciągu powinna zostać ograniczona do wartości nie większej niż 4 m/s.

5. Wskaźniki lub urządzenia rejestrujące prędkość maszyny wyciągowej powinny wskazywać lub rejestrować prędkość jazdy z dokładnością określoną w załączniku nr 17 do rozporządzenia.

§  555.

1. Położenie naczyń wyciągowych w szybie powinno być wskazywane z dokładnością określoną w załączniku nr 17 do rozporządzenia.

2. Przejechanie skrajnych położeń naczyń lub przeciwciężaru powinno spowodować zahamowanie maszyny wyciągowej hamulcem bezpieczeństwa.

3. Jeżeli naczynie znajduje się powyżej górnego skrajnego położenia technologicznego, a jego przemieszczenie w kierunku belek odbojowych wymagałoby wyłączenia lub blokady kompletnego układu zabezpieczeń krańcowych, przemieszczenie takie jest niedopuszczalne.

4. Przycisku służącego do chwilowego bocznikowania zabezpieczenia krańcowego w wieży szybowej należy używać wyłącznie dla umożliwienia powrotu naczyń do skrajnego położenia technologicznego. Przycisk ten powinien być zabezpieczony, a każdorazowe jego użycie - rejestrowane w książce ruchu maszyny wyciągowej.

§  556.

1. Ruch maszyny wyciągowej nie może być prowadzony, jeżeli hamulce nie zapewniają wymaganej skuteczności działania.

2. Każde ze źródeł sił hamowania maszyny wyciągowej powinno podczas postoju zapewniać moment hamujący co najmniej z 3-krotnym współczynnikiem bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnej nadwagi statycznej występującej przy jeździe ludzi. W warunkach ciągnienia i transportu materiałów współczynnik ten powinien wynosić co najmniej 2,5. Dla wyciągów z przeciwciężarem współczynnik ten powinien wynosić co najmniej 3. Dla wyciągów jednokońcowych współczynnik ten powinien wynosić co najmniej 2.

3. Hamowanie bezpieczeństwa powinno spowodować opóźnienie co najmniej 1,5 m/s². Dotyczy to także maszyn wyciągowych z ciernym sprzężeniem liny wówczas, gdy nie zachodzi niebezpieczeństwo poślizgu liny.

4. W maszynach wyciągowych z ciernym sprzężeniem lin, w których opóźnienie krytyczne jest mniejsze lub równe 1,5 m/s², opóźnienie spowodowane hamowaniem bezpieczeństwa nie może przekraczać wartości krytycznych wyznaczonych z warunków sprzężenia ciernego i powinno wynosić co najmniej 1,2 m/s².

5. Hamowanie bezpieczeństwa w warunkach podnoszenia nadwagi nie może odbywać się z opóźnieniem większym niż 5 m/s².

§  557.

1. Przy wielowarstwowym nawijaniu lin na bębny maszyn wyciągowych przejście liny na następną warstwę powinno się odbywać bez drgań i wypiętrzeń.

2. Układanie się liny na bębnie nie może powodować jej zakleszczeń.

3. Liczba zwojów nieczynnych, określona przy najniższym dolnym położeniu roboczym naczynia, powinna wynosić stale co najmniej dwa przy nawijaniu jednowarstwowym i co najmniej trzy przy nawijaniu wielowarstwowym.

§ 558. W wyciągach wielolinowych osie geometryczne odpowiadających sobie rowków linowych na organie pędnym, kołach odciskowych lub kołach linowych powinny leżeć w jednej płaszczyźnie pionowej prostopadłej do osi obrotu organu pędnego, przy czym odchylenie dla maszyn wieżowych nie może być większe niż 0°5' lub 10 mm przesunięcia w kierunku poprzecznym, a dla maszyn zrębowych - nie większe niż 100 mm.

7.

Wyciągi szybowe sterowane automatycznie

§  559.

1. Podczas automatycznego sterowania wyciągiem na stanowisku sterowania maszyną wyciągową powinien być obecny maszynista.

2. Przy kompleksowej automatyzacji wyciągów szybowych można odstąpić od wymagania określonego w ust. 1.

§ 560. Przy każdorazowym stwierdzeniu zmiany parametrów pracy wyciągu sterowanego automatycznie lub po wyzwoleniu hamulca bezpieczeństwa należy przełączyć układ na sterowanie ręczne. Ponowne przełączenie układu na sterowanie automatyczne może nastąpić po stwierdzeniu prawidłowej pracy układu i dokonaniu jazd próbnych przy sterowaniu ręcznym.

§ 561. Pierwszą jazdę wyciągu po postoju dłuższym niż 8 godzin należy przeprowadzić przy sterowaniu ręcznym.

8.

Sygnalizacja szybowa

§ 562. Każdy, kto spostrzeże niebezpieczeństwo dla ludzi lub ruchu wyciągu, obowiązany jest nadać sygnał alarmowy.

§ 563. Zabrania się nadawania sygnałów przez osoby do tego nie upoważnione, z wyjątkiem sygnałów alarmowych.

§ 564. Wyciąg szybowy może być uruchomiony tylko po otrzymaniu sygnału jazdy lub sygnału "naczynie wolne".

§ 565. Ruch wyciągu szybowego powinien być zgodny z wybranym rodzajem pracy.

§  566.

1. W razie stosowania sygnalizacji jednouderzeniowej powinny być używane sygnały zapowiadające i wykonawcze, określone na tablicy umieszczonej na każdym stanowisku sygnałowym i w pomieszczeniu maszyny wyciągowej, z wyjątkiem dna szybu i pomostu wiszącego w głębionym szybie.

2. W celu uruchomienia lub zatrzymania ręcznie sterowanej maszyny wyciągowej należy stosować następujące podstawowe sygnały wykonawcze:

1) 1 uderzenie - "stój",

2) 2 uderzenia - "do góry",

3) 3 uderzenia - "w dół".

3. Sygnały te mogą być uzupełnione o dodatkowe sygnały dotyczące powolnego podnoszenia lub powolnego opuszczania.

4. Sygnały wykonawcze "do góry" i "w dół" przy wyciągu dwunaczyniowym odnoszą się do naczynia znajdującego się niżej. W razie wykorzystywania jednego naczynia w ciągu dwunaczyniowym powyższe odnosi się do tego naczynia.

5. Sygnały jednouderzeniowe powinny być nadawane wolno i wyraźnie.

§ 567. Przy ręcznie sterowanym wyciągu szybowym zmiana rodzaju pracy może nastąpić przy zahamowanej maszynie wyciągowej, po zapowiedzi zakończenia dotychczasowej pracy i wywołaniu innego rodzaju pracy.

§ 568. Przy zapowiadaniu jazdy ludzi powinny być spełnione następujące warunki:

1) jeżeli na stanowiskach sygnałowych nie ma łączników zapowiadających jazdę ludzi, sygnaliści przed nadaniem sygnału zapowiadającego tę jazdę powinni poinformować telefonicznie maszynistę wyciągowego lub sygnalistę na stanowisku głównym o zamiarze prowadzenia jazdy ludzi,

2) przy zamiarze prowadzenia jazdy osobistej z nadawaniem sygnałów wykonawczych ze stanowiska sygnałowego należy dodatkowo zapowiedzieć "jazdę osobistą",

3) w wyciągach szybowych posiadających łączniki zapowiadające jazdę ludzi, na stanowiskach sygnałowych rozpoczęcie i zakończenie jazdy ludzi należy zapowiedzieć za ich pośrednictwem.

§ 569. Sygnał "naczynie wolne" powinien być nadany każdorazowo po zakończeniu wydobycia lub jazdy ludzi oraz gdy sygnalista opuszcza stanowisko na poziomie, na którym znajduje się naczynie.

§  570.

1. Przy prowadzeniu jazdy ludzi, wydobycia lub transportu materiałów wyciągiem dwunaczyniowym i korzystaniu z sygnalizacji jednouderzeniowej sygnały wykonawcze do maszynisty wyciągowego może nadawać tylko sygnalista ze stanowiska głównego na nadszybiu lub ze stanowiska spełniającego tę funkcję.

2. W razie jazdy pomiędzy poziomami, sygnały wykonawcze może nadawać tylko sygnalista poziomu leżącego wyżej.

3. Przy wyciągach szybowych jednonaczyniowych sygnały wykonawcze mogą być nadawane bezpośrednio do maszynisty wyciągowego tylko z poziomu, na którym znajduje się naczynie.

4. Przy stosowaniu sygnalizacji pospiesznej lub zdalnym uruchamianiu maszyny wyciągowej wszystkie stanowiska sygnałowe lub sygnalizacyjno-sterownicze należy uważać za równorzędne.

§  571.

1. Przy prowadzeniu jazdy ludzi równocześnie z kilku pomostów i korzystaniu z sygnalizacji jednouderzeniowej i sygnalizacji pomocniczej sygnały wykonawcze mogą nadawać tylko sygnaliści główni. Sygnalista główny podszybia nadaje sygnały do nadszybia, a sygnalista główny nadszybia do maszynisty.

2. Sygnalista główny może nadawać sygnał wykonawczy o gotowości do ruchu dopiero po otrzymaniu sygnału od sygnalistów poszczególnych pomostów.

§  572.

1. Jazdę osobistą należy prowadzić z zastosowaniem sygnalizacji szybowej do tego przystosowanej.

2. Jazda osobista jest to jazda do i z dowolnie wybranego poziomu i może być prowadzona wyłącznie dla:

1) sygnalistów,

2) osób, którym powierzono kontrolę wyciągów szybowych z uprawnieniem nadawania sygnałów,

3) osób dozoru ruchu odpowiedzialnych za ruch wyciągów szybowych w obecności uprawnionego sygnalisty,

4) osób upoważnionych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

9.

Urządzenia przyszybowe

§  573.

1. Urządzenia przyszybowe należy utrzymywać tak, aby uniemożliwiały:

1) wpadnięcie do szybów osób, środków transportowych i transportowanych materiałów,

2) otwarcie wrót szybowych przez osoby postronne bądź bez obecności naczynia,

3) wyładunek urobku ze zbiorników odmiarowych bez obecności skipu w położeniu załadowczym.

2. Zamknięcia wlotów szybowych powinny być pomalowane farbą koloru czerwonego.

§ 574. Miejsca wsiadania ludzi do naczyń wyciągowych, przejścia oraz miejsca oczekiwania powinny być oświetlone.

10.

Jazda ludzi szybami

§  575.

1. Jazda ludzi wyciągiem szybowym może być prowadzona wyłącznie na warunkach ustalonych w zezwoleniu właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

2. 51  Jazda ludzi szybami, w tym także jazda doraźna, powinna być prowadzona zgodnie z regulaminem ustalonym przez kierownika ruchu zakładu górniczego. Regulamin ten należy podać załodze do wiadomości.

2a.   ⁵²  Dla doraźnej jazdy ludzi szybami w regulaminie należy dodatkowo podać warunki techniczne i organizacyjne.

3.  Warunki jazdy ludzi wyciągami ratowniczymi i rewizyjno-awaryjnymi ustala kierownik działu energomechanicznego.

§ 576. Jazda ludzi wyciągiem szybowym nie może odbywać się z prędkością większą niż 12 m/s.

§  577.

1. Przed każdą jazdą ludzi sygnalizacja szybowa powinna być przełączona na jazdę ludzi, a drzwi piętra w klatce i wrota szybowe powinny być każdorazowo, również przy przestawieniu pięter, zamykane z zewnątrz przez sygnalistę. Podczas prowadzenia jazdy osobistej dopuszcza się zamykanie wrót od strony klatki.

2. Podczas jazdy ludzi poszczególne piętra naczyń wyciągowych powinny być oświetlone, przy czym oświetlenie to mogą stanowić lampy osób jadących.

3. Jazda ludzi może być prowadzona wyłącznie do jednego i z jednego poziomu.

4. Na nadszybiu i podszybiach powinny być wywieszone tablice informacyjne, pouczające załogę o sposobie zachowania się w czasie jazdy ludzi szybem.

5. 53  Jeżeli jazda ludzi nie odbywa się bezpośrednio po ciągnieniu urobku lub przewozie materiałów, to należy uprzednio przeprowadzić jazdę próbną do góry i w dół, z prędkością i obciążeniem odpowiadającymi parametrom stosowanym przy jeździe ludzi.

6.   ⁵⁴  Jazdy próbne powinny być przeprowadzone po każdym wzajemnym przestawieniu bębnów albo bobin.

7.  W czasie dokonywania jazdy próbnej należy wykonać pełny cykl jazdy naczyniami wyciągowymi w szybie oraz przeprowadzić korektę wskazań wskaźników głębokości.

8. W pomieszczeniu maszyny wyciągowej powinno się znajdować rezerwowe oświetlenie.

§  578.

1. Na nadszybiach, podszybiach i w pomieszczeniu maszyny wyciągowej powinny być umieszczone tablice, na których należy podać:

1) obowiązujące sygnały,

2) dopuszczalną liczbę ludzi, jaka może się znajdować równocześnie na każdym piętrze klatki,

3) czas zjazdów i wyjazdów,

4) nazwiska sygnalistów, osób dozoru ruchu nadzorujących jazdę ludzi, kierownika działu energomechanicznego i osób dozoru ruchu odpowiedzialnych za ruch szybowych urządzeń wyciągowych.

2. Jazda ludzi szybami powinna się odbywać pod nadzorem osób dozoru ruchu, zgodnie z regulaminem, o którym mowa w § 575 ust. 2.

3. Osoba dozoru ruchu sprawująca nadzór nad jazdą ludzi jest odpowiedzialna za:

1) wydawanie polecenia rozpoczęcia jazdy ludzi po uzyskaniu od sygnalisty potwierdzenia o stanie gotowości wyciągu do jazdy ludzi,

2) utrzymanie porządku i dyscypliny,

3) wsiadanie na piętra klatki dopuszczalnej liczy osób,

4) oczekiwanie osób na jazdę szybem wyłącznie w wyznaczonych miejscach.

4. W zakresie dyscypliny i organizacji jazdy ludzi, o których mowa w ust. 3, osoba dozoru ruchu jest przełożonym sygnalisty.

5. W razie stwierdzenia uchybień ze strony osób jadących, które to uchybienia mogą grozić zakłóceniem porządku jazdy, sygnalista szybowy ma obowiązek wstrzymać dalszą jazdę ludzi przez nadanie sygnału alarmowego do czasu aż jadący zastosują się do jego poleceń lub osoby dozoru ruchu sprawującej nadzór nad jazdą ludzi.

6. Sygnalista obowiązany jest wstrzymać jazdę ludzi, gdy spostrzeże zagrożenie bezpieczeństwa ludzi lub wyciągu szybowego. Powinien on powiadomić bezzwłocznie o tym osobę dozoru ruchu odpowiedzialną za stan wyciągu szybowego.

7. Sygnalista obowiązany jest odmówić prowadzenia jazdy ludzi:

1) urządzeniami nie mającymi zezwolenia na jazdę ludzi,

2) do lub z poziomów nie wymienionych w zezwoleniu,

3) w razie niezastosowania się do jego poleceń,

4) na piętrach klatek załadowanych urobkiem lub materiałem.

8. Zabrania się przewożenia wraz z ludźmi nie zabezpieczonych ostrych i długich narzędzi oraz przedmiotów, których przemieszczenie zagraża jadącym osobom.

9. W czasie zjazdu i wyjazdu ludzi szybem zabrania się prowadzenia transportu pozostałymi urządzeniami w tym szybie, takimi jak wyciągi szybowe bez jazdy ludzi, rurociągi podsadzkowe, zsuwnie i zsypnie.

10. Podczas prowadzenia jazdy ludzi przy stanowisku maszynisty wyciągowego powinien znajdować się drugi maszynista lub inna osoba uprawniona przez kierownika ruchu zakładu górniczego. Osoba ta w razie zasłabnięcia maszynisty wyciągowego powinna spowodować zatrzymanie maszyny wyciągowej hamulcem bezpieczeństwa i powiadomić osobę dozoru ruchu. Dopuszcza się, aby rolę tę spełniała jedna osoba dla dwóch maszyn wyciągowych, jeżeli maszyny te są w jednym pomieszczeniu.

11. Przepisy ust. 10 nie mają zastosowania, jeśli jazda ludzi odbywa się przy kompleksowym sterowaniu automatycznym lub gdy maszyna wyposażona jest w czuwak.

12. 55  Przepisy ust. 2-4 i 10 nie mają zastosowania, jeśli prowadzona jest doraźna jazda ludzi.

§ 579.  Osoby dokonujące kontroli i napraw wyciągów szybowych nie przeznaczonych do jazdy ludzi mogą korzystać z tych wyciągów.

§  580.

1. Gdy w wyciągu szybowym zostaną zauważone nieprawidłowości lub usterki techniczne mogące zagrażać bezpieczeństwu jazdy, jazda ludzi nie może być prowadzona. O ewentualnym wznowieniu jazdy po usunięciu zagrożeń decyduje osoba dozoru odpowiedzialna w danej chwili za ruch wyciągów szybowych, po uzgodnieniu decyzji z kierownikiem działu energomechanicznego.

2. Na nadszybiu, podszybiach i maszynie wyciągowej należy wywiesić informację o wstrzymaniu ruchu oraz dokonać odpowiedniego zapisu w księdze wyciągu szybowego.

11.

Organizacja ruchu

§  581.

1. Dla każdego wyciągu szybowego powinien być opracowany:

1) dobowy harmonogram pracy, uwzględniający podział czasu przewidzianego na ruch funkcjonalny (wydobycie, jazda ludzi, transport materiałów) oraz przeglądy, kontrole i konserwacje,

2) roczny harmonogram napraw i remontów.

2. Harmonogramy, o których mowa w ust. 1, opracowuje kierownik działu energomechanicznego, a zatwierdza kierownik ruchu zakładu górniczego.

§  582.

1. Praca wyciągów szybowych powinna być tak zorganizowana, aby codziennie zapewniony był czas na czynności pomocnicze, tj. przeprowadzenie niezbędnych rewizji, kontroli, konserwacji i napraw wszystkich elementów, łącznie z wyposażeniem rury szybowej i urządzeniami współpracującymi.

2. Czas trwania czynności pomocniczych dla każdego wyciągu szybowego ustala kierownik działu energomechanicznego na podstawie:

1) chronometrażu czynności rewizyjnych i kontrolnych oraz technologii ich wykonywania, ustalonej w instrukcji szczegółowej,

2) bilansu czasu niezbędnego do usunięcia bieżących usterek,

3) bilansu czasu niezbędnego do wykonania napraw i remontów, ujętych w rocznym harmonogramie, o którym mowa w § 581 ust. 1 pkt 2.

3. Roczny harmonogram napraw i remontów, o których mowa w § 581 ust. 1 pkt 2, powinien ujmować wszystkie prace związane z planowaną wymianą elementów wyciągu szybowego oraz wyposażenia rury szybowej i urządzeń współpracujących, a także z wymaganymi przeglądami i badaniami. Planowanie wymiany elementów powinno wynikać z wyprzedzającego prognozowania ich zużycia.

12.

Ogólne warunki kontroli

§  583.

1. Kontrole stanu technicznego wyciągu szybowego i jego elementów powinny być wykonywane przez rewizje i badania.

2. Przez rewizje rozumie się kontrole oparte na wzrokowej ocenie stanu technicznego danego elementu wyciągu szybowego, wykonywane przez rewidentów urządzeń wyciągowych oraz osoby dozoru służby energomechanicznej.

3. Przez badania rozumie się szczegółowe kontrole oparte na wynikach pomiarów wykonywanych za pomocą specjalistycznej aparatury przez rzeczoznawców oraz kierownika służby energomechanicznej.

4. Zakres i częstotliwość kontroli stanu technicznego wyciągu szybowego i jego elementów oraz sposób dokumentowania wyników kontroli określa załącznik nr 17 do rozporządzenia.

§ 584. Kontrole szybu i jego wyposażenia z naczynia wyciągowego powinny być prowadzone wyłącznie po przełączeniu sygnalizacji na "rewizję szybu".

13.

Osoby zatrudnione przy obsłudze i kontroli wyciągów szybowych

§ 585. Wymagania kwalifikacyjne dla osób zatrudnionych przy obsłudze i kontroli wyciągów szybowych regulują odrębne przepisy.

§ 586. Maszynista wyciągowy po uzyskaniu uprawnienia do obsługi maszyny wyciągowej określonego wyciągu może rozpocząć swoje czynności po złożeniu oświadczenia na piśmie, że przyjmuje odpowiedzialność za bezpieczeństwo ruchu.

§ 587. W okresie nie dłuższym niż co 4 lata maszynista wyciągowy oraz sygnalista szybowy podlegają badaniom psychologicznym.

§ 588. Po trwającej dłużej niż 6 miesięcy przerwie w obsłudze maszyn wyciągowych maszynista wyciągowy podlega egzaminowi praktycznemu w zakresie obsługi maszyny określonego wyciągu szybowego przed kierownikiem działu energomechanicznego. Jeżeli powodem przerwy w obsłudze maszyn były względy zdrowotne, maszynista podlega również badaniom psychologicznym.

14.

Wyciągi pomocnicze stałe lub przewoźne w szybach (szybikach) czynnych

§ 589. Zezwolenie na uruchomienie w szybie wyciągu pomocniczego wydaje kierownik ruchu zakładu górniczego, a wyciągu ratowniczego w czasie akcji - kierownik akcji ratowniczej.

§  590.

1. Zezwolenie, o którym mowa w § 589, wydaje się na podstawie:

1) dokumentacji technicznej górniczego wyciągu szybowego, zgodnej z przepisami § 516,

2) protokołu komisyjnego odbioru technicznego.

2. Dokumentacja techniczna, o której mowa w ust. 1, powinna być sporządzona w formie karty zmian do dokumentacji technicznej szybu i jego wyposażenia, do którego wprowadza się wyciąg pomocniczy. Dokumentacja ta powinna być przechowywana łącznie z podstawową dokumentacją techniczną szybu i jego wyposażenia.

§  591.

1. Każda wciągarka przewoźna stosowana do wyciągu awaryjnego bądź ratowniczego powinna posiadać szczegółową instrukcję obsługi, która określa graniczne warunki obciążenia, warunki przechowywania i konserwacji, warunki ustawienia względem koła linowego i zakotwienie wciągarki.

2. Wciągarka oraz jej zespół jezdny powinny być poddawane okresowym kontrolom przez osoby dozoru ruchu energomechanicznego.

§  592.

1. Parametry prędkości i obciążenia wyciągów pomocniczych, o których mowa w § 522 ust. 1 pkt 3, należy odnosić do średniego promienia nawijania liny na bębnie o nawijaniu wielowarstwowym lub bobinie.

2. Ustawienie przewoźnej wciągarki powinno spełniać warunek ograniczenia odchylenia liny w jej skrajnych położeniach na bębnie względem płaszczyzny prostopadłej do wału bębnowego do 1^o20'. Powyższe powinno być potwierdzone operatami mierniczymi.

3. W razie prowadzenia naczynia wyciągu awaryjnego po prowadnikach wyciągu głównego lub po prowadniku i linie wyciągowej wyciągu głównego, przesiadanie osób powinno się odbywać po drabinkach z ubezpieczeniem szelkami bezpieczeństwa i asekuracją przez pracownika szybowego.

4. Zdolność transportowa wyciągu awaryjnego powinna być co najmniej taka, aby osoby znajdujące się w naczyniach wyciągu głównego mogły być ewakuowane na powierzchnię lub do poziomów mających połączenie z powierzchnią w czasie poniżej 10 godzin.

15.

Górnicze wyciągi szybowe w szybach głębionych i zbrojonych

§ 593. Do wyciągów szybowych służących do głębienia i zbrojenia szybów mają zastosowanie przepisy: § 513-521, § 522 ust. 2, § 525, 526, 531, 534, 535, 539, 544, 546, 547, 549 ust. 1-3, § 550, 551, 552 ust. 1 i 3, § 553, 554 ust. 2-5, 555, 556 ust. 1 i 3-5, § 557, § 562-568, § 570 ust. 1 i 3, § 572, 575 ust. 1, § 577 ust. 1 i 5-8, § 579, 580, 582 ust. 1 i 2, § 583-588.

§  594.

1. Nie wymaga się stosowania prowadników dla kubłów na odcinku 70 m od dna szybu do ramy napinającej, przy zastosowaniu lin wyciągowych płaskich lub nieodkrętnych i na odcinku 40 m od dna szybu do ramy napinającej przy zastosowaniu lin nośnych innych konstrukcji.

2. Nie wymaga się stosowania prowadników linowych dla kubłów na odcinku 70 m od dna szybu do klap pomostu roboczego na zrębie szybu przy zastosowaniu lin wyciągowych płaskich lub nieodkrętnych. Przy użyciu lin nośnych innych konstrukcji odcinek ten powinien zostać skrócony do 40 m z równoczesnym zastosowaniem układu blokad ryglowania drążka hamulca manewrowego maszyny wyciągowej od położenia klap szybowych na zrębie i pomoście wysypowym oraz sygnalizacji dojazdu i zabezpieczeń odjazdu kubła do szybu przy otwartych klapach szybowych.

§ 595. Kubeł powinien być prowadzony za pomocą sań prowadniczych lub prowadnic bezpośrednio związanych z kubłem.

§  596.

1. Odległość między kubłami a obudową szybu lub innymi elementami wyposażenia szybu powinna wynosić co najmniej:

1) przy głębokości do 500 m - 250 mm,

2) przy głębokości powyżej 500 m - 400 mm.

2. Odległość pomiędzy poruszającymi się elementami urządzeń wyciągowych na całej głębokości szybu powinna wynosić co najmniej 250 mm + H/4 mm, gdzie H oznacza głębokość szybu w m, przy czym odległość ta nie może być mniejsza od 300 mm.

3. W miejscu przejazdu kubła przez pomosty: wysypowy, roboczy, ochronny, wiszący i ramę napinającą odległość, o której mowa w ust. 1, może być zmniejszona:

1) do 100 mm przy ograniczeniu prędkości jazdy do 1 m/s,

2) do 50 mm przy zastosowaniu, w miejscach przewężonych, blach odbojowo-ślizgowych i ograniczeniu prędkości do 0,5 m/s.

§ 597. Prędkość jazdy kubła z ludźmi nie może przekroczyć 6 m/s.

§  598.

1. Podczas jazdy ludzi kubły lub sanki prowadnicze kubła powinny być wyposażone w daszki ochronne.

2. Wsiadanie i wysiadanie ludzi z kubła powinno się odbywać wyłącznie na pomostach do tego celu przystosowanych lub na dnie szybu.

3. Zabrania się wsiadania i wysiadania ludzi na pomoście wysypowym.

§ 599. Sygnał "naczynie wolne" powinien być nadany każdorazowo:

1) po zakończeniu jazdy ludzi do każdego z poziomów pośrednich w głębionym szybie,

2) po zakończeniu jazdy osobistej,

3) przy wyciągach dwukońcowych przez sygnalistę odbierającego kubeł na dnie szybu dla umożliwienia ruchu drugiego naczynia na poziomie zrębu lub nadszybia.

§ 600. Zabrania się:

1) 56  przewożenia ludzi w kuble posiadającym możliwe do otwarcia dno i punkt zawieszenia poniżej środka ciężkości,

2) jazdy na załadowanym kuble lub na jego krawędzi,

3) zjazdu jednej osoby do szybu, w którym nikt nie pracuje.

§ 601. Jeżeli w czasie głębienia lub zbrojenia szybu zachodzi konieczność dokonania zmian konstrukcyjnych w wyciągu szybowym, wynikających z technologii robót, to doraźną jazdę takim urządzeniem nie uważa się za jazdę ludzi w rozumieniu rozporządzenia. Zezwolenie na jazdę ludzi w takim wypadku wydaje kierownik działu energomechanicznego przez dokonanie wpisu do księgi wyciągu szybowego.

§  602.

1. Przy każdorazowym ruchu kubła z dnia szybu maszynista powinien podciągnąć kubeł do wysokości około 1,5 m od dna szybu dla umożliwienia oczyszczenia spodu kubła z urobku i ustabilizowania jego drgań i wahań. Przy opuszczaniu kubła maszynista powinien zatrzymać kubeł na wysokości 10-20 m od dna szybu, pomostu lub innego miejsca pracy w szybie. Na dalszą jazdę maszynista powinien otrzymać sygnał.

2. Przy każdorazowym uruchomieniu nie prowadzonego kubła w kierunku do góry, z pomostu wiszącego lub innego miejsca pracy w szybie, maszynista powinien podciągnąć kubeł do wysokości ok. 1,5 m dla ustabilizowania jego drgań i wahań oraz zatrzymać kubeł w odległości 10-20 m od klap na pomoście roboczym na zrębie szybu.

§  603.

1. W czasie opuszczania do miejsc pracy w szybie materiałów i elementów konstrukcyjnych lub urządzeń mocowanych do zawiesia kubłowego za pomocą linek i uchwytów do tego celu przeznaczonych na dnie szybu oraz na pomostach może się znajdować wyłącznie załoga zatrudniona przy pracach transportowych.

2. W czasie ruchu wyciągu załoga ta musi być zabezpieczona przed skutkami ewentualnego wpadnięcia do szybu transportowanych elementów konstrukcyjnych lub urządzeń mocowanych do zawiesia kubłowego.

§  604.

1. Z kubła można wykonywać w szybie roboty:

1) związane z montażem i demontażem pomostu,

2) miernicze przy stabilizacji i kontroli punktów pomiarowych,

3) sporadyczne naprawy i konserwacje urządzeń w szybie jak: usuwanie nieszczelności rurociągów, dokręcanie i kontrola śrubowych konstrukcji wyposażenia szybu, kontrola: lin prowadniczych, lin nośnych, urządzeń pomocniczych, przewodów sygnalizacyjnych i kabli energetycznych, kontrole i konserwacje oraz drobne naprawy awaryjne; roboty te można wykonywać wyłącznie przy przełączonej sygnalizacji na "rewizję szybu".

2. Warunkiem prowadzenia z kubła robót wymienionych w ust. 1 jest szczegółowe ich określenie przez osobę dozoru ruchu, prowadzącą roboty na danej zmianie, i wpisanie ich do odpowiedniej książki, z uwzględnieniem aktualnej sytuacji w szybie oraz sposobu i warunków bezpiecznego wykonania danej pracy.

3. Pracownicy wykonujący pracę z kubła powinni być zabezpieczeni szelkami bezpieczeństwa odpowiednio przymocowanymi do układu zawieszenia kubła.

§ 605. Urządzenia pomocnicze przy głębieniu i zbrojeniu szybów, nie przeznaczone do prowadzenia jazdy ludzi, zainstalowane w szybie i w obrębie szybu, z wyjątkiem pomostów wiszących na linach będących linami prowadniczymi wyciągów szybowych z jazdą ludzi, powinny być wykonane na podstawie dokumentacji technicznej i ustalonej technologii budowy i posiadać zezwolenie na oddanie do ruchu, wydane przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 606. Wciągarki bębnowe wolnobieżne do napędu urządzeń pomocniczych przy głębieniu i zbrojeniu szybów powinny odpowiadać wymaganiom określonym w załączniku nr 17 do rozporządzenia.

§ 607. W razie współpracy dwóch lub więcej wciągarek wolnobieżnych, ruch ich powinien być sterowany centralnie, przy czym dla celów korekcji położenia urządzeń przemieszczanych (pomostów, szalunków itp.) powinna istnieć możliwość sterowania indywidualnego.

§  608.

1. Otwory bez klap w pomostach wiszących dla przejazdu kubła powinny być zaopatrzone w osłony. Wysokość osłon powinna wynosić co najmniej 1,8 m.

2. Pomosty w szybie, których odległość od krawędzi do obudowy jest większa od 200 mm lub które mają otwory przelotowe dla kubłów zamykane klapami, powinny być wyposażone w odpowiednie poręcze ochronne oraz krawężniki.

3. Pomost wiszący lub pomost wiszący - rama napinająca, w czasie wykonywania z nich robót, powinny być zawsze unieruchomione w stosunku do obudowy szybu. W odniesieniu do pomostu wiszącego - ramy napinającej unieruchomienie powinno nastąpić po odpowiednim naprężeniu lin prowadniczo-nośnych.

4. W czasie przemieszczania pomostów wiszących - ram napinających ruch wyciągów szybowych powinien być zatrzymany.

§ 609. Nadawanie sygnałów dla przemieszczania urządzeń pomocniczych może odbywać się przy użyciu istniejącej sygnalizacji wyciągu szybowego i ustalonych w tym zakresie sygnałów.

§ 610. Dno szybu, komory pomp, pomosty i podszybia, z których prowadzone są roboty, powinny być oświetlone.

§ 611. Przed każdym przemieszczeniem urządzeń przy pomocy wciągarek wolnobieżnych należy przeprowadzić oględziny wciągarek i urządzeń sygnalizacji przez osobę upoważnioną do samodzielnego przeprowadzania rewizji urządzeń stosowanych przy głębieniu i zbrojeniu szybów.

§  612.

1. W czasie przemieszczania pomostu wiszącego na pomoście może znajdować się tylko taka ilość ludzi, która jest niezbędna do kierowania pomostem w czasie jego przemieszczania.

2. Ilość ludzi potrzebna do przemieszczania pomostu powinna być określona w instrukcji przemieszczania danego pomostu.

3. Ludzie znajdujący się na pomoście w czasie jego przemieszczania powinni być zabezpieczeni szelkami bezpieczeństwa.

§ 613. Prędkość przemieszczania pomostu wiszącego nie może przekraczać 0,25 m/s.

§  614.

1. Przemieszczanie pomostu wiszącego powinno odbywać się pod nadzorem osoby dozoru ruchu.

2. W czasie przemieszczania pomostu wiszącego, oprócz osoby uprawnionej do sterowania wciągarek wolnobieżnych przy każdej wciągarce lub grupie wciągarek zlokalizowanych obok siebie, powinna być obecna osoba zaznajomiona z obsługą wciągarek celem obserwacji układania się lin na bębnach wciągarek.

§ 615. Przemieszczanie pomostu wiszącego w szybie może się odbywać przy spełnieniu następujących warunków:

1) poniżej pomostu w czasie przemieszczania nie mogą znajdować się ludzie,

2) obciążenie i prędkość w czasie przemieszczania pomostu nie będzie przekraczać wielkości określonych dla warunków przemieszczania,

3) stosowane będą sygnały ustalone dla danego pomostu.

§ 616. Podczas przemieszczania pomostu wiszącego lub urządzeń pomocniczych ruch innych urządzeń w szybie powinien być wstrzymany.

Rozdział  5

Transport w wyrobiskach poziomych oraz pochyłych o nachyleniu do 45o

1.

Postanowienia wstępne

§ 617. Urządzenia i układy transportu w wyrobiskach poziomych oraz o nachyleniu do 45^o należy budować i obsługiwać zgodnie z wymaganiami określonymi w załączniku nr 18 do rozporządzenia.

§  618.

1. Układ transportowy, przeznaczony do transportu urobku, materiałów i urządzeń po zakończeniu jego budowy i rozruchu oraz po dokonaniu zmian w czynnym układzie transportowym, wymaga zezwolenia kierownika ruchu zakładu górniczego.

2. Zezwolenie, o którym mowa w ust. 1, wydaje się na podstawie dokumentacji układu transportowego i protokołu komisyjnego odbioru technicznego.

3. 57  Skracanie lub wydłużanie, w układzie transportu, ciągów transportowych może być dokonywane na odrębnych zasadach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  619.

1. Dokumentacja układu transportowego powinna zawierać:

1) arkusz opisowy urządzenia,

2) plan sytuacyjny wyrobisk transportowych z uwidocznieniem związanych z nim funkcjonalnie sąsiednich wyrobisk oraz podaniem nazw wyrobisk i oznaczeniem kierunku transportu, a także innych środków transportu znajdujących się w wyrobiskach,

3) schematy dróg transportowych z oznaczeniem nachyleń, punktów charakterystycznych, takich jak stacje (pomosty) nadawczo-odbiorcze, rozjazdy itp.,

4) charakterystykę techniczną urządzeń transportowych obejmującą:

a) parametry eksploatacyjne,

b) cechy charakteryzujące środki transportowe oraz trakcje,

5) schematy zabezpieczeń ruchu, sygnalizacji i łączności,

6) obliczenia trakcyjne:

a) dróg hamowania,

b) maksymalnych transportowanych ciężarów użytecznych,

c) maksymalnych nachyleń,

7) regulamin transportu.

2. Dokumentacja, o której mowa w ust. 1, i karta zmian powinny być zatwierdzone przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  620.

1. Środki transportowe powinny być zabezpieczone przed staczaniem się lub zsunięciem.

2. Środki transportowe stanowiące skład pociągu powinny być ze sobą sprzęgnięte.

3. Ręczne sprzęganie i rozprzęganie środków transportowych w czasie ruchu jest zabronione.

§ 621. Roboty na drogach przewozowych wolno wykonywać tylko po zabezpieczeniu i oznakowaniu miejsca pracy oraz uzyskaniu zgody dysponenta przewozu.

§ 622. Na stacjach osobowych, stanowiskach obsługi kołowrotów, stacjach załadowczych, rozładowczych i pośrednich oraz na drogach transportowych nie mogą być gromadzone przedmioty utrudniające transport i obsługę.

§ 623. Uruchomienie urządzenia transportowego powinno być poprzedzone ostrzegawczym sygnałem akustycznym.

§ 624. Ilość pracujących równocześnie w wyrobisku maszyn (pojazdów) z napędem spalinowym powinna być tak ustalona, aby zawartość szkodliwych gazów w powietrzu nie przekroczyła dopuszczalnych wartości określonych w § 215 ust. 2.

2.

Transport ręczny

§  625.

1. Przesuwanie materiałów i urządzeń można prowadzić tylko po takich drogach, które zapewniają samohamowność środka transportowego lub przedmiotu transportowanego.

2. Przetaczanie wozów po torach oraz wózków nośnych po jezdniach szynowych kolei podwieszanych i spągowych można prowadzić po drogach o nachyleniu nie przekraczającym 4^o, z zachowaniem odległości co najmniej 10 m pomiędzy transportowanymi ładunkami. Odległość ta nie dotyczy przetaczania wozów na stacjach załadowczych i nadawczoodbiorczych.

3. Środków transportowych nie wolno puszczać swobodnym biegiem.

§ 626. Droga transportu ręcznego lub jej odcinek powinny być zamknięte dla innego rodzaju transportu.

§ 627. Osoba dozoru ruchu odpowiedzialna za transport ręczny powinna uzgodnić zamierzony transport z osobami dozoru ruchu oddziałów, przez których rejony transport ten będzie prowadzony, lub z dysponentem ruchu przewozu lokomotywowego.

3.

Transport linowy

§  628. ⁵⁸

1.  Przejechanie środków transportowych poza krańce stacji nadawczo-odbiorczych górnych i dolnych oraz rejonu urządzenia napędowego, określone w dokumentacji układu transportowego, powinno spowodować wyłączenie napędu tego układu transportowego.

2. Przepisy ust. 1 nie mają zastosowania do dolnych stacji nadawczo-odbiorczych przy transporcie kołowym liną otwartą, jeżeli granice tych stacji wyznaczone są zaporami torowymi.

§  629.

1. Dla przewozu ludzi powinny być urządzone stacje osobowe.

2. Stacje osobowe stałe powinny być tak utrzymane, aby ludzie wsiadali i wysiadali ze środków transportowych na poziomą płaszczyznę, a odstęp między środkiem transportu a obudową wyrobiska wynosił co najmniej 0,8 m, natomiast wysokość wyrobiska od strony wysiadania i wsiadania powinna wynosić co najmniej 1,8 m.

§ 630. Przewóz ludzi środkami transportowymi przeznaczonymi wyłącznie do transportu materiałów jest zabroniony.

§  631.

1. Tory albo środki transportowe w wyrobiskach o nachyleniu ponad 4^o powinny być zabezpieczone tak, aby w razie zerwania liny ciągnącej lub rozłączenia środków transportowych nie nastąpiło ich samostoczenie lub zsunięcie.

2. W wyrobiskach pochyłych górne i pośrednie stacje (pomosty) nadawczo-odbiorcze powinny być tak zabezpieczone, aby nie nastąpiło stoczenie się z nich środka transportowego.

3. Urządzenia zabezpieczające stacje, o których mowa w ust. 2, powinny być obsługiwane z bezpiecznego miejsca.

4. Dolna stacja nadawczo-odbiorcza wyrobiska pochyłego połączona z czynnym wyrobiskiem powinna być wykonana w sposób zapewniający bezpieczeństwo pracujących lub przechodzących.

§  632.

1. W wyrobiskach, w których jest prowadzony transport linowy, zabronione jest przebywanie ludzi.

2. Dopuszcza się przebywanie ludzi nie związanych z transportem tylko przy całkowicie wstrzymanym ruchu i po zabezpieczeniu stacji zgodnie z wymaganiami określonymi w § 631 ust. 2.

3. Dopuszcza się możliwość przebywania w wyrobisku transportowym pracowników stałej obsługi urządzeń transportowych, zainstalowanych w tym wyrobisku, pod warunkiem przebywania pracowników w odpowiednich wnękach zabezpieczających i wyposażonych w sygnalizację ostrzegawczą i łączność.

§  633.

1. Lin ciągnących i nośnych w urządzeniach przeznaczonych do jazdy ludzi nie można eksploatować, jeżeli:

1) na skutek starcia, korozji, pęknięć, rozluźnień, uszkodzeń drutów itp. nastąpiło obniżenie współczynnika bezpieczeństwa o ponad 20% w porównaniu z wartością tego współczynnika wyznaczoną dla nowej liny,

2) wystąpiło miejscowe wydłużenie lub inne nienormalne zniekształcenie liny,

3) przy transporcie liną otwartą liczba zwojów nieczynnych na bębnie kołowrotku jest mniejsza od 3.

2. Lin ciągnących i nośnych w urządzeniach przeznaczonych do transportu materiałów i urządzeń nie można eksploatować, jeżeli:

1) zużycie drutów warstwy zewnętrznej będzie przekraczało 50% średnicy drutu,

2) wystąpi liczba pęknięć drutów zewnętrznych większa od dopuszczalnej dla danej konstrukcji liny i warunków jej pracy,

3) wystąpią okoliczności, o których mowa w ust. 1 pkt 2 i 3.

§ 634. Transport linowy może być rozpoczęty po sprawdzeniu:

1) stanu technicznego lin, napędów i drogi transportowej,

2) działania sygnalizacji ostrzegawczej, porozumiewawczej i łączności,

3) działania sygnalizacji ostrzegawczej, zakazującej wejścia osób postronnych do wyrobisk transportowych,

4) oświetlenia stanowisk obsługi.

§  635.

1. Odstęp między krawędziami środka transportowego a obudową wyrobiska, ociosem lub odrzwiami oraz między dwoma mijającymi się środkami transportowymi powinien wynosić co najmniej 0,25 m.

2. Przepis ust. 1 nie ma zastosowania do wyciągów krzesełkowych, gdzie odstęp między najbardziej wysuniętymi częściami krzesełek powinien wynosić co najmniej 0,4 m.

3. Odstęp między krawędziami najszerszego środka transportowego kolei podwieszanych a obudową wyrobiska, ociosem, odrzwiami lub innymi urządzeniami powinien wynosić co najmniej 0,4 m. W miejscach przeładunku odległość ta musi wynosić co najmniej 0,8 m.

§  636.

1. 59  Podczas przewozu ludzi w wyrobisku transportowym nie wolno prowadzić innego transportu, z wyjątkiem transportu urobku przenośnikami.

2.  Obsługa napędu powinna mieć możliwość natychmiastowego zatrzymania urządzenia napędowego ze swego miejsca pracy.

§ 637. Prędkość przewozu ludzi środkami transportu linowego nie może przekraczać 2 m/s.

§ 638. Przewóz ludzi może być prowadzony tylko pod nadzorem wyznaczonej osoby dozoru ruchu, zgodnie z regulaminem zatwierdzonym przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 639. Transport po torach może być prowadzony pod warunkiem, że transportowane materiały i urządzenia są zabezpieczone przed przemieszczaniem się.

§  640.

1. Środki transportowe do przewozu ludzi powinny zapewniać:

1) wyprostowaną pozycję siedzących ludzi,

2) zabezpieczenie wejścia z możliwością otwarcia od zewnątrz i wewnątrz,

3) możliwość zahamowania w każdym miejscu trasy,

4) możliwość wysyłania przez osoby jadące sygnałów do maszynisty.

2. Przepis ust. 1 pkt 4 nie dotyczy transportu kolejkami linowymi.

§ 641. Przewóz ludzi wyciągami krzesełkowymi może być stosowany w wyrobiskach o nachyleniu do 25^o.

§ 642. W wyrobiskach, w których odbywa się przewóz ludzi wyciągami krzesełkowymi, nie mogą być instalowane inne urządzenia transportowe.

§  643.

1. Na odcinku pracy liny urządzenia transportowego tor powinien mieć pochylenie w jednym kierunku.

2. 60  Przepisy ust. 1 nie mają zastosowania w razie transportu liną bez końca.

§ 644.   ⁶¹  W razie transportu materiałów i urządzeń w wyrobiskach o zmiennych kierunkach nachylenia:

1) po spągu,

2) po torach w rozcinkach ścianowych i w chodnikach dla zbrojenia i likwidacji ścian

dopuszcza się transport dwoma pracującymi równocześnie kołowrotami, których liny doczepiane są do środka transportowego, na warunkach transportu określonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  645.

1. 62  Podczas ruchu środków transportowych po torach o nachyleniu ponad 4° powinny być stosowane zabezpieczenia uniemożliwiające rozłączenie się tych środków.

2.  Zabezpieczenia, o których mowa w ust. 1, nie są wymagane przy transporcie po spągu przy nachyleniach zapewniających samohamowność środka transportowego.

3. 63  Środki transportowe w transporcie liną bez końca lub ich zestawy powinny być doczepione do liny ciągnącej w sposób wykluczający ich samoistne rozsprzęganie.

4.  Zestaw transportowy kolejki podwieszanej lub spągowej, poruszający się po torach o nachyleniach jednokierunkowych, powinien mieć wózek hamulcowy umieszczony na końcu tego zestawu od strony upadu.

5. W wypadku dwukierunkowego nachylenia trasy wózki hamulcowe powinny być umieszczone na początku i na końcu zestawu transportowego, jeżeli warunki dopuszczenia zestawu do stosowania w zakładach górniczych nie stanowią inaczej.

§  646.

1. W czasie transportu zestaw transportowy kolejki podwieszanej i spągowej powinien być oznakowany światłem białym z przodu i światłem czerwonym z tyłu lub światłem czerwonym z przodu i z tyłu.

2. Zestaw transportowy z własnym napędem trakcyjnym powinien mieć reflektor z białym światłem, świecący w kierunku jazdy, zapewniający widoczność na odległość co najmniej 30 m.

§ 647. Załadunek i rozładunek zestawu jezdnego kolejki powinien odbywać się tylko w miejscach do tego przeznaczonych.

§  648.

1. Wszystkie stacje nadawczo-odbiorcze na drogach pochyłych powinny posiadać odcinki toru odpowiedniej długości ułożone poziomo w linii prostej.

2. Długość odcinków torów poziomych na stacjach powinna być tak dobrana, aby zestaw środków transportowych mieścił się na długości stacji i aby była możliwość swobodnej obsługi tych środków.

3. 64  Przepis ust. 1 nie dotyczy przemieszczanych stacji rozładunku i załadunku materiałów i urządzeń dla wyrobisk będących w drążeniu, zbrojeniu lub likwidacji oraz wyrobisk przyścianowych ścian będących w eksploatacji.

4.

Transport przenośnikami

§ 649.   ⁶⁵  Przenośniki taśmowe powinny być wyposażone w sprawnie działające urządzenia kontroli ruchu i samoczynnie uruchamiane urządzenia gaśnicze.

§  650.

1. Zatrzymanie przenośnika powinno być możliwe z każdego miejsca trasy.

2. Przy przenośnikach przeznaczonych do przewozu ludzi zatrzymanie przenośnika powinno być także możliwe z pomostów do wsiadania i wysiadania.

§ 651. 66  Transport długich i ciężkich przedmiotów do ściany i ze ściany przenośnikami zgrzebłowymi w ścianie i przenośnikami pozaścianowymi może być prowadzony wyłącznie na warunkach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 652.  Transport urobku przenośnikami może być prowadzony tylko przy takich nachyleniach, przy których nie wystąpi samostaczanie się urobku.

§  653.

1. Wyrobiska, w których zabudowane są przenośniki taśmowe, powinny być tak utrzymane, aby wzdłuż trasy zapewnione były co najmniej następujące odległości:

1) od ociosu, obudowy lub innych stałych elementów urządzeń i instalacji do konstrukcji trasy przenośnika - 0,25 m,

2) od ociosu, obudowy lub innych stałych elementów urządzeń lub instalacji, po stronie przejścia dla ludzi do konstrukcji trasy przenośnika - 0,7 m,

3) od stropu wyrobiska lub innych stałych elementów urządzeń i instalacji zabudowanych pod stropem do taśmy górnej - 0,6 m.

2. Odległość napędu przenośnika taśmowego od obudowy wyrobiska lub zainstalowanych maszyn i innych urządzeń powinna wynosić co najmniej 0,7 m po obu jego stronach.

3. Przechodzenie przez przenośniki dozwolone jest tylko w miejscach do tego przeznaczonych i odpowiednio zabezpieczonych.

§  654.

1. Ręczne usuwanie zanieczyszczeń z konstrukcji przenośnika podczas ruchu taśmy jest zabronione.

2. Miejsca zsypów i przesypów przenośników taśmowych i zgrzebłowych powinny mieć osłony zabezpieczające ludzi przed spadającymi bryłami urobku.

§ 655. Transport materiałów lub elementów maszyn i innych urządzeń przenośnikami pracującymi w ciągach dozwolony jest tylko po przełączeniu układu na sterowanie lokalne.

§  656.

1. Dla jazdy ludzi przenośnikami taśmowymi należy opracować regulamin przewozu, w którym powinny być także określone warunki kontroli trasy przenośników dla przewozu ludzi.

2. Regulamin zatwierdza kierownik ruchu zakładu górniczego.

§  657.

1. Przenośniki taśmowe przystosowane do jazdy ludzi w wyrobiskach powinny być tak utrzymywane, aby w czasie ich eksploatacji zachowane były następujące warunki:

1) na całej długości trasy odległość od konstrukcji trasy przenośnika do ociosu obudowy lub innych urządzeń zainstalowanych na stałe w wyrobisku powinna wynosić co najmniej 0,4 m, a od strony przejścia dla ludzi - 0,7 m,

2) odległość taśmy górnej od stropu lub urządzeń zabudowanych pod stropem powinna wynosić co najmniej 1 m na całej długości trasy, a w miejscach wsiadania i wysiadania - nie mniej niż 1,5 m.

2. W razie gdy przewóz ludzi odbywa się zarówno na dolnej, jak i na górnej taśmie, odległość taśmy dolnej od elementów konstrukcyjnych taśmy górnej powinna wynosić co najmniej 1 m na całej długości trasy, a w miejscach wsiadania i wysiadania oraz na długości 20 m za pomostem do wsiadania i na długości 20 m przed pomostem do wysiadania - 1,5 m.

3. Pomosty do wsiadania i wysiadania powinny być tak utrzymywane, aby ich wysokość nad krążnikami tocznymi wynosiła co najwyżej 0,05 m.

4. Nachylenie pomostów powinno odpowiadać nachyleniu trasy przenośnika.

§ 658. Pomosty do wsiadania i wysiadania powinny być utrzymywane w stanie zapobiegającym poślizgnięciu się osób oraz mieć kompletne poręcze, schody, uchwyty ułatwiające wsiadanie i wysiadanie oraz bariery zapobiegające ewentualnemu spadnięciu przewożonych osób.

§  659. ⁶⁷

1.  Zabrania się przewozu ludzi na urobku.

2. Dopuszcza się jazdę pojedynczych osób na zasadach określonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 660. Prędkość jazdy ludzi przenośnikiem taśmowym nie może przekraczać 2,5 m/s.

§  661.

1. Przewóz ludzi przenośnikami taśmowymi powinien odbywać się pod nadzorem osoby dozoru ruchu.

2. Osoba dozoru ruchu obowiązana jest do wyznaczenia pracowników nadzorujących wsiadanie i wysiadanie osób na poszczególnych pomostach.

§  662.

1. Jazda na taśmie powinna odbywać się w pozycji leżącej.

2. Jadący na taśmie nie mogą zabierać ze sobą żadnych narzędzi oraz przedmiotów, które mogą powodować zagrożenie w czasie jazdy.

§ 663. W rejonie pierwszego pomostu do wsiadania powinna być umieszczona tablica zawierająca informacje o warunkach prowadzenia jazdy ludzi.

5.

Transport kolejami podziemnymi

§  664.

1. Transport urobku, materiałów, urządzeń i przewóz ludzi kolejami podziemnymi powinien być prowadzony z zachowaniem zasad określonych w regulaminie pracy kolei podziemnej.

2. Regulamin powinien być opracowany odrębnie dla każdego poziomu, na którym transport ten jest prowadzony, i zatwierdzony przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§  665.

1. Regulamin pracy kolei podziemnej powinien określać w szczególności:

1) organizację ruchu kolejowego,

2) zasady i warunki prowadzenia ruchu pociągów i prac manewrowych,

3) zabezpieczenie ruchu kolejowego,

4) obowiązki dozoru i służb przewozowych w zakresie prowadzenia ruchu kolejowego oraz kontroli stanu technicznego maszyn i innych urządzeń,

5) podział dróg przewozowych na główne z pierwszeństwem ruchu pociągów oraz podporządkowane,

6) zakres obowiązków kierowników pociągów.

2. Organizacja i zasady przewozu ludzi powinny być opracowane w odrębnym rozdziale regulaminu.

§ 666. Przewód jezdny trakcji elektrycznej, licząc od główki szyny, powinien być zawieszony (utrzymywany) na wysokości co najmniej:

1) 2 m w wyrobiskach przewozowych,

2) 2,2 m na stacjach osobowych, podszybiach oraz na trasie od szybu do stacji osobowej przy szybie.

§ 667. Tory kolei podziemnej powinny być utrzymywane tak, aby zachowane były następujące warunki:

1) nachylenie torów i ich szerokość na wszystkich odcinkach trasy powinny być zgodne z dokumentacją techniczną układu transportowego,

2) powierzchnie toczne główek szyn na złączach nie mogą być przesunięte pionowo względem siebie o więcej niż 1 mm,

3) odległość pomiędzy końcami szyn na stykach skręcanych nie może być większa niż 5 mm.

§  668.

1. Odstęp między krawędziami najszerszego środka transportu a obudową wyrobiska, ociosem, odrzwiami lub innymi urządzeniami oraz między dwoma mijającymi się środkami transportu powinien wynosić co najmniej 0,25 m.

2. Przejścia dla ludzi obok urządzeń transportowych w ruchu powinny posiadać szerokość co najmniej 0,7 m do wysokości 1,8 m.

§  669.

1. Wyrobiska przewozowe powinny być utrzymywane w stanie zapewniającym przejścia dla ludzi w następujących miejscach:

1) na drogach przewozowych, co najmniej wzdłuż jednego ociosu wyrobiska,

2) na stacjach załadowawczych i wyładowawczych oraz podszybiach z jednym torem, co najmniej wzdłuż jednego ociosu,

3) na stacjach załadowczych i rozładowczych oraz podszybiach z dwoma lub większą liczbą torów, wzdłuż obu ociosów.

2. Na stacjach załadowawczych i rozładowczych przejścia dla ludzi, o których mowa w ust. 1 pkt 2 i 3, powinny być utrzymywane w obu kierunkach od wysypu na odległość zapewniającą obsługę urządzeń stacji.

§ 670. Wyrobiska przewozowe, w których występują wycieki wody, powinny posiadać ścieki lub inne urządzenia odwadniające, utrzymywane w stanie zapewniającym skuteczne odwadnianie wyrobisk.

§  671.

1. Lokomotywy elektryczne przewodowe nie mogą być stosowane w wyrobiskach zaliczonych do pomieszczeń ze stopniem "b" i "c" niebezpieczeństwa wybuchu.

2. W wyrobiskach zaliczonych do pomieszczeń ze stopniem "a" niebezpieczeństwa wybuchu lokomotywy elektryczne przewodowe mogą być stosowane, pod warunkiem, że wyrobiska te są przewietrzane prądem powietrza o prędkości określonej w § 218 ust. 1.

§  672.

1. Lokomotywy akumulatorowe budowy przeciwwybuchowej mogą być stosowane we wszystkich wyrobiskach, pod warunkiem, że koncentracja metanu nie przekroczy 2%.

2. W wyrobiskach, w których występują zagrożenia metanowe, wolno stosować lokomotywy spalinowe tylko budowy przeciwwybuchowej, pod warunkiem, że zawartość metanu nie przekracza 1,5%.

§ 673. W wyrobiskach (pomieszczeniach) przewozowych zaliczonych do stopni "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu i przewietrzanych wentylacją odrębną, lokomotywy spalinowe powinny być wyposażone w sprawnie działający metanomierz sygnalizujący koncentrację metanu przekraczającą 1,5 %.

§  674.

1. W razie przekroczenia koncentracji metanu, o którym mowa w § 673, maszynista obowiązany jest natychmiast unieruchomić silnik lokomotywy i powiadomić dyspozytora metanometrii.

2. Ponowne uruchomienie silnika może nastąpić za zgodą dyspozytora metanometrii.

§ 675. Ruch lokomotywy spalinowej w wyrobisku z wentylacją odrębną przy wyłączonym wentylatorze lutniowym jest zabroniony.

§ 676. Lokomotywa spalinowa w czasie postoju powinna posiadać zamknięty dopływ paliwa do silnika oraz powinna być zabezpieczona przed jej uruchomieniem przez osoby nie powołane.

§ 677. W czasie napełniania paliwem zbiornika lokomotywy spalinowej silnik powinien być wyłączony, a lokomotywa zahamowana.

§  678.

1. Ruchem pociągów kieruje dysponent ruchu kolei podziemnej.

2. Dysponent ruchu kolei podziemnej powinien być wyznaczony dla każdego poziomu przewozowego, na którym pracują więcej niż dwie lokomotywy.

§ 679. Za prawidłowe oznaczenie pociągu sygnałami odpowiedzialny jest maszynista lokomotywy.

§ 680. Ruch pociągów powinien być prowadzony w taki sposób, aby na odcinkach dróg przewozowych, ograniczonych z obu stron semaforami, mógł znajdować się tylko jeden pociąg.

§ 681. Na trasach przewozowych nie wolno pozostawiać wozów.

§  682.

1. Najwyższe dopuszczalne prędkości jazdy pociągów nie mogą przekraczać:

1) przy transporcie urobku i materiałów - 5 m/s,

2) przy przewozie oraz transporcie ładunków niebezpiecznych (materiały wybuchowe, oleje, smary, kwasy, butle z gazami itp.) - 3,5 m/s.

2. Odcinki dróg przewozowych, na których ze względu na stan technicznych torów lub z innych powodów występują ograniczenia prędkości jazdy pociągów, powinny być odpowiednio oznaczone.

§ 683. Najwyższa dopuszczalna droga hamowania nie może przekraczać:

1) dla pociągów towarowych - 80 m,

2) dla pociągów osobowych i z ładunkami niebezpiecznymi - 40 m.

§ 684. Na trasach jednotorowych z mijankami wjazd pociągu na jednotorowy odcinek trasy może nastąpić po spełnieniu jednego z następujących warunków:

1) po uzyskaniu wolnej drogi przejazdu przy sygnalizacji samoczynnej posiadającej możliwość blokowania wjazdu innego pociągu przed zajęciem odcinka jednotorowego, a także w czasie jego zajmowania,

2) po uzyskaniu zgody dysponenta ruchu przewozowego za pomocą sygnalizacji optycznej lub środków łączności wydzielonych dla kolei podziemnej,

3) po uzyskaniu zgody od wyznaczonego przez dysponenta innego pracownika ruchu przewozowego, w sposób określony w pkt 2.

§ 685. Cofanie pociągu na trasie jest dozwolone pod następującymi warunkami:

1) uzyskania zgody dysponenta ruchu przewozowego lub pracownika, o którym mowa w § 684 pkt 3,

2) konwojowania czoła cofanego pociągu.

§ 686. Maszynista lokomotywy pociągu nadjeżdżającego trasą podporządkowaną do węzła odgałęźnego powinien przepuścić pociąg zbliżający się do tego węzła trasą posiadającą pierwszeństwo przejazdu.

§ 687. Zwrotnice w węzłach odgałęźnych powinny być stale ustawione w położeniu umożliwiającym jazdę pociągów po torze głównym.

§ 688. Wykonywanie prac manewrowych może być prowadzone:

1) w wyznaczonych rejonach manewrowych oraz na stacjach załadowczych i rozładowczych, wyposażonych w urządzenia do przetaczania składów według zasad podanych w regulaminie, o którym mowa w § 664.

2) na stacjach załadowczych i rozładowczych, dostosowanych do przetaczania składów, za pomocą lokomotywy zdalnie sterowanej bez udziału maszynisty, przez obsługującego stację pracownika ruchu przewozowego,

3) na trasie przejazdu, poza rejonami manewrowymi, po uprzednim uzyskaniu przez maszynistę lokomotywy zgody dysponenta na przeprowadzenie manewrów,

§ 689. Przetaczanie wozów na stacji, w zależności od jej technicznego wyposażenia, powinno być wykonywane:

1) lokomotywą przez ciągnięcie lub pchanie sprzęgniętych z nią wozów,

2) lokomotywą zdalnie sterowaną, ciągnącą przetaczany skład wozów na wydzielonym odcinku drogi przewozowej bez udziału maszynisty lokomotywy,

3) urządzeniami do przetaczania składu wozów bez udziału lokomotywy, która powinna być odczepiona od przetaczanego składu.

§ 690. Przetaczanie składu wozów lokomotywą przez ich pchanie powinno być konwojowane przez pracownika obserwującego czoło składu w sposób określony w załączniku nr 18 do rozporządzenia.

§ 691. Prędkości jazd manewrowych nie mogą przekraczać:

1) przy jeździe w rejonie stacji - 2,5 m/s dla składu ciągniętego przez lokomotywę,

2) przy jeździe w rejonie stacji składu pchanego przez lokomotywę oraz przy jeździe przez rozjazdy w kierunku odgałęźnym - 1,5 m/s,

3) przy dojeżdżaniu do stojących wozów oraz przy wykonywaniu manewru wozami zawierającymi niebezpieczne ładunki - 0,5 m/s.

§ 692. Na ostatnim wozie powinna być umieszczona lampa sygnalizacyjna widoczna dla maszynisty lokomotywy na prostych odcinkach toru.

§ 693. Ładunki niebezpieczne powinny być przewożone pociągami towarowymi z zachowaniem następujących warunków:

1) wozy z ładunkami niebezpiecznymi należy oddzielić od lokomotywy dwoma wozami ochronnymi,

2) wozy z ładunkami niebezpiecznymi należy oddzielić od wozów zawierających inne ładunki niebezpieczne jednym wozem ochronnym,

3) wozy z ładunkami niebezpiecznymi należy oddzielić od końca pociągu dwoma wozami ochronnymi.

§  694.

1. Skład wozów pociągu towarowego, przed wyjazdem na trasę, powinien być poddany oględzinom technicznym przez osobę formującą skład.

2. W razie dopinania lokomotywy do uformowanego wcześniej składu wozów, oględzin, o których mowa w ust. 1, dokonuje obsługa pociągu.

3. Przed wyjazdem na trasę maszynista lokomotywy powinien zgłosić dysponentowi ruchu przewozowego gotowość do wyjazdu.

§  695.

1. Wjazd pociągu w rejon podszybia może nastąpić tylko za zezwoleniem udzielonym maszyniście lokomotywy przez dysponenta ruchu.

2. Wjazd na stację rozładowczą lub załadowczą oraz wyjazd pociągu może nastąpić tylko za zezwoleniem udzielonym maszyniście lokomotywy przez obsługę stacji lub urządzenia automatycznej sygnalizacji.

§  696.

1. Przewóz ludzi może odbywać się tylko pod nadzorem wyznaczonej osoby dozoru ruchu, która jest kierownikiem pociągu.

2. Nazwiska kierowników pociągów powinny być wypisane na tablicach umieszczonych na stacjach osobowych.

§  697.

1. Wychylanie się oraz wskakiwanie lub wyskakiwanie z wozów w czasie jazdy pociągu jest zabronione.

2. Wsiadanie i wysiadanie z wozów może odbywać się tylko przy zatrzymanym pociągu za zgodą kierownika pociągu.

§  698.

1. Przed odjazdem pociągu kierownik pociągu powinien dokonać oględzin technicznych wozów osobowych.

2. Odjazd pociągu powinien być poprzedzony sygnałem akustycznym, nadanym z lokomotywy przez maszynistę.

§ 699. W czasie przewozu ludzi w wozach osobowych wolno przewozić drobne przedmioty, które nie mogą wystawać poza wóz i nie mogą zagrażać jadącym w wozie.

§ 700. W pociągach osobowych należy rozmieszczać w równych odstępach wozy z hamulcami, przy czym ostatni wóz powinien być też wyposażony w hamulec.

§ 701. Pociąg osobowy w czasie przewozu ludzi nie może być pchany przez lokomotywę.

§ 702. Maszynista kierujący pociągiem osobowym może wyjechać na trasę wyłącznie za zgodą dysponenta ruchu przewozowego, po uzyskaniu zgody kierownika pociągu.

§ 703. Przewóz ludzi powinien być prowadzony przy wstrzymanym ruchu pociągów towarowych na trasie przewozu.

§ 704. Na całej długości stacji osobowej odległość od najszerszego środka transportowego do obudowy wyrobiska po stronie wsiadania i wysiadania ludzi powinna wynosić co najmniej 0,8 m do wysokości co najmniej 1,8 m.

§  705.

1. W czasie wsiadania i wysiadania ludzi oraz w czasie załadunku i rozładunku materiałów lub urządzeń przewód jezdny powinien być wyłączony spod napięcia, a stan wyłączenia odpowiednio zabezpieczony.

2. Załączenia i wyłączenia spod napięcia przewodu jezdnego dokonuje kierownik pociągu lub maszynista lokomotywy.

3. Stan załączenia i wyłączenia napięcia z przewodu jezdnego na stacjach osobowych powinien być sygnalizowany odpowiednimi transparentami lub tablicami.

§  706.

1. Załadunek i rozładunek materiałów lub urządzeń powinien być prowadzony na stacjach materiałowych.

2. Dopuszcza się możliwość dokonywania sporadycznego załadunku i rozładunku materiałów lub urządzeń poza stacjami materiałowymi, po uprzednim uzyskaniu od dysponenta ruchu przewozowego kolei podziemnej zezwolenia na dokonanie tych czynności i po ustaleniu sposobu zabezpieczenia i czasu wyłączenia z ruchu miejsca, w którym wykonywane będą czynności załadunkowe lub rozładunkowe.

§ 707. Na drogach kopalnianej kolei podziemnej środki transportowe do przewozu ładunków długich powinny być ciągnięte przez lokomotywę z zastosowaniem jednego wozu ochronnego.

§ 708. Na drogach przewozowych z trakcją przewodową odległość ładunków przewożonych od przewodu jezdnego nie może być mniejsza niż 0,2 m.

6.

Transport pojazdami oponowymi

§  709.

1. Dla ruchu pojazdów oponowych w wyrobiskach należy opracować regulamin.

2. Regulamin powinien określać w szczególności:

1) jakie pojazdy oponowe można użytkować w wyrobiskach,

2) obowiązki i zakres odpowiedzialności kierowców (operatorów) i dozoru w zakresie obsługi, kontroli i przeglądów pojazdów oponowych,

3) warunki, jakim muszą odpowiadać wyrobiska, w których poruszają się pojazdy oponowe,

4) obowiązujące znaki i sygnały,

5) sposób zapoznania pracowników z treścią regulaminu,

6) sposób aktualizacji zmian dotyczących ruchu i użytkowania pojazdów oponowych,

7) miejsca i sposób napełniania paliwem pojazdów,

8) wyrobiska, w których prowadzony jest stały ruch pojazdów.

3. Regulamin zatwierdza kierownik ruchu zakładu górniczego.

§  710.

1. Wyrobiska, w których prowadzony jest stały ruch pojazdów oponowych, powinny być utrzymywane w stanie zapewniającym:

1) szerokość większą co najmniej o 1,5 m od najszerszego pojazdu poruszającego się w tym wyrobisku; w wyrobiskach wewnątrzoddziałowych w uzasadnionych wypadkach, za zgodą kierownika ruchu zakładu górniczego, szerokość, o której mowa wyżej, może być zmniejszona do 1 m,

2) odstęp pomiędzy dwoma mijającymi się pojazdami co najmniej 0,5 m,

3) odległość między stropem, obudową lub zabudowanymi pod stropem urządzeniami a najwyższą częścią lub ładunkiem pojazdu co najmniej:

a) 0,4 m w zakładach górniczych wydobywających węgiel kamienny,

b) 0,2 m w pozostałych zakładach górniczych,

4) nachylenie spągu nie przekraczające dopuszczalnego nachylenia dla danego typu pojazdu,

5) wyrównany i odwodniony oraz w razie potrzeby utwardzony spąg,

6) przejścia dla ludzi wzdłuż jednego ociosu o szerokości co najmniej 1 m i wysokości co najmniej 1,8 m.

2. Przy dużym natężeniu ruchu, w zależności od potrzeby, oprócz przejść dla ludzi wymienionych w ust. 1 pkt 6, należy wykonać wnęki dla schronienia się będących w wyrobisku ludzi.

3. Wyrobiska, w których prowadzony jest stały ruch pojazdów oponowych, powinny być oznakowane znakami i sygnałami drogowymi.

§ 711. W wyrobiskach, o których mowa w § 710, w czasie transportu pojazdami prowadzenie innego rodzaju transportu jest zabronione.

§ 712. Kontrola stanu technicznego układów transportowych i ich elementów powinna być realizowana przez rewizje i badania. Zakres i częstotliwość czynności kontrolnych (rewizje i badania) osoby wykonujące te czynności oraz sposób dokumentowania wyników kontroli określa załącznik nr 18 do rozporządzenia.

Rozdział  6

Maszyny i inne urządzenia elektryczne

1.

Postanowienia wstępne

§ 713. Do budowy i eksploatacji urządzeń elektrycznych w zakładach górniczych w zakresie dotyczącym wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy oraz bezpieczeństwa pożarowego mają zastosowanie ogólnie obowiązujące przepisy o budowie urządzeń elektrycznych, przepisy eksploatacji technicznej urządzeń elektrycznych w zakładach przemysłowych, jeżeli niniejsze rozporządzenie nie stanowi inaczej, oraz odpowiednie normy wprowadzone do obowiązkowego stosowania.

§ 714. Maszyny i inne urządzenia elektryczne oraz sieci elektryczne powinny być:

1) tak zaprojektowane, skonstruowane, użytkowane i obsługiwane, aby nie stanowiły zagrożenia podczas eksploatacji,

2) nadzorowane przez odpowiednie systemy bezpieczeństwa.

§ 715. Wymagania kwalifikacyjne dla osób zatrudnionych przy instalowaniu, eksploatacji i kontroli urządzeń elektrycznych określają odrębne przepisy.

§  716.

1. W zakładach górniczych eksploatujących złoża (pokłady) metanowe elektryczne urządzenia budowy przeciwwybuchowej należy stosować i eksploatować według zasad określonych w załączniku nr 19 do rozporządzenia.

2. Przepis ust. 1 stosuje się również do innych urządzeń budowy przeciwwybuchowej niż określone w ust. 1 oraz w razie eksploatowania urządzeń budowy przeciwwybuchowej w polach niemetanowych.

§  717.

1. 68  W wyrobiskach oraz w obiektach mechanicznej przeróbki węgla zagrożonych wybuchem pyłu węglowego, w których nie występuje zagrożenie metanowe, powinny być stosowane urządzenia elektryczne o stopniu ochrony co najmniej IP 54.

2.  Przepisu ust. 1 nie stosuje się do urządzeń przenośnych, specjalnych, przewietrzanych itp., posiadających określone indywidualne warunki stosowania.

3. W pomieszczeniach zagrożonych wybuchem pyłu węglowego i jednocześnie wybuchem metanu powinny być stosowane urządzenia przeciwwybuchowe grupy I określonej w załączniku nr 19 do rozporządzenia.

4. Urządzenia przeciwwybuchowe z prawidłowo zakonserwowanymi powierzchniami szczelin ognioszczelnych spełniają wymagania, o których mowa w ust.1.

§ 718. Przez stacje elektroenergetyczne oraz główne urządzenia i sieci rozdzielcze, o których mowa w § 28 ust. 2 pkt 5, należy rozumieć zasilające stacje transformatorowo-rozdzielcze i rozdzielcze wysokiego i średniego napięcia, rozdzielnie średniego napięcia maszyn wyciągowych, stacji wentylatorów i stacji odmetanowania, główne rozdzielnie poziomowe średniego napięcia oraz sieć napowietrzną lub kablową łączącą te rozdzielnie.

§  719.

1. Co najmniej jeden miesiąc przed rozpoczęciem budowy lub dokonywania zmian w częściach zakładu górniczego, o których mowa w § 28 ust. 2 pkt 5 i 6, kierownik ruchu zakładu górniczego powinien powiadomić właściwy organ państwowego nadzoru górniczego o zakresie planowanych robót i posiadaniu kompletnej dokumentacji technicznej.

2. Właściwy organ państwowego nadzoru górniczego dokonuje oceny dokumentacji technicznej, o której mowa w ust. 1.

§  720.

1. Zezwolenia kierownika ruchu zakładu górniczego wymaga oddanie do ruchu rozdzielni średniego napięcia, nie wymienionych w § 718, a kierownika działu energomechanicznego - pozostałych urządzeń po zakończeniu ich budowy lub po dokonaniu zmian.

2. Zezwolenia, o których mowa w ust. 1, wydaje się na podstawie dokumentacji technicznej lub dokumentacji wprowadzonych zmian, sporządzonej w formie karty zmian, i protokołu odbioru technicznego.

2.

Oświetlenie

§  721.

1. W zakładzie górniczym powinna znajdować się lampownia przeznaczona do przygotowania, ładowania i przechowywania oraz konserwacji lamp górniczych.

2. Nadzór nad lampownią sprawuje wyznaczona osoba dozoru wyższego ruchu energomechanicznego.

3. Liczbę zdatnych do użytku lamp osobistych oraz benzynowych lamp wskaźnikowych określa kierownik ruchu zakładu górniczego, stosownie do potrzeb.

§  722.

1. Każda osoba zjeżdżająca pod ziemię i przebywająca w wyrobiskach powinna mieć przy sobie sprawnie działającą lampę osobistą, przydzieloną jej do stałego użytkowania.

2. Lampy osobiste pracowników zatrudnionych w wyrobiskach, z wyjątkiem lamp osobistych ratowników górniczych, powinny być wyposażone w górnicze osobiste nadajniki lokacyjne.

3. Przy stosowaniu różnych systemów lokacyjnych kierownik ruchu zakładu górniczego powinien określić warunki ich wykorzystania.

4. Lampy osobiste pracowników zatrudnionych w wyrobiskach zlokalizowanych w polach metanowych powinny być wyposażone w nadajniki współdziałające z iskrobezpiecznym urządzeniem lokacyjnym.

5. Lampy osobiste ratowników górniczych powinny być specjalnie oznaczone.

§ 723. Stałe oświetlenie elektryczne powinny mieć zapewnione co najmniej miejsca i wyrobiska określone w normach wprowadzanych do obowiązkowego stosowania.

3.

Zasilanie w energię elektryczną

§ 724. Zakład górniczy powinien mieć co najmniej dwa niezależne zasilania w energię elektryczną, przy czym:

1) jedno zasilanie, jako podstawowe, powinno zapewniać pełne zapotrzebowanie mocy zakładu górniczego,

2) drugie zasilanie, jako rezerwowe, powinno zapewniać zapotrzebowanie mocy głównych wentylatorów, maszyn wyciągowych niezbędnych do wyjazdu załogi, pomp głównego odwadniania oraz stacji odmetanowania.

§ 725. Urządzenia głównego odwadniania, głównych wentylatorów, maszyn wyciągowych niezbędnych do wyjazdu ludzi i stacje odmetanowania powinny być zasilane z rozdzielni posiadającej dwa niezależne zasilania w energię elektryczną, przy czym jedno z zasilań może być zrealizowane linią prowadzoną wyrobiskami.

§ 726. Układy zasilania i rozdziału energii elektrycznej zakładu górniczego powinny odpowiadać wymaganiom określonym w załączniku nr 20 do rozporządzenia.

§ 727. W wyrobiskach powinny być stosowane sieci elektryczne z izolowanym punktem neutralnym, wyposażone w system uziemiających przewodów ochronnych.

§  728. ⁶⁹

1.  W zakładach górniczych w sieciach o napięciu powyżej 1 kV należy stosować zabezpieczenia ziemnozwarciowe lub upływowe powodujące wyłączenie sieci, w której nastąpiło obniżenie rezystancji izolacji doziemnej, z wyjątkiem przypadku określonego w ust. 2.

2. Zamiast rygoru wyłączenia sieci dopuszcza się stosowanie sygnalizacji uszkodzenia sieci do miejsc, gdzie przebywa stała obsługa, jeżeli ze względów bezpieczeństwa wyłączenie napięcia nie jest wskazane.

§  729.

1. 70  W sieciach o napięciu do 1 kV powinny być zainstalowane centralne zabezpieczenia upływowe, powodujące wyłączenie sieci, w której nastąpiło obniżenie rezystancji izolacji doziemnej, z wyjątkiem przypadku określonego w ust. 1a.

1a.   ⁷¹  Zamiast rygoru wyłączenia sieci dopuszcza się stosowanie sygnalizacji uszkodzenia sieci do miejsc, gdzie przebywa stała obsługa, jeżeli ze względów bezpieczeństwa wyłączenie napięcia nie jest wskazane.

2.  W polach metanowych w wyrobiskach (pomieszczeniach) zaliczonych do stopnia "b" i "c" niebezpieczeństwa wybuchu w sieciach o napięciu do 1 kV powinny być stosowane centralne i blokujące zabezpieczenia upływowe.

3. Obwód pomiarowy blokującego zabezpieczenia upływowego, o którym mowa w ust. 2, powinien być iskrobezpieczny w stanie normalnej pracy, a jego napięcie nie powinno przekraczać wartości napięcia bezpiecznego.

§  730.

1. 72  W nowo instalowanych sieciach elektrycznych lub poddawanych kapitalnym remontom, eksploatowanych w polach metanowych, w wyrobiskach (pomieszczeniach) zaliczonych do stopnia "b" i "c" niebezpieczeństwa wybuchu, z wyjątkiem sieci sygnalizacji szybowej, powinny być stosowane kable i przewody ekranowane.

2.  Eksploatacja kabli i przewodów na napięcie powyżej 1 kV w wyrobiskach przewietrzanych prądem zużytego powietrza w pomieszczeniach zaliczonych do stopnia "c" niebezpieczeństwa wybuchu wymaga zgody właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

§ 731. Kable i przewody instalowane w sieciach elektrycznych powinny być zabezpieczone przed skutkami zwarć doziemnych, zwarć międzyfazowych i przeciążeń.

4.

Stacje transformatorowe

§  732.

1. W wyrobiskach należy stosować bezolejowe stacje transformatorowe.

2. Stacje transformatorowe o napięciu górnym powyżej 1 kV mogą być instalowane w wyrobiskach pod następującymi warunkami:

1) wyrobisko w miejscu zainstalowania stacji transformatorowej i na odcinku nie mniejszym niż 5 m od stacji wzdłuż wyrobiska lub komory powinno mieć obudowę niepalną; węgiel w stropie, spągu i w ociosach powinien być szczelnie osłonięty materiałami niepalnymi, a wyrobisko opylone pyłem kamiennym,

2) odległość stacji transformatorowej od ociosu lub innych urządzeń powinna umożliwiać otwarcie pokryw komór transformatora oraz swobodne wykonywanie czynności związanych z jego obsługą,

3) warunki, o których mowa w pkt 1, nie muszą być spełnione, jeżeli obudowa stacji jest ognioszczelna i wyposażona w pochłaniacze ognia w komorach górnego i dolnego napięcia.

§ 733. 73  Nowo instalowane lub poddawane kapitalnym remontom stacje transformatorowe powinny być wyposażone w wyłączniki z blokadą załączenia po zadziałaniu zabezpieczeń zwarciowych.

§  734.

1. Stacje transformatorowe o napięciu górnym powyżej 1 kV, zasilające urządzenia i maszyny elektryczne zainstalowane w polach metanowych, w pomieszczeniach "b" i "c" niebezpieczeństwa wybuchu, powinny być zainstalowane w pomieszczeniach przewietrzanych obiegowym prądem świeżego powietrza.

2. Stacje transformatorowe, o których mowa w ust. 1, mogą być instalowane w pomieszczeniach przewietrzanych prądem zużytego powietrza lub z wentylacją odrębną, jeżeli spełnione zostaną następujące wymagania:

1) stacja posiada obudowę ognioszczelną,

2) wyłącznik zabezpieczający stację transformatorową zlokalizowany jest w obiegowym prądzie świeżego powietrza,

3) stacja transformatorowa zostaje samoczynnie wyłączona spod napięcia, w razie gdy zawartość metanu w wyrobisku przekroczy 1,5%,

4) stacja transformatorowa jest wyposażona w blokadę umożliwiającą otwarcie drzwiczek do komór aparaturowych tylko w stanie beznapięciowym, a wyłącznik zasilający stację - w blokadę przed załączeniem wysokiego napięcia po zadziałaniu zabezpieczeń,

5) stacja transformatorowa ustawiona będzie w świetle obudowy wyrobiska lub w poszerzonym odcinku wyrobiska.

5.

Elektryczna aparatura rozdzielczo-łączeniowa

§  735.

1. Rozdzielnice na napięcie powyżej 1 kV powinny być ustawione w zamkniętych pomieszczeniach ruchu elektrycznego. Rozdzielnie powinny być w obudowie niepalnej.

2. Rozdzielnice powinny być wyposażone w pola dopływowe wyłącznikowe.

3. Przepis ust. 2 nie dotyczy rozdzielnic, w których wszystkie pola rozdzielcze odpływowe posiadają wyłączniki. W takich wypadkach wystarczający jest odłącznik w polu zasilającym.

4. Pojedyncze lub podwójne pola wyłącznikowe na napięcie powyżej 1 kV nie są traktowane jako rozdzielnice i mogą być instalowane na warunkach ustalonych dla stacji transformatorowych, lecz tylko w zamkniętych pomieszczeniach ruchu elektrycznego.

§  736.

1. W polach rozdzielczych o napięciu powyżej 1 kV w rozdzielniach, o których mowa w § 28 ust. 2 pkt 5, należy instalować odłączniki przed wyłącznikami lub bezpiecznikami, a w razie zasilania pola z różnych źródeł lub zasilania okrężnego, odłączniki powinny być zainstalowane także za wyłącznikami lub bezpiecznikami.

2. Wymagania, o których mowa w ust. 1, uważa się za spełnione w polach rozdzielczych dwuczłonowych (z wysuwalnymi wyłącznikami).

3. Przepis ust. 1 nie dotyczy pół rozdzielczych, wyposażonych jedynie w wyłącznik lub rozłącznik, które uzyskały dopuszczenie do eksploatacji w myśl odrębnych przepisów.

§  737.

1. Wyłączniki pól zasilających instalacje i urządzenia o napięciu powyżej 1 kV, zainstalowane w pomieszczeniach ze stopniem "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu metanu, powinny być wyposażone w urządzenia blokujące ich załączenie po zadziałaniu zabezpieczeń zwarciowych, ziemnozwarciowych lub upływowych i metanometrycznych.

2. Przepis ust. 1 stosuje się również, gdy urządzenia odbiorcze są zainstalowane w pomieszczeniach ze stopniem "a" niebezpieczeństwa wybuchu metanu, a kabel zasilający zainstalowany jest w pomieszczeniu ze stopniem "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu.

3. W urządzenia blokujące, o których mowa w ust. 1, powinny być wyposażone również wyłączniki w sieciach o napięciu powyżej 1 kV, sterowane zdalnie.

§ 738. Do zdalnego załączania wyłączników powinny być stosowane układy uniemożliwiające niezamierzone ich uruchomienie.

§ 739. Aparatura łączeniowa dla sieci i urządzeń elektrycznych o napięciu do 1 kV w pomieszczeniach ze stopniem "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu powinna posiadać blokadę załączenia po zadziałaniu zabezpieczeń zwarciowych.

§ 740. W szybach przewietrzanych wentylacją odrębną urządzenia elektryczne o napięciu powyżej 1 kV mogą być stosowane tylko po spełnieniu następujących wymagań:

1) urządzenia zasilane są ekranowanymi kablami lub ekranowanymi przewodami,

2) urządzenia ustawione są w pomieszczeniach zamkniętych.

§  741.

1. Napięcie zewnętrznych obwodów instalacji zdalnego sterowania napędów maszyn i urządzeń instalowanych w oddziałach górniczych, a także maszyn ręcznych i ruchomych nie może przekraczać wartości napięcia bezpiecznego.

2. W polach metanowych zewnętrzne obwody sterowania powinny być iskrobezpieczne w stanie normalnej pracy.

3. W jednym przewodzie oponowym ekranowanym, posiadającym indywidualne ekrany ochronne, służącym do zasilania maszyny lub urządzenia budowy przeciwwybuchowej, dopuszcza się wspólne prowadzenie obwodów zewnętrznych sterowania, o których mowa w ust. 1 i 2, z obwodami elektroenergetycznymi, pod warunkiem zastosowania automatycznej kontroli stanu izolacji między żyłami elektroenergetycznymi a żyłą uziemiającą i ekranami.

§  742.

1. 74  Wyłącznik wentylatora lutniowego oraz główny wyłącznik sieci zasilającej maszyny i urządzenia elektryczne w ślepym wyrobisku należy lokalizować w opływowym prądzie świeżego powietrza w odległości co najmniej 10 m przed wejściem do ślepego wyrobiska w kierunku przeciwnym do kierunku tego prądu powietrza. Wyłączniki powinny być oznaczone w sposób wyróżniający je od pozostałych urządzeń.

2.   ⁷⁵  W polach metanowych wyłączenie spod napięcia maszyn i innych urządzeń elektrycznych zainstalowanych w wyrobisku z wentylacją odrębną, w razie zadziałania zabezpieczeń metanometrycznych, nie może spowodować przerwy w ruchu wentylatora lutniowego.

3.  W razie zatrzymania ruchu wentylatora lutniowego powinno nastąpić samoczynne wyłączenie spod napięcia wszystkich maszyn i urządzeń elektrycznych zinstalowanych w ślepym wyrobisku. Nie dotyczy to urządzeń dopuszczonych do stosowania w zakładach górniczych przy dowolnej zawartości metanu.

4. Warunki oraz sposób ponownego załączenia pod napięcie maszyn i urządzeń elektrycznych, zainstalowanych w ślepym wyrobisku, powinny być określone w instrukcji zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

6.

Systemy i urządzenia telekomunikacyjne

§ 743. Zakład górniczy powinien być wyposażony w ogólnozakładową łączność telefoniczną oraz ogólnozakładowy system dyspozytorski ze stałą obsługą.

§ 744. Tory transmisyjne różnych systemów telekomunikacyjnych mogą być prowadzone we wspólnych kablach, jeżeli przez to nie nastąpi naruszenie funkcjonalności poszczególnych systemów.

§ 745. W zakładach górniczych eksploatujących pola metanowe należy stosować urządzenia telekomunikacyjne tylko w wykonaniu przeciwwybuchowym, z tym że:

1) instalacje telekomunikacyjne powinny być wykonane jako iskrobezpieczne,

2) urządzenia telekomunikacyjne systemów łączności i systemów bezpieczeństwa powinny posiadać budowę przeciwwybuchową, umożliwiającą ich eksploatację przy dowolnej koncentracji metanu.

§ 746. Prowadzenie torów transmisyjnych iskrobezpiecznych i nieiskrobezpiecznych w jednym kablu lub przewodzie jest zabronione.

7.

Łączność telefoniczna ogólnozakładowa

§  747.

1. Aparaty telefoniczne w wyrobiskach powinny być podłączone do jednej ogólnozakładowej łącznicy na powierzchni.

2. Obsługa łącznicy powinna mieć możliwość lokalizacji aparatów telefonicznych zainstalowanych w wyrobiskach.

3. W pomieszczeniach łącznicy powinien znajdować się aktualny spis numerów telefonów ze szczegółowym podaniem ich lokalizacji.

4. Obsługa łącznicy powinna znać sposób dokonywania połączeń specjalnych i sposób postępowania na hasła "awaria", "ratunek" lub "pożar".

§ 748. Łącznice telefoniczne różnych zakładów górniczych, połączonych ze sobą wspólnymi wyrobiskami, powinny być połączone co najmniej jednym bezpośrednim łączem telekomunikacyjnym.

§ 749. W razie instalowania w wyrobiskach aparatów telefonicznych przystosowanych do samodzielnego łączenia przez łącznicę automatyczną, pracownicy powinni być zaznajomieni ze sposobem awaryjnego bezpośredniego łączenia się ze stanowiskiem łączeniowym lub dyspozytorem.

§ 750. Kierownik ruchu zakładu górniczego powinien wyznaczyć miejsca, w których ze względów bezpieczeństwa powinny być zainstalowane aparaty telefoniczne, podłączone do łącznicy ogólnozakładowej.

§  751.

1. Aparaty telefoniczne powinny być oznaczone w sposób pozwalający na ich identyfikację.

2. Dopuszcza się równoległe łączenie najwyżej trzech aparatów telefonicznych w wykonaniu nieiskrobezpiecznym, zainstalowanych w jednym wyrobisku.

3. Aparaty, o których mowa w ust. 2, powinny posiadać dodatkowy wyróżnik oznaczeniowy.

§ 752. Wzdłuż głównych wyrobisk powinny być umieszczone znaki informujące o kierunku i odległości do najbliższego aparatu telefonicznego, a miejsca zainstalowania aparatów - oznakowane.

§  753.

1. Dla realizacji połączeń specjalnych przy prowadzeniu akcji ratowniczej powinien być wydzielony w sieci telefonicznej co najmniej jeden tor transmisyjny dla każdego poziomu zakładu górniczego.

2. Tory, o których mowa w ust. 1, nie powinny być wykorzystywane do innych celów i powinny być utrzymywane w stanie stałej sprawności.

3. W skrzynkach rozdzielczych zaciski torów, o których mowa w ust. 1, należy oznaczyć kolorem czerwonym, a pokrywy skrzynek - paskiem pionowym koloru czerwonego.

§ 754. Łącznica ogólnozakładowa powinna posiadać wyznaczony co najmniej jeden kanał, przeznaczony wyłącznie do zgłaszania meldunków specjalnych w warunkach zagrożenia. Urządzenia końcowe, osiągane po wybraniu numeru tego kanału i zainstalowane w pomieszczeniach dyspozytora oraz kierownika akcji ratowniczej, powinny spełniać odpowiednie wymagania ujęte w planie akcji ratowniczej.

8.

System dyspozytorski

§ 755. Ogólnozakładowy system dyspozytorski powinien zapewniać:

1) łączność dyspozytorską, umożliwiającą - niezależnie od systemu łączności ogólnozakładowej - połączenie foniczne dyspozytora ze stanowiskami pracy, określonymi przez kierownika ruchu zakładu górniczego,

2) sygnalizację alarmową, umożliwiającą:

a) przekazanie do dyspozytora meldunku o zagrożeniu powstałym w wyrobisku,

b) przekazanie przez dyspozytora sygnału alarmowego do zagrożonych wyrobisk,

c) porozumienie się z pracownikami przebywającymi w wyrobiskach za pomocą urządzeń łączności głośno mówiącej,

3) zdalną kontrolę parametrów bezpieczeństwa pracy.

§  756.

1. Sygnalizatory alarmowe powinny być oznaczone w sposób pozwalający na ich identyfikację.

2. Dyspozytor powinien mieć możliwość lokalizacji sygnalizatora, z którego został nadany sygnał alarmowy.

§ 757. Rozmowa z dyspozytorem po wywołaniu alarmowym z sygnalizatora powinna być samoczynnie rejestrowana.

§  758.

1. Sygnalizatory powinny być zabudowane tak, aby było możliwe łatwe nadanie sygnału i meldunku alarmowego.

2. Pracownicy zatrudnieni w wyrobiskach powinni znać miejsca zainstalowana sygnalizatorów alarmowych.

§ 759. Sygnalizatory alarmowe powinny być rozmieszczone w stałych miejscach pracy oraz na drogach ucieczkowych, w miejscach wyznaczonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego, a ich ilość powinna być taka, aby była zapewniona słyszalność sygnału alarmowego.

§ 760. Uruchomienie przycisku sygnalizatora zainstalowanego w wyrobisku zaliczonym do trzeciego stopnia zagrożenia wodnego powinno powodować samoczynne nadanie sygnału alarmowego przez wszystkie sygnalizatory w zagrożonym rejonie. Sygnalizatory te powinny być odpowiednio oznakowane.

9.

Łączność lokalna

§ 761. Poszczególne węzły technologiczne (np. wyrobiska: wybierkowe, odstawy, przewozowe) powinny być wyposażone w systemy łączności lokalnej wykonane jako przewodowe (telefoniczne lub głośno mówiące) lub radiowe.

§  762.

1. Kanały łączności radiowej i telewizji przemysłowej powinny być prowadzone torami w odrębnych sieciach telekomunikacyjnych, w kablach o specjalnej konstrukcji.

2. Systemy, o których mowa w ust. 1, nie powinny zakłócać działania innych systemów telekomunikacyjnych.

§ 763. W wyrobiskach, w których prowadzony jest przewóz linowy, powinna być zapewniona bezpośrednia łączność telefoniczna lub głośno mówiąca pomiędzy stanowiskiem obsługi napędu a wszystkimi stanowiskami nadawczymi, odbiorczymi i pośrednimi.

§ 764. 76  Na każdym poziomie, w którym stosowana jest kolej podziemna, powinna być zainstalowana lokalna łączność zapewniająca bezpośrednie połączenie między dysponentem ruchu a posterunkami ruchu wskazanymi przez kierownika ruchu zakładu górniczego oraz:

1) dyspozytorem zakładu,

2) zajezdnią, ładownią akumulatorów i warsztatem naprawy lokomotyw.

§  765.

1. 77  Niezależnie od łączności, o której mowa w § 764, w kolei podziemnej powinna być stosowana łączność radiowo-telefoniczna, umożliwiająca porozumienie się maszynisty lokomotywy z dysponentem ruchu.

2.  W razie braku możliwości zastosowania łączności, o której mowa w ust. 1, kierownik ruchu zakładu górniczego powinien ustalić zasady łączności maszynisty lokomotywy z dysponentem ruchu.

§ 766. Urządzenia łączności w kolei podziemnej powinny być specjalnie oznaczone.

10.

Obsługa urządzeń elektrycznych i telekomunikacyjnych

§ 767. W razie stwierdzenia uszkodzenie urządzenie elektrycznego lub telekomunikacyjnego, osoba stwierdzająca uszkodzenie zobowiązana jest do niezwłocznego powiadomienia osoby dozoru ruchu oraz wyłączenia urządzenia, gdy jest do tego uprawniona.

§ 768. W razie samoczynnego awaryjnego wyłączenia sieci lub urządzenia elektrycznego, mogą być one ponownie załączone przez uprawnionego pracownika tylko po uprzednim zbadaniu i usunięciu przyczyny wyłączenia.

§ 769. W razie samoczynnego awaryjnego wyłączenia sieci lub urządzenia elektrycznego, po przekroczeniu dopuszczalnej zawartości metanu, mogą być one ponownie załączone po:

1) sprawdzeniu przez osobę dozoru ruchu górniczego, że zawartość metanu nie przekracza dopuszczalnej wielkości,

2) ustąpieniu lub usunięciu przyczyny wyłączenia,

3) zezwoleniu dyspozytora metanometrii.

§  770.

1. W razie tąpnięcia w polu metanowym należy w zagrożonym rejonie bezzwłocznie wyłączyć spod napięcia sieć i urządzenia elektryczne, z wyjątkiem sieci i urządzeń dopuszczonych do stosowania w zakładach górniczych przy dowolnej koncentracji metanu. Stan wyłączenia należy zabezpieczyć przed nie zamierzonym załączeniem.

2. Ponowne załączenie pod napięcie sieci i urządzeń określonych w ust. 1 może nastąpić za zgodą kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 771. W razie wystąpienia w ślepym wyrobisku nagłego wpływu metanu lub wyrzutu gazów i skał, należy niezwłocznie wyłączyć spod napięcia urządzenia elektryczne w tym wyrobisku oraz zabezpieczyć stan wyłączenia, z wyjątkiem urządzeń dopuszczonych do stosowania w zakładach górniczych przy dowolnej koncentracji metanu. Ponowne załączenie urządzeń może nastąpić po spełnieniu wymagań, o których mowa w § 769.

§ 772. Kable i przewody należy chronić przed uszkodzeniami lub przysypaniem urobkiem, a w szczególności:

1) przy robotach strzałowych kable i przewody należy usunąć na bezpieczną odległość lub zabezpieczyć,

2) przewody zasilające maszyny ruchome oraz urządzenia przenośne i ręczne powinny być zabezpieczone przed wyrwaniem.

§ 773. Rozłączanie i łączenie pod napięciem sprzęgników zainstalowanych na maszynach, urządzeniach lub przewodach jest zabronione.

§ 774. Zabrania się pozostawienia pod napięciem urządzeń ruchomych i ręcznych bez obsługi.

11.

Wykonywanie prac przy urządzeniach elektrycznych i telekomunikacyjnych

§  775.

1. Wykonywanie prac przy urządzeniach pod napięciem jest dozwolone tylko przy urządzeniach elektrycznych o napięciu bezpiecznym.

2. Przepis ust. 1 dotyczy również urządzeń i obwodów iskrobezpiecznych.

3. W wyrobiskach lub pomieszczeniach zagrożonych wybuchem metanu nie należy wykonywać żadnych prac przy urządzeniach znajdujących się pod napięciem, z wyjątkiem prac przy urządzeniach iskrobezpiecznych.

§ 776. W wyrobiskach lub pomieszczeniach zaliczonych do stopnia "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu:

1) zabronione jest otwieranie osłon obudowy przeciwwybuchowej urządzeń znajdujących się pod napięciem, z wyjątkiem urządzeń iskrobezpiecznych, w których napięcie nie przekracza wartości napięcia bezpiecznego,

2) jest dopuszczalne otwieranie osłon urządzeń wyłączonych spod napięcia, przy zabezpieczonym stanie wyłączenia, po stwierdzeniu przez osobę uprawnioną do pomiaru metanu, że jego stężenie nie przekracza wartości 1,5%.

§ 777. Instalowanie, eksploatację i wykonywanie prac oraz kontrolę urządzeń elektrycznych należy prowadzić zgodnie z wymaganiami określonymi w załączniku nr 21 do rozporządzenia.

§ 778. Próby i pomiary wielkości elektrycznych i nieelektrycznych w wyrobiskach lub pomieszczeniach zaliczonych do stopnia "a", "b" i "c" niebezpieczeństwa wybuchu powinny być prowadzone zgodnie z wymaganiami określonymi w załączniku nr 21 do rozporządzenia.

§ 779. Kierownik działu wentylacji zobowiązany jest do powiadomienia kierownika działu energomechanicznego o zamierzeniach i zmianach sposobu przewietrzania wyrobisk lub pomieszczeń, w których są zainstalowane urządzenia elektryczne i telekomunikacyjne, oraz o zmianach zaliczenia tych wyrobisk lub pomieszczeń do stopni niebezpieczeństwa wybuchu.

Rozdział  7

Urządzenia izotopowe i źródła promieniowania jonizującego

§  780.

1. W zakładzie górniczym wolno stosować tylko urządzenia izotopowe z zamkniętymi źródłami promieniowania jonizującego.

2. Źródła otwarte promieniowania jonizującego mogą być stosowane wyłącznie po opracowaniu właściwej dokumentacji i uzyskaniu stosownego zezwolenia dozoru jądrowego. Dokumentacja ta musi być zatwierdzona przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 781. Aktywność źródła promieniowania jonizującego powinna wynikać z warunków technicznych jego stosowania, przy uwzględnieniu zasad ochrony przed promieniowaniem jonizującym.

§ 782. Układy i elementy wyposażenia elektrycznego urządzeń izotopowych powinny spełniać wymagania określone dla urządzeń elektrycznych, stosowanych w wyrobiskach podziemnych zakładów górniczych.

§ 783. Urządzenia i instalacje, w których stosowane są źródła promieniowania jonizującego, powinny być tak wykonane, aby w normalnych warunkach naturalnej eksploatacji dawki promieniowania jonizującego, na jakie narażeni są pracownicy, nie przekraczały wartości dopuszczalnych.

§ 784. Pojemniki ze źródłami promieniowania jonizującego powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami mechanicznymi, działaniem agresywnych cieczy i wysokich temperatur, mogących spowodować uszkodzenie pojemnika.

§ 785. Kierownik ruchu zakładu górniczego, w którym stosowane są urządzenia izotopowe, wyznaczy osobę dozoru ruchu (zakładowego inspektora ochrony przed promieniowaniem), która po odpowiednim przeszkoleniu sprawuje nadzór nad tymi urządzeniami.

§ 786. Osoba dozoru ruchu, o której mowa w § 785, obowiązana jest:

1) opracować regulamin dotyczący postępowania pracowników zatrudnionych w warunkach narażenia na promieniowanie jonizujące i instrukcję awaryjną oraz przedstawić je kierownikowi ruchu zakładu górniczego do zatwierdzenia,

2) prowadzić ewidencję źródeł promieniowania jonizującego znajdujących się w zakładzie górniczym,

3) oznakować miejsca zainstalowanych źródeł promieniowania jonizującego oraz zaznaczyć na odpowiednich mapach i aktualizować je na bieżąco,

4) prowadzić kontrolę stanu technicznego pojemników ze źródłem promieniowania jonizującego oraz dokonywać okresowych kontroli szczelności pojemnika,

5) opracować lub opiniować właściwe dokumentacje pracy z otwartymi źródłami promieniowania jonizującego i przedstawić je kierownikowi ruchu zakładu górniczego do zatwierdzenia,

6) prowadzić wykaz osób objętych kontrolą narażenia indywidualnego, wraz z ewidencją otrzymywanych przez nich dawek promieniowania jonizującego.

§ 787. Instalowanie, demontaż i konserwacja urządzeń izotopowych oraz wymiana i badania szczelności źródeł promieniowania jonizującego mogą być wykonywane tylko przez upoważnione do tego jednostki organizacyjne, zgodnie z obowiązującymi odrębnymi przepisami.

§ 788. Do obsługi urządzeń izotopowych kierownik ruchu zakładu górniczego wyznacza, na wniosek zakładowego inspektora ochrony przed promieniowaniem, pracowników przeszkolonych w tym zakresie i znających zasady ochrony przed promieniowaniem jonizującym.

§ 789. Aktualny wykaz rozmieszczenia poszczególnych urządzeń izotopowych, z uwidocznieniem na mapie, powinien znajdować się u kierownika ruchu zakładu górniczego oraz zakładowego inspektora ochrony przed promieniowaniem.

§  790.

1. Kierownik ruchu zakładu górniczego obowiązany jest do poinformowania załogi o istnieniu i rozmieszczeniu w zakładzie źródeł promieniowania jonizującego.

2. Urządzenia zawierające źródła promieniowania jonizującego, pojemniki ze źródłami tego promieniowania, teren kontrolowany i strefa ograniczonego czasu przebywania ludzi powinny być oznaczone znakiem ostrzegawczym przed promieniowaniem jonizującym oraz napisami informującymi o zagrożeniu.

§ 791. Zabrania się użytkownikom dokonywania zmian konstrukcyjnych w urządzeniach izotopowych.

§  792.

1. Źródła promieniowania jonizującego w pojemnikach nie zamontowanych powinny być przechowywane w odpowiednio zabezpieczonym, zamkniętym pomieszczeniu, na powierzchni zakładu górniczego.

2. Źródła promieniowania jonizującego wycofane z ruchu należy przekazać do Zakładu Doświadczalnego Unieszkodliwiania Odpadów Promieniotwórczych Instytutu Energii Jądrowej.

§  793.

1. W razie powstania incydentu lub awarii radiacyjnej należy niezwłocznie powiadomić zakładowego inspektora ochrony przed promieniowaniem i kierownika ruchu zakładu górniczego.

2. Zakładowy inspektor ochrony przed promieniowaniem podejmuje działania zgodnie z instrukcją awaryjną i powiadamia natychmiast:

1) Ośrodek Dyspozycyjny Służby Awaryjnej Centralnego Laboratorium Ochrony Radiologicznej,

2) wojewódzkiego państwowego inspektora sanitarnego,

3) właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.

Dział  VII

Higiena pracy i ochrona zdrowia

Rozdział  1

Postanowienia ogólne

§  794.

1. W zakładzie górniczym należy prowadzić badania i pomiary czynników szkodliwych i uciążliwych dla zdrowia, występujących w środowisku pracy, tj. zapylenia, hałasu, drgań, substancji chemicznych, warunków klimatycznych i promieniowania jonizującego ze źródeł sztucznych i naturalnych oraz pomiary natężenia oświetlenia.

2. W zakładzie górniczym należy stosować odpowiednie metody i środki zabezpieczające pracowników przed działaniem czynników szkodliwych lub uciążliwych dla zdrowia przez:

1) niedopuszczenie do przekroczenia dopuszczalnych stężeń lub natężeń tych czynników albo

2) niezatrudnianie pracowników w warunkach przekroczenia dopuszczalnych stężeń lub natężeń, jeżeli nie zastosowano środków ochrony zdrowia zmniejszających szkodliwe oddziaływanie tych czynników poniżej dopuszczalnych wartości,

3) informowanie pracowników o wielkości ponoszonego ryzyka w wyniku pracy w warunkach szkodliwych i uciążliwych, o sposobie ich rozpoznawania oraz niezbędnych działaniach do podjęcia w razie przekroczenia dopuszczalnych stężeń lub natężeń.

3. Sposób i częstotliwość badań i pomiarów oraz stosowane środki zabezpieczające powinny odpowiadać wymaganiom rozporządzenia oraz odrębnych przepisów.

4. Osoby odpowiedzialne za badania i pomiary poszczególnych czynników szkodliwych i uciążliwych dla zdrowia przekazują ich wyniki służbie bezpieczeństwa i higieny pracy zakładu górniczego.

§ 795. 78  Na wszystkich stanowiskach pracy należy zaopatrywać pracowników w odpowiednią odzież i sprzęt ochrony osobistej, których pracownicy obowiązani są używać.

§  796.

1. Przedsiębiorca powinien zapewnić pracownikom odpowiednią opiekę medyczną, łącznie ze specjalistyczną opieką lekarską.

2. Pracownicy zakładu górniczego powinni być objęci obowiązkowymi badaniami lekarskimi i psychologicznymi - wstępnymi i okresowymi, których zakres i częstotliwość, z uwzględnieniem miejsc i rodzaju wykonywanej pracy, określają odrębne przepisy.

3. Pracownicy zatrudnieni w warunkach, w których występują różne czynniki szkodliwe i uciążliwe dla zdrowia, powinni być poddawani okresowym, specjalistycznym badaniom lekarskim i badaniom celowym w sposób i z częstotliwością ustaloną przez służbę zdrowia.

§  797.

1. W zakładzie górniczym należy prowadzić ścisłą ewidencję pracowników, u których stwierdzono chorobę zawodową.

Pracownicy, o których mowa w ust. 1, powinni być zatrudnieni zgodnie z zaleceniem lekarskim.

§  798.

1. W zakładzie górniczym powinna znajdować się odpowiednio wyposażona izba opatrunkowa. Izba opatrunkowa powinna być czynna w czasie każdej zmiany roboczej.

2. W wyrobiskach i na powierzchni zakładu górniczego należy również zorganizować odpowiednio wyposażone punkty opatrunkowe.

3. Punkt opatrunkowy powinien być urządzony w miejscu łatwo dostępnym i oznaczony tablicą informacyjną.

4. Osoby dozoru ruchu, przodowi oraz strzałowi powinni być przeszkoleni w udzielaniu pierwszej pomocy. Na każdej zmianie roboczej w oddziałach powinna być zatrudniona co najmniej jedna osoba przeszkolona w udzielaniu pierwszej pomocy.

5. Każda osoba przebywająca w wyrobiskach powinna posiadać przy sobie sterylny opatrunek.

§ 799. Jeżeli pracownik ulegnie wypadkowi przy pracy lub nagle zachoruje, najbliższa osoba dozoru ruchu lub przodowy obowiązani są zorganizować niezwłocznie pomoc medyczną, a w razie potrzeby specjalistyczny transport sanitarny.

Rozdział  2

Ochrona pracowników przed pyłami szkodliwymi dla zdrowia

§  800.

1. Pomiar stężenia zapylenia powietrza dla określenia stopnia zagrożenia pyłami szkodliwymi dla zdrowia należy wykonywać sposobem grawimetrycznym, określając dla pyłów o zawartości wolnej krzemionki poniżej 2% masę pyłu całkowitego wyrażoną w mg w 1m³ powietrza, a dla pyłów o zawartości wolnej krzemionki powyżej 2% - masę frakcji wdychalnej w mg w 1 m³ powietrza.

2. Do pomiarów kontrolnych stężenia zapylenia mogą być stosowane także pyłomierze inne niż grawimetryczne, dopuszczone do stosowania w zakładach górniczych na podstawie odrębnych przepisów.

§  801.

1. Czas pobierania próbki do oznaczania stężenia zapylenia powietrza powinien trwać nie mniej niż 5 godzin i obejmować co najmniej 70% czasu trwania zmiany produkcyjnej i uwzględniać wszystkie czynności powodujące powstawanie zanieczyszczeń pyłowych w powietrzu.

2. W razie gdy zmiana robocza trwa krócej niż 5 godzin, czas pomiaru powinien trwać całą zmianę.

§  802.

1. 79  W miejscach, w których nie stwierdzono przekroczenia najwyższych dopuszczalnych stężeń pyłu, pomiary należy wykonywać nie rzadziej niż raz w roku, a w razie jakichkolwiek zmian w warunkach wykonywania pracy wpływających na wielkość zapylenia - każdorazowo po stwierdzeniu tych zmian.

2.   ⁸⁰  W miejscach, w których stwierdzono przekroczenie wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń zapylenia ponad wartość:

1) pierwszego stopnia zagrożenia - pomiary powinny być przeprowadzone nie rzadziej niż co 6 miesięcy,

2) drugiego stopnia zagrożenia - pomiary powinny być przeprowadzone nie rzadziej niż co 3 miesiące,

3) trzeciego stopnia zagrożenia - pomiary powinny być przeprowadzone nie rzadziej niż co miesiąc.

3. Pomiary należy wykonywać każdorazowo nie później niż 7 dni po rozpoczęciu nowego wyrobiska górniczego, po oddaniu do ruchu nowego obiektu lub urządzenia, przy których pracy może nastąpić zapylenie powietrza, po wprowadzeniu zmian technologicznych oraz wystąpieniu zaburzeń i zmian warunków geologicznych powodujących zmiany w stężeniu zapylenia powietrza.

4. Określenia stopnia zagrożenia pyłowego dokonuje się na podstawie średniej arytmetycznej wyniku czterech pomiarów zapylenia, wykonanych w porównywalnych okresach na kolejno po sobie następujących zmianach produkcyjnych. W zakładach górniczych wydobywających rudy metali dopuszcza się wykonanie powyższych pomiarów w okresie 4 następujących po sobie dni, jeżeli uzasadnia to organizacja produkcji.

§ 803. Wolną krzemionkę w pyle należy oznaczać metodą dopuszczoną do stosowania przez Głównego Inspektora Sanitarnego.

§  804.

1. Pył do oznaczania zawartości wolnej krzemionki należy pobierać bezpośrednio z powietrza w miejscach określonych w odrębnych przepisach.

2. Dla oznaczenia zawartości wolnej krzemionki próbki pyłu należy pobierać każdorazowo:

1) po rozpoczęciu drążenia nowego wyrobiska górniczego,

2) przy wystąpieniu w wyrobisku zaburzeń i zmian warunków geologicznych oraz przy zmianach technologii urabiania,

3) po oddaniu do ruchu urządzeń do odstawy, przeładunku i przeróbki mechanicznej.

3. Pomiary należy powtarzać w przodkach co pół roku, a poza przodkami - co dwanaście miesięcy.

§  805.

1. W razie stwierdzenia w zakładzie górniczym lub jego części przekroczenia najwyższych dopuszczalnych stężeń zapylenia powietrza, należy wprowadzić środki techniczne lub zmiany technologiczne i organizacyjne ograniczające stężenie zapylenia, polegające na:

1) niedopuszczeniu do rozprzestrzeniania się obłoków pyłu przez stosowanie sprawnych układów zraszania lub odpylania,

2) stosowaniu przepłuczki wodnej lub odsysaniu zwiercin przy wierceniu otworów w skale płonnej,

3) zmywaniu lub unieszkodliwianiu pyłów osiadłych,

4) stosowaniu środków chemicznych, podnoszących sprawność metod zwalczania zapylenia,

5) nawilżaniu pokładów węgla,

6) stosowaniu urządzeń i metod wentylacyjnych.

2. Zabrania się stosowania:

1) maszyn i urządzeń, które w czasie pracy powodują zapylenie powietrza i nie są wyposażone w sprawnie działające urządzenia zapobiegające zapyleniu,

2) niesprawnie działających urządzeń i środków do zwalczania zapylenia powietrza.

§ 806. 81  W razie przekroczenia następujących stężeń zapylenia w wyrobiskach lub pomieszczeniach:

1) 60 mg/m³ pyłu całkowitego, przy zawartości SiO₂ poniżej 2%,

2) 16 mg/m³ pyłu respirabilnego, przy zawartości SiO₂ od 2% do 10%,

3) 6 mg/m³ pyłu respirabilnego, przy zawartości SiO₂ od 10% do 50%,

4) 3 mg/m³ pyłu respirabilnego, przy zawartości SiO₂ powyżej 50%

przebywanie załogi w tych wyrobiskach i pomieszczeniach jest zabronione.

§ 807. O zaliczeniu wyrobisk górniczych i pomieszczeń na powierzchni do poszczególnych stopni zagrożenia pyłami szkodliwymi powinni być poinformowani zainteresowani pracownicy oraz kierownik właściwej przychodni lekarskiej.

§  808.

1. Do zwalczania zapylenia powietrza wolno stosować tylko:

1) urządzenia dopuszczone do stosowania w zakładach górniczych na podstawie odrębnych przepisów,

2) środki chemiczne dopuszczone do użytku w zakładach górniczych przez Głównego Inspektora Sanitarnego.

2. Woda stosowana do urządzeń zraszających powinna pod względem bakteriologicznym odpowiadać normom wprowadzonym do obowiązkowego stosowania, ustalonym dla wody pitnej.

§ 809. W zakładzie górniczym należy rejestrować i przechowywać dane dotyczące pracy każdego pracownika w zagrożeniu pyłami szkodliwymi dla zdrowia oraz zestawienia w skali miesięcznej i rocznej liczby dniówek przepracowanych w wyrobiskach i pomieszczeniach zaliczonych do pierwszego, drugiego i trzeciego stopnia zagrożenia pyłowego.

§  810.

1. Pracownicy zatrudnieni w wyrobiskach oraz w pomieszczeniach na powierzchni zakwalifikowanych do poszczególnych stopni zagrożenia pyłowego powinni być zaopatrzeni w sprzęt ochrony osobistej dróg oddechowych dostosowanych do stopnia zagrożenia pyłami szkodliwymi dla zdrowia. Pracownicy obowiązani są stosować ten sprzęt.

2. Zatrudnianie pracowników w wieku poniżej 21 lat w miejscach zakwalifikowanych do trzeciego stopnia zagrożenia pyłowego jest zabronione.

§  811.

1. Do ochrony dróg oddechowych przed szkodliwym działaniem pyłów wolno stosować sprzęt ochrony osobistej dopuszczony do stosowania w zakładach górniczych na podstawie odrębnych przepisów.

2. Kierownik ruchu zakładu górniczego obowiązany jest zorganizować system kontroli prawidłowego stosowania przez pracowników przydzielonego im sprzętu ochrony osobistej.

Rozdział  3

Pomieszczenia i urządzenia higienicznosanitarne

§  812.

1. W zakładzie górniczym powinny być urządzone i utrzymywane w należytym stanie odpowiednie pomieszczenia i urządzenia higienicznosanitarne.

2. Pomieszczenia powinny być przewietrzane, ogrzewane i stale utrzymywane w czystości oraz dezynfekowane.

3. W łaźniach i szatniach należy wyodrębnić pomieszczenia dla kobiet oraz dla pracowników młodocianych.

4. W łaźniach typu łańcuszkowego zabrania się wieszania na hakach narzędzi i przedmiotów ostrych, ciężkich i tłukących się.

5. W łaźniach powinny znajdować się pojemniki ze środkami przeciwgrzybicznymi.

§ 813. Zabrania się używania do mycia i kąpieli wody kopalnianej bez uprzedniego ustalenia przez stację sanitarno-epidemiologiczną, czy woda ta nadaje się do tych celów.

§ 814. Pracownikom zatrudnionym w ruchu zakładu górniczego należy zapewnić zaopatrzenie w wodę zdatną do picia oraz inne napoje, stosownie do warunków pracy.

§ 815. W zakładach górniczych należy zapewnić pranie, czyszczenie i suszenie odzieży ochronnej i roboczej.

§ 816. Na podszybiach szybów zjazdowych należy urządzić poczekalnie dla załogi.

Dział  VIII

Przepisy przejściowe i końcowe

§  817.

1. W szczególnych wypadkach uzasadnionych warunkami bezpieczeństwa lub gdy jest to niezbędne do wprowadzenia postępu technicznego i przeprowadzenia prac naukowo-badawczych lub doświadczalnych, Prezes Wyższego Urzędu Górniczego może, na wniosek przedsiębiorcy, udzielić zezwolenia na odstępstwo od wymagań przewidzianych w rozporządzeniu.

2. Zezwolenie, o którym mowa w ust. 1, powinno szczegółowo określać zakład górniczy, zakres odstępstwa, warunki jego stosowania oraz okres ważności zezwolenia.

§ 818. Zachowują moc zezwolenia na odstępstwa, na czas w nich ustalony, udzielone na podstawie dotychczasowych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy oraz bezpieczeństwa pożarowego w zakładach górniczych lub na podstawie szczegółowych przepisów prowadzenia ruchu i gospodarki złożem w podziemnych zakładach górniczych.

§ 819. Wymagań określonych w § 405 ust. 1 nie stosuje się do maszyn i urządzeń, których eksploatację rozpoczęto przed dniem wejścia w życie rozporządzenia, pod warunkiem wyposażenia tych maszyn i urządzeń w sprzęt i w urządzenia przeciwpożarowe w sposób ustalony przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

§ 820. W zakładach górniczych wydobywających kopaliny niepalne przenośniki taśmowe zainstalowane w wyrobiskach i wyposażone w taśmę trudno zapalną przed dniem wejścia w życie rozporządzenia mogą być nadal wyposażone w tę taśmę, do czasu jej zużycia, pod warunkiem zastosowania urządzenia kontroli ruchu i urządzeń gaśniczych.

§ 821. Do dnia wejścia w życie zakazu, o którym mowa w § 410 ust. 1, w odniesieniu do wykonywania prac spawalniczych w wyrobiskach w pokładach zaliczonych do pierwszej i drugiej kategorii zagrożenia metanowego, a także w polach niemetanowych, prace spawalnicze w tych wyrobiskach należy wykonywać z zachowaniem zasad określonych w załączniku nr 13 do rozporządzenia oraz dodatkowo przy:

1) zapewnieniu w miejscu wykonywania prac spawalniczych stałej obecności imiennie wyznaczonej osoby co najmniej średniego dozoru ruchu,

2) stosowaniu przenośnych metanomierzy o ciągłym pomiarze, z progiem sygnalizacji 0,5%, w miejscach wykonywania prac spawalniczych zlokalizowanych w polach metanowych,

3) wycofaniu załogi nie zatrudnionej przy pracach spawalniczych wykonywanych w polach metanowych w pomieszczeniach zaliczonych do stopnia "b" i "c" niebezpieczeństwa wybuchu metanu lub w drążonych wyrobiskach korytarzowych węglowych i węglowo-kamiennych o długości powyżej 300 m.

§ 822. Wymóg dotyczący pochylenia toru w jednym kierunku, o którym mowa w § 643 ust. 1, nie ma zastosowania do torów zainstalowanych w wyrobiskach korytarzowych wykonanych przed dniem wejścia w życie rozporządzenia.

§  823.

1. Wymagania dotyczące wysokości zawieszenia (utrzymywania) przewodu jezdnego trakcji elektrycznej, o których mowa w § 666, nie dotyczą układów transportowych istniejących w dniu wejścia w życie rozporządzenia.

2. W układach transportowych istniejących w dniu wejścia w życie rozporządzenia przewód jezdny trakcji elektrycznej może być nadal zawieszony (utrzymywany) na wysokości nie mniejszej niż:

1) 1,8 m - w wyrobiskach przewozowych,

2) 2m - na stacjach osobowych, podszybiach oraz na trasie od szybów do stacji osobowej przy szybie.

§ 824. Wymagania dotyczące wymiarów przejścia dla ludzi obok urządzeń transportowych w ruchu, o których mowa w § 668 ust. 2, nie dotyczą przejść w wyrobiskach istniejących w dniu wejścia w życie rozporządzenia.

§ 825. Do dnia wejścia w życie wymagań stosowania kabli i przewodów ekranowanych, o których mowa w § 730 ust. 1, eksploatacja sieci i instalacji elektrycznych powinna się odbywać pod następującymi warunkami:

1) kontrole sieci kablowej w oddziałach górniczych pod względem jej zabezpieczenia przed uszkodzeniami i korozją oraz pewności ruchowej powinny być dokonywane co miesiąc przez wyznaczone osoby wyższego dozoru ruchu górniczego i elektrycznego,

2) terminy kontroli okresowych przynależnej aparatury łączeniowej i sieci, prowadzonych zgodnie z załącznikiem nr 21 do rozporządzenia, powinny być odpowiednio skrócone.

§  826.

1. Rozporządzenie wchodzi w życie z dniem ogłoszenia, z zastrzeżeniem ust. 2-5.

2. Przepis § 410 ust. 1 w odniesieniu do zakazu prac spawalniczych w wyrobiskach w pokładach zaliczonych do:

1) drugiej kategorii zagrożenia metanowego wchodzi w życie z dniem 1 stycznia 1997 r.,

2) pierwszej kategorii zagrożenia metanowego oraz w polach niemetanowych wchodzi w życie z dniem 1 lipca 1997 r.

3. Przepis § 729 ust. 2 w odniesieniu do blokujących zabezpieczeń upływowych w aparaturze łączeniowej zasilającej silniki kombajnowe, wchodzi w życie z dniem 1 stycznia 1996 r.

4. Przepis § 730 ust. 1 w odniesieniu do sieci i instalacji elektrycznych:

1) o napięciu powyżej 1 kV w polach zaliczonych do pierwszej, drugiej i trzeciej kategorii zagrożenia metanowego wchodzi w życie z dniem 1 stycznia 1997 r.,

2) o napięciu powyżej 1 kV w polach zaliczonych do czwartej kategorii zagrożenia metanowego w pomieszczeniach "b" niebezpieczeństwa wybuchu wchodzi w życie z dniem 1 stycznia 1996 r.,

3) o napięciu do 0,5 kV:

a) w polach zaliczonych do drugiej i trzeciej kategorii zagrożenia metanowego wchodzi w życie z dniem 1 stycznia 1997 r.,

b) w polach zaliczonych do pierwszej kategorii zagrożenia metanowego wchodzi w życie z dniem 1 stycznia 1999 r.,

4) o napięciu do 220 V w polach czwartej kategorii zagrożenia metanowego, w wyrobiskach przewietrzanych obiegowym prądem świeżego powietrza wchodzi w życie z dniem 1 stycznia 1996 r.

5. Przepis § 733 w odniesieniu do istniejących stacji transformatorowych wchodzi w życie z dniem 1 stycznia 1997 r.

(Załączniki nr 1-21 do rozporządzenia stanowią oddzielny załącznik do niniejszego numeru)

ZAŁĄCZNIKI

W sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy, prowadzenia ruchu oraz specjalistycznego zabezpieczenia przeciwpożarowego w podziemnych zakładach górniczych

ZAŁĄCZNIK  Nr 1 ⁸²

RODZAJE, ZAKRES I WZORY DOKUMENTACJI PROWADZENIA RUCHU

1. Ewidencja osób przebywających w wyrobiskach

Na ewidencję osób przebywających w wyrobiskach składają się:

1.1. Książka zjazdów osób kierownictwa i dozoru wyższego ruchu zakładu górniczego - wzór nr 1

1.2. Książka zjazdów osób spoza zakładu górniczego - wzór nr 2

1.3. Książka kontroli zjazdów i wyjazdów załogi - wzór nr 3

1.4. Książka kontroli dniówek na dole i w markowni - wzór nr 4

1.5. W razie stosowania elektronicznej techniki ewidencji osób przebywających w wyrobiskach zamiast książek, o których mowa w pkt 1.1-1.4, mogą być stosowane wydruki komputerowe, z tym że powinny one zawierać dane przewidziane we wzorach nr 1-4.

2. Książka raportowa dyspozytora ruchu zakładu górniczego

W książce raportowej dyspozytora ruchu zakładu górniczego powinny być ewidencjonowane:

1) liczba pracowników zatrudnionych w wyrobiskach na poszczególnych zmianach i w oddziałach ruchu,

2) liczba pracowników zatrudnionych przy poszczególnych rodzajach robót i w wyrobiskach (przybierki, chodniki, filary, ściany, w transporcie, w przodku itp.),

3) polecenia osób kierownictwa ruchu zakładu górniczego,

4) wypadki, awarie i zagrożenia powstałe na poszczególnych zmianach.

3. Dokumentacja robót górniczych

3.1. Roboty wiertnicze

3.1.1. Raport wiertniczy - wzór nr 5

Raport wiertniczy według podanego wzoru dotyczy zarówno wierceń geologicznych, jak i badawczych (§ 47, § 51 i § 65).

3.1.2. Książka wiertnicza dla otworów wyprzedzających - wzór nr 6

3.2. Obudowa wyrobisk

3.2.1. Książka kontroli obudowy głównych wyrobisk i szybów - wzór nr 7

3.2.2. Książka kontroli obudowy kotwowej - wzór nr 8

3.3. Kontrola robót górniczych

3.3.1. Oddziałowa książka raportowa i kontroli robót górniczych przez osoby dozoru wyższego i kierownictwa - wzór nr 9

3.3.2. Książka uwag służby mierniczo-geologicznej - wzór nr 10

4. Dokumentacja kontroli przewietrzania i klimatyzacji

4.1. Główna książka przewietrzania - wzór nr 11

Główna książka przewietrzania służy również do rejestrowania (dokumentowania) wyników kontroli przewietrzania przodków oraz komór przewietrzanych przepływającymi prądami powietrza.

4.2. Książka kontroli tam izolacyjnych - wzór nr 12

4.3. Książka kontroli tam bezpieczeństwa

Książka powinna zawierać:

1) datę i zmianę kontroli,

2) nazwę wyrobiska oraz oznaczenie (numer) tamy,

3) uwagi i spostrzeżenia,

4) nazwisko i podpis osoby kontrolującej,

5) wydane polecenia,

6) nazwiska i podpisy osób zobowiązanych do wykonania wydanych poleceń.

5. Dokumentacja kontroli zagrożenia metanowego przez metaniarzy

5.1. Książka metaniarza - wzór nr 13

6. Dokumentacja zwalczania zagrożenia wybuchem pyłu węglowego

6.1. Książka kontroli zapór przeciwwybuchowych - wzór nr 14

6.2. Książka kontroli stref zabezpieczających - wzór nr 15

7. Dokumentacja pożarów podziemnych

Dokumentacja pożarów podziemnych powinna zawierać:

1) określenie miejsca pożaru podziemnego (wyrobiska, oddziału, pokładu i poziomu),

2) opis okoliczności zauważenia pożaru,

3) opis akcji przeciwpożarowej, ze szczególnym uwzględnieniem sposobu wycofania się załogi ze stref zagrożonych oraz zastosowanych metod zwalczania pożaru,

4) określenie wielkości powierzchni pola pożarowego oraz otamowanych zasobów węgla,

5) mapę górniczą z naniesieniem sytuacji wentylacyjnej przed pożarem i w czasie pożaru,

6) ocenę akcji przeciwpożarowej z punktu widzenia organizacyjnego i technicznego lub z podaniem charakterystycznych przykładów pozytywnych i negatywnych.

8. Dokumentacja zwalczania zagrożenia wodnego

8.1. Książka zagrożeń wodnych - wzór nr 22.

8.2. Książka kontroli tam wodnych - wzór nr 23.

8.3. Książka kontroli sygnalizacji alarmowej oraz stanu dróg ucieczkowych przy prowadzeniu robót górniczych w warunkach zagrożenia wodnego - wzór nr 24.

9. Dokumentacja prowadzenia ruchu maszyn i innych urządzeń

9.1. Dla każdej grupy maszyn i innych urządzeń (np. pompownie głównego odwadniania, przewóz koleją podziemną, przewóz linowy, rozdzielnie średniego napięcia, stacje transformatorowe, urządzenia oddziału wydobywczego itp.) należy prowadzić:

1) książkę okresowych kontroli,

2) książkę napraw i remontów,

według wzorów ustalonych przez kierownika działu.

Do książki okresowych kontroli należy wpisywać wyniki dokonanych kontroli, przeprowadzanych zgodnie z harmonogramem zatwierdzonym przez kierownika działu, datę ich przeprowadzenia, nazwisko i podpis osoby przeprowadzającej kontrolę oraz wydane polecenia.

Do książki napraw i remontów należy wpisywać ważniejsze naprawy i remonty (zaplanowane lub wynikające z przeprowadzanych kontroli), ich zakres i datę przeprowadzenia oraz nazwisko i podpis osoby nadzorującej roboty.

9.2. Dla przewozu koleją podziemną należy prowadzić ponadto książkę ostrzeżeń - według wzoru nr 16 - oraz książkę stanu technicznego lokomotyw - według wzoru ustalonego przez kierownika działu energomechanicznego.

9.3. Dla każdego wyciągu szybowego powinny być prowadzone następujące dokumenty ruchowe:

1) księga okresowych kontroli wyciągu szybowego według wzoru nr 17,

2) księga codziennych przeglądów wyciągu szybowego według wzoru nr 18,

3) (skreślony),

4) arkusz rozkładu pęknięć drutów i uszkodzeń liny nośnej według wzoru nr 20,

5) wykres narastania liczby pęknięć drutów liny nośnej według wzoru nr 21,

6) księga wyciągu szybowego,

7) księga napraw szybu i urządzenia wyciągowego,

8) ewidencja pracy maszyny wyciągowej,

9) ewidencja pracy szybu

według wzorów ustalonych przez kierownika działu energomechanicznego.

9.4. Na pierwszych stronach księgi wyciągu szybowego (9.3, 6) należy zamieścić charakterystykę wyciągu szybowego z podaniem zasadniczych parametrów maszyny wyciągowej i silnika napędowego, lin nośnych, wyrównawczych, prowadniczych i odbojowych, kół linowych, prowadników i dźwigarów, dróg hamowania w wieży i rząpiu itp.

Do księgi tej należy następnie wpisywać wszystkie kapitalne remonty poszczególnych elementów wyciągu szybowego, poważniejsze awarie, zarządzone ograniczenia parametów ruchu, wyniki badań specjalistycznych przeprowadzanych przez rzeczoznawców i innych. Z księgi tej powinno być możliwe odczytanie historii wyciągu szybowego od momentu jego uruchomienia do chwili obecnej.

W księdze napraw szybu i urządzenia wyciągowego (9.3,7) należy odnotowywać wszelkie czynności remontowo-naprawcze przeprowadzone w szybie i urządzeniu wyciągowym. Wpisu powinna dokonywać osoba dozoru odpowiedzialna za ich wykonanie, podając zakres i potwierdzając ten fakt podpisem i datą.

9.5. Dla maszyn i innych urządzeń wymienionych w pkt 9.1-9.3 należy ponadto zgromadzić:

1) dokumentacje techniczno-ruchowe wydane przez producenta,

2) dokumentacje technologiczne poważniejszych robót,

3) instrukcje stanowiskowe,

4) wymagane regulaminy,

5) dokumenty opinii atestacyjnych, ekspertyz, orzeczeń, odstępstw i dopuszczeń,

6) atesty materiałowe i zaświadczenia wytwórców,

7) protokoły odbiorów technicznych.

9.6. Dla każdej pompowni głównego odwadniania, oprócz dokumentów wymienionych w pkt 9.1 i 9.5, należy zgromadzić:

1) schemat instalacji głównego odwadniania zakładu górniczego, z uwzględnieniem:

a) sposobu podłączenia poszczególnych pomp do rurociągów tłocznych,

b) podstawowych parametrów pomp,

c) trasy przebiegu rurociągów i ich przekrojów,

d) rozmieszczenia zasuw, zaworów zwrotnych i zaworów bezpieczeństwa,

e) rozmieszczenia osadników i chodników wodnych z podaniem ich wymiarów i pojemności,

2) schemat zasilania pompowni w energię elektryczną,

3) schemat sterowania automatycznego (dla pompowni zautomatyzowanych),

4) ewidencję czasu pracy pomp.

Schematy wyszczególnione w pkt 9.6,1 do 9.6,3 powinny być wywieszone w każdej pompowni.

9.7. Dla każdego wyciągu szybowego, oprócz dokumentów wymienionych w pkt 9.3 i 9.5, należy zgromadzić:

1) wykresy wzorcowych i okresowych badań magnetycznych lin nośnych i wyrównawczych,

2) świadectwa regeneracji,

3) karty regulacji,

4) protokoły i zapisy badań i pomiarów,

5) dokumentację techniczną wyciągu szybowego.

9.8. Dla maszyn i urządzeń elektrycznych, oprócz dokumentów podanych w pkt 9.1 i 9.5, należy zgromadzić:

1) protokoły badań i prób:

a) zabezpieczeń w sieciach elektrycznych,

b) sprzętu ochronnego,

c) olejów transformatorowych,

d) przyrządów pomiarowych (legalizacji),

2) plany sieci elektrycznych zawierające:

a) rodzaj prądu i wartość napięcia,

b) trasy prowadzenia kabli i przewodów,

c) typ, długość i przekroje żył kabli i przewodów,

d) rozmieszczenie uziomów centralnych i lokalnych,

e) stopień zagrożenia pomieszczeń ze względu na niebezpieczeństwo wybuchu i sposób ich przewietrzania,

3) schematy ideowe sieci i rozdzielni oraz schematy urządzeń o złożonym układzie połączeń, zawierające:

a) rodzaj prądu i wartość napięcia,

b) typ, długość i przekroje żył kabli i przewodów oraz dla sieci o napięciu powyżej 1 kV wartość prądu zwarcia z ziemią,

c) liczbę i moce odbiorników,

d) rodzaj i wartość nastawień zabezpieczeń,

e) moce zwarcia dla sieci o napięciu powyżej 1 kV,

f) podstawowe parametry techniczne urządzeń łączeniowych,

4) opisy i obliczenia dla doboru aparatury i zabezpieczeń sieci elektrycznych,

5) dobowy harmonogram poboru mocy,

6) plan zasilania zakładu górniczego dla różnych możliwych sytuacji awaryjnych,

7) plan awaryjnego ograniczenia poboru mocy,

8) aktualne warunki techniczne zasilania zakładu górniczego, uzgodnione z właściwym zakładem energetycznym.

Wzór nr 1

KSIĄŻKA ZJAZDÓW KIEROWNICTWA

I DOZORU WYŻSZEGO

Data	Zmiana	Godzina	Oddział	Stanowisko służbowe	Nazwisko i imię, numer ewidencyjny	Podpis

Wzór nr 2

KSIĄŻKA ZJAZDU

OSÓB SPOZA

ZAKŁADU GÓRNICZEGO

Data	Nazwisko i imię, numer ewidencyjny	Instytucja	Stanowisko	Oddział	Godzina zjazdu	Godzina wyjazdu	Podpis	Uwagi

Wzór nr 3

Dnia .......... 19... r. Zmiana .........

KSIĄŻKA KONTROLI ZJAZDÓW I WYJAZDÓW ZAŁOGI Z WYROBISK PODZIEMNYCH

Oddział	Data	Potwierdzenie wyjazdu pracowników z danej zmiany lub numery znaczków pracowników dłużej pozostałych na dole oraz przypuszczalny czas przebywania w określonym miejscu pracy	Nazwisko osoby dozoru, której przekazano pracowników pozostałych na dole	Nazwisko i podpis osoby dozoru dokonującej zapisu	Data i godzina oraz podpis osoby kontrolującej wyjazd	Uwagi
1	2	3	4	5	6	7

Wzór nr 4

KONTROLA DNIÓWEK NA DOLE I W MARKOWNI

Zmiana I

Zmiana II

Zmiana III

Oddział

Nazwisko sprawdzającego dozoru

Stan ludzi na dole

Stan ludzi w markowni

Nazwisko sprawdzającego w markowni

Podpis dozoru po wyjeździe

Oddział

Nazwisko sprawdzającego dozoru

Stan ludzi na dole

Stan ludzi w markowni

Nazwisko sprawdzającego w markowni

Podpis dozoru po wyjeździe

Oddział

Nazwisko sprawdzającego dozoru

Stan ludzi na dole

Stan ludzi w markowni

Nazwisko sprawdzającego w markowni

Podpis dozoru po wyjeździe

Wzór nr 5

RAPORT WIERTNICZY Nr ....

Zakład ........... z dnia ....... 19... r.

Typ aparatu ............ Data rozpoczęcia..............

Wiercenie w ZG ..... Otwór ..... Nr ..... Wiercenie ..........

Data ukończenia ...........

A. Wiercenie

Od

Do

Przewiercone

Rurowanie

Głębokość z poprzedniego dnia ...... m .......

metrów

pokłady

Od

Do

Ø

Razem

Zmiana

Narzędzie urabiające

Postęp

% wydobycia rdzenia

głębokości

głębokości

rur w mm

mb

I

......./......mm

II

......./......mm

III

......./......mm

Razem postęp m

Ogólna głębokość ..... m

B. Stosunki wodne i mechaniczne właściwości skał

1. Głębokość nawiercenia wody m .....

Głębokość do zwierciadła wody ..... m

4. Obniżenie zwierciadła wody ..........

7. Korki na głębokości od ...... m do ......... m

2. Pompowano wodę z głębokości m

Liczba godzin.....

5. Płuczka ginie przy głębokości ...... m w ilości ....... l.

8. Zaciska otwór na głębokości od .... m do ...... m

3. Wydajność ..... l/min

6. Nawiercono kurzawkę od ...... m do ...... m

9. Sypie na głębokości od ....... m do ......... m

C. Zwięzły opis robót (godziny)

6-7

14-15

22-23

7-8

15-16

23-24

8-9

16-17

24-1

9-10

17-18

1-2

10-11

18-19

2-3

11-12

19-20

3-4

12-13

20-21

4-5

13-14

21-22

5-6

Uwagi:

............................

Podpis wiertacza przodkowego

Wzór nr 6

	Zakład górniczy ................ Pokład ................ Poziom ................ Oddział ................ Wyrobisko ................
		KSIĄŻKA WIERTNICZA DLA OTWORÓW WYPRZEDZAJĄCYCH Nr
		Data rozpoczęcia .............. Data zakończenia ..............

Opis zagrożenia: ................		Osoby odpowiedzialne za ustalenie otworów wyprzedzających 1) kierownik ruchu zakładu ...................... 2) hydrogeolog (geolog górniczy) ................
Opis wiercenia otworów wyprzedzających i szkic:				Osoby odpowiedzialne za wykonanie otworów wyprzedzających:
			Sztygar oddziałowy ......................
			Sztygarzy zmianowi		1) .................... 2) .................... 3) .................... 4) .................... 5) .................... 6)....................

Strona ......

Data i zmiana	Nr przedwiertu według szkicu	Głębokość		Wyniki wiercenia (obserwacja przepływu wody i gazu itp.)
		odwiercona	całkowita
1	2	3	4	5

Strona ......

Nazwisko przodowego	Nazwisko i podpis kierownika oddziału lub sztygara zmianowego	Uwagi i podpisy osób kontrolujących (kierownictwo ruchu i dozoru wyższego)
6	7	8

Wzór nr 7

KSIĄŻKA KONTROLI OBUDOWY GŁÓWNYCH WYROBISK I SZYBÓW

Data	Nazwa wyrobiska	Stan obudowy i uwagi	Podpis osoby kontrolującej
1	2	3	4

Wzór nr 8

KSIĄŻKA KONTROLI OBUDOWY KOTWOWEJ

Data pomiaru	Wykaz wyrobisk	Podpis sztygara oddziałowego	Liczba zabudowanych kotwi	Liczba kontrolowanych kotwi	Liczba kotwi nie osiągających naciągu	Nazwisko i podpis osoby dokonującej pomiaru	Uwagi i polecenia	Potwierdzenie wykonania polecenia, podpis kierownika oddziału	Podpis inżyniera do spraw obudowy	Podpis KRG
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11

Wzór nr 9

ODDZIAŁOWA
KSIĄŻKA RAPORTOWA
I KONTROLI ROBÓT GÓRNICZYCH PRZEZ OSOBY DOZORU
WYŻSZEGO I KIEROWNICTWA
Zakład górniczy ....................
	KSIĄŻKA RAPORTOWA
	ODDZIAŁU ..........
	Pokład(y) .........
	Poziom(y) .........
	Rejon(y) ..........
	OBEJMUJE OKRES OD ............ DO ............
	KIEROWNIK ODDZIAŁU
........................	............
(Imię i nazwisko)	(podpis)

PODSTAWOWE WSKAŹNIKI UZYSKIWANE W CIĄGU MIESIĄCA

Okres od 1-15 ............. 19 ... r.
Wyszczególnienie ................................ data		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Wydobycie t/dobę
Wydajność oddziału kg/roboczodniówka
Stan załogi	ewidencyjny
	urlopy
	choroby
	inne nieobecności
	w pracy
przepracowane nadgodziny
Wypadki
Roboty przygotowawcze (m)

PLAN PRACY ODDZIAŁU

Miesiąc ........ 19 ... r.

I. Wydobycie

.................... t/dobę ................... t/miesiąc

II. Postęp robót przygotowawczych ..... m/dobę .... m/miesiąc

..... m/dobę .... m/miesiąc

..... m/dobę .... m/miesiąc

III. Stan załogi: ewidencyjny ........., dn/d ....., urlopy

........., absencja ogółem ......

IV. Obłożenie

Roboty		Zmiana I	Zmiana II	Zmiana III	Zmiana IV	Razem
1. Eksploatacyjne
2. Przygotowawcze
3. Przebudowy
4. Przekładka
5. Rabowanie obudowy
6. Podsadzanie zrobów
7. Roboty energomechaniczne
8. Transport urobku
9. Transport materiałów i urządzeń
10. Roboty ciesielskie
11. Czyszczenie
12. Inne roboty ogółem
Ogółem
w tym na węglu (rudzie itp.)

RAPORT ZMIANOWY

Data ...... Zmiana A

B

C

1. Rodzaje robót

		(I, II, III, IV)
Lp.	Roboty eksploatacyjne i przygotowawcze	Obsługa	Wykonanie
			t	m
	Pozostałe roboty

2. Przerwy w ruchu (przyczyny i czas postoju) ................

...........................................................

...........................................................

...........................................................

3. Uwagi o stanie obudowy, kierowanie stropem ................

...........................................................

...........................................................

...........................................................

4. Zagrożenia wentylacyjno-pożarowe:

a) przekroczenie dopuszczalnych stężeń gazów (% i miejsce)

i usterki w metanometrii stacjonarnej ...................

........................................................

........................................................

b) usterki urządzeń zraszających i odpylających oraz usterki

zapór przeciwwybuchowych (nr zapory i rodzaj uszkodzenia)

........................................................

........................................................

........................................................

c) usterki w tamach wentylacyjnych, bezpieczeństwa,

izolacyjnych i pożarowych (określenie tamy i rodzaj

uszkodzenia) ...........................................

........................................................

........................................................

d) braki w sprzęcie przeciwpożarowym (brak wody w

rurociągach przeciwpożarowych, braki lub uszkodzenia

gaśnic, hydrantów itp.) ................................

........................................................

........................................................

e) usterki w wentylacji ślepych wyrobisk ..................

........................................................

........................................................

5. Usterki urządzeń energomaszynowych (m. in. liny i

kołowroty) ..................................................

...........................................................

...........................................................

6. BHP (powstałe wypadki, pouczenia itp.) ....................

...........................................................

...........................................................

7. Uwagi dozoru wyższego .....................................

...........................................................

...........................................................

........................................................

....................... ...........................

Stanowisko i podpis Podpis sztygara zmianowego

dozoru wyższego

OBJAZD ODDZIAŁU W DNIU ................ ZMIANA ......

Stanowisko służbowe i nazwisko osoby kontrolującej, trasa objazdu, stwierdzenia i polecenia	Termin wykonania	Nazwisko i podpis osoby odpowiedzialnej za wykonanie	Stwierdzenie wykonania polecenia

UWAGI I POLECENIA DLA NASTĘPNYCH ZMIAN

w dniu ................. 19 .... r.

Lp.	Polecenia	Podpis		Stwierdzenie wykonania polecenia
		wydającego polecenie	przyjmującego polecenie

Wzór nr 10

Przedsiębiorca górniczy

KSIĄŻKA UWAG

SŁUŻBY MIERNICZO-GEOLOGICZNEJ

Założono dnia ...............

Zakończono dnia .............

Stron .........

Strona 1					Strona 2
Lp.	Data	Treść uwagi	Decyzja KRZG, podpis i data	Podpisy przyjmujących do wiadomości	Szkic sytuacyjny, podpis mierniczego górniczego i geologa górniczego

Wzór nr 11

Str. 1

GŁÓWNA KSIĄŻKA PRZEWIETRZANIA

Pomiar w prądzie wdechowym-wlotowym ........................... Rejon wentylacyjny: ........................... Stacja nr ....... Nazwa wyrobiska ............................ Oddział produkcyjny ...........................
Numer pomiaru	Data pomiaru	Temperatura powietrza stacji [°C]		Wilgotność względna % na stacji	Przekrój na stacji lub w miejscu pomiaru [m^2]	Prędkość powietrza na stacji [m/min]	Ilość powietrza [m^3/min]	Kw	O2	CO2	CO	CH4	Uwagi i podpis
		Tw	Ts
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14

Str. 2

Pomiar w prądzie wydechowym-wylotowym ......................... Rejon wentylacyjny: ........................... Stacja nr ...... Nazwa wyrobiska .............................. Oddział produkcyjny ...........................
Numer pomiaru	Data pomiaru	Temperatura powietrza stacji [°C]		Wilgotność względna % na stacji	Przekrój na stacji lub w miejscu pomiaru [m^2]	Prędkość powietrza na stacji [m/min]	Ilość powietrza [m^3/min]	Wyniki analizy chemicznej powietrza					Ilość CH4 w prądzie powietrza [m^3/T]	Uwagi i podpis
		Tw	Ts					O2	CO2	CO	CH4	Kw
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15

Wzór nr 12

KSIĄŻKA KONTROLI TAM IZOLACYJNYCH

Miejsce zabudowy ..................

Tama nr ............... Rodzaj tamy ..............

Miesiąc .............. Rok .....

Dni miesiąca	Zmiana	Różnica ciśnień	Stan atmosfery (%)						Podpis kontrolującego	Uwagi
			przed tamą			za tamą
			CH4	CO2	CO	CH4	CO2	CO

Wzór nr 13

KSIĄŻKA METANIARZA

Nazwa przodka

(lub miejsca badania) .......................

Rodzaj przewietrzania .......................

Data	Zmiana	Wyniki kontroli metaniarza			Uwagi i notatki dotyczące nieprawidłowej wentylacji oraz treść wydanych zarządzeń i podpisy dozoru wyższego i kierownictwa
		godzina badania	% stężenia metanu	podpis metaniarza
1	2	3	4	5	6
1	I
	II
	III
2	I
	II
	III
3	1
	II
	III
4	I
	II
	III

Wzór nr 14

KSIĄŻKA KONTROLI STANU ZAPÓR PRZECIWWYBUCHOWYCH

Nr kolejny

Oznaczenie miejsca zapory, data zabudowania lub zmiany zapory

Rodzaj zapory

Przekrój wyrobiska w m^2

Szerokość wyrobiska w wyłomie

Szerokość wyrobiska w świetle

Długość pojedynczej półki

Ilość półek (pojemników) na zaporze

Ilość pyłu wymagana przepisami

Badanie

1

2

3

4

5

6

Data i podpis

Wynik

Data i podpis

Wynik

Data i podpis

Wynik

Data i podpis

Wynik

Data i podpis

Wynik

Data i podpis

Wynik

Wzór nr 15

KSIĄŻKA KONTROLI STREF ZABEZPIECZAJĄCYCH PRZED PRZENOSZENIEM WYBUCHU PYŁU WĘGLOWEGO

Pokład ............ Oddział ...........

Nr kolejny

Oznaczenie strefy zabezpieczającej

Kontrole i badania

1

2

3

4

5

6

7

Data i podpis

Wynik

Data i podpis

Wynik

Data i podpis

Wynik

Data i podpis

Wynik

Data i podpis

Wynik

Data i podpis

Wynik

Data i podpis

Wynik

Wzór nr 16

.......................

Nazwa posterunku ruchu

KSIĄŻKA OSTRZEŻEŃ

WYDAWANYCH DRUŻYNOM POCIĄGOWYM

Rozpoczęta dnia ....... 19 .... r.

Zakończona dnia ....... 19 .... r.

liczba stron ponumerowanych:

..................................

(słownie)

..................................

(podpis osoby dozoru wyższego

oddziału przewozu)

Strona lewa

Lp.	Wprowadzenie ostrzeżenia
	Ostrzeżenie obowiązuje		Treść ostrzeżenia	Ostrzeżenie wpisał
	od	do		data, godzina, minuta	Podpis
	data, godzina, minuta	data, godzina, minuta
1	2	3	4	5	6

Strona prawa

Odwołanie ostrzeżenia							Uwagi osób kontrolujących
Ostrzeżenie przyjęto do wiadomości		Ostrzeżenie ważne, ważne do odwołania, przestaje obowiązywać od dnia, godziny, minuty	Ostrzeżenie odwołał		Odwołanie przyjęto do wiadomości
data, godzina, minuta	podpis		data, godzina, minuta	podpis	data, godzina, minuta	podpis
7	8	9	10	11	12	13	14

Wzór nr 17

KSIĘGA OKRESOWYCH KONTROLI WYCIĄGÓW SZYBOWYCH

(pominięty)

Wzór nr 18

KSIĘGA

CODZIENNYCH PRZEGLĄDÓW WYCIĄGU SZYBOWEGO

Zakład górniczy ....................

Szyb ....................

Przedział ....................

Wyniki kontroli:

od .......... do .................

Liczba stron ............

INSTRUKCJA PROWADZENIA KSIĘGI CODZIENNYCH PRZEGLĄDÓW WYCIĄGU SZYBOWEGO

1. W przypadku gdy poszczególne zespoły urządzenia kontrolowane były przez różne osoby, każda osoba wpisuje wynik kontroli odpowiednio do jej zakresu i potwierdza podpisem.

2. W razie stwierdzenia w czasie kontroli nieprawidłowości i braku możliwości ich usunięcia, decyzję o sposobie i terminie likwidacji usterki podejmuje osoba dozoru odpowiedzialna w danej chwili za ruch urządzeń wyciągowych, dokonując wpisu odpowiedniego polecenia w rubryce "Uwagi".

Fakt usunięcia nieprawidłowości należy odnotować w "Księdze napraw szybu i urządzeń wyciągowych". Osoba odpowiedzialna za wykonanie polecenia potwierdza jego realizację podpisem i datą.

3. Zapisy dokonywane w niniejszej księdze powinny być kontrolowane:

a) co najmniej raz w miesiącu przez zastępcę kierownika działu energomechanicznego,

b) co najmniej raz na trzy miesiące przez kierownika działu energomechanicznego.

Adnotacje o sprawdzeniu księgi należy rejestrować w kolumnie "Uwagi".

Strona lewa

Data	Zmiana	Naczynia wyciągowe	Łapadła	Zawieszenia naczyń i lin	Lina nośna	Podpis	Odwodnienie rząpia	Podpis
		Stan					Stan

Strona prawa

Szyb i jego urządzenia	Urządzenia przyszybowe	Wieża i jej urządzenia	Podpis	Maszyna wyciągowa	Podpis	Urządzenia sygnalizacyjne lub sterowniczo-sygnałowe	Podpis	Uwagi
Stan				Stan		Stan

Wzór nr 19

Nazwa zakładu górniczego Dnia ........ 19 .. r.

WYNIK BADANIA DRUTÓW Z LINY WYCIĄGOWEJ NA ROZRYWANIE, PRZEGINANIE I SKRĘCANIE PRZED NAŁOŻENIEM I W OKRESIE EKSPLOATACJI

Szyb ....................... Lina wyciągowa nośna, wyrównawcza

Wyciąg .....................

Lina okrągła: ........... mm, współzwita, przeciwzwita, goła,

ocynkowana

Konstrukcja:

Wytrzymałość: Rm = .......... MPa

Lina płaska: szerokość ......... mm, grubość ........ mm

........ linisk, po ..... splotek, po ..... drutów ...... mm Ø

..... Rm = ..... MPa

gołe ocynkowane

Dostarczona dnia ............ Założona dnia ................

Odcięta dnia ................ Zdjęta dnia ..................

Zbadana dnia ................ Rozerwana w całości ..........

Specjalne uwagi ..............................................

..............................................................

..............................................................

............

podpis

Nr splotki

Nr zwoju

Liczba (L) przegięć L. skręceń

1

Obciążenie rozrywające

L. przegięć L. skręceń

2

Obciążenie rozrywające

L. przegięć L. skręceń

3

Obciążenie rozrywające

L. przegięć L. skręceń

4

Obciążenie rozrywające

L. przegięć L. skręceń

5

Obciążenie rozrywające

L. przegięć L. skręceń

6

Obciążenie rozrywające

L. przegięć L. skręceń

7

Obciążenie rozrywające

L. przegięć L. skręceń

8

Obciążenie rozrywające

Uwagi

Jeśli wszystkie druty są jednakowej średnicy, należy wypełnić tylko najniższy obramowany wiersz

Średnica w mm

Ilość drutów

Suma obciążeń rozrywających (N)

Przeciętne obciążenie rozrywające drutów (N)

Najniższe dopuszczalne obciążenie rozrywające drutów (N)

Najniższe dopuszczalne obciążenie rozrywające drutów (N)

Najmniejsza dopuszczalna liczba zgięć i skręceń

1 warstwa

2 warstwa

3 warstwa

4 warstwa

Wszystkie druty

Druty ulegające wyłączeniu

Jeśli wszystkie druty są jednakowej średnicy, należy wypełnić tylko najniższy obramowany wiersz

Jaka złamana ilość ^1)

Z powodu małej liczby przegięć i skręceń ^2)

Z powodu zbyt niskiego lub wysokiego obciążenia rozrywającego ilość 3)

Suma obciążeń rozrywających wyłączonych drutów (N)

1 warstwa

2 warstwa

3 warstwa

4 warstwa

Suma

^1) podkreślić

^2) podkreślić

^3) podkreślić

Sumaryczne obciążenie rozrywające wszystkich drutów

(N)

Sumaryczne obciążenie rozrywające drutów wyłączonych

(N)

Wyznaczona siła nośna liny

(N)

Rzeczywiste obciążenie przy rozrywaniu liny w całości

(N)

Oznaczenia stopnia bezpieczeństwa liny

Określone w dokumentacji

Przy wydobyciu

Przy zjeździe ludzi

statyczne obciążenie liny (N)

Stopień bezpieczeństwa

Według wyznaczonej siły nośnej

Według obciążenia przy rozrywaniu liny w całości

..................................................

Notka Redakcji Systemu Informacji Prawnej LEX

Grafiki zostały zamieszczone wyłącznie w Internecie. Obejrzenie grafik podczas pracy z programem Lex wymaga dostępu do Internetu.

..................................................

Wzór nr 20

ARKUSZ ROZKŁADU PĘKNIĘĆ DRUTÓW I USZKODZEŃ

LINY NOŚNEJ SZYBU .........

ZAKŁADU GÓRNICZEGO .........

grafika

Wzór nr 21

WYKRES NARASTANIA LICZBY PĘKNIĘĆ DRUTÓW LINY NOŚNEJ

grafika

Wzór nr 22

(pominięty)

Wzór nr 23

(pominięty)

Wzór nr 24

(pominięty)

ZAŁĄCZNIK  Nr 2

SZCZEGÓŁOWE ZASADY DOTYCZĄCE POSZCZEGÓLNYCH SYSTEMÓW WYBIERANIA ZŁÓŻ RUD MIEDZI, CYNKU I OŁOWIU

Rozdział  1

Postanowienia ogólne

1. Przy eksploatacji złóż rud miedzi, cynku i ołowiu, pokładowych oraz gniazdowych typu pokładowego, mogą być stosowane systemy komorowo-filarowe oraz zabierkowe.

2. Eksploatacja złóż systemem komorowo-filarowym może być prowadzona jednowarstwowo lub wielowarstwowo.

3. Odmiany systemu komorowo-filarowego, wraz z wymiarami komór i filarów oraz ze sposobem likwidacji pustki po wybranej kopalinie, określa się w katalogu systemów eksploatacji. Wymiary filarów powinny być mierzone pod stropem złoża.

4. W wypadkach szczególnych, np. przy zmianie warunków geologiczno-górniczych, możliwe są zmiany w geometrii systemu, a w szczególności wymiarów filarów w stosunku do podanych w katalogu, o którym mowa w pkt 3. Decyzje o takich zmianach podejmuje kierownik ruchu zakładu górniczego po uzyskaniu opinii zespołu do spraw tąpań i zawałów.

5. Sposób bezpiecznego prowadzenia wybierania innymi systemami lub ich odmianami, jak również w specjalnych warunkach geologiczno-górniczych, ustala kierownik ruchu zakładu górniczego za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

6. Podstawowe zasady technologiczne przy stosowaniu systemów komorowo-filarowych.

6.1. Urabianie wykonuje się za pomocą materiałów wybuchowych nabojowanych lub saletrolu. Długość otworów strzałowych wynosi od 2 m do 10 m. Otwory wiertnicze są wiercone za pomocą samojezdnych wozów wiertniczych lub ręcznie. Ładowanie materiałów wybuchowych sypkich typu saletrol wykonywane jest mechanicznie, natomiast materiały wybuchowe nabojowane ładuje się ręcznie lub z zastosowaniem ładownic mechanicznych.

6.2. Urobek jest ładowany za pomocą ładowarek na wozy odstawcze lub wybierany samojezdnymi wozami ładująco-odstawczymi i następnie transportowany do punktów przeładunkowych, na przenośniki taśmowe lub do zbiorników oddziałowych stacji załadowczych.

6.3. Do zabezpieczenia stropu i ociosów wyrobisk stosuje się obudowę kotwową. Sposoby wykonywania obudowy są określone w książce obudowy. Może być stosowana również obudowa podporowa.

6.4. Wyrobiska wybierkowe przewietrzane są opływowym prądem powietrza. W szczególnych przypadkach stosuje się wentylację odrębną.

7. Na froncie eksploatacyjnym powinna być utrzymywana niezbędna liczba rzędów filarów i długość komór wyprzedzających front, w zależności od parametrów wytrzymałościowych górotworu.

8. Długość frontu eksploatacyjnego nie powinna być mniejsza niż 200 m, przy czym eksploatację należy projektować tak, aby pole zamykające eksploatację miało długość co najmniej 350 m. W przypadkach gdy występujące warunki geologiczne (uskoki itp.) uniemożliwiają zachowanie warunku minimalnej długości frontu, kierownik ruchu zakładu górniczego może ustalić inną długość frontu na podstawie opinii zespołu do spraw tąpań i zawałów.

9. W przypadku występowania korzystnych warunków stropowych, kierownik ruchu zakładu górniczego może ustalić wymiary filarów resztkowych mniejsze niż 12 m².

Rozdział  2

Systemy komorowo-filarowe wybierania złóż rud miedzi

1. System komorowo-filarowy jednoetapowy

10. W systemie komorowo-filarowym jednoetapowym:

1) pole wybierkowe okonturowuje się wiązkami wyrobisk,

2) okonturowane pole rozcina się (urabia) pasami i komorami o szerokości do 7 m pod stropem wyrobiska i wysokości do 7 m, z pozostawieniem filarów kwadratowych lub prostokątnych o wymiarach od 5 x 5 m do 10 x 40 m,

3) usytuowanie dłuższej osi filarów prostokątnych może być równoległe lub prostopadłe do linii frontu i zależy od warunków geologicznych,

4) wymiary filarów i liczbę ich rzędów między linią rozcinki calizny a linią likwidacji wybranej przestrzeni dobiera się tak, aby zapewnić właściwe kierowanie górotworem w danych warunkach geologiczno-górniczych,

5) w miarę postępu frontu eksploatacyjnego ostatni rząd filarów, przed likwidacją pustki po wybranej kopalinie, jest wybierany w taki sposób, aby powierzchnia pozostawionych filarów na styku ze stropem wynosiła około 12 m²,

6) likwidacja pustki po wybranej kopalinie następuje przez zawał samoczynny, wymuszony robotami strzałowymi lub też z zastosowaniem podsadzki hydraulicznej.

2. System komorowo-filarowy jednowarstwowy dwuetapowy z podsadzką hydrauliczną

11. W systemie komorowo-filarowym dwuetapowym z podsadzką hydrauliczną:

1) roboty wybierkowe w polu eksploatacyjnym są prowadzone w dwóch etapach,

2) w pierwszym etapie złoże rozcina się wyrobiskami (pasy i komory) o szerokości do 7 m na filary wielkogabarytowe o wymiarach 20-40 m x 40-60 m, usytuowane dłuższą krawędzią prostopadle do linii frontu. W razie wystąpienia niekorzystnych warunków geologiczno-górniczych wymiary filarów mogą ulec zmianie,

3) w drugim etapie eksploatacji złoże zalegające w filarach wielkogabarytowych wybiera się pasami o szerokości do 10 m. Powstałą pustkę poeksploatacyjną otamowuje się i podsadza podsadzką hydrauliczną. Krok podsadzki wynosi 10-12 m.

3. System komorowo-filarowy dwuwarstwowy z podsadzką hydrauliczną

12. W systemie komorowo-filarowym dwuwarstwowym z podsadzką hydrauliczną:

1) złoże wybiera się warstwami z góry na dół,

2) roboty wybierkowe w polu eksploatacyjnym wykonuje się w dwóch fazach,

3) w pierwszej fazie złoże rozcina się w warstwie górnej komorami o szerokości 6-10 m i wysokości do 5 m oraz pasami o szerokości 5-7 m i wysokości do 5 m, wydzielając w polu eksploatacyjnym filary,

4) w drugiej fazie eksploatacji wybiera się filary w warstwie górnej wyrobiskami o szerokości do 17,5 m z równoczesnym prowadzeniem eksploatacji złoża zalegającego w warstwie dolnej systemem zabierkowym,

5) likwidacji pustki po wybranej kopalinie dokonuje się za pomocą podsadzki hydraulicznej.

4. System komorowo-filarowy wielowarstwowy z zawałem lub ugięciem stropu

13. W systemie komorowo-filarowym wielowarstwowym z zawałem lub ugięciem stropu:

1) złoże lub skałę płonną wybiera się warstwami, w kolejności od góry w dół,

2) roboty wybierkowe w polu eksploatacyjnym wykonuje się w dwu lub więcej fazach, odpowiednio do ilości warstw,

3) w pierwszej fazie wykonuje się wyrobiska w warstwie pierwszej, górnej, o szerokości do 7 m i wysokości do 4 m, dzieląc pole eksploatacyjne na filary,

4) w następnych fazach eksploatacji, w zależności od grubości złoża i występującej konwergencji stropu, wybiera się kolejne warstwy pogłębiające wyrobiska,

5) w ostatniej fazie przed likwidacją wybiera się filary eksploatacyjne, tak aby osiągnęły wymiary filarów resztkowych o powierzchni około 12 m²,

6) likwidacja pustki dokonywana jest albo przez zawał skał stropowych, albo przez ugięcie stropu.

5. System komorowo-filarowy z lokowaniem skały płonnej

14. W systemie komorowo-filarowym z lokowaniem skały płonnej:

1) przygotowanie pola eksploatacyjnego, prowadzenie eksploatacji oraz geometria systemów są zbieżne z systemami komorowo-filarowymi jednoetapowymi (pkt 10),

2) likwidacja powstałej pustki dokonywana jest przez zawał stropu, poprzedzony częściowym wypełnieniem tej pustki skałą płonną.

6. System komorowo-filarowy z ugięciem stropu

15. W systemie komorowo-filarowym z ugięciem stropu:

1) pole wybierkowe rozcinane jest pasami i komorami o szerokości do 7 m, z pozostawieniem filarów w kształcie prostokątnym lub kwadratowym,

2) filary mogą być usytuowane dłuższą krawędzią równolegle lub prostopadle do linii frontu,

3) wymiary filarów dobiera się tak, aby łagodnie przechodziły ze stanu sprężystego w stan pokrytyczny, przy zachowaniu wystarczającej podporności stropu,

4) w miarę postępu frontu eksploatacyjnego ostatni rząd filarów jest eksploatowany tak, aby powierzchnia filara resztkowego na styku ze stropem wynosiła około 12 m²,

5) pozostawione filary resztkowe umożliwiają łagodne ugięcia warstw stropowych,

6) istnieje możliwość zwiększenia podporności pozostawionych filarów resztkowych przez obsypanie ich wzdłuż komór lub pasów skałą płonną lub gruzowiskiem uzyskiwanym z częściowego zawału stropu wymuszonego robotami strzałowymi lub samoczynnego.

Rozdział  3

System komorowo-filarowy wybierania złóż rud cynku i ołowiu

16. W systemie komorowo-filarowym wybierania złóż rud cynku i ołowiu:

1) złoże (część złoża) dzieli się na pola wybierania o wymiarach 100 x 100 do 200 x 200 m,

2) pole wybierania dzieli się na pasy o szerokości od 12 do 25 m, a pasy te wybiera się komorami o szerokości od 4 do 6 m i wysokości do 6 m,

3) pomiędzy komorami pozostawia się filary o szerokości od 3 do 4 m; komorom nadaje się kształt sklepieniowy i stosuje się w nich obudowę kotwową,

4) pustka po wybranej kopalinie może być likwidowana przez zawał lub podsadzenie; krok podsadzki lub zawału obejmuje dwa rzędy komór w dwu sąsiednich pasach; wybieranie z zawałem stropu może w szczególnie uzasadnionych wypadkach odbywać się wyłącznie za zgodą właściwego organu państwowego nadzoru górniczego; w razie stosowania podsadzki, tamy buduje się we wszystkich komorach ograniczających pustkę przeznaczoną do likwidacji; w razie likwidacji poprzez zawał skał stropowych wykonuje się strzelanie w stropie przy jednoczesnym rozstrzeliwaniu filarów międzykomorowych

5) możliwe jest prowadzenie wybierania bez likwidacji pustki i utrzymanie jej przez cały czas istnienia pola; wtedy na obrzeżach pola pozostawia się filary polowe (graniczne) o szerokości około 6 m; wymiary pól wybierania nie przekraczają w takich wypadkach 100 x 100 m.

Rozdział  4

System zabierkowy wybierania złóż rud miedzi, cynku i ołowiu

17. W systemie zabierkowym wybierania złóż rud miedzi, cynku i ołowiu:

1) złoża rud o grubości do 6 m wybierane są na jedną warstwę, natomiast złoża grubsze mogą być wybierane warstwami w kolejności z dołu do góry z podsadzką,

2) zabierki mogą być wykonywane jednostronnie lub dwustronnie,

3) pomiędzy zabierkami może być pozostawiona noga (lub płot) o szerokości do 4 m, która może być wybierana w całości, częściowo lub z pozostawieniem filarów resztkowych (podporowych),

4) przy stosowaniu podsadzki hydraulicznej możliwe jest wybieranie zabierkami bez pozostawienia nóg (lub płotów); w tym wypadku po wybraniu każdej zabierki buduje się wzdłuż calizny tamę podsadzkową i likwiduje wykonaną zabierkę przez podsadzenie; kolejne zabierki wykonuje się dopiero po zakończeniu podsadzania,

5) w wyjątkowych wypadkach, przy odpowiednio mocnych stropach, możliwe jest wybranie dwu kolejnych zabierek, które powinny być zlikwidowane przez podsadzenie przed rozpoczęciem wybierania trzeciej, kolejnej zabierki.

Wymiary zabierek ustala się w zależności od warunków geologiczno-górniczych.

Mogą one mieć:

- szerokość 5 do 7 m

- długość 15 do 35 m

6) zabierki wykonuje się w obudowie kotwowej.

Rozdział  5

System chodnikowo-podpółkowy wybierania złóż rud cynku i ołowiu

18. System chodnikowo-podpółkowy stosuje się jedynie przy wybieraniu złóż rud cynku i ołowiu o znacznej grubości, naruszonych wcześniejszą eksploatacją.

18.1. System chodnikowo-podpółkowy polega na drążeniu szeregu równoległych chodników o wymiarach:

1) szerokość 3 m do 5 m

2) wysokość 3 m do 5 m

3) długość do 100 m.

18.2. Chodniki wykonywane są w obudowie kotwowej i pozostawia się pomiędzy nimi w tej samej warstwie filary o szerokości 4 do 6 m.

18.3 Grubość pozostawionego złoża pomiędzy warstwami wynosi minimum 3,5 m. Przy wielowarstwowym wybieraniu złoża chodniki w warstwie niższej są przesunięte o połowę szerokości filara pozostawionego między chodnikami.

ZAŁĄCZNIK  Nr 3 ⁸³

ZASADY PROJEKTOWANIA, WYKONYWANIA ORAZ KONTROLI OBUDOWY KOTWOWEJ W ZAKŁADACH GÓRNICZYCH WYDOBYWAJĄCYCH WĘGIEL KAMIENNY

1. 

Nazwy i określenia

Obudowa kotwowa - obudowa wyrobiska wykonana za pomocą kotwi.

Obudowa kotwowo-podporowa - obudowa składająca się z kotwi oraz nie połączonych z nimi odrzwi obudowy podporowej prostej bądź łukowej.

Kotew - żerdź kotwowa wraz z elementami mocującymi.

Żerdź kotwowa - podstawowy element kotwi, wykonany w postaci pręta stalowego, drewnianego lub z tworzywa sztucznego, jak również w innej postaci, np. rury, liny lub wiązki cienkich prętów.

Średnica minimalna żerdzi - najmniejsza średnica żerdzi, z uwzględnieniem części gwintowanej.

Kotew wklejana - kotew mocowana w otworze za pomocą ładunków klejowych.

Kotew spoiwowa - kotew mocowana w otworze za pomocą spoiwa płynnego.

Kotew o zamocowaniu ciągłym - kotew mocowana w otworze na całej długości.

Kotew o zamocowaniu odcinkowym - kotew mocowana w otworze na części jego długości.

Rozwarstwieniomierz - urządzenie jedno- lub wielocięgnowe, prętowe lub rurowe umożliwiające pomiar względnych przemieszczeń skał w otworze wykonanym w górotworze.

Podciąg kotwowy - podciąg mocowany wyłącznie za pomocą kotwi.

Element mocujący - część kotwi umożliwiająca jej zamocowanie w otworze.

Ładunek klejowy - masa wiążąca umieszczona w otworze kotwowym w pojemnikach.

Spoiwo płynne - masa wiążąca wtłaczana do otworu kotwowego w postaci płynnej (cement, gips, żywice itp.).

Nośność kotwi - siła, przy której dla kotwi zamocowanej w górotworze następuje:

- zerwanie żerdzi kotwowej,

- wysunięcie z otworu (prawidłowo zamocowanej żerdzi) powyżej 10 mm,

- zniszczenie nakrętki lub części nagwintowanej żerdzi.

Naciąg wstępny - siła wywołująca naprężenie rozciągające w żerdzi kotwowej zamocowanej odcinkowo, nadana w celu ściśnięcia warstw skalnych na odcinku od miejsca zamocowania do powierzchni obrysu wyrobiska.

Wydłużenie względne - A₅ jest to stosunek maksymalnego wydłużenia pręta do długości równej jego pięciokrotnej średnicy, wyrażone w procentach.

Kotwowa obudowa wstrząsoodporna - samodzielna obudowa kotwowa, przy której projektowaniu uwzględniono dodatkowe naprężenia dynamiczne w skotwionym górotworze, wynikające ze wstrząsów sejsmicznych o przyjętej energii i odległości ogniskowej, zgodnej z maksymalnymi występującymi w danym rejonie obszaru górniczego.

Kotwowa obudowa wstrząsoodporna wzmocniona jest to obudowa kotwowa o podwyższonych parametrach wytrzymałościowych Rm>700 MPa i wydłużeniu względnym A₅>21%.

Kotwowa obudowa zaporowa - obudowa mocowana do górotworu specjalnymi kotwiami łącznie ze specjalną opinką, mającą na celu zabezpieczenie wyrobiska przed skutkami tąpnięcia.

Górotwór naruszony - zespół skał położony w bezpośrednim zasięgu robót górniczych lub zaburzeń tektonicznych.

Współczynnik rozmakalności skał - miara zmiany odporności mechanicznej skał wskutek działania wody.

2. 

Warunki stosowania obudowy kotwowej

Obudowa kotwowa może być stosowana, gdy równocześnie spełnione są następujące warunki:

- skały stropowe mają średnio ważoną (w stosunku do warstw litologicznych) wytrzymałość na jednoosiowe ściskanie (R_c), badaną dla pakietu skał o grubości 3 m, wynoszącą nie mniej niż 15 MPa - dla warstw o budowie płytowej (mierzona szczelinowatość skał stropowych - RQD wynoszące co najmniej 20%) lub badaną dla pakietu skał o grubości 3 m, nie mniej niż 10 MPa - dla warstw o budowie masywnej (RQD co najmniej 40%),

- górotwór jest suchy lub nie rozmakający, tzn. współczynnik rozmakalności (r) wynosi co najmniej 0,8,

- wymiary wyrobisk są zgodne z § 196 ust. 2 pkt 1 rozporządzenia.

Wymienione warunki dotyczą wyłącznie samodzielnej obudowy kotwowej. Nie dotyczą zaś kotwienia technologicznego (np. przykotwiania łuków obudowy stalowej chodników, wzmacniania skał stropowych w ścianach i chodnikach, mocowania kolejek podwieszanych, napędów itp.). Stosowanie obudowy kotwowej w przypadkach, do których nie mają zastosowania przepisy niniejszego załącznika, takich jak głębienie szybów, wykonywanie podszybi i wlotów do szybów oraz komór przyszybowych itp., może się odbywać według zasad opracowanych przez rzeczoznawcę wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

3. 

Wymagania dotyczące stosowania samodzielnej obudowy kotwowej

Stosowanie obudowy kotwowej uwarunkowane jest zapewnieniem takich podstawowych wymagań, jak:

1) aktualne badania geomechanicznych własności skał w otoczeniu wyrobiska,

2) projekt kotwienia uwzględniający własności skał oraz stan naprężeń,

3) dopuszczone materiały i urządzenia,

4) prawidłowe wykonawstwo,

5) kontrola obudowy kotwowej,

6) pomiary i badania (tzw. monitoring) górotworu i obudowy.

Ponadto w warunkach zagrożenia tąpaniami obudowę kotwową może wykonywać wyłącznie zespół wyspecjalizowany w tych pracach.

4. 

Badania geomechanicznych własności skał

4.  2.

Rodzaj niezbędnych badań i oznaczenia:

1) dla oceny możliwości stosowania obudowy kotwowej:

- wytrzymałość skał przy jednoosiowym ściskaniu (R_c),

- współczynnik rozmakalności (r),

2) dla projektu uproszczonego, dodatkowo:

- podzielność skał (K_o),

- wytrzymałość na ściskanie skał tworzących ociosy (R_co),

3) dla projektu rozwiniętego zakres i sposób badań ustala rzeczoznawca (jednostka naukowo-badawcza) wskazany przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

4.  2.

Zagęszczenie miejsc badania

Za miejsce badania uważa się odcinek w wyrobisku górniczym, w którym wykonuje się badania wynikające z celu i sposobu projektowania kotwienia.

Liczba i odstęp miejsc badania powinny być stosowane do przestrzennego zasięgu kotwienia i lokalnej zmienności górotworu. Stopień rozpoznania powinien uwzględniać następujące zasady:

1) dla pojedynczego wyrobiska chodnikowego w węglu (np. chodnik przyścianowy, rozcinka rozruchowa lub likwidacyjna ściany) przed wykonaniem projektu należy dokonać Badań w odległości nie większej niż 100 m od projektowanego miejsca rozpoczęcia wyrobiska; wyniki badań powinny być zweryfikowane po uzyskaniu postępu wyrobiska umożliwiającego sprawdzenie założeń w odległości nie większej niż 150 m od miejsca poprzedniego badania; rozmieszczenie kolejnych miejsc badań ustala projektant;

2) dla wyrobisk korytarzowych przecinających warstwy należy przestrzegać zasad, o których mowa powyżej, przy czym badania należy przeprowadzać w odstępach nie większych niż 50 m, w zależności od warunków lokalnych.

Dopuszcza się przyjęcie przez analogię parametrów geomechanicznych do odległości 500 m, pod warunkiem, że po wydrążeniu nie więcej niż 50 m wyrobiska projekt zostanie zweryfikowany na podstawie lokalnych badań górotworu.

4. 3. Zasięg rozpoznania własności skał

Zasięg rozpoznania własności skał powyżej stropu wyrobiska projektowanego do kotwienia powinien wynosić co najmniej:

1) dla wyrobisk chodnikowych, w tym rozcinek rozruchowych ścian, przekopów - równy szerokości wyrobiska, nie mniej jednak niż 5 m,

2) dla rozcinek likwidacyjnych ścian, wyrobisk komorowych oraz chodników utrzymywanych za frontem ścian - 8 m.

Decyzję o możliwości stosowania obudowy kotwowej podejmuje się na podstawie przeprowadzonych badań geomechanicznych (rozdz. 4) oraz warunków stosowania obudowy (rozdz. 2), a także założeń technicznych (szerokość i wysokość, przekrój wyrobiska, jego usytuowanie w stosunku do warstw stropu i spągu itp.). Poza badaniami własności geomechanicznych skał, do zakresu badań poprzedzających kotwienie mogą wchodzić:

1) badania możliwości kotwienia górotworu na odcinkach próbnych, w warunkach zbliżonych do projektowanych,

2) badania przydatności kotwi do warunków projektowanych,

3) badania modelowe.

Badania te wykonywane są w zakresie ustalonym przez projektanta obudowy.

5. 

Wymagania dotyczące materiałów i elementów stosowanych do kotwienia

5.  1.

Kotwie wklejane, spoiwowe i klinowe

5.1.1 . Kotwie stalowe wklejane

Kotwie stalowe stosowane jako elementy obudowy wyrobisk górniczych w zakładach górniczych wydobywających węgiel kamienny powinny spełniać następujące wymagania:

1) długość i średnicę minimalną żerdzi kotwowej stosowanej w samodzielnej obudowie kotwowej należy przyjmować według projektu,

2) żerdź kotwowa powinna być wykonana z prętów stalowych, żebrowanych o wytrzymałości na rozciąganie nie mniejszej niż 500 MPa oraz wydłużeniu względnym (A₅) nie mniejszym niż 18%, z wyjątkiem kotwi specjalnych (wstrząsoodpornych wzmocnionych i zaporowych); żerdź powinna przenieść siłę rozciągającą nie mniejszą niż 120 kN,

3) podkładki zasadnicze wraz z nakrętką powinny przenieść siłę niszczącą nie mniejszą niż 80 kN w przypadku stosowania kotwi o zamocowaniu ciągłym; w razie stosowania kotwi o zamocowaniu odcinkowym wielkość ta powinna wynosić nie mniej niż 120 kN,

4) konstrukcja kotwi powinna umożliwić dokładne wymieszanie składników zawartych w ładunku klejowym na całej długości wklejania,

5) na całej długości żerdzi nie powinno być pęknięć, wżerów i wgniotów; część wklejana kotwi nie powinna być zanieczyszczona olejami, smarem lub błotem, część gwintowaną żerdzi należy zabezpieczyć przed uszkodzeniem,

6) dla zapewnienia osiowego obciążenia żerdzi w kotwiach odchylonych od prostopadłości należy stosować podkładki profilowane, sferyczne i współpracujące z nimi nakrętki.

5.1.2. Kotwie urabialne (z tworzyw sztucznych lub drewniane)

Kotwie urabialne stosowane jako elementy obudowy wyrobisk górniczych powinny spełniać następujące wymagania:

1) żerdź kotwowa powinna być wykonana z tworzywa sztucznego o wytrzymałości na rozciąganie nie mniejszej niż 400 MPa oraz wytrzymałości na zginanie nie mniejszej od 250 MPa; żerdź powinna przenieść siłę rozciągającą nie mniejszą niż 120 kN,

2) podkładki i zaciski z tworzyw sztucznych powinny być wytrzymałe na działanie siły niszczącej nie mniejszej niż 30 kN,

3) konstrukcja kotwi z tworzyw sztucznych powinna uniemożliwić wyciekanie spoiwa na zewnątrz otworu oraz zapewnić dokładne wymieszanie składników zawartych w ładunku klejowym,

4) żerdź kotwi drewnianej powinna być wykonana z drewna o wytrzymałości na rozciąganie wzdłuż włókien nie mniejszej niż 90 MPa; żerdź powinna przenieść siłę rozciągającą na mniejszą niż 20 kN,

5) podkładki kotwi drewnianych powinny przenieść siłę niszczącą nie mniejszą niż 10 kN.

5.  2.

Kotwie specjalne

Kotew specjalna (stosowana w kotwowych obudowach zaporowych) powinna spełniać wymogi kotwi wstrząsoodpornej wzmocnionej, a ponadto wykonać pracę hamowania nie mniejszą niż 25 kJ. Kotwie specjalne mogą być prętowe, linowe, poślizgowe i inne. Kotew powinna zapewnić, przy obciążeniu dynamicznym, wydłużenie nie mniejsze niż 100 mm.

5.  3.

Kotwie niekonwencjonalne

Podawane przez producenta i potwierdzone atestem własności wytrzymałościowe kotwi niekonwencjonalnych powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa, stawiane kotwiom wklejanym. Do kotwi niekonwencjonalnych można zaliczyć kotwie rozprężne, linowe oraz kotwie typu Split Set, Swellex, Truss i inne.

5.  4.

Spoiwa płynne i ładunki klejowe

Spoiwa i ładunki klejowe służące do osadzania kotwi powinny spełniać następujące wymagania:

1) ładunki klejowe stosowane do zamocowania żerdzi w otworze kotwowym powinny zapewnić nośność kotwi nie mniejszą niż 120 kN, po upływie czasu nie dłuższym niż 20 minut,

2) wytrzymałość na ściskanie spoiwa żywicznego mocującego kotwie powinna wynosić, po upływie 2 godzin od wymieszania składników, nie mniej niż 10 MPa,

3) przydatność ładunku klejowego (przy przechowywaniu w temperaturze 20-30 stopni C) powinna wynosić co najmniej 3 miesiące,

4) wytrzymałość na ściskanie zapraw cementowych oraz innych spoiw mineralnych powinna wynosić:

a) po upływie 5 godzin - co najmniej 5 MPa,

b) po upływie 3 dni - co najmniej 10 MPa,

c) po upływie 28 dni - co najmniej 25 MPa,

5) ładunki cementowe, na bazie cementu portlandzkiego lub cementu glinowego, stosowane do mocowania żerdzi w otworze powinny osiągnąć wymaganą nośność po upływie czasu nie dłuższym niż 24 godziny. Wytrzymałość na ściskanie mieszaniny cementowej ładunku powinna wynosić po upływie 24 godzin od wymieszania - minimum 8 MPa.

5.  5.

Opinka (okładziny, siatki, torkret)

Opinka ma na celu zabezpieczenie przed wypadaniem brył skalnych z przestrzeni między kotwiami. Jako opinkę można stosować siatkę, okładziny z blachy profilowanej lub powłoki natryskowe. Siatka stosowana do zabezpieczenia stropowej części wyrobiska powinna mieć bok oczka nie większy niż 0,1 m. Materiał okładzin sztywnych (z blachy profilowanej) stosowanych do zabezpieczenia wyrobiska powinien mieć wytrzymałość na rozciąganie nie mniejszą niż 200 MPa. Szerokość okładziny nie powinna być mniejsza niż 25 cm, zaś grubość blachy nie mniejsza niż 2 mm dla stropu i 1 mm dla ociosów. Powłoka z betonu natryskowego powinna być wykonana z betonu o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 10 MPa.

5.5.1. Opinka specjalna

Opinka specjalna powinna wchłonąć energię tąpnięcia górotworu otaczającego wyrobisko na powierzchni pomiędzy sąsiednimi kotwiami specjalnymi - jako element kotwowej obudowy zaporowej. Może ona obejmować wariantowo: siatki specjalne, liny stalowe napięte oraz okładziny blaszane specjalne. Siatka specjalna powinna być wykonana z drutu stalowego o średnicy nie mniejszej niż 3,5 mm lub z innego równorzędnego materiału, posiadać oczka o boku nie większym niż 8 cm i powinna być wykonana w pasmach szerokości nie mniejszej niż 2 m i odcinkach nie krótszych niż 10 m. Liny stalowe stosowane w opince specjalnej powinny mieć wytrzymałość na działanie siły rozciągającej nie mniejszą niż 200 kN. Okładziny blaszane specjalne długości nie mniejszej niż 3,5 m i szerokości co najmniej 0,25 m powinny być wykonane z blachy stalowej grubości nie mniejszej niż 3 mm.

5.  6.

Elementy obudowy kotwowej

Elementy obudowy kotwowej, tj. żerdzie, podkładki, nakrętki, okładziny i ładunki klejowe, powinny posiadać dopuszczenie do stosowania na podstawie odrębnych przepisów. Elementy powyższe powinny być oznakowane cechą dopuszczenia. Każda partia elementów obudowy kotwowej powinna być dostarczona wraz z zaświadczeniem kontroli technicznej.

5.  7.

Ładunki klejowe

Przy stosowaniu ładunków klejowych należy każdorazowo sprawdzić datę produkcji i gwarantowany okres użytkowania. Służba magazynowa powinna prowadzić bieżącą ewidencję przychodu i rozchodu elementów obudowy, umożliwiającą identyfikację producenta.

6. 

Projektowanie obudowy kotwowej

W każdym przypadku wykonywania wyrobiska w samodzielnej obudowie kotwowej należy uzyskać zezwolenie właściwego organu państwowego nadzoru górniczego, udzielone w formie zatwierdzenia planu ruchu lub dodatku do planu ruchu zakładu górniczego. Integralną część wniosku o uzyskanie zezwolenia, o którym mowa powyżej, stanowi projekt obudowy kotwowej opracowany zgodnie z niniejszym załącznikiem.

6.  1.

Metoda uproszczona

6.1.1. Zakres stosowania

Metodę uproszczoną można stosować dla rozcinek rozruchowych ścian i wyrobisk użytkowanych wyłącznie w warunkach obustronnego otoczenia calizną, położonych na głębokości nie większej niż 700 m, w warunkach braku zagrożenia tąpaniami, poza strefami wpływu krawędzi, zrobów i uskoków, przy nachyleniu warstw nie przekraczającym 20 stopni i szerokości wyrobiska nie większej niż:

- 4 m - jeżeli średnia zbadana wytrzymałość skał stropowych na ściskanie R_c do wysokości 3 m ponad stropem projektowania wyrobiska wynosi co najmniej 20 MPa,

- 4,5 m - jeżeli wytrzymałość R_c, jak wyżej wynosi co najmniej 25 MPa,

- 5,0 m - jeżeli wytrzymałość R_c, jak wyżej wynosi co najmniej 30 MPa.

6.1.2. Metoda projektowania

6.1.2.1. Wyrobiska korytarzowe

a) Kotwie stropowe

W metodzie uproszczonej wyznacza się najpierw pionowy zasięg (Z) odspojonych skał stropowych obciążających obudowę:

5,0 x S_w

Z = ---------------

R_c x K_o

gdzie:

Z - pionowy zasięg spękań, m,

R_c - średnia wytrzymałość na ściskanie skał stropowych do wysokości 3 m nad stropem wyrobiska, MPa,

K_o - bezwymiarowy współczynnik zmniejszający średnią wytrzymałość skał stropowych,

S_w - maksymalna obliczeniowa szerokość wyrobiska, m.

Przy czym:

S_w = S + S_o

gdzie:

S - szerokość wyrobiska, m,

S_o - zasięg spękań efektywnych w ociosie, m,

W H

S_o = ---- x -----

10 R_co

gdzie:

W - wysokość wyrobiska, m,

H - głębokość zalegania wyrobiska, m,

R_co - wytrzymałość na ściskanie skał tworzących ociosy, MPa.

Wartości Ko uzależnione od podzielności skał stropowych należy przyjmować z tablicy 1.

Tablica 1

Podzielność skał stropowych	Grubość warstw [m]	Ko
masywna	powyżej 2,0	0,9
blokowa	powyżej 0,5 do 2,0	0,8
płytowa	powyżej 0,1 do 0,5	0,7

Gdy obliczone wartości zasięgu odspojonych skał stropowych Z przekroczą 2 m, należy stosować rozwiniętą metodę projektowania.

Na podstawie wielkości Z określa się długość kotwi stropowych L_s (m) według wzoru:

L_s = Z + 0,3

Długość kotwi stropowych L_s należy przyjmować w każdym przypadku co najmniej 1,6 m.

Minimalną ilość kotwi na 1 m² powierzchni stropu należy obliczyć z wzoru:

2100

i = -----------

d_k² x R_m

gdzie:

d_k - średnica minimalna żerdzi kotwowej, mm,

R_m - wytrzymałość materiału żerdzi kotwowej na rozciąganie, MPa.

Odstęp rzędów kotwi (m) obliczamy z wzoru:

I

O_k = ----

i

Jeżeli nominalna liczba kotwi na 1m² powierzchni stropu wynosi 1 lub mniej, należy przyjmować odstęp rzędów kotwi wynoszący 1m.

Liczbę kotwi w rzędzie oblicza się z wzoru:

I_k = S_w x i x O_k

Wzajemny odstęp kotwi w rzędzie (m) oblicza się z wzoru:

S

O_r = ----

I_k

Odstęp kotwi skrajnych od ociosu (m) oblicza się z wzoru:

Sx [(I_k - 1)] x O_r

O_{s = --------------------}

2

Kąt nachylenia kotwi skrajnych od pionu (k) wyznacza się, wyliczając jego sinus z wzoru:

(O_s + 0,5)

sin (k) = ----------------

L_s

Kotwie zaleca się stosować łącznie z opinką, jak w rozdz. 5.5

b) Kotwie ociosowe

Potrzeba zastosowania kotwi ociosowych istnieje, w przypadku gdy wysokość wyrobiska przekracza 2,0 m lub:

H

---- > 20

R_co

gdzie:

H - głębokość zalegania wyrobiska, m.

Długość roboczej części kotwi ociosowych przyjmuje się co najmniej 1,2 m, a odstępy między kotwiami wzdłuż wyrobiska zaleca się przyjmować jako krotność odstępów kotwi stropowych. Powyższe dotyczy wyrobisk o wysokości nie przekraczającej 2,5 m. Dla wyrobisk wyższych przy kotwieniu ociosu należy stosować co najmniej dwa rzędy kotwi. Do kotwienia ociosów węglowych mogą być stosowane kotwie urabialne oraz okładziny stalowe lub drewniane.

6.1.2.2. Przykotwianie elementów obudowy podporowej.

Do podtrzymania kotwiami odrzwi obudowy skrzyżowania ściany z chodnikiem przyścianowym oraz skrzyżowań chodnik-chodnik można stosować kotwie stalowe wklejane o nośności nie mniejszej niż 120 kN. Kotwie powinny być zabudowane w strefie nie spękanej, a w razie występowania strefy spękań - na głębokości nie mniejszej niż 0,3 powyżej tej strefy. Każdy wybudowany łuk ociosowy lub stojak w odrzwiach należy zastąpić co najmniej jedną kotwią podtrzymującą stropnicę. Przykotwianie stropnicy powinno odbywać się przed ścianą w odległości nie mniejszej niż 60 m od czoła ściany. Odcinek chodnika z jednostronnie wybudowanymi łukami ociosowymi nie powinien być dłuższy niż 5 m. W przypadku gdy zachodzi konieczność wydłużenia tego odcinka, należy ustalić sposób dodatkowego wzmocnienia obudowy.

6.  2.

Rozwinięte metody projektowania obudowy kotwowej.

6.2.1. Zakres stosowania

We wszystkich przypadkach, gdy spełnione są warunki stosowania obudowy kotwowej (rozdz. 2), nie objętych zakresem metody uproszczonej (rozdz. 6.1.) lub w przypadku obudowy kotwowo-podporowej, stosuje się rozwinięte metody projektowania, opracowane przez rzeczoznawców (instytucje naukowo-badawcze) wskazanych przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

Rozwinięte projekty obudowy kotwowej powinny być wykonane w jednym z następujących wariantów:

1) obudowa zwykła (OZ) - przy braku zagrożenia tąpaniami,

2) obudowa wstrząsoodporna (OW) i obudowa wstrząsoodporna wzmocniona (OWW) - przy występowaniu zagrożenia tąpaniami,

3) kotwowa obudowa zaporowa (KOZ) - w szczególnych przypadkach.

6.2.2. Obowiązki rzeczoznawcy

Do obowiązków rzeczoznawcy należy:

1) kierowanie badaniami górotworu w zakresie niezbędnym do opracowania projektu obudowy kotwowej i nadzór nad nimi,

2) wykonywanie projektu obudowy kotwowej,

3) opracowanie i wdrożenie programu niezbędnych badań celem bieżącej i długofalowej oceny zachowania się górotworu w obrębie kotwionego wyrobiska,

4) weryfikacja projektu kotwienia,

5) sprawowanie nadzoru autorskiego,

6) współpraca i wymiana doświadczeń z inżynierami do spraw kotwienia w okresie drążenia i utrzymywania wyrobisk w obudowie kotwowej.

6.2.3. Wymagania ogólne

Rozwinięte metody projektowania obudowy kotwowej powinny spełniać łącznie następujące wymagania:

1) uwzględniać pionową niejednorodność wytrzymałościową oraz określoną "in situ" - naturalną spękalność skał stropowych,

2) uwzględniać wpływ krawędzi eksploatacyjnych, filarów, zrobów i pobliskich wyrobisk - na dodatkową koncentrację naprężeń w górotworze,

3) uwzględniać zasięg spękań węgla w ociosach przy ocenie rzeczywistej rozpiętości odsłoniętego stropu i odchylenia skrajnych kotwi od pionu,

4) uwzględniać wpływ czasu niezbędnego utrzymania wyrobiska oraz wpływ wilgotności na wytrzymałość skał stropowych,

5) wyznaczać maksymalny zasięg odspojenia niejednorodnych skał stropowych w pionowym przekroju stropu jako podstawę dla doboru niezbędnej długości kotwi stropowych.

W przypadku projektowania obudowy kotwowo-podporowej projekt powinien zawierać analizę obciążeń samego układu kotwi oraz obciążeń obudowy podporowej.

6.2.4. Dodatkowe wymagania w warunkach zagrożenia tąpaniami.

W warunkach występowania zagrożenia tąpaniami rozwinięte projekty obudowy kotwowej powinny uwzględniać:

1) dla obudów wstrząsoodpornych i wstrząsoodpornych wzmocnionych - naprężenia dynamiczne związane z założonym poziomem spodziewanych wstrząsów,

2) dla kotwowych obudów zaporowych - dynamiczne własności pozniszczeniowe węgla, kinetyczną energię mas węglowych i niezbędną podatność systemu zaporowego.

7. 

Wykonywanie obudowy kotwowej

7.  1.

Niskie (płytkie) kotwienie stropu

Przez pojęcie niskiego (płytkiego) kotwienia stropu rozumie się kotwienie na głębokość nie większą niż 3 m. Decyzję co do dopuszczalnego odsłonięcia stropu podejmuje każdorazowo kierownik działu robót górniczych. Przodek wyrobiska wykonanego w samodzielnej obudowie kotwowej powinien być drążony jednorazowo, tzn. równocześnie całą szerokością, obudowa zaś powinna być wykonywana bezpośrednio za postępem przodka na całą szerokość wyrobiska, bez zwłoki czasowej w stosunku do wykonanego zabioru. W szczególnych przypadkach w celu prowadzenia badań dopuszcza się możliwość dwuetapowego drążenia wyrobiska (poszerzanie wyrobiska).

7.1.1. Wiercenie otworów

Otwory kotwowe należy wiercić zgodnie ze schematem kotwienia. Długość otworów powinna być równa długości kotwi pomniejszonej o część żerdzi przewidzianą do pozostawienia na zewnątrz otworu. Średnica otworu kotwowego musi być większa co najmniej o 4 mm, lecz nie więcej niż 12 mm od średnicy zewnętrznej kotwi (żerdzi). Po odwierceniu otworu na całą długość należy go dokładnie wyczyścić ze zwiercin przez płukanie lub przedmuchanie. Wiercenie otworów należy wykonywać ze stanowiska operatora znajdującego się pod zabezpieczonym stropem.

7.1.2. Osadzanie kotwi wklejanych odcinkowo

Po odwierceniu otworu kotwowego należy wprowadzić do jego końca ładunki klejowe, zabezpieczając je przed wypadnięciem. Po przesunięciu ładunku klejowego do dna otworu żerdź kotwową wprowadza się do otworu, nadając jej ruch posuwisto-obrotowy celem wymieszania składników kleju. Uszczelka zakładana na żerdź zapobiega wypływaniu substancji klejowej z ustalonej przestrzeni wklejania, której długość powinna być nie mniejsza niż 0,60 m. Po związaniu żywicy (w czasie zgodnym z fabryczną metryką kleju), kotwi należy nadać naciąg wstępny o wartości nie mniejszej niż 30 kN. Naciąg wstępny nadaje się kotwiarką lub kluczem dynamometrycznym, dokręcając zasadniczą nakrętkę kotwi momentem nie mniejszym niż 250 Nm. Naciąg wstępny należy nadawać przez podkładkę zasadniczą, możliwie dokładnie przylegającą do powierzchni calizny, oraz nakrętkę zasadniczą (lub zamocowanie zacisku). Naciąg kotwi należy skontrolować po upływie jednej zmiany roboczej.

7.1.3. Osadzanie kotwi wklejanych na całej długości

Po odwierceniu otworu kotwowego należy wprowadzić do niego ładunki klejowe, zapewniające minimum 90% wypełnienia długości otworu po wprowadzeniu żerdzi. Następnie wprowadza się żerdź kotwową do otworu, wprowadzając ją w ruch posuwisto-obrotowy celem wymieszania składników kleju. W zależności od fabrycznej charakterystyki kleju czas mieszanina wynosi od kilku do kilkunastu sekund. Zbyt długie mieszanie niszczy powstające wiązania żywicy i osłabia jej końcową wytrzymałość. Po związaniu substancji klejowej należy dokręcić nakrętkę zasadniczą.

7.1.4. Osadzanie kotwi wklejanych na całej długości z naciągiem wstępnym

Po odwierceniu otworu kotwowego należy wprowadzić do niego jeden ładunek klejowy szybkowiążący do dna, a następnie ładunki klejowe normalnowiążące zapewniające minimum 90% wypełnienia długości otworu po wprowadzeniu żerdzi. Następnie wprowadza się żerdź kotwową do otworu, nadając jej ruch posuwisto-obrotowy celem wymieszania składników kleju. Po związaniu substancji klejowej ładunku szybkowiążącego, tj. po upływie około 30 sek., należy nadać naciąg wstępny o wartości nie mniejszej niż 30 kN.

7.  2.

Wysokie (głębokie) kotwienie stropu

Przez pojęcie wysokiego (głębokiego) kotwienia stropu rozumie się kotwienie na głębokość większą od 3 m z wykorzystaniem kotwi linowych, prętowych - ciągłych lub składanych i innych. Na wykonanie głębokiej obudowy kotwowej składają się takie czynności, jak: wiercenie otworów, osadzanie kotwi w tych otworach oraz montaż elementów dodatkowych (podkładki, nakrętki lub zaciski, opinka itp.).

7.2.1. Wiercenie głębokich otworów

Do wiercenia głębokich otworów można stosować zarówno wiertnice, jak i kotwiarki z użyciem żerdzi składanych i przepłuczki wodnej. Średnica wykonywanych otworów zależna jest od średnicy mocowanego elementu i rodzaju zastosowanego spoiwa.

7.2.2. Osadzanie kotwi linowych i składanych

Osadzać kotwie w otworach można za pomocą spoiw bądź ładunków według indywidualnej technologii.

8. 

Organizacja nadzoru i szkolenie

8.  1.

Ustalenia wstępne

W zakładzie górniczym stosującym kotwienie jako samodzielną obudowę wyrobisk spośród osób dozoru wyższego górniczego musi być wyznaczony po odpowiednim przeszkoleniu inżynier do spraw kotwienia górotworu.

Inżynier do spraw kotwienia górotworu jest odpowiedzialny za:

1) przygotowanie danych wymaganych do opracowania projektu kotwienia, zgodnie ze wskazaniami projektanta obudowy, oraz dopilnowanie prawidłowego przebiegu wymaganej procedury formalnoprawnej dla wdrażania kotwienia,

2) przygotowanie załogi i dozoru ruchu w zakresie wykonawstwa i ruchowej kontroli obudowy kotwowej,

3) stosowanie elementów obudowy kotwowej posiadających wymagane dopuszczenia i cechy,

4) prowadzenie kontroli wykonywania obudowy kotwowej oraz kontroli zachowania się górotworu w obrębie kotwionego wyrobiska,

5) współpracę z projektantem obudowy kotwowej w zakresie wzajemnego przekazywania informacji o wynikach kontroli obudowy kotwowej i podjętych działaniach doraźnych.

Szczegółowy zakres obowiązków inżyniera ds. kotwienia górotworu ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

8.  2.

Szkolenie

Szkolenie pracowników i dozoru, zatrudnionych bezpośrednio przy kotwieniu, powinno być przeprowadzone w cyklu obejmującym:

1) szkolenie teoretyczne,

2) szkolenie obserwacyjne w przodku drążonym z zastosowaniem samodzielnej obudowy kotwowej (w zakładzie górniczym własnym lub obcym),

3) szkolenie praktyczne w przodku drążonym w obudowie kotwowej pod nadzorem inżyniera ds. kotwienia górotworu, który ustala niezbędny okres szkolenia.

Program szkolenia w zakresie stosowania obudowy kotwowej powinien być zatwierdzony przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

9. 

Kontrola obudowy kotwowej

Kontrola obudowy kotwowej obejmuje:

1) kontrolę elementów obudowy,

2) kontrolę sprzętu do kotwienia,

3) kontrolę prawidłowości zabudowy kotwi,

4) kontrolę stateczności wyrobisk.

9.  1.

Kontrola prawidłowości zabudowy kotwi

Kontrola prawidłowości zabudowy kotwi polega na sprawdzeniu:

1) prawidłowości wklejenia,

2) przylegania podkładek,

3) nośności kotwi.

9.  2.

Kontrola stateczności wyrobisk

Stateczność wyrobiska w obudowie kotwowej powinna być kontrolowana na bieżąco przez dozór górniczy oraz okresowo i w wybranych miejscach przez osoby wyznaczone przez kierownika ruchu zakładu górniczego do nadzorowania realizacji projektu. W przypadku zastosowania rozwiniętej metody projektowania, kontrole okresowe, oprócz bieżącej kontroli przeprowadzonej przez dozór górniczy, powinny być dokonywane przez rzeczoznawcę (jednostkę naukowo-badawczą) wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

9.2.1. Zasady instalowania wskaźników rozwarstwień.

Wskaźnikami rozwarstwień są rozwarstwieniomierze jedno- lub wielopoziomowe.

9.2.1.1. Rozwarstwieniomierze jednopoziomowe

Do bieżącej kontroli wizualnej służą rozwarstwieniomierze jednopoziomowe niskiego i wysokiego rozwarstwienia:

1) wskaźniki niskiego rozwarstwienia mocuje się na głębokości większej o 0,3 m od zasięgu skotwionych skał. Ich rozmieszczenie w przekroju poprzecznym wyrobiska ustala projektant (zwykle w pobliżu osi wyrobiska), zaś ich wzajemne odstępy wzdłuż wyrobiska powinny być nie większe niż 50 m. Stan zagrożenia sygnalizowany na wskaźniku kolorem czerwonym oznacza przekroczenie rozwarstwienia wynoszącego 2% grubości pakietu skotwionych skał, dla wyrobiska o kształcie prostokątnym lub zbliżonym i 4% dla wyrobiska o kształcie łukowym (rys. 1, 2),

2) wskaźniki wysokiego rozwarstwienia mocuje się na głębokości większej o 0,3 m od podwójnej grubości pakietu skotwionych skał, lecz nie mniejszej niż 4,5 m. Ich rozmieszczenie w przekroju wyrobiska ustala projektant (zwykłe w pobliżu osi wyrobiska), zaś ich wzajemne odstępy wzdłuż wyrobiska powinny być nie większe niż 100 m. Stan zagrożenia sygnalizowany na wskaźniku kolorem czerwonym oznacza przekroczenie rozwarstwienia wynoszącego 1,5% szerokości wyrobiska (rys. 1, 2).

9.2.1.2. Rozwarstwieniomierze wielopoziomowe

Rozwarstwieniomierze wielopoziomowe służą do pomiaru wielkości i pozycji rozwarstwień w otworze. Powinny być instalowane według ustaleń projektanta.

9.2.2. Bieżąca kontrola wizualna

Bieżąca kontrola wizualna stateczności wyrobiska drążonego lub wykonanego w obudowie kotwowej oparta jest na obserwacjach wskaźników rozwarstwienia z oznaczonymi progami bezpieczeństwa i zagrożenia. Stan zagrożenia występuje, gdy na wskaźniku widoczny jest tylko kolor czerwony. Dopuszczalne wartości rozwarstwień dotyczą wyrobisk chodnikowych, z wyjątkiem znajdujących się w bezpośrednim sąsiedztwie zrobów. W takim przypadku dopuszczalne wartości rozwarstwień należy określić indywidualnie dla każdego wyrobiska. Obowiązek określenia tych rozwarstwień spoczywa na rzeczoznawcy - jednostce naukowo-badawczej - wskazanym przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

9.2.3. Kontrola okresowa

Kontrola okresowa obejmuje badania nośności kotwi w ilości co najmniej 0,5-1% (według uznania projektanta) ogólnej liczby zainstalowanych kotwi stropowych w wyrobisku oraz badania na stanowiskach pomiarowych. Rozmieszczenie stanowisk pomiarowych i ich wyposażenie oraz częstotliwość pomiarów powinny być częścią projektu obudowy kotwowej. W wyrobisku o długości przekraczającej 100 m i żywotności dłuższej od 3 miesięcy powinno być wyznaczone co najmniej jedno stanowisko pomiarowe. Na stanowisku tym dokonuje się pomiarów:

- rozwarstwień stropu (rozwarstwieniomierz wielopoziomowy),

- obciążeń kotwi (w zależności od potrzeb),

- konwergencji (w zależności od potrzeb).

Usytuowanie elementów pomiarowych w przekroju wyrobiska powinno uwzględnić aktualne i przyszłe wyposażenie wyrobiska dla zapewnienia stałego dostępu do nich.

9.  3.

Częstotliwość przeprowadzania kontroli okresowych.

9.3.1. W trakcie wykonywania wyrobiska.

Częstotliwość przeprowadzania kontroli wykonywania obudowy kotwowej i stateczności wyrobiska ustala kierownik ruchu zakładu górniczego w oparciu o dokumentację projektową.

9.3.2. Po zakończeniu drążenia wyrobiska

W zależności od warunków górniczo-geologicznych oraz od przewidywanego okresu utrzymania wyrobiska obowiązuje przeprowadzanie kontroli w zakresie i terminach określonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego. Kontrole badania rozwarstwień przeprowadza inżynier ds. kotwienia oraz osoby dozoru wyższego, wyznaczone przez kierownika działu robót górniczych. Badania osiadania stropu wyrobiska wykonywane są przez służbę mierniczo-geologiczną.

9.  4.

Zakres obowiązków osób odpowiedzialnych za wykonywanie i kontrolę obudowy kotwowej.

Przodowy:

1) kontrola wizualna rozwarstwieniomierzy i obudowy w trakcie dojścia do przodka,

2) przestrzeganie ustalonej technologii wykonawstwa obudowy kotwowej.

Dozór górniczy niższy, średni i wyższy:

1) kontrola wizualna rozwarstwieniomierzy i obudowy wyrobiska w trakcie dojścia do przodka,

2) sprawdzenie wymiarów poprzecznych wyrobiska w przodku oraz w punktach charakterystycznych (poszerzenia, przewyższenia),

3) sprawdzenie wykonania obudowy kotwowej zgodnie ze schematem ujętym w dokumentacji drążenia wyrobiska,

4) sprawdzenie kotwi i ładunków klejowych (kompletność, rodzaj, średnica, długość, cechy dopuszczenia, termin przydatności) oraz sposobu ich składowania w rejonie przodka,

5) kontrola sprzętu wiertniczego,

6) kontrola prawidłowości wykonywania obudowy kotwowej (długość, średnica, kąt nachylenia oraz rozmieszczenie otworów, zakładanie ładunków klejowych, zakładanie kotwi, montaż podkładek, nakrętek, okładzin oraz opinki stropu i ociosów),

7) kontrola naciągu wstępnego kotwi oraz dokręcenia nakrętek dla kotwi o zamocowaniu odcinkowym,

8) kontrola zakładania wskaźników rozwarstwienia,

9) kontrola montażu, cechowania i opisu innych elementów pomiarowych, wymaganych projektem kotwienia.

Inżynier do spraw kotwienia górotworu:

1) kontrola jak dla osób dozoru wyższego,

2) pomiary rozwarstwień skał i nośności kotwi,

3) analiza i interpretacja wyników badań i pomiarów.

Służba mierniczo-geologiczna:

1) przygotowanie i opracowanie danych geologiczno-górniczych niezbędnych do opracowania dokumentacji projektowej,

2) bieżące kartowanie geologiczne wyrobisk oraz analiza warunków geologiczno-górniczych,

3) wykonywanie pomiarów osiadania stropu wyrobiska według ustaleń projektu.

Osoby kierownictwa ruchu:

1) zapewnienie wykonywania kontroli, o których mowa wyżej,

2) sprawdzanie zgodności wykonania obudowy kotwowej z projektem i dokumentacją drążenia wyrobiska.

9.  5.

Dokumentowanie wyników kontroli

Wyniki kontroli muszą być dokumentowane:

1) w oddziałowych książkach raportowych w zakresie bieżących kontroli wizualnych dokonywanych przez osoby dozoru oddziałowego,

2) w oddziałowych książkach raportowych, w zakresie kontroli dokonywanych przez osoby dozoru wyższego i kierownictwa ruchu - w kartach poleceń,

3) w kartach pomiarowych według wzoru tablicy nr 2 w zakresie kontroli okresowych w punktach pomiarowych - prowadzonych przez inżyniera do spraw kotwienia górotworu i osoby wyznaczone przez kierownika działu robót górniczych. Karty pomiarowe powinny być przechowywane w dziale robót górniczych właściwego rejonu do czasu likwidacji wyrobiska.

9.  6.

Zasady postępowania w przypadku stwierdzenia nieprawidłowości lub pogorszenia się warunków górniczo-geologicznych.

9.6.1. W przypadku stwierdzenia nieprawidłowości w wykonaniu obudowy kotwowej lub niezgodności warunków stosowania tej obudowy z dokumentacją techniczną drążenia, przodowy lub każda osoba dozoru ruchu bądź kierownictwa zobowiązana jest zatrzymać dalsze drążenie wyrobiska.

9.6.2. W zależności od stwierdzonych nieprawidłowości w wyrobisku można wykonywać tylko prace związane z doprowadzeniem obudowy do stanu prawidłowego, a w przypadku zagrożenia należy wycofać załogę, zabezpieczyć dojścia do zagrożonego rejonu i powiadomić o podjętych działaniach osoby dozoru ruchu lub kierownictwa.

9.6.3. W razie stwierdzenia zmian warunków górniczo-geologicznych w stopniu odbiegającym od przyjętych ustaleń projektowanych, należy zatrzymać dalsze drążenie wyrobiska i powiadomić projektanta obudowy. Do czasu zajęcia przez niego stanowiska, decyzję odnośnie do dalszego prowadzenia wyrobiska podejmuje kierownik ruchu zakładu górniczego.

9.6.4. Wyrobisko korytarzowe w obustronnym otoczeniu calizną należy wzmocnić obudową dodatkową, w razie gdy:

1) rozwarstwienie niskie warstw stropowych przekracza 2% grubości skotwionego pakietu skał dla wyrobiska o kształcie prostokątnym lub 4% dla wyrobiska o kształcie łukowym,

2) rozwarstwienie wysokie warstw stropowych przekracza 1,5% w stosunku do szerokości wyrobiska,

3) badanie nośności pojedynczej kotwi wykaże wynik negatywny, a następnie obowiązkowo przeprowadzone badania wszystkich sąsiednich kotwi w zasięgu do 2 m potwierdzą ten wynik na co najmniej 50% zbadanych kotwi.

9.6.5. Wyrobiska korytarzowe w bezpośrednim otoczeniu zrobów należy wzmocnić obudową jak w rozdziale 9.6.4 w przypadku, gdy rozwarstwienie niskie lub wysokie przekroczy dopuszczalne wartości określone indywidualnie dla danego wyrobiska przez rzeczoznawcę - jednostkę naukowo-badawczą - wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

9.6.6. Wyrobiska ścianowe z podsadzką hydrauliczną, w których zastosowano obudowę kotwową, należy wzmocnić obudową podporową, w razie stwierdzenia co najmniej jednej z wymienionych poniżej okoliczności:

1) więcej niż 10% badanych kotwi wykazuje nośność mniejszą od założonej w projekcie,

2) rozwarstwienie skotwionego pakietu skał przekracza 2% jego grubości.

Tablica 2

KARTA POMIAROWA KONTROLI OKRESOWEJ STATECZNOŚCI WYROBISKA W OBUDOWIE KOTWOWEJ

(pominięty)

ZAŁĄCZNIK  Nr 4 ⁸⁴

ZASADY PROJEKTOWANIA, WYKONYWANIA ORAZ KONTROLI OBUDOWY KOTWOWEJ W ZAKŁADACH GÓRNICZYCH WYDOBYWAJĄCYCH RUDY METALI NIEŻELAZNYCH

1. NAZWY I OKREŚLENIA

Stateczność wyrobiska - jest to taki stan w układzie "górotwór-obudowa", w którym zachodzące procesy mechaniczne mają kontrolowany i przewidywany przebieg. Obciążenia przenoszone przez układ są mniejsze od dopuszczalnych, a przemieszczenia nie przekraczają wielkości prognozowanych.

Szczelinowatość skał - właściwość skał wynikająca z istnienia w niej spękań, niezależnie od pochodzenia, orientacji przestrzennej i miejsca występowania.

Kotew - żerdź kotwowa, wraz z elementami mocującymi.

Żerdź kotwowa - podstawowy element kotwi, wykonany w postaci prętu stalowego, drewnianego lub z tworzywa sztucznego, jak również w innej postaci, np. rury, liny lub związki cienkich prętów stalowych.

Średnica minimalna żerdzi - najmniejsza średnica żerdzi, z uwzględnieniem części gwintowanej.

Kotew rozprężna - kotew mocowana w otworze na zasadzie siły tarcia wywołanej dociskiem elementu mocującego do ścian otworu.

Kotew spoiwowa - kotew mocowana w otworze za pomocą spoiwa płynnego.

Kotew wklejana - kotew mocowana w otworze za pomocą ładunków klejowych.

Kotew żelbetowa - kotew z żerdzią stalową, mocowaną w otworze za pomocą spoiwa betonowego.

Kotew o zamocowaniu ciągłym - kotew mocowana w otworze na całej jego długości.

Kotew o zamocowaniu odcinkowym - kotew mocowana w otworze na części jego długości.

Element mocujący - część kotwi umożliwiająca jej zamocowanie w otworze.

Ładunek klejowy - masa wiążąca umieszczana w otworze kotwowym w pojemnikach o kształcie wydłużonego walca.

Spoiwo płynne - masa wiążąca, wtłaczana do otworu kotwowego w postaci płynnej (cement, gips, żywica).

Opinka - element współpracujący z kotwią, mający na celu zabezpieczenie przed odpadaniem drobnych odłamków skalnych.

Wiązar - obudowa kotwowa zespolona, składająca się co najmniej z dwóch kotwi połączonych cięgnem.

Wydłużenie krytyczne - wydłużenie odpowiadające granicy wytrzymałości na rozciąganie żerdzi kotwowej.

Nośność kotwi - siła, przy której dla kotwi zamocowanej w górotworze następuje:

- zerwanie żerdzi kotwowej,

- wysunięcie z otworu (prawidłowo zamocowanej żerdzi) powyżej 10 mm,

- zniszczenie nakrętki lub części nagwintowanej żerdzi.

Schemat kotwienia - rozmieszczenie kotwi na stropie lub ociosie.

2. WARUNKI STOSOWANIA OBUDOWY KOTWOWEJ

Obudowa kotwowa może być stosowana w skałach zwięzłych, w przypadku gdy równocześnie spełnione są następujące warunki:

- skały stropowe posiadają średnio ważoną wytrzymałość na jednoosiowe ściskanie (Rc), badaną dla pakietu skał o grubości równej szerokości projektowanego wyrobiska, wynoszącą nie mniej niż 15 MPa,

- skały posiadają w strefie przewidzianej do kotwienia, w zakładach wydobywających rudy miedzi, średnią podzielność nie mniej niż 20 mm i nie wykazują naturalnej skłonności do odspajania się, a w zakładach wydobywających rudy cynku i ołowiu występujące gniazda brekcji nie wykazują skłonności do odpadania.

Stosowanie obudowy kotwowej w przypadkach, do których nie mają zastosowania przepisy niniejszego załącznika, takich jak głębienie szybów, wykonywanie podszybi i wlotów do szybów oraz komór przyszybowych itp., może się odbywać według zasad opracowanych przez rzeczoznawcę wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

3. WYMOGI STOSOWANIA OBUDOWY KOTWOWEJ

Obudowa kotwowa może być stosowana, gdy zostaną spełnione następujące wymogi:

a) istnieje niezbędne rozpoznanie własności skał,

b) stosowane są dopuszczone materiały i urządzenia,

c) zapewnione jest prawidłowe jej wykonywanie,

d) realizowana jest kontrola jej zabudowy.

4. BADANIA GEOMECHANICZNYCH WŁASNOŚCI SKAŁ

Przy doborze obudowy należy wykorzystać wyniki badań geomechanicznych własności skał na podstawie wykonywanych wierceń rozpoznawczych, powierzchniowych i dołowych. Zasięg rozpoznania własności skał dla wyrobisk chodnikowych i eksploatacyjnych powinien być dokonany na głębokość równą szerokości wyrobiska, nie mniej jednak niż 5 m.

Poza tymi badaniami do zakresu badań poprzedzających dobór obudowy mogą wchodzić m.in.:

a) badania skuteczności kotwienia górotworu na odcinkach próbnych, w warunkach zbliżonych do założonych,

b) badania przydatności rodzajów kotwi do warunków geomechanicznych, przeznaczenia wyrobiska oraz dostępnej technologii zabudowy,

c) badania modelowe.

5. WYMAGANIA DOTYCZĄCE MATERIAŁÓW I ELEMENTÓW STOSOWANYCH DO KOTWIENIA

Elementy obudowy kotwowej powinny posiadać dopuszczenia uzyskane na podstawie odrębnych przepisów. Elementy te powinny być oznakowane zgodnie z treścią dopuszczenia. Każda partia elementów obudowy kotwowej powinna być dostarczana wraz z zaświadczeniem kontroli technicznej. Przy stosowaniu ładunków klejowych należy każdorazowo sprawdzić datę produkcji i gwarantowany okres użytkowania. Należy prowadzić bieżącą ewidencję przychodu i rozchodu elementów obudowy, umożliwiającą identyfikację producenta.

5.1. Kotwie rozprężne

Kotwie rozprężne stosowane jako elementy obudowy wyrobisk górniczych powinny spełniać następujące wymagania:

a) długość i średnicę żerdzi kotwi należy dobrać w zależności od wymiarów wyrobiska, warunków geomechanicznych i wymaganej nośności kotwi,

b) żerdź kotwowa powinna być wykonana z pręta stalowego o wytrzymałości na rozciąganie nie mniejszej niż 490 MPa dla zakładów górniczych wydobywających rudy miedzi i 350 MPa dla zakładów górniczych wydobywających rudy cynku i ołowiu. Wytrzymałość żerdzi powinna zapewnić nośność kotwi co najmniej 100 kN dla zakładów wydobywających rudy miedzi i 90 kN dla zakładów wydobywających rudy cynku i ołowiu,

c) głowicę kotwi rozprężnej należy dobrać w zależności od parametrów geomechanicznych skał, w miejscu jej rozpierania, oraz założonej nośności kotwi,

d) podkładka kotwi powinna przenieść obciążenie niszczące nie mniejsze niż wielkość nośności kotwi,

e) konstrukcja kotwi rozprężnej powinna umożliwić łatwe i skuteczne rozparcie głowicy w otworze oraz uzyskanie wymaganego naciągu wstępnego kotwi.

5.2. Kotwie spoiwowe i klinowe

5.2.1. Kotwie stalowe wklejane

Kotwie stalowe stosowane jako elementy obudowy wyrobisk górniczych w zakładach górniczych powinny spełniać następujące wymagania:

a) długość i średnicę żerdzi kotwowej należy dobrać w zależności od wymiarów wyrobiska, warunków geomechanicznych i wymaganej nośności kotwi,

b) żerdź kotwowa powinna być wykonana z pręta stalowego, żebrowanego, o wytrzymałości na rozciąganie nie mniejszej niż 490 MPa dla zakładów górniczych wydobywających rudy miedzi i 350 MPa dla zakładów górniczych wydobywających rudy cynku i ołowiu. Wytrzymałość żerdzi powinna zapewnić nośność kotwi co najmniej 100 kN dla zakładów górniczych wydobywających rudy miedzi i 90 kN dla zakładów górniczych wydobywających rudy cynku i ołowiu,

c) podkładka, wraz z nakrętką, podtrzymująca górotwór powinna przenieść siłę niszczącą nie mniejszą niż 80 kN dla zakładów górniczych wydobywających rudy miedzi oraz 60 kN dla zakładów górniczych wydobywających rudy cynku i ołowiu, w przypadku stosowania kotwi o zamocowaniu ciągłym.

W przypadku stosowania kotwi o zamocowaniu odcinkowym, podkładki powinny mieć wytrzymałość na działanie siły niszczącej równą nośności kotwi,

d) konstrukcja kotwi powinna zapewnić dokładne wymieszanie składników zawartych w ładunku klejowym oraz uniemożliwić wyciekanie spoiwa z przestrzeni między żerdzią a ściankami otworu kotwowego,

e) na całej długości żerdzi nie powinno być widocznych uszkodzeń mechanicznych. Część wklejana kotwi powinna być wolna od zanieczyszczeń olejami, smarem lub błotem. Część gwintowaną żerdzi należy zabezpieczyć przed uszkodzeniem.

5.2.2. Kotwie urabialne wklejane z tworzyw sztucznych

Kotwie urabialne stosowane jako elementy obudowy wyrobisk górniczych powinny spełniać następujące wymagania:

a) żerdź kotwowa powinna zapewnić nośność kotwi nie mniejszą niż 100 kN dla kotwi stropowych oraz 30 kN dla kotwi ociosowych,

b) podkładka kotwi powinna przenieść obciążenie niszczące nie mniejsze niż 30 kN,

c) konstrukcja kotwi powinna zapewnić dokładne wymieszanie składników zawartych w ładunku klejowym oraz uniemożliwić wyciekanie spoiwa z przestrzeni między żerdzią a ściankami otworu kotwowego.

5.2.3. Kotwie klinowe

a) Żerdź kotwi powinna być wykonana z materiału zapewniającego nośność co najmniej 100 kN, dla kotwi stropowych, i nie mniej niż 30 kN, dla kotwi ociosowych.

b) Podkładka kotwi powinna przenieść obciążenie niszczące nie mniejsze niż wynosi nośność kotwi (stropowych lub ociosowych).

5.3. Kotwie niekonwencjonalne

Do kotwi niekonwencjonalnych można zaliczyć kotwie cierne i linowe:

a) kotwie linowe o średnicy liny nie mniej niż 15 mm i nośności co najmniej 150 kN wykonywane są o różnych długościach. Mocowane są w górotworze za pomocą żywic syntetycznych, mieszanin cementowych lub innych,

b) kotwie cierne rurowe działające na zasadzie tarcia wykonane są jako rozcięta wzdłuż rura stalowa. Ich nośność powinna wynosić co najmniej 80 kN,

c) kotwie cierne typu Swellex wykonane są z rury stalowej z podłużnym zagnieceniem. Rozprężanie rury w otworze następuje na skutek wewnętrznego ciśnienia cieczy (doprowadzonej z zewnątrz) rzędu 30 MPa. Nośność kotwi powinna wynosić co najmniej 80 kN.

5.4. Spoiwa płynne i ładunki klejowe

Spoiwa i ładunki klejowe służące do osadzania kotwi powinny spełniać następujące wymagania:

a) ładunki klejowe stosowane do zamocowania żerdzi w otworze kotwowym powinny charakteryzować się szybkim przyrostem wytrzymałości. Kotwie wklejane powinny osiągnąć wymaganą nośność po upływie czasu nie dłuższym niż 10 minut,

b) wytrzymałość na ściskanie kleju (dojrzewającego w temperaturze 20-25°C) powinna wynosić, po upływie 10 minut od wymieszania składników, nie mniej niż 10 MPa,

c) wytrzymałość na ściskanie płynnego spoiwa żywicznego mocującego kotwie linowe (dojrzewającego w temperaturze 20-25°C) powinna wynosić, po upływie 5 godzin od wymieszania składników, nie mniej niż 10 MPa,

d) ładunki klejowe mogą być stosowane w okresie ważności gwarancji z zachowaniem warunków dopuszczenia,

e) średnica ładunku klejowego powinna być dobrana odpowiednio do średnicy otworu kotwowego, tak aby zapewnione było wypełnienie przestrzeni w otworze na żądanym odcinku klejenia. Średnica otworu kotwowego musi być większa co najmniej o 4 mm, lecz nie większa niż 18 mm od średnicy kotwi (żerdzi),

f) wytrzymałość na ściskanie zapraw cementowych (dojrzewających w temperaturze 20°C) powinna wynosić:

– po upływie 5 godzin co najmniej 5 MPa,

– po upływie 3 dni co najmniej 10 MPa,

– po upływie 28 dni co najmniej 25 MPa,

g) ładunki cementowe na bazie cementu portlandzkiego lub cementu glinowego, stosowane do mocowania żerdzi w otworze, powinny osiągnąć wymaganą nośność po upływie czasu nie dłuższym niż 24 godziny.

Wytrzymałość na ściskanie mieszaniny cementowej ładunku powinna wynosić, po upływie 24 godzin od mieszania, co najmniej 8 MPa.

5.5. Elementy konstrukcyjne obudowy współpracujące z kotwiami (stropnice, okładziny, wiązary)

W celu ograniczenia naprężeń rozciągających w stropie można stosować stropnice, okładziny lub wiązary, mocowane do stropu za pomocą kotwi.

5.6. Opinka (siatka, torkret)

Opinka ma na celu zabezpieczenie przed wypadaniem brył skalnych z przestrzeni między kotwiami. Jako opinkę można stosować, np. siatkę lub powłokę ze spoiwa wiążącego.

Siatka stosowana do zabezpieczenia wyrobisk powinna spełniać następujące wymagania:

a) bok oczka siatki nie powinien być większy niż 100 mm,

b) dla wyrobisk utrzymywanych ponad 1 rok w niekorzystnych warunkach klimatycznych siatka powinna być zabezpieczona przed korozją.

6. ZASADY DOBORU OBUDOWY KOTWOWEJ

W celu dokonania doboru obudowy kotwowej należy uwzględnić własności geomechaniczne skał, występujące lokalne zaburzenia geologiczne, przeznaczenie wyrobiska i jego wymiary oraz klasy stropu według klasyfikacji ustalonej na podstawie badań wykonywanych przez rzeczoznawcę wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

6.1. Zasady doboru obudowy kotwowej w zakładach wydobywających rudy miedzi

Dla zakładów wydobywających rudy miedzi klasę stropu ustala się na podstawie wartości wskaźnika stateczności stropu, który wyraża zależność między wytrzymałością skał, grubością ławic i stopniem szczelinowatości.

Stropy klasy I tworzą skały o budowie drobnoławicowej, o wytrzymałości na ściskanie od 15 do 30 MPa oraz dużym tektonicznym zaangażowaniu.

Stropy klasy II tworzą skały o zróżnicowanej budowie i wytrzymałości na ściskanie od 30 do 50 MPa oraz zmiennym tektonicznym zaangażowaniu.

Stropy klasy III tworzą skały o budowie gruboławicowej i wytrzymałości na ściskanie od 50 do 80 MPa oraz małym zaangażowaniu tektonicznym stropu.

Stropy klasy IV tworzą skały o wytrzymałości na ściskanie powyżej 80 MPa oraz budowie gruboławicowej i bardzo małym zaangażowaniu tektonicznym (na całej przestrzeni strop o dużej nośności).

6.1.1. Zasady doboru obudowy kotwowej dla wyrobisk chodnikowych

a) Zasady zabezpieczania stropu

Bez względu na klasę skał stropowych, wyrobiska chodnikowe należy zabezpieczać kotwiami długości co najmniej 1,6 m. W przypadku stropów I lub II klasy oraz średniej wytrzymałości na ściskanie warstwy kotwionej co najmniej 15 MPa oraz szerokości wyrobisk do 7 m, podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotwi 1 x 1 m.

W przypadku stropów klasy III i IV oraz wytrzymałości na ściskanie warstwy kotwionej co najmniej 80 MPa oraz szerokości wyrobisk do 7 m, podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotwi 1,5 x 1,5 m.

W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się możliwość rozrzedzenia podstawowych schematów kotwienia lub drążenia wyrobisk bez obudowy. Decyzję w tym zakresie podejmuje kierownik ruchu zakładu górniczego.

b) Zasady zabezpieczania ociosów

Ociosy wyrobisk powinny być odchylone na zewnątrz o kąt co najmniej 10°. Obowiązkowi kotwienia podlegają ociosy wyrobisk wysokości powyżej 3,5 m (bez względu na kąt pochylenia) oraz ociosy wyrobisk wysokości do 3,5 m, w przypadku braku możliwości odchylenia ich na zewnątrz.

Ociosy należy kotwić w rozstawie kotwi co 1,5 m z usytuowaniem dolnego rzędu kotwi w odległości około 1,8 m od spągu. Ociosy mogą być kotwione z opóźnieniem do 10 m w stosunku do czoła przodka.

6.1.2. Zasady doboru obudowy kotwowej dla wyrobisk eksploatacyjnych

a) Zasady zabezpieczania stropu

Bez względu na klasę stropu, długość kotwi stropowych dla wyrobisk wysokości do 10 m i szerokości do 12 m powinna wynosić co najmniej 1,6 m, a dla wyrobisk wysokości powyżej 10 m i szerokości od 12 do 25 m co najmniej 2,6 m.

W przypadku stropów klasy I i wytrzymałości warstwy kotwionej nie mniej niż 15 MPa, podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotwi 1 x 1 m.

W przypadku stropów klasy II i III oraz wytrzymałości na ściskanie warstwy kotwionej nie mniej niż 50 MPa, podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotwi 1,5 x 1,5 m.

W przypadku stropów klasy IV oraz wytrzymałości na ściskanie co najmniej 100 MPa, podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotwi 2 x 2 m.

W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się możliwość rozrzedzenia podstawowych schematów kotwienia.

Decyzję w tej sprawie podejmuje kierownik ruchu zakładu górniczego.

b) Zasady zabezpieczania ociosów

Ociosy powinny być odchylone na zewnątrz o kąt co najmniej 10°.

W razie braku możliwości odchylenia ociosów na zewnątrz należy je zabezpieczyć np. przez podsypanie urobkiem, zabudowanie stojaków lub przez zakotwienie. Obowiązkowi kotwienia podlegają tylko ociosy wyrobisk wysokości powyżej 10 m, w razie występowania w części przystropowej zwięzłych gruboławicowych warstw dolomitowych.

Długość kotwi ociosowych dla wyrobisk do 10 m powinna wynosić co najmniej 1,6 m, natomiast dla wyrobisk powyżej 10 m nie mniej niż 2,6 m.

Kotwie ociosowe powinny być zabudowane według ustaleń dokonanych przez kierownika działu robót górniczych.

Ociosy mogą być kotwione z opóźnieniem do 10 m w stosunku do czoła przodka.

6.1.3. Zasady doboru obudowy w przypadku wystąpienia pogorszonych warunków geologiczno-górniczych

W przypadku występienia pogorszonych warunków geologiczno-górniczych odbiegających od założonych w Załączniku, obudowę należy zaprojektować indywidualnie dla danego typu wyrobiska.

Decyzję w tej sprawie podejmuje kierownik działu robót górniczych.

6.2. Zasady doboru obudowy kotwowej w zakładach górniczych wydobywających rudy cynkowo-ołowiowe

Dla zakładów wydobywających rudy cynku i ołowiu klasę stropu ustala się na podstawie wyników badań geomechanicznych własności skał stropowych oraz oceny intensywności spękań masywu skalnego, którego odzwierciedleniem jest współczynnik osłabienia masywu "c".

Stropy klasy I tworzą skały bardzo mocne, o wytrzymałości na ściskanie co najmniej 70 MPa i współczynniku osłabienia masywu "c" powyżej 0,9.

Stropy klasy II tworzą skały mocno uwarstwione, o wytrzymałości na ściskanie od 50 do 70 MPa i współczynniku osłabienia masywu "c" od 0,7 do 0,9.

Stropy klasy III tworzą skały kruche uwarstwione, o wytrzymałości na ściskanie od 30 do 50 MPa i współczynniku osłabienia masywu "c" od 0,55 do 0,7.

Stropy klasy IV tworzą skały słabe, z występującymi brekcjami, o wytrzymałości na ściskanie od 20 do 30 MPa i współczynniku osłabienia masywu "c" od 0,4 do 0,55.

Stropy klasy V tworzą skały bardzo słabe, o wytrzymałości na ściskanie poniżej 20 MPa i współczynniku osłabienia masywu "c" mniejszym od 0,4.

W oparciu o klasy stropu i współczynnik osłabienia masywu skalnego "c" dokonuje się doboru obudowy.

Dla stropów klasy I wykonuje się wyrobiska o kształcie prostokątnym lub trapezowym, w obudowie kotwowej rozrzedzonej lub bez obudowy.

Dla stropów klasy II wykonuje się wyrobiska w kształcie prostokątnym lub trapezowym, w obudowie wykonanej z kotwi rozprężnych lub wklejanych odcinkowo.

Dla stropów klasy III wykonuje się wyrobiska ze stropem płaskim lub owalnym, w obudowie wykonanej z kotwi rozprężnych lub wklejanych odcinkowo.

Dla stropów klasy IV wykonuje się wyrobiska ze stropem owalnym, w obudowie wykonanej z kotwi wklejanych odcinkowo lub na całej długości, oraz opinkę z siatki metalowej.

Dla stropów klasy V wykonuje się wyrobiska ze stropem owalnym z obudową podporową.

We wszystkich wyrobiskach długość kotwi stropowych powinna wynosić co najmniej 1,6 m. Podstawowym schematem kotwienia jest rozstaw kotwi 1 x 1 m do 1,2 x 1,2 m.

Dla stropów klasy I dopuszcza się możliwość rozrzedzenia siatki kotwienia lub wykonywania wyrobisk bez obudowy.

Dla stropów klasy II i III dopuszcza się również możliwość rozrzedzenia obudowy między rzędami do 1,5 m. Wprowadzenie rozrzedzenia siatki kotwienia lub wykonywania wyrobisk bez obudowy wymaga zgody kierownika ruchu zakładu górniczego.

Dla stropów klasy IV stosuje się schemat kotwienia 1 x 1 m oraz opinkę stropu z siatki metalowej.

Na skrzyżowaniach wyrobisk w IV klasie stropu stosuje się kotwie większej długości, zgodnie z ustaleniami kierownika działu robót górniczych.

Ociosy wyrobisk wysokości powyżej 4,5 m, niezależnie od klasy stropu, należy kotwić w odległości 4,5 m od spągu.

Kotwieniu podlegają ociosy wyrobisk wysokości powyżej 4,5 m, przy czym pierwszy rząd wykonuje się 4,5 m od spągu, kotwiami długości co najmniej 1 m.

Ociosy wyrobisk wysokości do 4,5 m wymagają kotwienia, w przypadku występowania niekorzystnych warunków geologicznych.

Obudowę wyrobisk dla wielowarstwowej eksploatacji złoża, złoża naruszonego wcześniejszą eksploatacją oraz dla pogorszonych warunków geologiczno-górniczych należy zaprojektować indywidualnie.

Decyzję w tej sprawie podejmuje kierownik działu robót górniczych.

7. WYKONYWANIE OBUDOWY KOTWOWEJ

7.1. Zasady ogólne

Zabezpieczenie stopów wyrobisk górniczych może być dokonywane przez kotwienie podstawowe i "głębokie".

Pod pojęciem kotwienia podstawowego rozumie się kotwienie na głębokość nie większą niż 2,6 m.

Kotwienie kotwiami długości powyżej 2,6 m jest kotwieniem głębokim.

Na wykonanie obudowy kotwowej składają się takie czynności, jak wiercenie otworów, osadzanie kotwi oraz montaż takich elementów, jak podkładka, nakrętka, zaciski, opinka itp.

Przy wykonywaniu obudowy kotwowej należy przestrzegać następujących zasad ogólnych:

a) kotwie należy zakładać rzędami, zaczynając od ociosu.

b) kotwie stropowe należy zabudowywać jak najbliżej ociosu. Odległość ostatniego rzędu kotwi od czoła przodka nie powinna być większa niż rozstaw kotwi,

c) kotwie stropowe należy zabudowywać prostopadle do powierzchni stropu, z wyjątkiem kotwi przyociosowych, które należy odchylić w kierunku ociosu pod kątem około 10°. W zakładach górniczych wydobywających rudy cynku i ołowiu dopuszcza się w wyrobiskach ze stropem płaskim zabudowanie wszystkich kotwi stropowych prostopadle,

d) kierunek zabudowy kotwi ociosowych może być poziomy lub z odchyleniem w stronę spągu albo stropu,

e) kotwie ociosowe mogą być zabudowywane z prostopadłym usytuowaniem rzędów i szeregów lub w szachownicę.

7.1.1. Wiercenie otworów

Otwory kotwowe należy wiercić zgodnie ze schematem kotwienia. Średnicę otworów kotwowych należy dobierać w zależności od średnicy żerdzi, średnicy ładunków spoiwowych, średnicy głowicy mocującej oraz rodzaju sprzętu do kotwienia.

Po odwierceniu otworu należy go dokładnie wyczyścić ze zwiercin.

7.1.2. Osadzanie kotwi rozprężnych

Do odwierconego otworu kotwowego długości nie mniejszej od długości żerdzi kotwi należy wprowadzić uprzednio uzbrojoną kotew.

Uzbrojenie kotwi polega na nałożeniu na żerdź podkładki oraz nakręceniu głowicy tak, aby ciasno wchodziła do otworu. Współpracujące ze sobą powierzchnie łba kotwi i otworu podkładki powinny być nasmarowane.

Po wprowadzeniu kotwi do otworu i przylgnięciu podkładki do powierzchni stropu lub ociosu należy ją dokręcić dla uzyskania wymaganego naciągu wstępnego.

7.1.3. Osadzanie kotwi ciernych

Do odwierconego otworu długości nie mniejszej od długości kotwi należy wprowadzić kotew uzbrojoną w podkładkę nośną.

Wprowadzenie kotwi następuje w wyniku uderzeń osiowych o określonej energii urządzeniem udarowym. Proces osadzania należy zakończyć w chwili ścisłego przylgnięcia podkładki do powierzchni stropu lub ociosu.

7.1.4. Osadzanie kotwi wklejanych odcinkowo

Po odwierceniu otworu kotwowego długości żerdzi pomniejszonej o część przewidzianą do pozostawienia na zewnątrz otworu należy wprowadzić do jego końca ładunki klejowe, zabezpieczając je przed wypadnięciem. Ładunki klejowe przesuwa się w kierunku dna otworu za pomocą nabijaka, giętkiego węża prowadzącego lub pneumatycznie.

Po przesunięciu ładunku klejowego do dna otworu, żerdź kotwową wprowadza się do otworu, nadając jej ruch posuwisto-obrotowy, celem wymieszania składników kleju.

W zależności od liczby ładunków klejowych należy włączyć obroty na kilka do kilkunastu sekund, aby uzykać skuteczne wymieszanie składników zawartych w ładunkach. Po związaniu żywicy kotwi należy nadać naciąg wstępny wielkości nie mniejszej niż 30 kN.

W przypadku zakładania opinki należy przestrzegać warunku jej umocowania po uprzednim nadaniu kotwi naciągu wstępnego.

7.1.5. Osadzanie kotwi o zamocowaniu ciągłym

Po odwierceniu otworu kotwowego należy wprowadzić do niego ładunki klejowe.

Następnie wprowadza się żerdź kotwową do otworu, wprawiając ją w ruch posuwisto-obrotowy, celem wymieszania składników kleju. Czas mieszania wynosi od kilku do kilkudziesięciu sekund.

Po dostatecznym związaniu substancji klejowej należy dokręcić nakrętkę. W przypadku żerdzi nie mających gwintu, do mocowania opinki służy zacisk zakładany na wystającą z otworu końcówkę żerdzi.

7.2. Głębokie kotwienie górotworu kotwiami długości powyżej 2,6 m

Do głębokiego kotwienia stosuje się kotwie linowe, prętowe, cięgła lub inne.

Na wykonanie głębokiej obudowy kotwowej składają się takie czynności, jak: wiercenie otworów, osadzanie kotwi oraz montaż elementów dodatkowych (podkładki, nakrętki lub zaciski, opinka itp.).

7.2.1. Wiercenie otworów

Otwory kotwowe należy wiercić zgodnie ze schematem kotwienia. Średnicę otworów należy dobierać w zależności od średnicy liny, rodzaju spoiwa i sprzętu do wiercenia.

7.2.2. Osadzanie kotwi

Kotwie w otworach można osadzać za pomocą:

a) mieszanek cementowowodnych,

b) żywicy syntetycznej,

c) płynnego spoiwa gipsowego lub anhydrytowego,

d) innych spoiw stosowanych do typowego kotwienia stropu.

Stosowana najczęściej technologia zakładania kotwi jest następująca:

a) wiercenie kilku sąsiednich otworów - według schematu kotwienia,

b) wsuwanie kotwi z rurką odpowietrzającą do otworów

c) zakładanie głowicy iniekcyjnej,

d) uszczelnienie wylotu otworu,

e) po uszczelnieniu - pompowanie spoiwa przez głowicę iniekcyjną.

8. ORGANIZACJA NADZORU

Dla zapewnienia właściwej organizacji stosowania obudowy kotwowej, kierownik ruchu zakładu górniczego powołuje inżyniera do spraw obudowy i określa zakres jego obowiązków. Zakres obowiązków powinien obejmować m.in. przygotowanie materiałów stanowiących podstawę podejmowania decyzji odnośnie do doboru obudowy oraz nadzór nad prawidłowym jej wykonywaniem.

9. KONTROLA OBUDOWY KOTWOWEJ I SPRZĘTU DO KOTWIENIA

Kontrola obudowy kotwowej i sprzętu do kotwienia obejmuje:

a) sprawdzenie zgodności wykonania elementów obudowy z dopuszczeniem,

b) sprawdzenie prawidłowości zabudowy kotwi w zakresie zgodności z technologią zabudowy oraz zasadami kotwienia dla wyrobisk chodnikowych i eksploatacyjnych,

c) ocenę zachowania się kotwi (przechodzenie łbów przez podkładki, zrywanie łbów kotwi, zgięcie łbów, występowanie kotwi nadmiernie poluzowanych, obsypywanie się skał wokół kotwi, wyginanie podkładek),

d) badania parametrów wytrzymałościowych zabudowanych kotwi, tj. momentu dokręcenia kotwi rozprężnych i wklejanych odcinkowo, oraz nośności kotwi,

e) sprawdzenie stanu technicznego sprzętu do kotwienia i narzędzi wiercących.

10. KONTROLA STATECZNOŚCI WYROBISK

Stateczność wyrobisk w obudowie kotwowej powinna być kontrolowana na bieżąco przez dozór górniczy.

Bieżąca kontrola obejmuje wizualną obserwację wyrobisk oraz wyrywkowe kontrole parametrów pracy kotwi. W uzasadnionych przypadkach, np. niewłaściwej współpracy obudowy kotwowej z górotworem lub wdrażania nowych rodzajów obudowy, należy przeprowadzić szczegółowe badania stateczności wyrobisk (np. badania geomechanicznie skał, rozwarstwień skał stropowych, osiadania stropu, nośności kotwi).

Szczegółową lokalizację miejsc badań, zakres oraz częstotliwość pomiarów ustala kierownik działu robót górniczych.

11. ODPOWIEDZIALNOŚĆ OSÓB WYKONUJĄCYCH I KONTROLUJĄCYCH PRAWIDŁOWOŚĆ KOTWIENIA

11.1. Odpowiedzialność osób wykonujących obudowę

Operator wozu kotwiącego lub górnik przodowy odpowiadają za:

a) dokładną obrywkę skał,

b) właściwy dobór narzędzi wiercących,

c) sprawdzenie stanu technicznego sprzętu do kotwienia (właściwy moment obrotowy i siłę docisku dokrętaka oraz stan narzędzi wiercących),

d) zabudowę kotwi zgodnie z zasadami kotwienia ustalonymi dla danego typu wyrobisk,

e) stosowanie odpowiedniej technologii zabudowy kotwi,

f) ocenę stanu obudowy kotwowej przez sprawdzenie wyrywkowo, w zależności od typów kotwi, momentu dokręcenia kotwi lub przylegania podkładek,

g) wpisywanie wszelkich uwag o nieprawidłowościach pracy wozu kotwiącego do książki pracy maszyny.

11.2. Odpowiedzialność przodowego pola i osób dozoru ruchu

Osoby dozoru i przodowy odpowiadają za:

a) zapewnienie bezpiecznego wykonywania wszystkich czynności związanych z kotwieniem wyrobisk,

b) bieżące kontrolowanie prawidłowości procesu kotwienia,

c) kontrolę zachowania się obudowy kotwowej (zgodnie z punktem 9c),

d) sprawdzenie wpisów w książce pracy maszyny, w zakresie wielkości uzyskiwanego momentu obrotowego i siły docisku dokrętaka,

e) instruowanie i kontrolowanie podległych pracowników, w zakresie wykonywania obudowy według zasad określonych w książce obudowy.

11.3. Odpowiedzialność osób wykonujących i kontrolujących prawidłowość kotwienia

Służba do spraw obudowy odpowiada za:

a) kontrolę zgodności wykonywania obudowy z książką obudowy,

b) kontrolę zachowania się zabudowanych kotwi,

c) kontrolę, co najmniej raz w miesiącu, wielkości momentu dokręcenia kotwi lub przylegania podkładek do stropu lub ociosu, przy czym powinna ona obejmować co najmniej 20 szt. kotwi w wybranych odcinkach wyrobisk każdego oddziału eksploatacyjnego, a w szczególności na skrzyżowaniach,

d) oznaczenie kontrolowanych kotwi w wyrobisku lub na schemacie,

e) wykonywanie w uzasadnionych przypadkach badań nośności zabudowanych kotwi,

f) przeprowadzenie kontroli stateczności wyrobisk.

W zakładach górniczych wydobywających rudy cynku i ołowiu, w oddziałach stosujących obudowę kotwową wklejaną, kontrola pracy obudowy polega na badaniu nośności utwierdzonych żerdzi kotwowych siłą 40 kN. Badaniom tym należy poddać 5% zabudowanych kotwi w wyrobisku.

12. ZASADY POSTĘPOWANIA W WYPADKU STWIERDZENIA NIEPRAWIDŁOWOŚCI LUB POGORSZENIA SIĘ WARUNKÓW GÓRNICZO-GEOLOGICZNYCH

a) W razie stwierdzenia nieprawidłowości w wykonywaniu obudowy kotwowej bądź niezgodności warunków stosowania tej obudowy z dokumentacją techniczną, przodowy lub każda osoba dozoru ruchu bądź kierownictwa obowiązani są zatrzymać dalsze wykonywanie wyrobiska.

b) W zależności od stwierdzonych nieprawidłowości, w wyrobisku można wykonywać tylko prace związane z doprowadzeniem obudowy do stanu prawidłowego, a w przypadku zagrożenia, należy wycofać załogę, zabezpieczyć dojścia do zagrożonego rejonu i powiadomić o podjętych działaniach osoby dozoru ruchu lub kierownictwa.

c) W przypadku gdy na kontrolowanych odcinkach wyrobisk więcej niż 20% badanych kotwi wykazuje nośność niższą od wymaganej, to należy górotwór dodatkowo wzmocnić przez przekotwienie w miejscach stwierdzonych nieprawidłowości lub zastosować inny rodzaj obudowy.

13. POSTANOWIENIA KOŃCOWE

Szczegółowe zasady doboru, wykonywania i kontroli obudowy są ujęte w książce obudowy.

ZAŁĄCZNIK  Nr 5 ⁸⁵

SZCZEGÓŁOWE SPOSOBY PRZEWIETRZANIA WYROBISK ZA POMOCĄ LUTNIOCIĄGÓW

1. Dla każdego wyrobiska długości większej niż 50 m należy, według wzoru przedstawionego w pkt 7, opracować projekt wentylacji lutniowej, który powinien zawierać następujące dane:

1) kategorię zagrożeń naturalnych partii złoża (pokładu), w której wykonywane będzie wyrobisko,

2) prognozowaną metanowość wyrobiska, (m³/s CH₄),

3) krytyczny czas potencjalnej przerwy w przewietrzaniu,

4) temperaturę pierwotną skał, (°C),

5) docelową długość wyrobiska, (m),

6) powierzchnię przekroju poprzecznego wyrobiska w świetle obudowy, (m²),

7) sposób drążenia wyrobiska,

8) maksymalną ilość materiału wybuchowego odpalaną jednocześnie, (kg),

9) wyposażenie przodka w urządzenia do schładzania powietrza i zwalczania zapylenia,

10) rodzaj wentylacji lutniowej oraz rodzaj i średnicę lutni,

11) typ i parametry punktu pracy wentylatora,

12) sprawność lutniociągu, (%),

13) ilość powietrza w prądzie opływowym, (m³/s),

14) ilość powietrza w przodku wyrobiska, (m³/s),

15) schemat wentylacji lutniowej i lokalizacji czujników stanu przewietrzania wyrobiska.

1.1. W projekcie wentylacji należy przyjąć wartość maksymalną ilości powietrza doprowadzanego do przodka wyrobiska wynikającą z obliczeń, w których uwzględniono:

1) utrzymanie w wyrobisku wymaganego składu powietrza, prędkości i temperatury powietrza,

2) zwiększenie się oporu lutniociągu, w razie zabudowania w nim urządzeń odpylających lub chłodzących powietrze.

1.2. W razie stosowania wentylacji kombinowanej, ilość powietrza dostarczanego lutniociągiem do przodka powinna być co najmniej o 20% większa od ilości powietrza pobieranego przez wentylator pomocniczy.

2. Przebudowy, naprawy lutniociągów i wentylatorów oraz sieci energetycznych, powodujące przerwy w przewietrzaniu wyrobisk z wentylacją lutniową, powinny być prowadzone na zasadach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego, który jednocześnie określi warunki prowadzenia prac i sposób wznowienia przewietrzania wyrobiska.

2.1. Prace, o których mowa w pkt 2, powodujące przerwy w przewietrzaniu wyrobisk z wentylacją lutniową, prowadzone w polach drugiej, trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego lub w warunkach zagrożenia wyrzutami gazów i skał, powinny być prowadzone pod stałym nadzorem osoby dozoru ruchu, po uzyskaniu zezwolenia kierownika ruchu zakładu górniczego, który jednocześnie określi:

1) sposób zabezpieczenia pracowników zatrudnionych przy naprawie lub przebudowie lutniociągu,

2) sposób kontroli stężeń gazów w wyrobisku z wentylacją lutniową.

2.2. W polach drugiej, trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego, w wyrobiskach przewietrzanych wentylacją lutniową, wyłączenie wentylatora powinno automatycznie powodować wyłączenie spod napięcia urządzeń elektrycznych w przodku, z wyjątkiem urządzeń iskrobezpiecznych.

2.3. Wznowienie przewietrzania wyrobisk z wentylacją lutniową oraz usuwanie powstałych w nich nagromadzeń gazów należy prowadzić w sposób nie powodujący przekroczeń ich dopuszczalnych zawartości w prądach powietrza, wytwarzanych przez wentylator główny.

2.4. W polach drugiej, trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego każde wyrobisko przewietrzane wentylacją lutniową powinno mieć określony krytyczny czas potencjalnej przerwy w przewietrzaniu, po którego przekroczeniu, podczas wznowienia przewietrzania, należy regulować wypływ powietrza z wyrobiska.

2.5. Szczegółowy sposób usuwania nagromadzeń gazów z wyrobisk z wentylacją lutniową określa kierownik ruchu zakładu górniczego.

2.6. Wznowienie przewietrzania i usuwanie nagromadzeń gazów z wyrobisk przewietrzanych wentylacją lutniową, z przekroczeniem ich dopuszczalnych zawartości w prądach powietrza wytwarzanych przez wentylator główny, może być prowadzone wyłącznie przy braku innych możliwości i na zasadach akcji likwidacji zagrożenia.

2.7. Przed wznowieniem przewietrzania i usuwania nagromadzeń gazów, na zasadach akcji likwidacji zagrożenia, należy wycofać załogę z wyznaczonej strefy zagrożenia oraz zabezpieczyć dostęp do tej strefy posterunkami.

2.8. W wypadku jednoczesnej przerwy w przewietrzaniu kilku wyrobisk z wentylacją lutniową, z których powietrze odprowadzane jest do tego samego prądu wytwarzanego przez wentylator główny, przewietrzanie tych wyrobisk należy wznowić kolejno od strony dopływu powietrza.

2.9. W szybach głębionych z powierzchni, w warunkach zagrożenia metanowego, należy:

1) z pomostu roboczego na zrębie szybu wyprowadzić kominy wentylacyjne na wysokość co najmniej 10 m ponad poziom terenu i co najmniej 2 m ponad pomost wysypowy i poza budynek wieży szybowej, przy czym łączna powierzchnia ich przekrojów poprzecznych powinna być większa o 50% od powierzchni przekroju poprzecznego lutniociągu wentylacyjnego, za którego pomocą przewietrzany jest szyb,

2) wyposażyć wszystkie zadaszone pomieszczenia oraz kanały mające połączenie z szybem w odpowiednie odpowietrzniki kominowe, wyprowadzone do atmosfery na wysokość nie mniejszą niż 2,5 m od powierzchni terenu,

3) wylot wysypu szybowego, umieszczonego w budynku wieży szybowej, odgrodzić od rury szybowej szczelną ścianką wysokości co najmniej 2,5 m i szerokości co najmniej równej średnicy szybu.

2.10. W razie przerwy w przewietrzaniu szybu z wentylacją lutniową, głębionego w warunkach zagrożenia metanowego, należy niezwłocznie w szybie oraz na powierzchni w promieniu 10 m od szybu i wylotów wentylacyjnych tego szybu:

1) wycofać ludzi i wyłączyć spod napięcia urządzenia elektryczne, z wyjątkiem urządzeń przeznaczonych do jazdy ludzi i urządzeń iskrobezpiecznych,

2) wstrzymać ruch pojazdów i maszyn o napędzie spalinowym.

3. Wyrobiska korytarzowe drążone kombajnami należy prowadzić z zastosowaniem urządzeń odpylających.

3.1. Wyłączenie urządzenia odpylającego powinno powodować zatrzymanie urabiania kombajnem.

3.2. Prędkość powietrza w wyrobisku korytarzowym przewietrzanym wentylacją lutniową, drążonym kambajnem lub z zastosowaniem jednego z niżej wymienionych urządzeń:

a) lutniociągu pomocniczego,

b) lutniociągu pomocniczego, wyposażonego w urządzenia odpylające lub chłodzące powietrze,

c) stacjonarnego urządzenia odpylającego,

nie powinna być mniejsza niż 0,3 m/s, z wyjątkiem tej części wyrobiska, w której zabudowany jest równolegle lutniociąg pomocniczy.

3.3. W wentylacji kombinowanej z pomocniczym lutniociągiem ssącym, wyposażonym w urządzenie odpylające (rys. 1), lub pomocniczym lutniociągiem tłoczącym, wyposażonym w chłodnicę powietrza (rys. 2), końcowy odcinek lutniociągu tłoczącego w przodku wyrobiska powinien być wyposażony w:

1) klapę zamykającą wylot lutniociągu,

2) odcinek długości 10 m zbudowany z lutni wirowych,

3) lutnię zasobnikową.

W polach niemetanowych lub pierwszej kategorii zagrożenia metanowego do budowy odcinka, o którym mowa w pkt 2, można zastosować lutnie perforowane.

3.4. W wentylacji kombinowanej w polach metanowych wentylator z napędem elektrycznym zabudowany na lutniociągu pomocniczym powinien być automatycznie wyłączany przez system zabezpieczenia metanometrycznego.

3.5. Długość odcinka równoległej zabudowy (zazębienia) lutniociągów, doprowadzającego powietrze do przodka i lutniociągu pomocniczego (rys. 1, 2 i 3), nie może być dłuższa niż 10 m.

3.6. Do długości równoległej zabudowy lutniociągów, o których mowa w pkt 3.5, nie należy wliczać długości odcinka lutniociągu wykonanego z lutni wirowych (perforowanych).

4. W lutniociągu tłoczącym można zabudować dodatkowy wentylator (rys. 4 i 5) tylko dla pokonania dodatkowych oporów spowodowanych zabudową chłodnicy powietrza i przy spełnieniu następujących warunków:

1) z lutniociągu tłoczącego wyprowadzony zostanie bocznik, w którym zabudowana została chłodnica powietrza,

2) w lutniociągu, przed dodatkowym wentylatorem, zabudowany zostanie manometr,

3) na całej długości lutniociągu powinno występować nadciśnienie,

4) przerwy w ruchu obu wentylatorów lub obniżenie prędkości powietrza w lutniociągu, poniżej wartości ustalonej przez kierownika działu wentylacji, powinny być sygnalizowane w dyspozytorni,

5) długość odcinka lutniociągu, od miejsca zabudowy dodatkowego wentylatora do przodka, nie przekroczy 200 m,

6) w polach metanowych dodatkowy wentylator z napędem elektrycznym powinien być automatycznie wyłączany przez system zabezpieczenia metanometrycznego,

7) w polach niemetanowych lub pierwszej kategorii zagrożenia metanowego można nie wykonywać bocznika.

5. Lutniociągi powinny być budowane, przy przestrzeganiu następujących zasad:

1) (skreślony),

2) lutnie nie powinny się stykać z przewodami i urządzeniami elektrycznymi,

3) lutnie należy łączyć w sposób nie zawężający przekroju lutniociągu,

4) do zmiany kierunku zabudowy lutniociągu należy stosować sztywne lub usztywnione, w razie stosowania lutni z tworzyw sztucznych, kształtniki lutniowe nie zawężające przekroju lutniociągu,

5) lutniociągi powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami mechanicznymi.

5.1. W szybach lutnie z tworzyw sztucznych mogą być stosowane na zasadach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

6. W przodkach wyrobisk z wentylacją lutniową należy wykonywać pomiary:

1) prędkości przepływu powietrza,

2) temperatury powietrza,

3) intensywności chłodzenia.

6.1. W przodkach wyrobisk należy pobierać próbki powietrza dla określenia jego składu.

6.2. Dla kontroli stanu przewietrzania wyrobisk z wentylacją lutniową należy niezależnie od pomiarów, o których mowa w pkt 6, wykonać pomiary prędkości powietrza w prądzie opływowym, w którym zabudowany jest wentylator.

6.3. W wyrobiskach drążonych w polach metanowych należy stosować urządzenia sygnalizujące w dyspozytorni kopalnianej przerwy w pracy wentylatorów lutniowych lub zmniejszanie się prędkości powietrza w lutniociągu.

6.4. Na podstawie pomiarów, o których mowa w pkt 6, 6.1 i 6.2, należy określać:

1) wielkość różnicy pomiędzy ilością powietrza:

a) płynącą w prądzie opływowym a ilością powietrza pobieraną przez wentylator (%),

b) dostarczaną do przodka przez lutniociąg a ilością powietrza pobieraną przez wentylator pomocniczy (%),

2) metanowość wyrobiska, (m³/s CH₄).

6.5. Pomiary, o których mowa w pkt 6, 6.1 i 6.2, należy wykonywać raz w miesiącu oraz dokumentować ich wyniki.

7. Wzór projektu wentylacji lutniowej:

Zakład górniczy w .........

Nazwa wyrobiska ..............................................

Podkład ............ Poziom ............. Oddział ............

Kategoria zagrożenia metanowego ..............................

Kategoria zagrożenia wyrzutami gazów i skał ..................

Stopień niebezpieczeństwa wybuchu metanu .....................

Powierzchnia przekroju poprzecznego w świetle obudowy ..... m²

Docelowa długość wyrobiska ................................. m

Prognozowana metanowość wyrobiska ....................... m³/s

Krytyczny czas potencjalnej przerwy w przewietrzaniu ..... min

Temperatura pierwotna skał .................................°C

Sposób drążenia wyrobiska ....................................

Maksymalny ładunek odpalanego materiału wybuchowego ....... kg

Czas przewietrzania przodka po odpaleniu materiału wybuchowego

........... min

Niezbędna ilość powietrza w przodku wyrobiska ze względu na:

- prędkość powietrza .................................... m³/s

- zawartość metanu ...................................... m³/s

- inne wymogi ........................................... m³/s

Rodzaj wentylacji ............................................

Rodzaj i średnica lutni .................................... m

Długość lutniociągu ........................................ m

Typ wentylatora ..............................................

Parametry punktu pracy wentylatora:

- wydajność ............................................. m³/s

- spiętrzenie ...................................... Pa/mmH₂O)

Sprawność lutniociągu .......................................%

Wymagana ilość powietrza w prądzie opływowym ............ m³/s

Urządzenia automatycznej kontroli stanu przewietrzania

wyrobiska i zabezpieczenia metanometryczne:

Schemat wentylacji lutniowej i lokalizacji czujników

metanometrycznych:

............................

Kierownik działu wentylacji

grafika

Rys. 1 Lutniociąg tłoczący, lutniociąg pomocniczy ssący z odpylaczem

grafika

Rys. 2 Lutniociąg tłoczący, lutniociąg pomocniczy tłoczący z chłodnicą

grafika

Rys. 3 Lutniociąg ssący, lutniociąg pomocniczy tłoczący z chłodnicą

grafika

Rys. 4 Lutniociąg tłoczący z dodatkowym wentylatorem i chłodnicą zabudowanymi w boczniku lutniociągu wentylacyjnego

grafika

Rys. 5 Lutniociąg tłoczący z dodatkowym wentylatorem i chłodnicą

ZAŁĄCZNIK  Nr 6

METODY BADAŃ DLA OKREŚLENIA METANONOŚNOŚCI POKŁADÓW WĘGLA

1. Metody oznaczania zawartości metanu pochodzenia naturalnego w węglu i zakres ich stosowania.

1.1. Podstawową metodą oznaczania zawartości metanu pochodzenia naturalnego w węglu jest metoda bezpośrednia.

1.2. W partiach pokładów metanowych, w których zawartość metanu pochodzenia naturalnego w węglu została oznaczona w czasie prowadzenia robót przygotowawczych, można stosować uproszczoną metodę desorbometryczną i oznaczać przybliżoną zawartość metanu w węglu.

1.3. W przypadkach gdy zawartość metanu w węglu oznaczona metodą desorbometryczną wykazuje wyraźny wzrost metanonośności pokładu, należy wykonać dodatkowe oznaczenia metodą bezpośrednią.

1.4. W pokładach niemetanowych, po okonturowaniu części złoża badaniami dla określenia metanonośności tych pokładów metodą bezpośrednią, można stosować wskaźnikową metodę badania zawartości metanu w otworach dla stwierdzenia występowania zawartości metanu pochodzenia naturalnego w węglu. W przypadku gdy zawartość metanu w badanym otworze przekroczy 1%, należy wykonać oznaczenie metanu pochodzenia naturalnego w węglu metodą bezpośrednią.

1.5. Oznaczenia przybliżonych zawartości metanu w węglu uproszczoną metodą desorbometryczną w pokładach metanowych i badania zawartości metanu w otworach pokładów niemetanowych, o których mowa w pkt 1.2 i 1.4, mogą wykonywać odpowiednio przeszkoleni próbobiorcy działu wentylacji zakładu górniczego.

Wyniki tych badań nie powinny stanowić podstawy do oznaczania metanonośności pokładu i kwalifikacji pokładu do odpowiedniej kategorii zagrożenia metanowego.

2. Metoda bezpośrednia dla określenia metanonośności pokładów węgla.

Pobieranie próbek węgla.

2.1. Próbki węgla należy pobierać:

1) w szybach i przekopach, najpóźniej w ciągu 24 godzin od odsłonięcia pokładu,

2) w wyrobiskach węglowych bezpośrednio po urobieniu węgla, przy czym wyrobisko powinno być drążone co najmniej w okresie tygodnia poprzedzającego dzień pobierania próby.

2.2. Próbki węgla pobiera się ze zwiercin uzyskanych w czasie wiercenia otworu, pierwszą z odcinka otworu na głębokości od 2,5-3 m, a drugą z odcinka na głębokości od 3,5 do 4 m.

2.3. Przed rozpoczęciem wiercenia należy:

1) przygotować zestaw sit o średnicach oczek:

a) górne - 2 mm,

b) środkowe - 1 mm,

c) dolne - 0,5 mm,

2) skontrolować pojemnik na próbki, a w szczególności:

a) stan węża,

b) stan uszczelki,

c) obecność kul,

a następnie wyjąć zatyczki z końcówki węża.

3) oznaczyć kredą na przewodzie wiertniczym głębokość otworu, przy której pobierana będzie pierwsza próbka, to jest 2,5-3 m.

2.4. W momencie dowiercania otworu do głębokości 2,5 m wiercenie należy przerwać, otwór dokładnie oczyścić, pod wylot otworu podstawić zestaw sit i kontynuować wiercenie przy uruchomionym sekundomierzu.

2.5. Przy głębokości otworu 3 m należy przerwać wiercenie, a następnie niezwłocznie:

1) dokładnie przesiać zebrane na zestawie sit zwierciny,

2) odmierzyć przy użyciu kalibrowanego naczynia porcje zwiercin klasy 1-2 mm (ze środkowego sita) o objętości 100 ml, przy czym w razie braku dostatecznej ilości zwiercin klasy 1-2 mm należy uzupełnić próbkę zwiercin z sita górnego, klasy 2 mm,

3) wsypać próbkę do pojemnika,

4) oczyszczoną uszczelkę ułożyć centrycznie w pojemniku, a następnie założyć i przykręcić pokrywę, dociskając nią silnie uszczelkę.

2.6. Czynności, o których mowa w pkt 2.4 i 2.5, powinny być wykonane w czasie 2 minut od momentu włączenia sekundomierza. Po upływie 2 minut od momentu włączenia sekundomierza należy szczelnie zamknąć zatyczką końcówkę węża pojemnika.

2.7. Zwierciny z dolnego sita klasy 0,5-1 mm należy wykorzystać dla określenia wskaźnika intensywności desorpcji.

2.8. Przed dalszym wierceniem, dla pobrania drugiej próbki na głębokości 3,5-4 m, otwór należy dokładnie oczyścić, a następnie pobierać próbkę w sposób określony dla pobierania pierwszej próbki.

2.9. W wyrobiskach korytarzowych węglowych otwory dla pobierania próbek należy wykonać w przodku w narożach chodnika odchylone pod kątem około 135° od płaszczyzny czoła przodka w odległości wzajemnej nie mniejszej niż 1 m.

2.10. Otwory powinny przecinać możliwie największą liczbę warstw węgla w pokładzie i w związku z tym powinny być wiercone skośnie do uwarstwienia pokładu - jeden w kierunku spągu, a drugi w kierunku stropu pokładu.

2.11. W przekopach i szybach należy wykonać 2 otwory prostopadle do płaszczyzny wyrobiska, w odległości wzajemnej nie mniejszej niż 1 m. W przypadku udostępnienia grubych, słabo nachylonych pokładów, wskazane jest wykonanie otworów w pokładzie według zasad określonych dla węglowych wyrobisk korytarzowych.

2.12. Dla wykonania pomiaru w każdym przodku należy przygotować 3 pojemniki hermetycznie zamykane.

2.13. Po pobraniu dwóch próbek węgla z pierwszego otworu z kolejnych przedziałów głębokości opróżnia się pojemnik, w którym wskaźnik desorpcji gazu był mniejszy. Pojemnik ten wykorzystuje się do pobrania próbki węgla w drugim otworze.

2.14. Po pobraniu próbek węgla z drugiego otworu i porównaniu wielkości wskaźników intensywności desorpcji opróżnia się ten pojemnik, w którym wskaźnik był mniejszy.

2.15. Do badań laboratoryjnych należy przekazać 2 próbki węgla wybrane zgodnie z zasadami określonymi w pkt 2.13 i 2.14, przy czym w przypadku braku desorpcji gazu z próbek do badań laboratoryjnych należy przekazać próbki pochodzące z największych głębokości obu otworów.

2.16. Niezależnie od pobrania prób węgla w przodku wyrobiska należy dodatkowo:

1) określić zawartość metanu w powietrzu przez pomiar metanomierzem lub pobranie do analizy 2 pipetowych próbek powietrza,

2) określić temperaturę powietrza,

3) określić wilgotność względną powietrza według wyników pomiarów prowadzonych w zakładzie górniczym, a w przypadku braku danych - przyjąć wilgotność 90%,

4) określić ciśnienie powietrza na powierzchni i w wyrobisku według wzoru nr 1 poz. 11 i 12.

2.17. W przypadkach gdy pobranie zwiercin z otworów wiertniczych jest niemożliwe na skutek dużego zawilgocenia węgla oraz w przodkach korytarzowych drążonych ze znacznym postępem kombajnami, dopuszcza się możliwość pobrania kawałkowych próbek węgla.

2.18. Próbkę kawałkową należy pobrać z czoła przodka w czasie nie dłuższym niż 1 godzina od urobienia przodka.

2.19. Próbkę powinny stanowić kawałki węgla o średnicy od 10 do 20 mm i masie około 100 g.

2.20. W każdym miejscu (przodka) należy pobrać dwie próbki (dwa pojemniki) z wykonanych w tym celu w czole przodka wrębów na głębokość nie mniejszą niż 0,1 m.

2.21. Wyniki wykonanych pomiarów w wyrobisku należy odnotować, a po wyjeździe na powierzchnię należy oznaczyć na mapie wyrobisk punkt wykonania pomiaru, ustalić i oznaczyć numer pomiaru według ustalonej w zakładzie górniczym kolejności oraz określić współrzędne miejsca pomiaru.

2.22. Próbobiorca przekazując pojemniki z próbkami do laboratorium wpisuje informacje o pobranych próbkach i wynikach pomiarów do karty zapisu i obliczenia wyników w zakresie obejmującym:

1) wypełnienie części tytułowej karty (zakład górniczy, data pobrania próbki, pokład, poziom, wyrobisko, głębokość pobrania próbki w otworze, czas pobrania, nazwisko próbobiorcy, nr pomiaru),

2) wypełnienie części tabelarycznej karty, w pozycjach:

8 - wilgotność względna powietrza, 9 - temperatura powietrza w wyrobisku, 11 - ciśnienie atmosferyczne, 14 - numery pipet lub wynik odczytu metanomierza, 15 - głębokość od powierzchni, 16 - wskaźnik intensywności desorpcji.

3) zaznaczenie na szkicu przodka rozmieszczenia otworów.

Badanie próbek węgla w laboratorium.

2.23. Stan przekazanych pojemników należy skontrolować, uwzględniając:

- stan węża,

- centryczność ułożenia uszczelki,

- prawidłowość zamknięcia pokrywy przez próbę dokręcenia śruby dociskowej.

Pojemniki, w których kontrola wykazała nieszczelność powodującą stratę gazu, należy eliminować z dalszych badań.

2.24. Pojemnik należy umieścić we wstrząsarce, a następnie należy nałożyć na pokrywę pojemnika płytę dociskającą i dokręcić nakrętki tak, aby uzyskać równomierną przyległość płyty do pojemnika.

2.25. Przed uruchomieniem wstrząsarki należy również dokręcić śrubę dociskową pojemnika, a wąż pojemnika zgiąć i wsunąć pod kabłąk pojemnika w celu zabezpieczenia go przed uszkodzeniem.

2.26. Próbkę węgla we wstrząsarce należy rozdrabniać w czasie od 2 do 3 godzin (2 godziny przy węglach bardzo miękkich, 3 godziny przy węglach bardzo twardych).

2.27. Wskazane jest rozdrobnienie węgla bezpośrednio po otrzymaniu pojemnika.

Odgazowanie próbek węgla powinno nastąpić w czasie nie dłuższym niż 2 tygodnie od ich pobrania.

2.28. Odgazowanie próbek węgla należy wykonać z zastosowaniem aparatu do odgazowania próbek skał.

2.29. Po zakończeniu odgazowania, w przypadku stosowania przyrządu do określania objętości wolnej przestrzeni pojemnika zawierającego próbkę węgla, należy zamknąć zaciskiem wąż pojemnika, odłączyć pojemnik od aparatu AOP-1 i połączyć go z przyrządem (zwolnić zacisk węża) w celu określenia objętości wolnej przestrzeni pojemnika.

Wyniki pomiaru należy wpisać do karty zapisu i obliczenia wyników określenia metanonośności próbki węgla (wzór nr 1, poz. 7).

2.30. Po odgazowaniu próbki węgla należy, otwierając zacisk na wężu, zapowietrzyć pojemnik, otworzyć go ostrożnie, tak aby nie uszkodzić powierzchni styku uszczelnienia, wyjąć łyżeczką na tacę kule, a następnie wysypać na nią węgiel, omiatając dokładnie pędzelkiem pojemnik, wewnętrzną powierzchnię pokrywy i kule.

2.31. Każdorazowo należy skontrolować wizualnie prawidłowość rozdrobnienia węgla.

Obecność w rozdrobnionej próbce grubszych ziarenek węgla świadczy o złej pracy wstrząsarki lub o wysokiej zwięzłości węgla.

Odpowiednio do ustalonej przyczyny należy:

1) naprawić wstrząsarkę,

2) wydłużyć czas rozdrabniania,

3) ściśle przestrzegać pobierania próbek o właściwej objętości.

2.32. Następnie należy określić masę próbki przez zważenie jej z dokładnością do 0,1 g, przesypać węgiel do buteleczki szczelnie zamykanej, zaopatrzyć ją w metrykę próbki i przekazać do analizy w celu określenia zawartości w węglu części lotnych, wilgoci całkowitej i popiołu.

Węgle silnie wilgotne, co stwierdza się wzrokowo po zmianie barwy substancji wypełniającej osuszacz, tracą część wilgoci w procesie odgazowania.

Po odgazowaniu węgla silnie wilgotnego należy zważyć osuszacz z dokładnością do 0,01 g. Wilgoć całkowitą oblicza się według wzoru:

W_c = W_c1 + W_c2, %

gdzie: W_c1 - wilgoć określona analizą próbki węgla z pojemnika, %

W_c2 - wilgoć pochłonięta w osuszaczu, %

gdzie: m_ok - końcowa masa osuszacza, g

m_op - początkowa masa osuszacza, g

m_w - masa próbki węgla w pojemniku, g.

2.33. Pracownik wykonujący odgazowanie wpisuje dane charakteryzujące przebieg tego procesu do karty zapisu i obliczenia wyników, określone we wzorze nr 1:

1) wypełnia część tytułową (lp. zgodnie z kolejnością odgazowania), datę odgazowania, nazwisko odgazowującego, nr aparatu, nr zbiornika gazu, zawartość w węglu części lotnych, wilgoci i popiołu,

2) wypełnia część tabelaryczną w pozycjach: 1 - masa próbki węgla, 3 - gęstość rzeczywista węgla, 5,6 - objętość kul i pojemnika, 20 - objętość zbiornika V_zs', V_zz', poziom słupa rtęci w manometrze 1', 1", ciśnienie barometru b', b", temperatura otoczenia T, 21 - skład zdesorbowanego gazu, pobranego z pojemnika, i numery pipet z próbkami gazu. W przypadku określenia objętości wolnej przestrzeni pojemnika zawierającego próbkę węgla, za pomocą odpowiedniego przyrządu, nie ma potrzeby wypełniania pozycji 3, 4, 5 i 6.

2.34. Pomiar wolnej przestrzeni w pojemnikach zawierających próbki węgla można wykonać przy zastosowaniu prawa Boyle-Mariotte'a:

p₁V₁ = p₂V₂

gdzie: p₁ - ciśnienie początkowe powietrza w pojemniku wzorcowym (atmosfery), Pa

V₁ - objętość wzorcowego pojemnika równa objętości zawartego w nim powietrza przy ciśnieniu i temperaturze atmosfery, cm³

p₂ - ciśnienie końcowe w układzie dwu połączonych pojemników, wzorcowego oraz zawierającego odgazowaną próbkę węgla, Pa

V₂ = V₁ + V_x

gdzie: V_x - szukana objętość wolnej przestrzeni w pojemniku zawierającym próbkę węgla, cm³

Pomiar polega na połączeniu pojemnika zawierającego próbkę węgla, odłączonego od próżniowego aparatu odgazowania z pojemnikiem wzorcowym, i na odczytaniu nowego, wyrównanego ciśnienia p₂.

Szukaną objętość V_x odczytuje się z odpowiednio przygotowanej tablicy.

Określenie metanonośności pokładu.

2.35. Na podstawie dokonanych zapisów należy przeprowadzić obliczenie kolejnych pozycji w karcie zapisu i obliczenia wyników, według wzoru nr 1.

Pozycja 10 - ciśnienie parcjalne pary wodnej należy obliczać według podanego wzoru, posługując się wskaźnikami zestawionymi w załączonej tablicy według wzoru nr 2.

Pozycja 17 - stratę gazu desorbowanego w czasie 2 min. nawiercania i pobrania próbki należy odczytać ze wzoru nr 3, odpowiednio do wielkości wskaźnika desorpcji ∆ P₂, jak w pozycji 16 karty.

Pozycja 18 - ciśnienie gazu w pokładzie należy określić:

1) z izoterm sorpcji określonych we wzorze nr 5 według ekwiwalentnej zawartości węglowodorów obliczonej według wzoru nr 1 poz. 26.9 i według oznaczonej zawartości części lotnych w węglu,

2) w razie gdy objętość węglowodorów G jest mniejsza od objętości G₁, odpowiadającej ciśnieniu 0,098 MPa (1 at.), ciśnienie gazu p należy obliczyć według poniższego wzoru:

gdzie: G₁ - objętość metanu sorbowanego przez węgiel, o znanej zawartości części lotnych, odczytana z izotermy sorpcji (wzór nr 5),

3) na drodze pomiarowej (metodą bezpośrednią lub desorbometryczną).

Pozycja 19 - objętość gazu wolnego, sprężonego pierwotnie w porach węgla i wydzielonego spontanicznie do atmosfery po nawierceniu próbki węgla, należy odczytać ze wzoru nr 4, odpowiednio do wielkości ciśnienia, jak w poz. 18.

Pozycja 22 - objętość gazów odciągniętych z pojemnika, według stanu z końca pierwszego dnia odgazowania (∆ V₀₁) i w drugim dniu po zakończeniu odgazowania (∆ V₀₂), należy obliczyć według wzorów podanych we wzorze nr 1 oraz stosownie do zasad przedstawionych w instrukcji użytkowania aparatu AOP-1.

Obliczenie resztkowej objętości gazu (V₀) nie zdesorbowanego należy wykonać według wzoru z wyżej wymienionej instrukcji, posługując się współczynnikami Kr jak we wzorze nr 6.

Pozycja 23.10. - ogólną objętość gazu pobranego do pojemnika w zakładzie górniczym (bez pary wodnej) należy obliczyć przyjmując wielkość współczynnika K (wzór nr 7) dla ciśnienia powietrza suchego, jak we wzorze nr 1, poz. 13.

Pozycja 26 - przedstawia końcowy wynik określenia objętości węglowodorów G w 1 Mg csw, stanowiącej sumę zawartości:

1) gazu uzyskanego w procesie odgazowania V_s,

2) gazu wolnego (V_w), utraconego w czasie nawiercania i pobierania próbki węgla,

3) gazu zdesorbowanego w czasie nawiercania i pobierania próbki węgla (V_u).

2.36. W przypadku próbki kawałkowej węgla proces odgazowania należy wykonać w jednej fazie po uprzednim rozdrobnieniu próbki węgla w pojemniku na wstrząsarce. Zawartość całkowitą węglowodorów, zwaną metanonośnością, koryguje się, mnożąc stwierdzoną zawartość węglowodorów przez stały współczynnik wynoszący 1,33.

2.37. Po ukończeniu obliczeń należy dokonać analizy możliwych błędów pomiarowych.

2.38. Źródłem błędów w określeniu metanonośności pokładów węgla może być:

1) pobranie próbki węgla niezgodnie z metodyką (nieoczyszczenie otworu, obsypywanie się ścianek otworu),

2) niedokładne przesianie próbek węgla,

3) nieszczelność pojemników lub aparatów do odgazowania,

4) nieszczelność próżniowego układu pobrania próbek gazu,

5) niedokładne określenie masy próbki węgla.

2.39. Nieszczelność pojemników lub aparatów do odgazowania próbek węgla przejawia się:

1) trudnością osiągnięcia końcowej próżni w układzie odgazowania,

2) dużym przyrostem objętości gazu w czasie przerwy roboczej (∆ V₀₂ - ∆ V₀₁ > 50 ml),

3) przyrostem objętości tlenu w stosunku do objętości tlenu pobranego w zakładzie górniczym z próbką węgla w pojemniku lub niewielkim jego ubytkiem przy równoczesnej trudności z uzyskaniem próżni w układzie odgazowania,

4) przybytkiem objętości azotu - jak wyżej,

5) ubytkiem objętości azotu - jak wyżej; może on zaistnieć przy małej nieszczelności pojemnika,

6) wzrostem ciśnienia w prawej części aparatu do odgazowania w czasie przerwy roboczej, nie wynikającym ze zmiany ciśnienia atmosferycznego (obniżenia słupa rtęci w rurce manometrycznej).

2.40. Nieszczelność próżniowego układu pobrania próbek gazu przejawia się:

1) różną wielkością stężenia tlenu w próbkach gazu pobranego do dwu pipet (w przypadku nieszczelności jednej z pipet),

2) wysokim stężeniem tlenu w próbkach gazu pomimo dłuższego przetrzymywania próbek węgla w pojemnikach i dłuższej sorpcji tlenu (w przypadku nieszczelności obu pipet lub całego układu).

2.41. Przy określaniu metanonośności pokładu nie należy uwzględniać wyników, które na podstawie analizy możliwych błędów pomiarowych uznano za wątpliwe.

2.42. Dla określenia metanonośności pokładu w miejscu pobrania prób przyjmuje się najwyższą wartość uzyskaną z badań pobranych w tym miejscu prób.

2.43. Dokumentacje oznaczeń metanonośności pokładów oraz prowadzonych w tym celu pomiarów i badań stanowią:

1) karty zapisu i obliczenia wyników określenia metanonośności próbki węgla (wzór nr 1),

2) książka ewidencji oznaczeń metanonośności zawierająca wyniki wszystkich wykonanych oznaczeń metanonośności, daty, miejsca i współrzędne miejsc pobranych próbek węgla,

3) pokładowe mapy wyrobisk z oznaczeniem wartości metanonośności w miejscach przeprowadzonych badań; na mapach tych zaleca się wykreślanie przebiegu izolinii metanonośności.

Kontrola i konserwacja urządzeń do pobierania próbek

2.44. Do pobierania próbek węgla stosowany jest zestaw sit oraz hermetycznie zamykane pojemniki zawierające kule stalowe.

2.45. Uzyskanie poprawnych wyników badań jest uwarunkowane zachowaniem szczelności pojemników. Nieszczelność pojemnika może wystąpić:

1) w miejscach spawów,

2) w uszczelnieniu pokrywy,

3) w gumowym wężu.

2.46. Nieszczelność może powstać w wyniku uszkodzenia górnej krawędzi pojemnika lub pokrywy, spowodowanego niewłaściwym otwieraniem pojemników lub ich uderzeniem w czasie transportu.

Nieszczelność może być również spowodowana uszkodzeniem uszczelek, ich zanieczyszczeniem lub przetarciem gumowych węży.

2.47. Dla zachowania dobrego stanu pojemników należy:

1) stosować grubościenne, próżniowe węże gumowe,

2) otwierać pojemniki w zakładzie górniczym przez niewielkie przesunięcie pokrywy w poziomie bez jej zdejmowania z pojemnika,

3) przed każdym wyjazdem do zakładu górniczego i ponownym użyciem pojemników kontrolować wizualnie stan uszczelki i węża oraz czyścić pojemnik, przedmuchując sprężonym powietrzem,

4) kontrolować szczelność pojemnika, wkładając go po dociśnięciu pokrywy do naczynia z wodą i tłocząc weń powietrze sprężone do około 0,49 MPa (5 at) ze sprężarki lub z instalacji sprężonego powietrza,

5) kontrolować czytelność oznakowania (numerów) pojemników.

2.48. Kontrolując stan zestawu sit, należy sprawdzić, czy nie nastąpiło przetarcie lub przebicie siatki, uszkodzenie spawu (oblutowania) łączącego siatkę z obudową.

2.49. Urządzenia z usterkami nie powinny być używane do pomiarów.

Organizacja pomiarów

2.50. Prace laboratoryjne dla badań próbek węgla i oznaczeń metanonośności powinny wykonywać odpowiednio przeszkolone osoby.

Do obowiązków tych osób należy:

1) sprawdzenie stanu przekazanych pojemników z próbkami węgla oraz poprawności ich oznakowania,

2) rozdrobnienie i odgazowanie próbek węgla,

3) pobranie i przekazanie do analizy próbek gazu,

4) kontrola pojemników, w przypadku ujawnienia pomiarem wątpliwej ich szczelności,

5) zważenie próbki węgla i przekazanie jej do analizy,

6) zapis i obliczenie wyników,

7) zapis w książce ewidencji i przekazanie zleceniodawcy wyników określenia metanonośności,

8) konserwacja pojemników, wstrząsarki, aparatu do odgazowania i pompy próżniowej.

2.51. Pracownik odpowiedzialny za autoryzację wyników badań powinien dokonywać kontroli przeprowadzonego badania ze szczególnym zwracaniem uwagi na:

1) czas pobrania i przetrzymywania w pojemniku próbki węgla,

2) masę próbki,

3) objętość gazu ∆ V₀₁ i ∆ V₀₂ uzyskanego w kolejnych fazach odgazowania,

4) stężenie i objętość tlenu odciągniętego z pojemnika, wielkość niedoboru lub nadmiaru azotu i argonu,

5) poziom rtęci w rurce manometrycznej aparatu w końcu pierwszego i na początku drugiego dnia odgazowania.

3. Uproszczona metoda desorbometryczna dla określenia metanonośności pokładów węgla.

3.1. Uproszczoną metodę desorbometryczną dla określenia metanonośności pokładów węgla można stosować w zakresie, o którym mowa w pkt 1.2 i 1.3.

3.2. W celu określenia metanonośności pokładu należy pobrać próbkę węgla ze zwiercin uzyskanych z otworów wywierconych w pokładzie w przodku drążonego wyrobiska i oznaczyć wskaźnik desorpcji gazów.

3.3. Wskaźnik desorpcji gazów należy oznaczyć desorbometrem cieczowym, zgodnie z zasadami określonymi w normach wprowadzonych do obowiązkowego stosowania.

3.4. Metanonośność pokładu na podstawie desorpcji gazu z węgla określa się posługując się tabelami (wykresami) przedstawiającymi zależność między intensywnością desorpcji i ilością gazu zawartego w badanym węglu, opracowanymi przez jednostkę naukowo-badawczą, wskazaną przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

4. Wskaźnikowa metoda badania zawartości metanu w otworach.

Pobieranie próbek gazu.

4.1. Próbki gazu należy pobierać z otworów odwierconych w przodkach wyrobisk korytarzowych drążonych w niemetanowych pokładach węgla.

4.2. W przodku wyrobiska należy odwiercić, równolegle do osi podłużnej wyrobiska z niewielkim wzniosem, dwa otwory badawcze o długościach nie mniejszych niż 3 m i wzajemnej odległości nie mniejszej niż 1 m.

4.3. W wyrobiskach drążonych kombajnami otwory badawcze mogą być usytuowane w sąsiedztwie przodka.

4.4. Do nie oczyszczonego ze zwiercin otworu należy wprowadzić do samego dna zestaw rurek metalowych odpowiadających wymaganiom norm wprowadzonych do obowiązkowego stosowania.

4.5. Po wprowadzeniu zestawu rurek otwór należy zamknąć szczelnie plastyczną gliną na długości nie mniejszej niż 30 cm od jego wylotu, a zestaw rurek zamknąć przez założenie ściskacza na wężyku gumowym nasuniętym na wylot zestawu rurek.

4.6. Po upływie 1 godziny należy zwolnić ściskacz i pobrać z otworu badawczego dwie próbki gazu do znormalizowanych pipet wodnych. W przypadku gdy woda z pipety przestaje wyciekać, należy zamknąć kranik odczekując 15 do 20 minut, po czym ponownie otworzyć kranik pipety.

Czynności zamykania i otwierania kranika należy powtarzać do momentu całkowitego opróżnienia pipety.

4.7. Jednocześnie z pobieraniem próbek gazu z otworów badawczych należy pobrać do pipety próbkę powietrza w przodku wyrobiska.

4.8. Pipety z pobranymi próbkami oraz opisem miejsca i czasu ich pobrania należy przekazać do laboratorium.

Badanie próbek gazu i interpretacja wyników

4.9. Pobrane próbki gazu należy poddać pełnej analizie chemicznej w laboratorium.

4.10. Jeżeli w badanej próbce zawartość tlenu przekracza 10%, świadczy to o niedostatecznym uszczelnieniu otworu lub o znikomej gazonośności złoża i wymaga powtórnego badania zawartości metanu w otworach w tym przodku.

4.11. Jeżeli analiza chemiczna próbek gazu z otworów badawczych wykazuje występowanie innych gazów palnych, jak np. etanu lub wodoru, to należy je dodać do zawartości metanu.

4.12. Stwierdzenie w próbkach gazu pobranego z otworów badawczych zawartości metanu lub sumy gazów palnych w ilości 1% lub powyżej wskazuje na zmianę warunków metanowych w pokładzie uznawanym dotychczas za niemetanowy. W tym wypadku należy niezwłocznie przeprowadzić badania metanonośności pokładu metodą bezpośrednią.

4.13. W razie stwierdzenia zawartości metanu powyżej 0,1% w próbkach powietrza pobranych w przodku badanego wyrobiska, należy postąpić jak w pkt 4.12.

4.14. Wskaźnikowa metoda badania zawartości metanu w otworach nie może być stosowana w nowo udostępnionych partiach pokładu.

4.15. Wyniki analiz próbek gazu z otworów badawczych oraz próbek powietrza z przodków badanych wyrobisk powinny być odnotowane w książce pomiarów z zaznaczeniem miejsca i daty pobrania prób.

4.16. W rozpoznanych partiach pokładów kierownik ruchu zakładu górniczego może wyrazić zgodę na zaniechanie pobierania próbek gazu z otworów badawczych, o których mowa pkt 4.1.

Wzór nr 1

KARTA ZAPISU I OBLICZENIA WYNIKÓW OKREŚLENIA METANONOŚNOŚCI PRÓBKI WĘGLA

Zakład górniczy ................. Data pobrania ..............

Data odgazowania ......................... Pokład ............

Poziom ........... m. Wyrobisko ..............................

Głębokość w otworze .......... m. Czas pobrania ......... min.

Uziarnienie .............. mm. Próbkę pobrał .................

Odgazował ........... nr aparatu ..... nr zbiornika gazu .....

Zawartość w węglu: V^daf ....... % W_t .... % A^a ..... % czystej

substancji węglowej (CSW) ......, %

Lp. .... nr pomiaru ...... nr pojemnika ...............

Lp.	Określona wielkość		Wzór obliczenia				Jednostka			Ilość
1	Masa próbki węgla		ważenie				g
2	Masa csw						g
3	Gęstość rzeczywista węgla		oznaczenie				g/cm^3
4	Objętość próbki węgla		(1):(3)				cm^3
5	Objętość kul w pojemniku		pomiar				cm^3
6	Objętość pojemnika		pomiar				cm^3
7	Objętość wolnej przestrzeni pojemnika		(6) - (4) - (5)				cm^3
8	Wilgotność względna powietrza		określenie				%
9	Temperatura powietrza w wyrobisku		pomiar				°C
10	Ciśnienie parcjalne pary wodnej		odczyt wzór nr 2(8)				tor (mm Hg)
			100
11	Ciśnienie atmosferyczne na powierzchni		pomiar				tor (mm Hg)
12	Ciśnienie atmosferyczne w wyrobisku		(11) + (15) 0,1				tor (mm Hg)
13	Ciśnienie parcjalne powietrza suchego		(12) -(10)				tor (mm Hg)
14	Stężenie w powietrzu kopalnianym według analizy,%	Nr pipety	O2	CO2	CO		N2 + Ar	CH4	C2H6	C3H8	Razem
			1	2	3		4	5	6	7
	Próba punktowa
	Próba z przekroju
15	Głębokość od powierzchni					m
16	Wskaźnik intensywności desorpcji ∆ P2	pomiar				hPa
17	Strata gazu zdesorbowanego, Vu	odczyt ze wzoru nr 3				m^3/t csw
18	Ciśnienie gazu w pokładzie	izoterma sorpcji				MPa (at)
		pomiar
19	Strata gazu wolnego Vw	odczyt ze wzoru nr 4				m^3/t csw

Obliczenie objętości gazu uzyskanego w aparacie:

20	Objętość zbiornika gazu cm^3			Poziom słupa rtęci w manometrze tor (mm Hg)			Ciśnienie barometryczne tor (mm Hg)			Temperatura otoczenia T °C	Data zapisu
	Stała Vzs	Zmienna Vzz	Razem Vz	Końcowy I"	Początkowy I'	Przyrost ∆ I	Końcowe b"	Początkowe b'	Przyrost ∆ b
21	Nr	Stężenie w gazie, %
	pipety	O2	CO	CO	N2 + Ar	CH4	C2H6	C3H8	ΣCnH2n+2	H2	Ogółem
	Przyjęto do obliczenia
22	Objętość gazów odciągniętych z pojemnika V0 (0°C, 760 mm Hg), cm^3:
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10

23	Objętość gazu nabranego do pojemnika w zakładzie górniczym bez pary wodnej (0°C, 760 mm Hg), cm^3:
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
		O2	CO2	CO	N2 + Ar	CH4	C2H6	C3H8	ΣCnH2n + 2	H2	Ogółem
	Wzór	(23.10)·(14.1)	(23.10)·(14.2)	(23.10)·(14.3)	(23.10)·(14.4)	(23.10)·(14.5)	(23.10)·(14.6)	(23.10)·(14.7)	(5) + (6) + (7)		(7)∙ K z zał. 8
		100	100	100	100	100	100	100
	Objętość
24	Objętość gazu uzyskanego z analizy (0°C, 760 mm Hg), cm^3:
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	Wzór	(22.1) -(23.1)	(22.2) -(23.2)	(22.3) -(23.3)	(22.4) -(23.4)	(22.5) -(23.5)	(22.6) -(23.6)	(22.7) -(23.7)	(22.8) -(23.8)	(22.9)	Σ(1) ÷ (9)
	Objętość
25	Objętość gazu w 1 t węgla (0°C, 760 mm Hg) - stwierdzona, m^3/t csw:
			2	3	4	5	6	7	8	9	10
	Wzór		(24.2) : (2)	(24.3) : (2)	(24.4) : (2)	(24.5) : (2)	(24.6) : (2)	(24.7) : (2)	(24.8) : (2)	(24.9) : (2)	-
	Objętość
26	Objętość ΣCnH2n + 2 skorygowana o straty opróbowania (0°C, 760 mm Hg), m^3/t csw
										9
	Wzór									(25.8) + (17) + (19)
	Objętość

		Szkic
		rozmieszczenia
		otworów		..........................	..................
				Obliczył	Wynik zatwierdził

Wzór nr 2

Tablica 1

PRĘŻNOŚĆ NASYCONEJ PARY WODNEJ (mm Hg) W ZALEŻNOŚCI OD TEMPERATURY

°C	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
0	4,6	4,9	5,3	5,7	6,1	6,5	7,0	7,5	8,1	8,6
10	9,2	9,8	10,5	11,2	12,0	12,7	13,6	14,9	15,5	16,5
20	17,5	18,7	19,8	21,1	22,4	23,8	25,2	26,7	28,3	30,1
30	31,8	33,7	35,7	37,7	39,9	41,2	44,6	47,1	49,7	52,4
40	55,3	58,3	61,3	64,8	68,3	71,9	75,7	79,4	83,7	88,2
50	92,5	97,2	102,1	107,2	112,5	118,0	123,7	129,8	136,1	142,6
60	149,4	156,4	163,8	171,4	179,3	187,3	196,1	205,0	214,2	223,7
70	233,7	241,9	254,6	269,7	277,2	289,1	301,4	314,1	327,3	341,2
80	355,1	369,7	384,9	400,9	416,8	433,6	450,9	468,7	487,1	506,1
90	525,8	546,1	566,3	588,6	610,9	633,9	657,6	682,1	707,3	733,3
100	760,0	787,6	815,9	845,1	875,1	906,1	937,9	970,6	1.004,4	1.039,9
110	1.074,6	1.111,2	1.148,8	1.187,5	1.227,1	1.268,0	1.309,9	1.332,9	1.397,2	1.442,6
120	1.489,1	1.536,1	1.585,9	1.636,1	1.687,6	1.740,6	1.794,4	1.850,4	1.907,9	1.965,5
130	2.025,7	2.087,7	2.150,1	2.214,4	2.280,3	2.347,0	2.416,2	2.489,0	2.560,9	2.634,4
140	2.710,5	2.788,2	2.867,8	2.948,9	3.031,5	3.116,5	3.203,4	3.292,2	3.382,8	3.479,6

Wzór nr 3

Tablica 1a

Wyznaczanie straty metanu V_u z próbki klasy ziarnowej 1-2 mm w czasie jej pobierania (2 minut) w zależności od wskaźnika desorpcji ∆ P₂

V_u = 0,00545 ∆ P₂

Wariant ∆ P₂/3 g csw

∆ P2 mm H2O 3 g csw	Vu m^3/t csw	∆ P2 mm H2O 3 g csw	Vu m^3/t csw
0	0,000	155	0,845
5	0,027	160	0,872
10	0,055	165	0,900
15	0,082	170	0,927
20	0,109	175	0,954
25	0,136	180	0,981
30	0,164	185	1,008
35	0,191	190	1,036
40	0,218	195	1,063
45	0,245	200	1,090
50	0,273	205	1,117
55	0,300	210	1,145
60	0,327	215	1,172
65	0,354	220	1,199
70	0,382	225	1,226
75	0,409	230	1,254
80	0,436	235	1,281
85	0,463	240	1,308
90	0,491	245	1,335
95	0,518	250	1,360
100	0,545	255	1,390
105	0,572	260	1,417
110	0,600	265	1,444
115	0,627	270	1,472
120	0,654	275	1,499
125	0,681	280	1,526
130	0,709	285	1,553
135	0,736	290	1,530
140	0,763	295	1,608
145	0,790	300	1,635
150	0,818

Tablica 1b

Wyznaczanie straty metanu V_u z próbki klasy ziarnowej 1-2 mm w czasie jej pobierania (2 minut) w zależności od wskaźnika desorpcji ∆ P₂

V_u = 0,00531 ∆ P₂

Wariant ∆ P₂/próbkę

∆ P2 mm H2O na próbkę	Vu m^3/t csw	∆ P2 mm H2O na próbkę	Vu m^3/t csw
0	0,000	155	0,823
5	0,027	160	0,850
10	0,053	165	0,876
15	0,080	170	0,903
20	0,106	175	0,929
25	0,133	180	0,956
30	0,159	185	0,982
35	0,186	190	1,009
40	0,212	195	1,035
45	0,239	200	1,062
50	0,266	205	1,089
55	0,292	210	1,115
60	0,319	215	1,142
65	0,345	220	1,168
70	0,372	225	1,195
75	0,398	230	1,221
80	0,425	235	1,248
85	0,451	240	1,274
90	0,478	245	1,301
95	0,504	250	1,328
100	0,531	255	1,354
105	0,558	260	1,381
110	0,584	265	1,407
115	0,611	270	1,434
120	0,637	275	1,460
125	0,664	280	1,487
130	0,690	285	1,513
135	0,717	290	1,540
140	0,743	295	1,566
145	0,770	300	1,593
150	0,796

Tablica 2a

Wyznaczanie straty dwutlenku węgla V_u z próbek klasy ziarnowej 1-2 mm w czasie jej pobrania (2 minut) w zależności od wielkości wskaźników desorpcji ∆ P₂/3 g csw

Wariant ∆ P₂/3 g csw

V_u = 0,0038 ∆ P₂

∆ P2 mm H2O 3 g csw	Vu m^3/t csw	∆ P2 mm H2O 3 g csw		Vu m^3/t csw
0	0,000		155		1,364
5	0,044		160		1,408
10	0,088		165		1,452
15	0,132		170		1,496
20	0,176		175		1,540
25	0,220		180		1,584
30	0,264		185		1,628
35	0,308		190		1,672
40	0,352		195		1,716
45	0,396		200		1,760
50	0,440		205		1,804
55	0,484		210		1,848
60	0,528		215		1,892
65	0,572		220		1,936
70	0,616		225		1,980
75	0,660		230		2,024
80	0,704		235		2,068
85	0,748		240		2,112
90	0,792		245		2,156
95	0,836		250		2,200
100	0,880		255		2,244
105	0,924		260		2,288
110	0,968		265		2,332
115	1,012		270		2,376
120	1,056		275		2,420
125	1,100		280		2,464
130	1,144		285		2,508
135	1,188		290		2,552
140	1,232		295		2,596
145	1,276		300		2,640
150	1,320

Tablica 2b

Wyznaczanie straty dwutlenku węgla V_u z próbek klasy ziarnowej 1-2 mm w czasie jej pobrania (2 minut) w zależności od wielkości wskaźnika desorpcji

V_u = 0,0092 ∆ P₂

Wariant ∆ P₂/próbkę

∆ P2 mm H2O na próbkę	Vu m^3/t csw	∆ P2 mm H2O na próbkę		Vu m^3/t csw
0	0,000		150	1,380
5	0,046		155	1,426
10	0,092		160	1,472
15	0,138		165	1,518
20	0,184		170	1,564
25	0,230		175	1,610
30	0,276		180	1,656
35	0,322		185	1,702
40	0,368		190	1,748
45	0,414		195	1,794
50	0,460		200	1,840
55	0,506		205	1,886
60	0,552		210	1,932
65	0,598		215	1,978
70	0,644		220	2,024
75	0,690		225	2,070
80	0,736		230	2,116
85	0,782		235	2,162
90	0,828		240	2,208
95	0,874		245	2,254
100	0,920		250	2,300
105	0,966		255	2,346
110	1,012		260	2,392
115	1,058		265	2,438
120	1,104		270	2,484
125	1,150		275	2,530
130	1,196		280	2,576
135	1,242		285	2,622
140	1,288		290	2,668
145	1,334		295	2,714
			300	2,760

Wzór nr 4

Zawartość wolnego CH₄ w nie zawodnionej części porów w zależności od ciśnienia przy temperaturze 20°C (według średniej objętości nie zawodnionej części porów określonej dla 88 próbek węgli pobranych z różnych pokładów w 9 zakładach górniczych)

Ciśnienie metanu, MPa/at
	0,0	0,01	0,02	0,03	0,04	0,05	0,06	0,07	0,08	0,09
	0,0	0,1	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9
	Objętość metanu wolnego w porach, m^3/t csw
0	0	0,005	0,010	0,015	0,020	0,025	0,030	0,035	0,040	0,045
1	0,050	0,055	0,060	0,065	0,070	0,075	0,080	0,085	0,090	0,095
2	0,100	0,105	0,110	0,115	0,120	0,125	0,129	0,135	0,140	0,145
3	0,150	0,155	0,160	0,165	0,170	0,175	0,180	0,185	0,190	0,195
4	0,200	0,205	0,210	0,215	0,220	0,225	0,230	0,235	0,240	0,245
5	0,250	0,255	0,261	0,266	0,271	0,276	0,281	0,286	0,291	0,296
6	0,301	0,306	0,311	0,316	0,321	0,326	0,331	0,337	0,342	0,347
7	0,352	0,357	0,362	0,367	0,372	0,377	0,382	0,388	0,393	0,398
8	0,403	0,408	0,413	0,418	0,423	0,428	0,434	0,439	0,444	0,449
9	0,454	0,459	0,464	0,469	0,475	0,480	0,485	0,490	0,495	0,500
10	0,505	0,511	0,516	0,521	0,526	0,531	0,536	0,541	0,547	0,552
11	0,557	0,562	0,567	0,572	0,578	0,583	0,588	0,593	0,598	0,603
12	0,609	0,614	0,619	0,624	0,629	0,635	0,640	0,645	0,650	0,655
13	0,661	0,666	0,671	0,676	0,681	0,687	0,692	0,697	0,702	0,707
14	0,713	0,718	0,724	0,728	0,734	0,739	0,744	0,749	0,754	0,760
15	0,765	0,770	0,775	0,781	0,786	0,791	0,796	0,802	0,807	0,812
16	0,817	0,823	0,828	0,833	0,838	0,844	0,849	0,854	0,860	0,865
17	0,870	0,875	0,881	0,886	0,891	0,896	0,902	0,907	0,912	0,918
18	0,923	0,928	0,933	0,939	0,944	0,949	0,955	0,960	0,965	0,970
19	0,976	0,981	0,986	0,992	0,997	1,002	1,008	1,013	1,018	1,024
20	1,029	1,034	1,040	1,045	1,050	1,056	1,061	1,066	1,072	1,077
25	1,298
30	1,571
35	1,848
40	2,130
45	2,417
50	2,708
55	3,004
60	3,304

Wzór nr 5

Izotermy średniej pojemności sorpcyjnej CH₄ węgli w zależności od ciśnienia i zawartości części lotnych (według J. Tarnowskiego)

grafika

Wzór nr 6

Zestawienie wielkości współczynników Kr dla obliczenia resztkowej ilości gazu w aparacie próżniowym

(przy 20°C i 760 mm Hg)

Ciśnienie resztkowe w aparacie P^, mm Hg	Temperatura gazu w aparacie T, ºC
	16	17	18	19	20	21	22	23	24
1	0,0013	0,0013	0,0013	0,0013	0,0013	0,0013	0,0013	0,0013	0,0013
2	0,0027	0,0026	0,0026	0,0026	0,0026	0,0026	0,0026	0,0026	0,0026
3	0,0040	0,0039	0,0039	0,0039	0,0039	0,0039	0,0039	0,0039	0,0039
4	0,0053	0,0052	0,0052	0,0052	0,0052	0,0052	0,0052	0,0051	0,0051
5	0,0066	0,0066	0,0065	0,0065	0,0065	0,0065	0,0065	0,0064	0,0064
6	0,0080	0,0079	0,0078	0,0078	0,0078	0,0078	0,0077	0,0077	0,0077
7	0,0093	0,0093	0,0093	0,0092	0,0092	0,0092	0,0091	0,0091	0,0091
8	0,0107	0,0106	0,0106	0,0105	0,0105	0,0104	0,0104	0,0104	0,0103
9	0,0120	0,0119	0,0119	0,0118	0,0118	0,0118	0,0117	0,0117	0,0116
10	0,0133	0,0132	0,0132	0,0131	0,0131	0,0130	0,0130	0,0129	0,0129
11	0,0146	0,0145	0,0145	0,0144	0,0144	0,0143	0,0143	0,0142	0,0142
12	0,0160	0,0159	0,0158	0,0157	0,0157	0,0156	0,0156	0,0155	0,0155
13	0,0173	0,0173	0,0172	0,0172	0,0171	0,0170	0,0170	0,0170	0,0170
14	0,0186	0,0186	0,0185	0,0185	0,0184	0,0183	0,0183	0,0182	0,0181
15	0,0200	0,0199	0,0198	0,0198	0,0197	0,0196	0,0196	0,0195	0,0194
16	0,0213	0,0212	0,0211	0,0211	0,0210	0,0209	0,0209	0,0208	0,0207
17	0,0226	0,0225	0,0224	0,0224	0,0223	0,0222	0,0221	0,0221	0,0220
18	0,0240	0,0238	0,0237	0,0237	0,0236	0,0235	0,0234	0,0233	0,0233
19	0,0253	0,0253	0,0252	0,0251	0,0250	0,0249	0,0248	0,0247	0,0246
20	0,0266	0,0266	0,0265	0,0264	0,0263	0,0262	0,0261	0,0260	0,0259
21	0,0280	0,0279	0,0278	0,0277	0,0276	0,0275	0,0274	0,0273	0,0272
22	0,0293	0,0292	0,0291	0,0290	0,0289	0,0288	0,0287	0,0286	0,0285
23	0,0306	0,0305	0,0304	0,0303	0,0302	0,0300	0,0300	0,0299	0,0298
24	0,0320	0,0318	0,0317	0,0316	0,0315	0,0314	0,0313	0,0312	0,0311
25	0,0333	0,0331	0,0330	0,0329	0,0328	0,0327	0,0326	0,0324	0,0323
26	0,0346	0,0345	0,0344	0,0343	0,0342	0,0341	0,0340	0,0338	0,0337
27	0,0360	0,0359	0,0357	0,0356	0,0355	0,0354	0,0353	0,0351	0,0350
28	0,0373	0,0372	0,0370	0,0370	0,0370	0,0366	0,0365	0,0364	0,0363
29	0,0386	0,0385	0,0383	0,0382	0,0381	0,0380	0,0378	0,0377	0,0376
30	0,0400	0,0398	0,0396	0,0395	0,0394	0,0392	0,0391	0,0390	0,0388

Wzór nr 7

Poprawki dla sprowadzenia objętości gazu do T = 20°C, p = 760 Tr wyliczone według wzoru:

Tr	Temperatura °C
	16	17			18	19		20		21	22	23	24		25	26	27	28	29	30
1	2	3			4	5		6		7	8	9	10		11	12	13	14	15	16
720	0,963	0,957			0,954	0,951		0,947		0,944	0,941	0,938	0,935		0,931	0,928	0,925	0,922	0,919	0,916
721	0,965	0,958			0,955	0,952		0,949		0,945	0,942	0,939	0,936		0,933	0,930	0,926	0,923	0,920	0,917
722	0,966	0,960			0,956	0,953		0,950		0,947	0,943	0,940	0,937		0,934	0,931	0,928	0,925	0,922	0,919
723	0,968	0,961			0,958	0,954		0,951		0,948	0,945	0,942	0,938		0,935	0,932	0,929	0,926	0,923	0,920
724	0,969	0,962			0,959	0,956		0,953		0,949	0,946	0,943	0,940		0,936	0,933	0,930	0,927	0,924	0,921
725	0,970	0,964			0,960	0,957		0,954		0,951	0,947	0,944	0,941		0,938	0,935	0,932	0,928	0,925	0,922
726	0,972	0,965			0,962	0,958		0,956		0,952	0,948	0,946	0,942		0,939	0,936	0,933	0,930	0,927	0,924
727	0,973	0,966			0,963	0,960		0,957		0,953	0,950	0,947	0,944		0,940	0,937	0,934	0,931	0,928	0,925
728	0,974	0,968			0,964	0,961		0,958		0,955	0,951	0,948	0,945		0,942	0,939	0,935	0,932	0,929	0,926
729	0,976	0,969			0,966	0,962		0,960		0,956	0,953	0,949	0,945		0,943	0,940	0,937	0,934	0,931	0,927
730	0,977	0,970			0,967	0,964		0,961		0,957	0,954	0,951	0,947		0,944	0,941	0,938	0,935	0,932	0,929
731	0,978	0,972			0,968	0,965		0,962		0,958	0,955	0,952	0,949		0,946	0,942	0,939	0,936	0,933	0,930
732	0,980	0,973			0,970	0,966		0,963		0,960	0,956	0,953	0,950		0,947	0,944	0,941	0,937	0,934	0,931
733	0,981	0,974			0,971	0,968		0,964		0,961	0,958	0,955	0,951		0,948	0,945	0,942	0,939	0,936	0,933
734	0,982	0,976			0,972	0,969		0,966		0,962	0,959	0,956	0,953		0,949	0,946	0,943	0,940	0,937	0,934
735	0,984	0,977			0,974	0,970		0,967		0,964	0,960	0,957	0,954		0,951	0,948	0,944	0,941	0,938	0,935
736	0,985	0,978			0,975	0,972		0,968		0,965	0,962	0,959	0,955		0,952	0,949	0,946	0,943	0,939	0,936
737	0,986	0,980			0,976	0,973		0,970		0,966	0,963	0,960	0,957		0,953	0,950	0,947	0,944	0,941	0,938
738	0,988	0,981			0,978	0,974		0,971		0,968	0,964	0,961	0,958		0,955	0,951	0,948	0,945	0,942	0,939
739	0,989	0,982			0,979	0,976		0,972		0,969	0,966	0,962	0,959		0,956	0,953	0,950	0,946	0,943	0,940
740	0,990	0,984			0,980	0,977		0,974		0,970	0,967	0,964	0,960		0,957	0,954	0,951	0,948	0,945	0,941
741	0,991	0,985			0,982	0,978		0,975		0,972	0,968	0,965	0,962		0,959	0,955	0,952	0,949	0,946	0,943
742	0,993	0,986			0,983	0,980		0,976		0,973	0,970	0,966	0,963		0,960	0,957	0,953	0,950	0,947	0,944
743	0,994	0,988			0,984	0,981		0,978		0,974	0,971	0,968	0,964		0,961	0,958	0,955	0,951	0,948	0,945
744	0,996	0,989			0,986	0,982		0,979		0,975	0,972	0,969	0,966		0,962	0,959	0,956	0,953	0,950	0,946
745	0,997	0,990			0,987	0,984		0,980		0,977	0,974	0,970	0,967		0,964	0,960	0,957	0,954	0,951	0,948
746	0,998		0,992		0,988	0,985			0,982	0,978	0,975	0,972		0,968	0,965	0,962	0,959	0,955	0,952	0,949
747	1,000		0,993		0,990	0,986			0,983	0,979	0,976	0,973		0,970	0,966	0,963	0,960	0,957	0,954	0,950
748	1,001		0,994		0,991	0,987			0,984	0,981	0,977	0,974		0,971	0,968	0,964	0,961	0,958	0,955	0,952
749	1,002		0,996		0,992	0,989			0,986	0,982	0,979	0,975		0,972	0,969	0,966	0,962	0,959	0,956	0,953
750	1,004		0,997		0,994	0,990			0,987	0,993	0,980	0,977		0,973	0,970	0,967	0,964	0,960	0,957	0,954
751	1,005		0,998		0,995	0,991			0,988	0,985	0,981	0,978		0,975	0,971	0,968	0,965	0,962	0,959	0,955
752	1,007		1,000		0,996	0,993			0,989	0,986	0,983	0,979		0,976	0,973	0,970	0,966	0,963	0,960	0,957
753	1,008		1,001		0,998	0,994			0,991	0,987	0,984	0,981		0,977	0,974	0,971	0,968	0,964	0,961	0,958
754	1,009		1,002		0,999	0,995			0,992	0,989	0,985	0,982		0,979	0,975	0,972	0,969	0,966	0,962	0,959
755	1,010		0,004		1,000	0,997			0,993	0,990	0,987	0,983		0,980	0,977	0,973	0,970	0,967	0,964	0,961
756	1,012		1,005		1,001	0,998			0,995	0,991	0,988	0,985		0,981	0,978	0,975	0,971	0,968	0,965	0,962
757	1,013		1,006		1,003	0,999			0,996	0,993	0,989	0,986		0,982	0,979	0,976	0,973	0,969	0,966	0,963
758	1,015		1,008		1,004	1,001			0,997	0,994	0,991	0,987		0,984	0,981	0,977	0,974	0,971	0,968	0,964
759	1,016		1,009		1,005	1,002			0,999	0,995	0,992	0,989		0,985	0,982	0,979	0,975	0,972	0,969	0,966
760	1,017		1,010		1,007	1,003			1,000	0,997	0,993	0,990		0,986	0,983	0,980	0,977	0,973	0,970	0,967
761	1,019		1,012		1,008	1,005			1,001	0,998	0,994	0,991		0,988	0,984	0,981	0,978	0,975	0,971	0,968
762	1,020		1,013		1,009	1,006			1,003	0,999	0,996	0,992		0,989	0,986	0,982	0,979	0,976	0,973	0,969
763	1,021		1,014		1,011	1,007			1,004	1,000	0,997	0,994		0,990	0,987	0,984	0,980	0,977	0,974	0,971
764	1,023		1,016		1,012	1,009			1,005	1,002	0,998	0,995		0,992	0,988	0,985	0,982	0,978	0,975	0,972
765	1,024		1,017		1,013	1,010			1,007	1,003	1,000	0,996		0,993	0,990	0,986	0,983	0,980	0,977	0,973
766	1,025		1,018		1,015	1,011			1,008	1,004	1,001	0,998		0,994	0,991	0,988	0,984	0,981	0,978	0,975
767	1,027		1,019		1,016	1,013			1,009	1,006	1,002	0,999		0,995	0,992	0,989	0,986	0,982	0,979	0,976
768	1,028		1,021		1,017	1,014			1,010	1,007	1,004	1,000		0,997	0,993	0,990	0,987	0,984	0,980	0,977
769	1,029		1,022		1,019	1,015			1,012	1,008	1,005	1,001		0,998	0,995	0,991	0,988	0,985	0,982	0,978
770	1,031		1,023		1,020	1,016			1,013	1,010	1,006	1,003		0,999	0,996	0,993	0,989	0,986	0,983	0,980
771	1,032		1,025		1,021	1,018			1,014	1,011	1,008	1,004		1,001	0,997	0,994	0,991	0,987	0,984	0,981
772	1,033		1,026		1,023	1,019			1,016	1,012	1,009	1,005		1,002	0,999	0,995	0,992	0,989	0,985	0,982
773	1,035		1,027		1,024	1,020			1,017	1,014	1,010	1,007		1,003	1,000	0,997	0,993	0,990	0,987	0,983
774	1,036		1,029		1,025	1,022			1,018	1,015	1,011	1,008		1,005	1,001	0,998	0,995	0,991	0,988	0,985
775	1,037		1,030		1,027	1,023			1,020	1,016	1,013	1,009		1,006	1,003	0,999	0,996	0,993	0,989	0,986
776	1,039		1,032	1,028			1,024		1,021	1,018	1,014	1,011		1,007	1,004	1,000	0,997	0,994	0,991		0,987
777	1,040		1,033	1,029			1,026		1,022	1,019	1,015	1,012		1,008	1,005	1,002	0,998	0,995	0,992		0,989
778	1,041		1,034	1,031			1,027		1,024	1,020	1,017	1,013		1,010	1,006	1,003	1,000	0,996	0,993		0,990
779	1,043		1,035	1,032			1,028		1,025	1,021	1,018	1,015		1,011	1,008	1,004	1,001	0,998	0,994		0,991
780	1,044		1,037	1,033			1,030		1,026	1,023	1,019	1,016		1,012	1,009	1,006	1,002	0,999	0,996		0,992
781	1,045		1,038	1,035			1,031		1,028	1,024	1,021	1,017		1,014	1,010	1,007	1,004	1,000	0,997		0,994
782	1,047		1,039	1,036			1,032		1,029	1,025	1,022	1,018		1,015	1,012	1,008	1,005	0,001	0,998		0,995
783	1,048		1,041	1,037			1,034		1,030	1,027	1,023	1,020		1,016	1,013	1,009	1,006	1,003	0,999		0,996
784	1,049		1,042	1,039			1,035		1,032	1,028	1,024	1,021		1,018	1,014	1,011	1,007	1,004	1,001		0,997
785	1,051		1,043	1,040			1,036		1,033	1,029	1,026	1,022		1,019	1,015	1,012	1,009	1,005	1,002		0,999
786	1,052		1,045	1,041			1,038		1,034	1,031	1,027	1,024		1,020	1,017	1,013	1,010	1,007	1,003		1,000
787	1,053		1,046	1,043			1,039		1,035	1,032	1,028	1,025		1,021	1,018	1,015	1,011	1,008	1,005		1,001
788	1,055		1,047	1,044			1,040		1,037	1,033	1,030	1,026		1,023	1,019	1,016	1,013	1,009	1,006		1,002
789	1,056		1,049	1,045			1,042		1,038	1,034	1,031	1,028		1,024	1,021	1,017	1,014	1,010	1,007		1,004
790	1,057		1,050	1,047			1,043		1,039	1,036	1,032	1,029		1,025	1,022	1,019	1,015	1,012	1,008		1,005
791	1,059		1,051	1,048			1,044		1,041	1,037	1,034	1,030		1,027	1,023	1,020	1,016	1,013	1,010		1,006
792	1,060		1,053	1,049			1,046		1,042	1,038	1,035	1,031		1,028	1,024	1,021	1,018	1,014	1,011		1,008
793	1,061		1,054	1,050			1,047		1,043	1,040	1,036	1,033		1,029	1,026	1,022	1,019	1,016	1,012		1,009
794	1,063		1,055	1,052			1,048		1,045	1,041	1,037	1,034		1,030	1,027	1,024	1,020	1,017	1,013		1,010
795	1,064		1,057	1,053			1,049		1,046	1,042	1,039	1,035		1,032	1,028	1,025	1,022	1,018	1,015		1,011
796	1,065		1,058	1,055			1,051		1,047	1,044	1,040	1,037		1,033	1,030	1,026	1,023	1,019	1,016		1,013
797	1,067		1,059	1,056			1,052		1,049	1,045	1,041	1,038		1,034	1,031	1,028	1,024	1,021	1,017		1,014
798	1,068		1,061	1,057			1,053		1,050	1,046	1,043	1,039		1,036	1,032	1,029	1,025	1,022	1,019		1,015
799	1,069		1,062	1,058			1,055		1,051	1,048	1,044	1,041		1,037	1,034	1,030	1,027	1,023	1,020		1,017
800	1,071		1,063	1,060			1,056		1,053	1,049	1,045	1,042		1,038	1,035	1,032	1,028	1,025	1,021		1,018

ZAŁĄCZNIK  Nr 7 ⁸⁶

ZASADY DOBORU ŚRODKÓW ZABEZPIECZAJĄCYCH PRZED ZAPŁONEM METANU PRZY URABIANIU ZWIĘZŁYCH SKAŁ KOMBAJNAMI ORAZ PRZED TWORZENIEM SIĘ NAGROMADZEŃ METANU W REJONIE SKRZYŻOWAŃ ŚCIAN Z CHODNIKAMI PRZYŚCIANOWYMI

1. Zasady zabezpieczenia przed zapłonem metanu przy mechanicznym urabianiu zwięzłych skał skłonnych do zapalenia metanu

1.1. W celu właściwego doboru środków zabezpieczających przed zapłonem metanu przy mechanicznym urabianiu zwięzłych skał należy prowadzić szczegółową analizę warunków naturalnych i technicznych projektowanych wyrobisk.

1.2. Analiza warunków naturalnych projektowanych wyrobisk powinna uwzględniać występowanie następujących czynników:

1) rodzaj skał w przodku oraz przypuszczalny zasięg ich występowania wzdłuż projektowanego kierunku przesuwania się przodka,

2) występowanie zaburzeń geologicznych,

3) zdolność skał do iskrzenia określoną na podstawie odpowiednich badań,

4) charakterystykę zagrożenia metanowego, a w szczególności metanowości, źródła i miejsca wydzielania się metanu (pokład węglowy, zroby, wypływy metanu ze szczelin w górotworze, możliwość dopływu metanu z innych wyrobisk i przodków), zawartość metanu w powietrzu, zachodzące zmiany tej zawartości w czasie i różnych miejscach wyrobiska, występowanie przystropowych nagromadzeń metanu,

5) zagrożenie tąpaniami, zagrożenie wyrzutami metanu i skał, możliwość nagłych przyrostów wydzielania metanu ze zrobów przyścianowych.

1.3. Analiza warunków technicznych projektowanych wyrobisk powinna obejmować:

1) ocenę stanu przewietrzania, a w szczególności projektowaną prędkość i ilość powietrza oraz stabilność kierunków i wydatków prądów powietrza,

2) sposób zabezpieczenia metanometrycznego, a w szczególności rozmieszczenie czujników metanometrycznych z podaniem czasu ich zadziałania, i rodzaj stosowanych urządzeń,

3) typy i rodzaje stosowanych maszyn do urabiania,

4) zakres i częstotliwość kontroli przez osoby dozoru ruchu górniczego, energomechanicznego, wentylacji oraz metaniarzy.

1.4. Urabianie kombajnami zwięzłych skał o dużej i średniej skłonności do iskrzenia, określonych w tablicy 1, może być prowadzone w ścianach, gdy:

1) w wylotowych prądach powietrza ze ścian zawartość metanu nie przekracza 0,5% i równocześnie ilość odprowadzanego metanu nie przekracza 1 m³/min.,

2) w wylotowych prądach powietrza ze ściany zawartość metanu jest wyższa od 0,5% lub ilość odprowadzanego metanu przekracza 1 m³/min, pod warunkiem utrzymywania prędkości przepływu powietrza w ścianie co najmniej 1 m/s.

1.5. Urabianie kombajnami zwięzłych skał (o dużej i średniej skłonności do iskrzenia), określonych w tablicy 1, może być prowadzone w drążonych wyrobiskach korytarzowych, gdy:

1) zawartość metanu mierzona przy czynnej wentylacji odrębnej nie przekracza w świetle przekroju 0,5%, a równocześnie ilość wydzielającego się metanu nie przekracza 0,5 m³/min,

2) zawartość metanu w świetle przekroju przy czynnej wentylacji odrębnej przekracza 0,5% lub ilość wydzielającego się metanu przekracza 0,5 m³/min., pod warunkiem utrzymania prędkości przepływu powietrza w wyrobiskach z wentylacją odrębną co najmniej 0,3 m/s oraz gdy nie występują przystropowe nagromadzenia metanu w odległości do 50 m od miejsca urabiania zwięzłych skał.

1.6. Niezależnie od środków, o których mowa w pkt 1.4 i 1.5., należy dobrać i zastosować w zakresie odpowiednim do warunków następujące środki zabezpieczające:

1) w zakresie przewietrzania i zwalczania zagrożeń metanowych:

a) zastosowanie dodatkowych urządzeń wentylacji pomocniczej dla rozrzedzenia metanu w strefie przodka lub zapobiegania tworzeniu się lokalnych nagromadzeń metanu,

b) zastosowanie niezależnego przewietrzania wyrobiska eliminującego możliwość dopływu metanu z prądem świeżego powietrza z innych przodków lub z innych źródeł wydzielania,

c) uintensywnienie odmetanowania,

d) skrócenie czasu zadziałania zabezpieczeń metanometrycznych,

e) wyznaczenie dodatkowych odpowiednio dobranych punktów pomiaru metanu przez metaniarzy, przodowych, osoby dozoru ruchu i odpowiednie do stopnia zagrożenia zwiększenie częstotliwości pomiaru zawartości metanu,

f) zastosowanie badawczych otworów wyprzedzających w przypadku zbliżania się do większych zaburzeń geologicznych,

2) w zakresie zwalczania iskier mechanicznych w czasie urabiania zwięzłych skał:

a) zastosowanie kombajnów z organami urabiającymi posiadającymi tylne zraszanie noży,

b) zastosowanie dodatkowych dysz i urządzeń zraszających,

c) wyposażenie przodków chodnikowych w urządzenia umożliwiające natychmiastowe zlewanie wodą urabianych skał i czoła przodka, np. z użyciem węży przeciwpożarowych,

d) odpowiednie dostosowanie przybierki do rodzaju występujących skał w stropie lub spągu dla eliminowania urabiania skał zwięzłych,

e) niedopuszczenie do mechanicznego urabiania z zastosowaniem kombajnów, posiadających nieodpowiednie noże (tępe, wyłamane),

3) w zakresie nadzoru i kontroli przez osoby dozoru ruchu, ustalenie zwiększonej częstotliwości kontroli prowadzenia robót górniczych, stanu przewietrzania, zagrożeń metanowych, zabezpieczeń metanometrycznych i stanu organu urabiającego kombajnu, z uwzględnieniem skuteczności działania urządzeń zraszających przez osoby dozoru ruchu.

1.7. Środki zabezpieczające przed możliwością zapłonu metanu przy urabianiu mechanicznym zwięzłych skał w ścianie powinny być określone w dokumentacji technicznej ściany.

1.8. Środki zabezpieczające przed możliwością zapłonu metanu przy urabianiu mechanicznym zwięzłych skał w drążonym wyrobisku korytarzowym powinny być określone w dokumentacji technicznej.

2. Kontrola zagrożenia metanowego i zabezpieczenie przed zapłonem i przenoszeniem się zapłonu metanu pod przenośnikami ścianowymi.

2.1. Kontrole stanu zagrożenia metanowego pod przenośnikami należy prowadzić:

1) w ścianach prowadzonych w pokładach metanowych zaliczonych do drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego,

2) w ścianach prowadzonych w pokładach niemetanowych i w pokładach zaliczonych do pierwszej kategorii zagrożenia metanowego, jeżeli poniżej wybieranego pokładu w zasięgu wpływu eksploatacji zalegają pokłady zaliczone do drugiej, trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego.

2.2. Kierownik działu wentylacji powinien ustalić:

1) miejsca, sposoby i częstotliwość wykonywania pomiarów,

2) sposób usuwania nagromadzeń metanu pod przenośnikami,

3) warunki uruchomienia maszyn urabiających po zatrzymaniu przenośnika.

3. Pomocnicze urządzenia wentylacyjne dla zwalczania zagrożenia metanowego w rejonach skrzyżowania ścian z chodnikami przyścianowymi

Postanowienia ogólne

3.1. W razie prowadzenia ścian w pokładach zaliczonych do drugiej, trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego lub ścian obejmujących zasięgiem wpływów eksploatacji pokłady zaliczone do tych kategorii zagrożenia metanowego, w celu ograniczenia wypływów metanu do ścian i rejonów skrzyżowań z chodnikami przyścianowymi oraz tworzenia się w tych miejscach nagromadzeń metanu, należy stosować zasady przewietrzania ścian opracowane przez rzeczoznawcę (jednostkę naukowo-badawczą) wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

3.2. W razie występowania zagrożenia samozagrzewania się węgla w zrobach, należy stosować sposoby przewietrzania ścian ograniczające przenikanie powietrza do zrobów, a dla niedopuszczenia do powstawania nagromadzeń metanu w rejonach skrzyżowań ścian z chodnikami, stosować pomocnicze urządzenia wentylacyjne.

3.3. Pomocnicze urządzenia wentylacyjne dla uintensywnienia przewietrzania i przeciwdziałania tworzeniu się nagromadzeń metanu w rejonach skrzyżowania ścian z chodnikami przyścianowymi należy dobierać według zasad ustalonych przez rzeczoznawcę (jednostkę naukowo-badawczą) wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

3.4. W razie stosowania innych niż określone w pkt 3.3 sposobów stosowania pomocniczych urządzeń wentylacyjnych dla zwalczania zagrożenia metanowego w rejonach skrzyżowania ścian z chodnikami przyścianowymi, należy uzyskać opinię rzeczoznawcy wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

3.5. Kierownik działu wentylacji ustala szczegółowy sposób zwalczania zagrożenia metanowego, dostosowany do występującego zagrożenia.

3.6. Dobór urządzeń wentylacyjnych dla zwalczania zagrożenia metanowego odbywa się według zasad określonych przez rzeczoznawcę (jednostkę naukowo-badawczą) wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

3.7.-3.17 (skreślone)

Tablica 1

OGÓLNA KLASYFIKACJA SKAŁ POD WZGLĘDEM STOPNIA ZAGROŻENIA ISKRAMI MECHANICZNYMI W CZASIE URABIANIA MECHANICZNEGO

Rodzaj skały	Skłonność skał do iskrzenia zapalającego metanu
Piaskowce Żwirowce Pyłowce (mułkowce) o zawartości kwarcu powyżej 50% Wkładki pirytowe na piaskowcach, pyłowcach i żwirowcach Iłowce zapiaszczone z wkładkami piaskowców lub mułkowców o zawartości kwarcu powyżej 50%	duża
Pyłowce (mułkowce) o zawartości kwarcu poniżej 50% Pyłowce (mułkowce) syderytowe Iłowce zapiaszczone (łupki ilaste piaszczyste) Inkrustacje pirytowe na wyżej wymienionych pyłowcach i iłowcach	średnia
Iłowce z rozproszonymi ziarnami kwarcu o zawartości od 20% do 30% Łupki syderytowe zapiaszczone Blaszki oraz kryształki pirytu rozproszone w węglu i przerostach	bardzo mała
Łupki węglowe, iły węglowe Iłowce, w tym iłowce z rozproszonymi ziarnami kwarcu poniżej 20% Syderyty i łupki syderytowe (żelaziste) nie zapiaszczone	nieskłonne

ZAŁĄCZNIK  Nr 8

WARUNKI TECHNICZNE BUDOWY I WYPOSAŻENIA STACJI ODMETANOWANIA

Stacja odmetanowania

1. Stacja odmetanowania na powierzchni zakładu górniczego powinna odpowiadać następującym warunkom:

1.1. Budynek stacji odmetanowania powinien być wykonany z materiałów niepalnych i zlokalizowany w odległości nie mniejszej niż 20 m od zabudowań technicznych lub mieszkalnych.

1.2. Konstrukcja stropu i dachu budynku powinna uniemożliwiać gromadzenie się metanu pod stropem.

1.3. W części budynku nad pomieszczeniami zagrożonymi wybuchem dach powinien mieć lekką konstrukcję.

1.4. Drzwi i okna w budynku powinny otwierać się na zewnątrz.

1.5. W ścianach wewnętrznych oddzielających pomieszczenia o różnym stopniu zagrożenia niebezpieczeństwem wybuchu okna powinny być podwójne w oprawach niepalnych, dokładnie uszczelnione i bez możliwości ich otwierania.

1.6. Podłogi w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem powinny być wykonane z materiałów nieiskrzących i trudno palnych.

1.7. Kanały i studzienki z czynną instalacją gazową powinny być nakryte w sposób uniemożliwiający gromadzenie się w nich metanu.

1.8. Ogrzewanie budynku i urządzeń może być parowe lub wodne.

1.9. Koniec rury odprowadzającej gaz z rurociągów odmetanowania do atmosfery powinien być wyprowadzony na wysokość co najmniej 3 m ponad najwyższy punkt budynku, natomiast koniec rury odprowadzającej gaz z aparatury kontrolno-pomiarowej na wysokość co najmniej 1,5 m od najwyższego punktu budynku.

1.10. Budynek stacji odmetanowania oraz zabudowane urządzenia powinny być zabezpieczone instalacją do gromową.

1.11. Pomieszczenia stacji nie posiadające instalacji gazowej i bezpośredniego połączenia z pomieszczeniami zagrożonymi wybuchem można zaliczyć w trybie odrębnych przepisów do pomieszczeń (stref) nie zagrożonych wybuchem.

1.12. Pomieszczenie z zabudowaną aparaturą kontrolno-pomiarową i zabezpieczającą, zwane pomiarownią, można uznać za pomieszczenie (strefę) nie zagrożone wybuchem, pod warunkiem, że jest ono przewietrzane za pomocą urządzeń wentylacyjnych w sposób ciągły, zapewniający co najmniej 10-krotną wymianę powietrza w ciągu 1 godziny.

1.13. Pomieszczenia (strefy), w których zabudowane są urządzenia wytwarzające podciśnienie, należy zaliczyć do klasy wybuchowości "Z1", zgodnie z odrębnymi przepisami.

1.14. Teren stacji odmetanowania powinien być ogrodzony, przy czym odległość ogrodzenia od budynku lub zabudowanych urządzeń nie powinna być mniejsza niż 4 m.

1.15. Przy wejściach i wjazdach na teren stacji powinny być umieszczone tablice z napisami ostrzegawczymi oraz urządzenia sygnalizacji dźwiękowej.

2. Stacja odmetanowania w wyrobisku podziemnym powinna odpowiadać następującym warunkom:

2.1. Stacja odmetanowania wyposażona w urządzenia o napędzie elektrycznym powinna być zlokalizowana w oddzielnym wyrobisku, przewietrzanym niezależnym prądem powietrza.

2.2. Inżektorowa stacja odmetanowania o napędzie pneumatycznym powinna być zabudowana w wyrobisku przewietrzanym prądem powietrza wytwarzanym przez wentylator główny.

2.3. Prąd powietrza, do którego kierowany jest metan z podziemnej stacji odmetanowania, powinien płynąć najkrótszą drogą do szybu wentylacyjnego.

2.4. Pomieszczenia urządzeń dla wytwarzania depresji i transportu gazu w rurociągach metanowych, wyrobiska z metanowymi rurociągami tłocznymi oraz wyrobiska przewietrzane prądem powietrza, do których skierowany jest metan z podziemnej stacji odmetanowania, należy zaliczyć do stopnia "c" niebezpieczeństwa wybuchu.

2.5. Stacje odmetanowania powinny być zabezpieczone przed wejściem osób nie upoważnionych oraz mieć tablice ostrzegawcze.

3. W stacji odmetanowania można stosować dla wytworzenia depresji i transportu gazu w rurociągach metanowych inżektory, pompy próżniowe, dmuchawy i sprężarki.

4. Do przenoszenia napędu w urządzeniach odmetanowania zabrania się stosowania sprzęgieł ciernych i przekładni pasowych.

5. Stacja odmetanowania powinna być wyposażona w następujące urządzenia:

5.1. do pomiaru i rejestracji procentowej zawartości metanu w ujmowanym gazie,

5.2. do pomiaru procentowej zawartości metanu w pomieszczeniach stacji odmetanowania,

5.3. do pomiaru ciśnienia ujmowanego gazu,

5.4. do pomiaru ilości ujmowanego gazu,

5.5. do pomiaru temperatury ujmowanego gazu,

5.6. umożliwiające odłączenie stacji odmetanowania od rurociągów ssących i tłocznych,

5.7. do regulacji ciśnienia gazu po stronie ssącej,

5.8. do kierowania gazu z rurociągów metanowych do atmosfery lub do wyrobiska, umożliwiające odprowadzenie gazu, w przypadku przerwy w ruchu stacji odmetanowania,

5.9. przerywacz płomieni w rurociągu doprowadzającym gaz do stacji,

5.10. przerywacz płomieni w rurociągu odprowadzającym gaz do atmosfery,

5.11. sygnalizujące u dyspozytora zakładu górniczego wyłączenie z ruchu stacji odmetanowania,

5.12. automatycznie wyłączające ruch stacji, w przypadku zmniejszenia się zawartości metanu w gazie poniżej 30%,

5.13. łączności telefonicznej z dyspozytorem zakładu górniczego.

6. W inżektorowych stacjach odmetanowania nie obowiązuje stosowanie przerywaczy płomieni w rurociągach metanowych.

7. W inżektorowych stacjach odmetanowania można stosować:

7.1. zamiast automatycznych - ręczne urządzenia do wyłączania z ruchu stacji odmetanowania przy zawartości metanu w gazie poniżej 30%, pod warunkiem prowadzenia pomiarów zawartości metanu w gazie i kontroli ruchu stacji co 2 godziny,

7.2. zamiast rejestracji zawartości metanu w gazie - pomiary zawartości metanu w gazie co 2 godziny, których wyniki należy wpisywać do książki kontroli ruchu stacji,

7.3. zamiast sygnalizacji wyłączenia z ruchu stacji do dyspozytora - bezpośrednią łączność ze stacji do dyspozytora zakładu górniczego, przy zapewnieniu stałej obsługi stacji.

8. Stacja odmetanowania o napędzie elektrycznym powinna być wyposażona dodatkowo w następujące urządzenia:

8.1. rezerwowe do wytwarzania podciśnienia,

8.2. rejestrujące ciśnienie gazu po stronie ssącej i tłoczącej,

8.3. wyłączające każdą sprężarkę z ruchu przy zmniejszeniu ilości wody chłodzącej poniżej wartości granicznej,

8.4. do pomiaru temperatury gazu sprężonego przed jego ochłodzeniem,

8.5. do pomiaru temperatury wody chłodzącej,

8.6. sygnalizujące świetlnie i akustycznie w stacji odmetanowania wyłączenie z ruchu urządzeń wytwarzających podciśnienie.

Odbiór techniczny stacji i urządzeń odmetanowania

9.1. Po zabudowaniu nowych urządzeń w stacji odmetanowania powinien być przeprowadzony odbiór techniczny, zgodnie z postanowieniami odrębnych przepisów.

9.2. Przy odbiorze należy wykonać próbę szczelności urządzeń oraz zbadać prawidłowość działania aparatury zabezpieczającej i kontrolno-pomiarowej.

9.3. Dla sprawdzenia prawidłowości działania urządzeń w stacji odmetanowania należy przeprowadzić ruch próbny urządzeń bez pobierania metanu przez 72 godziny.

10. Rurociągi metanowe oraz instalacja gazowa stacji odmetanowania mogą być napełnione gazem, po uprzednim wykonaniu próby szczelności.

11.1. Próbę szczelności należy wykonać osobno dla rurociągów ssących, tłoczących i instalacji gazowej w stacji odmetanowania.

11.2. Próbę szczelności należy wykonywać przez wypełnienie rurociągów sprężonym powietrzem o ciśnieniu:

1) dla rurociągów ssących - nie mniejszym niż 2 · 10⁵ Pa,

2) dla rurociągów tłoczących - nie mniejszym niż 2 · 10⁵ Pa, jednak nie mniejszym od półtorakrotnej wielkości ciśnienia roboczego,

3) dla instalacji gazowej w stacji odmetanowania - nie mniejszym niż półtorakrotna wielkość przewidywanego ciśnienia roboczego.

11.3. Próbę szczelności należy wykonywać komisyjnie w czasie nie krótszym niż 3 godziny.

11.4. Rurociągi metanowe przy próbach szczelności należy dzielić odcinkami, tak aby objętość każdego z nich nie przekraczała 100 m³.

11.5. Rurociągi metanowe należy uznać za szczelne, jeżeli w czasie próby szczelności spadek ciśnienia sprężonego powietrza nie jest większy od 5,9·10² Pa w ciągu jednej godziny.

11.6. Postanowienia pkt 11.2 - 11.5 obowiązują również po generalnym remoncie rurociągów metanowych i ich osprzętu.

ZAŁĄCZNIK  Nr 9

ZASADY BUDOWY ZAPÓR PRZECIWWYBUCHOWYCH

1. Podział zapór przeciwwybuchowych

Zapory przeciwwybuchowe mogą być pyłowe lub wodne.

1.1. Zapory przeciwwybuchowe pyłowe dzielą się w zależności od konstrukcji na:

a) zapory zwykłe - gdy długość pomostu półki jest większa od 65% maksymalnej szerokości wyrobiska,

b) zapory boczne - gdy długość pomostu półki jest zawarta w granicach od 50 do 65% maksymalnej szerokości wyrobiska,

c) zapory o skróconej długości półek - gdy długość pomostu półki jest zawarta w granicach od 40-50% maksymalnej szerokości wyrobiska,

d) zapory rozstawne - gdy odległość półek jest tak dobrana, aby stężenie pyłu kamiennego wynosiło 1 kg/m³ wyrobiska.

1.2. Zapory wodne przeciwwybuchowe dzielą się w zależności od konstrukcji na:

a) zapory wodne zwykłe,

b) zapory wodne schodkowo-boczne,

c) zapory wodne szybkiej konstrukcji.

2. Ogólne zasady budowy zapór przeciwwybuchowych

2.1. Zapory przeciwwybuchowej pyłowej nie wolno budować w miejscach lokalnego zwiększenia poprzecznego przekroju wyrobiska, a w szczególności w miejscach przybierania stropu.

2.2. Zapora przeciwwybuchowa nie może być nawet częściowo przesłonięta przez elementy mogące osłabić działanie podmuchu na półki lub pojemniki zapory.

2.3. Przez odległość między półkami zapory rozumie się odległość między osiami półek lub zestawów pojemników.

2.4. W przypadku trudności w wykonaniu zapór, w dużym przekroju wyrobiska można stosować w środku wzmacniające zawieszenie półki lub zestawu pojemników.

2.5. Ilość środka gaszącego (wody lub pyłu kamiennego) na zaporze powinna być powiększona o 10% rezerwy w stosunku do obliczonej ilości, z uwzględnieniem wymogów § 359 rozporządzenia.

3. Budowa zapór pyłowych

3.1. Zapora pyłowa zwykła.

W wyrobiskach korytarzowych, do przeciwległych elementów obudowy przymocowuje się podpórki (konsole).

Konstrukcja podpórki może być dowolna, ale sztywna, i musi zapewniać łatwy zrzut półek. Na każdą podpórkę kładzie się kantówkę, a na przeciwległe kantówki kładzie się podstawę pomostu.

Pomost (drabinka) powinien być wykonany z dwóch desek, postawionych pionowo i sztywnie połączonych ze sobą w kilku miejscach żebrami. Zewnętrzny odstęp desek pomostu powinien wynosić około 0,2 m, a wysokość deski powinna wynosić co najmniej 0,15 m.

Na pomost kładzie się deseczki - jedna przy drugiej, tworząc półkę, na którą wysypuje się pył kamienny. Poszczególne deseczki półki ułożone są luźno obok siebie. Stosuje się półki o długości deseczek 0,35 m lub 0,50 m.

Odległość obu końców pomostu od obudowy nie może być mniejsza niż 0,05 m. Odległość półki od stropu powinna wynosić nie więcej niż 0,3 wysokości wyrobiska, nie mniej jednak niż 0,25 m.

3.1.1. Jeżeli warunki lokalne nie pozwalają na zabudowanie półek w sposób ustalony w pkt 3.1., kierownik ruchu zakładu górniczego może w wyjątkowych przypadkach zezwolić na zabudowanie kilku pomostów lub całej zapory w odległości:

a) od stropu większej niż 0,3 wysokości wyrobiska,

b) mniejszej niż 0,25 m, jednak nie mniejszej niż 0,05 m od lokalnej przeszkody, np. lutniociągu, rurociągu.

W tym przypadku zaporę taką należy traktować jako zaporę boczną, odpowiadającą zasadom sformułowanym w pkt 3.2.

3.1.2. Odległość między poszczególnymi półkami zapory powinna wynosić 2-3 m, a w wyjątkowych przypadkach można ją zmniejszyć do 1 m.

Na półkach o długości deseczek 0,35 m umieszcza się nie mniej niż 25 kg pyłu kamiennego na 1 m bieżący półki (wysokość stożka nasypowego pyłu kamiennego wynosi 10 cm), a przy długości deseczek 0,50 m - nie mniej niż 45 kg pyłu na 1 m bieżący półki (wysokość stożka nasypowego pyłu kamiennego wynosi 13 cm).

3.1.3. Konstrukcję zapory pyłowej zwykłej przedstawia rys. 1.

3.2. Zapora pyłowa boczna.

Zapora boczna wymaga uzupełnienia półkami przyociosowymi.

Przy szerokości deseczek półek przyociosowych 0,15 m wymagane są 3 rzędy półek przyociosowych, przy szerokościach mniejszych zaś wymaganych jest odpowiednio więcej rzędów. Jako półki przyociosowe mogą być stosowane betonity o nie ściętych brzegach, stanowiące element wykładki obudowy.

Inne elementy wykładki obudowy nie mogą być traktowane jako półki przyociosowe.

Ilości pyłu kamiennego na półkach przyociosowych nie wlicza się do ilości, która powinna znajdować się na zaporze bocznej.

Zamiast półek przyocisowych można ilość półek w zaporze pyłowej bocznej zwiększyć o 10% w stosunku do ilości wynikającej z pkt 2.5 załącznika.

3.2.1. Konstrukcję zapory pyłowej bocznej przedstawia rys. 1.

3.3. Zapora pyłowa o skróconej długości półek.

Zaporę tę można stosować w wyrobiskach niskich o wysokości mniejszej niż 1,8 m i szerokości powyżej 4 m.

W przypadku stosowania półki ustawionej w środku wyrobiska należy stosować półki przyociosowe, zgodnie z zasadami określonymi w pkt 3.2.

3.3.1. Konstrukcję zapory pyłowej o skróconej długości półek przedstawia rys. 2.

3.4. Zapora pyłowa rozstawna.

Zapory rozstawne stosuje się zamiast strefy opylanej pyłem kamiennym.

Ilość półek i ich wzajemna odległość powinny być tak dobrane, aby w całej strefie zabezpieczającej ilość pyłu kamiennego wynosiła co najmniej 1 kg/m³ wyrobiska. Półka zapory rozstawnej powinna mieć konstrukcję zgodną z rys. 1.

4. Budowa zapór wodnych

Zapory wodne powinno się stosować w wyrobiskach, w których są strefy zabezpieczające, wykonane przez zraszanie lub opylanie pyłem wodoodpornym.

4.1. Zapora wodna zwykła.

Zaporę wodną tworzą zestawy pojemników wodnych ustawionych na odpowiednich pomostach (drewnianych lub metalowych).

4.1.1. Zapora wodna powinna być ustawiona w górnej części wyrobiska.

Zestawy pojemników powinny mieć możliwie największą długość w przekroju poprzecznym wyrobiska. Poszczególne zestawy pojemników wodnych powinny mieć długość wynoszącą co najmniej 65% maksymalnej szerokości wyrobiska w miejscu zabudowania zapory.

4.1.2. Ustawienie pojemników musi zapewnić ich swobodny zrzut.

Stosowanie mocowania pojemników do podpór jest niedozwolone. Minimalny odstęp między pojemnikami a obudową lub inną przeszkodą powinien wynosić co najmniej 0,05 m. Odległość między zestawami pojemników powinna wynosić 2-3 m, a w wyjątkowych przypadkach 1 m.

Pojemniki wodne muszą być stale napełniane wodą, tak aby jej poziom sięgał maksymalnie 2 cm poniżej krawędzi pojemników.

4.1.3. Konstrukcję zapory wodnej zwykłej przedstawia rys. 3 i 4.

4.2. Zapora wodna schodkowo-boczna.

Zapora wodna schodkowo-boczna składa się z pojedynczych pojemników napełnionych wodą, ustawionych na wspornikach przymocowanych do elementów obudowy.

Zapory te należy stosować w wyrobiskach, w których nie ma możliwości zabudowania zapór zwykłych z powodu trudności ruchowych.

Pojemniki należy umieszczać na obydwu ociosach w linii falistej, przy czym układ pojemników na jednym ociosie jest odwrotnością układu na drugim ociosie. Odstęp pomiędzy zabudowanymi pojemnikami w osi podłużnej wyrobiska powinien wynosić 0,9-1,2 m, w zależności od odstępów obudowy.

4.2.1. Konstrukcję zapory schodkowo-bocznej przedstawia rys. 5.

4.3. Zapora wodna szybkiej konstrukcji.

4.3.1. Zaporę wodną szybkiej konstrukcji można stosować tylko w czasie akcji pożarowych, w wypadku gdy wykonanie zapór określonych w pkt 3 i 4 opóźniłoby prowadzenie tej akcji.

4.3.2. Zachować należy zasady budowy i stosowania zapór przeciwwybuchowych wodnych, z wyjątkiem postanowień dotyczących stosowania stabilnych podpór i zawieszeń oraz ustawienia pojemników wodnych umożliwiających ich swobodny zrzut.

4.3.3. Mając na względzie przyspieszenie akcji przeciwpożarowej, kierownik akcji może zezwolić na stosowanie na zaporze przeciwwybuchowej wodnej szybkiej konstrukcji mniejszej ilości wody, jednak nie mniejszej niż 200 kg na 1 m² poprzecznego przekroju wyrobiska.

4.3.4. Zaporę wodną szybkiej konstrukcji przedstawia rys. 6.

grafika

Rys. 1.

grafika

Rys. 2. Schematy rozmieszczenia półek zapory przeciwwybuchowej pyłowej o skróconej długości

grafika

Rys. 3. Zapora wodna zwykła

grafika

Rys. 4. Zapora wodna zwykła

grafika

Rys. 5 Zapora wodna schodkowo-boczna

grafika

Rys. 6. Zawieszenie pojemnika wodnego do szybkiej budowy zapory przeciwwybuchowej

ZAŁĄCZNIK  Nr 10 ⁸⁷

PROWADZENIE ROBÓT GÓRNICZYCH W WARUNKACH ZAGROŻENIA TĄPANIAMI

Rozdział  1

Zakłady górnicze wydobywające węgiel kamienny

Ocena stanu zagrożenia tąpaniami

1.1.1. Stan zagrożenia tąpaniami należy określać metodą kompleksową.

1.1.2. W skład metody kompleksowej wchodzą następujące metody szczegółowe:

1) metoda rozpoznania górniczego - umożliwiająca oszacowanie empiryczne lub analityczne możliwości wystąpienia tąpnięcia ze względu na własności pokładu i skał otaczających, warunki zalegania pokładu, zaszłości eksploatacyjne itp.,

2) metoda sejsmologii górniczej - umożliwiająca określenie miejsca i energii zaistniałych wstrząsów, świadczących o przekroczeniu wytrzymałości pokładu lub skał otaczających,

3) metoda sejsmoakustyczna - umożliwiająca określenie podwyższonego stanu naprężeń w pokładzie,

4) metoda wierceń małośrednicowych - umożliwiająca określenie podwyższonego stanu naprężeń w pokładzie.

Zasady i zakres stosowania poszczególnych metod wchodzących w skład metody kompleksowej określa rzeczoznawca wskazany przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

1.1.3. W zakładach górniczych mogą być stosowane inne niż określone w pkt 1.1.2. metody określania stanu zagrożenia tąpaniami, a mianowicie:

1) metoda wzbudzonej aktywności sejsmoakustycznej,

2) metoda sejsmoakustyczna w skałach otaczających,

3) metoda sejsmiczna,

4) metoda elektrooporowa,

5) metoda grawimetryczna,

6) metoda tensometryczna,

7) metoda konwergencji,

8) metody analityczne.

Sposób wykorzystania tych metod w kompleksowej ocenie stanu zagrożenia tąpaniami, dla konkretnych warunków geologiczno-górniczych, opracowuje służba do spraw tąpań, a opiniuje zespół do spraw tąpań zakładu górniczego.

1.1.4. Nowe metody określania stanu zagrożenia tąpaniami mogą być powszechnie stosowane po uprzednim pozytywnym ich zaopiniowaniu przez Komisję do Spraw Tąpań w Zakładach Górniczych Wydobywających Węgiel Kamienny.

1.2. W zakładach górniczych prowadzących roboty górnicze w warunkach zagrożenia tąpaniami należy:

1) nanosić na mapy pokładowe lokalizację wszystkich zaistniałych tąpnięć oraz prowadzić ich dokumentację,

2) prowadzić książkę wszystkich tąpnięć niezależnie od energii towarzyszącego wstrząsu,

3) prowadzić książkę wstrząsów według wzorów dokumentowania obserwacji sejsmologicznych, w zakładach górniczych posiadających stacje geofizyczne,

4) prowadzić książkę wstrząsów o energii równej i większej od 10⁵ J, na podstawie informacji uzyskanych z Górnośląskiej Regionalnej Sieci Sejsmologicznej przy Głównym Instytucie Górnictwa lub ze stacji geofizyki górniczej sąsiednich zakładów górniczych, w zakładach górniczych nie posiadających stacji geofizycznych,

5) przesyłać do Głównego Instytutu Górnictwa raporty o zaistniałych tąpaniach oraz ich pełną dokumentację.

Metody zwalczania zagrożenia tąpaniami

1.3. Prowadząc roboty górnicze w pokładach (rejonach) zagrożonych tąpaniami, dla ograniczenia tego zagrożenia należy:

1) stosować właściwy system wybierania i odpowiednią technologię urabiania,

2) dokładnie wywoływać zawał skał stropowych, szczelnie podsadzać pustki poeksploatacyjne oraz likwidować zbędne wyrobiska,

3) zapewnić prawidłowe zbliżanie się frontem eksploatacji do zrobów, wyrobisk znajdujących się na wybiegu ścian, zaburzeń geologicznych oraz do części pokładu znajdującego się w zasięgu wpływów krawędzi eksploatacji i resztek pozostawionych w pokładach sąsiednich.

1.4. Zakład górniczy powinien:

1) zapewnić właściwy dobór obudowy wyrobisk górniczych i sposób jej wzmocnienia,

2) nanosić na przeglądowe mapy wyrobisk oraz mapy służące do analizy zagrożenia tąpaniami wszystkie resztki i krawędzie eksploatacji występujące w sąsiednich pokładach zalegających w odległości pionowej do 160 m powyżej i do 60 m poniżej,

3) dokonywać rozpoznania własności skał otaczających,

4) mieć odpowiedni sprzęt wiertniczy.

1.5. W pokładach zaliczonych do drugiego stopnia zagrożenia tąpaniami potrzebę i zakres odprężania pokładów określa, po zasięgnięciu opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań, kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.6. Pokładem odprężającym może być pokład o grubości i regularności zalegania, gwarantujący jego czyste wybranie i zalegający pod lub nad pokładem odprężanym w odległości zapewniającej skuteczne odprężenie pokładu odprężanego, jeżeli jest mniej zagrożony tąpaniami niż pokład odprężany.

1.7. W razie gdy występuje wiązka pokładów zagrożonych tąpaniami, należy wybrać jako pierwszy ten pokład, w którym zagrożenie tąpaniami jest najmniejsze i którego wybranie spowoduje odprężenie co najmniej jednego pokładu z wiązki pokładów.

1.8. Odprężenie pokładu lub pokładu sąsiedniego można również uzyskać przez czyste wybranie przystropowej lub przyspągowej warstwy pokładu.

1.9. Pokład lub jego część można uznać za odprężone, jeśli wybrano pokład odprężający z zawałem stropu w odległości nie większej niż 50 m pod pokładem odprężanym lub 20 m nad tym pokładem lub jeżeli wybrano pokład odprężający z podsadzką hydrauliczną w odległości nie większej niż 30 m pod pokładem odprężanym lub 15 m nad tym pokładem. Odprężenie pokładu zagrożonego tąpaniami może być skuteczne do 3 lat od wybrania pokładu odprężającego z zawałem stropu lub przez 2 lata od wybrania pokładu odprężającego z podsadzką hydrauliczną i powinno być potwierdzone pomiarami geofizycznymi. Podane wyżej okresy mogą być odpowiednio wydłużone, jeżeli pomiary geofizyczne potwierdzą skuteczność odprężenia.

1.10. W razie gdy nie zostały zachowane, podane w pkt 1.9, parametry odległościowe pomiędzy pokładami odprężającym i odprężanym, skuteczność odprężenia powinna zostać określona pomiarami geofizycznymi i weryfikowana z częstotliwością ustaloną przez kopalniany zespół do spraw tąpań.

1.11. Poziomy zasięg odprężania przy wybieraniu pokładu odprężającego pod lub nad pokładem odprężanym równy jest powierzchni wybranej w pokładzie odprężającym, pomniejszonej o strefę oddziaływania krawędzi pokładu odprężającego.

Zasięg oddziaływania krawędzi należy wyznaczyć na podstawie pomiarów dołowych, nomogramów lub wyliczeń analitycznych określających stan naprężeń, z uwzględnieniem doświadczeń własnych i sąsiednich zakładów górniczych.

1.12.1. Pokład odprężający należy wybrać z zawałem stropu. Gdy pokład odprężający zalega pod pokładem odprężanym, należy określić wskaźnik podbierania M, stanowiący stosunek grubości warstw skalnych między pokładem odprężającym i odprężanym "h" do grubości pokładu odprężającego "m". Wskaźnik ten powinien wynosić:

W razie gdy wskaźnik podbierania jest mniejszy od 7, a równy lub większy od 5, eksploatacja pokładu odprężającego może być prowadzona z zawałem stropu tylko po wykonaniu szczegółowej analizy warunków geologiczno-górniczych i stwierdzeniu, że eksploatacja ta nie spowoduje zniszczenia pokładu odprężanego.

1.12.2. W razie braku możliwości prowadzenia eksploatacji pokładu odprężającego z zawałem stropu, tj. gdy M < 5, oraz w razie eksploatacji pokładów w filarach ochronnych wymagających stosowania podsadzki hydraulicznej, można prowadzić eksploatację pokładu odprężającego również z podsadzką hydrauliczną.

1.13.1. Przy równoczesnym prowadzeniu eksploatacji w pokładach odprężającym i odprężanym front eksploatacji w pokładzie odprężającym powinien wyprzedzać roboty w pokładzie odprężanym co najmniej o 80 m.

1.13.2. W razie odprężania grubego pokładu zagrożonego tąpaniami przez wybieranie jego warstwy, należy zachować odległości między frontami wybierania w pozostałych warstwach określone w pkt 1.24.1. i 1.24.2.

Prowadzenie robót górniczych w warunkach zagrożenia tąpaniami

1.14.1. W rejonach eksploatacji oraz wyrobiskach, w których istnieje duże prawdopodobieństwo występowania wysokoenergetycznych wstrząsów i odprężeń, należy wyznaczać strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami.

Strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami należy wyznaczać i aktualizować, wraz ze zmieniającymi się warunkami prowadzenia eksploatacji i zmieniającym się stanem zagrożenia. Przy wyznaczeniu stref należy uwzględnić obserwacje, pomiary dołowe określające stan naprężeń, wyliczenia analityczne, doświadczenia własne oraz sąsiednich zakładów górniczych. Strefy należy bieżąco aktualizować i nanosić na mapy pokładowe osób kierownictwa i dozoru ruchu.

1.14.2. Za właściwe wyznaczenie rejonów oraz stref, o których mowa w pkt 1.14.1, odpowiada kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.15.1. Dla rejonów eksploatacji, o których mowa w pkt 1.14.1, powinny być ustalone dodatkowe środki zapobiegające tąpaniom i ochrony załogi przed ich skutkami, ze szczególnym uwzględnieniem:

1) ograniczenia ruchu załogi i przebywania ludzi w wyrobiskach do niezbędnego minimum, a w przypadkach koniecznych - wprowadzenia zakazu ruchu ludzi w wyznaczonych wyrobiskach,

2) zakresu wprowadzenia telewizji przemysłowej i innych metod oraz urządzeń zdalnego sterowania procesami produkcji, dla wyeliminowania stałych stanowisk obsługi,

3) ograniczenia instalowania w wyrobiskach chodnikowych urządzeń wymagających stałej obsługi; w razie konieczności instalowania takich urządzeń, pracownik obsługujący powinien znajdować się poza strefą zagrożenia,

4) stosowania sposobów zabezpieczenia obudowy chodnikowej przed niszczącymi skutkami tąpnięć według zasad opracowanych przez rzeczoznawcę (jednostkę naukowo-badawczą) wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego,

5) możliwości prowadzenia chodników, wraz z postępem ściany, i utrzymywania ich w zrobach za frontem ściany.

1.15.2. Dla każdego rejonu, o którym mowa w pkt 1.14.1 i w którym prowadzone są roboty górnicze, kierownik ruchu zakładu górniczego, na wniosek kierownika działu robót górniczych i kierownika służby do spraw tąpań, wyznaczy imiennie osoby dozoru ruchu na danej zmianie dla bieżącej kontroli realizacji ustalonych rygorów, ze szczególnym uwzględnieniem:

1) maksymalnego ograniczenia równoczesnego wykonywania różnych rodzajów robót,

2) zatrudnienia tylko niezbędnej liczby pracowników i osób dozoru ruchu; w sytuacjach awaryjnych zatrudnienie większej liczby pracowników wymaga zgody osoby dozoru wyższego odpowiedzialnej za prowadzenie ruchu na danej zmianie,

3) wejścia do miejsc pracy pracowników następnej zmiany dopiero po opuszczeniu tych miejsc przez pracowników zmiany poprzedniej,

4) szczegółowej ewidencji wszystkich pracowników, łącznie z ich miejscem zatrudnienia.

1.15.3. Rejony, o których mowa w pkt 1.14.1, należy oznaczyć tablicami o treści:

"Rejon szczególnego zagrożenia tąpaniami. Wejście bez zgody osoby dozoru ruchu zabronione".

1.15.4. Za oznaczenie rejonów tablicami odpowiada kierownik działu robót górniczych.

1.16.1. Strefami szczególnego zagrożenia tąpaniami mogą być wyrobiska lub ich odcinki:

1) w sąsiedztwie zrobów, gdy szerokość płotu węglowego między zrobami a ociosem chodnika przekracza 5 m,

2) w zasięgu oddziaływania frontu eksploatacyjnego w danym pokładzie lub w pokładach sąsiednich,

3) w sąsiedztwie uskoków lub innych zaburzeń geologicznych,

4) w partiach pokładu, które zostały rozcięte nadmierną ilością wyrobisk chodnikowych,

5) w strefie oddziaływania krawędzi eksploatacji i resztek występujących w pokładach sąsiednich,

6) w sąsiedztwie pól osadnikowych, otoczeniu zrobów oraz filarów ochronnych, resztek pozostawionych w pokładzie lub kilku pokładach, zwłaszcza w sąsiedztwie uskoków.

1.16.2. W strefach szczególnego zagrożenia tąpaniami, poza ustalonymi w pkt 1.15.2., obowiązują następujące rygory:

1) ograniczenie w maksymalnym stopniu równoczesnego wykonywania różnego rodzaju robót,

2) ograniczenie lokalizowania maszyn i urządzeń, wykonywania wnęk i komór oraz składowania materiałów,

3) stosowanie obudowy o zwiększonych parametrach wytrzymałościowych lub odpowiednie wzmacnianie obudowy istniejącej.

1.17.1. W pokładach zaliczonych do drugiego i trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami należy wyznaczyć strefę szczególnego zagrożenia tąpaniami przy zbliżaniu się frontem eksploatacji:

1) do istniejących chodników usytuowanych równolegle lub skośnie do tego frontu, znajdujących się w eksploatowanym pokładzie lub w sąsiednich warstwach tego pokładu,

2) do zrobów znajdujących się w danym pokładzie bądź w sąsiednich warstwach eksploatowanego pokładu,

3) do uskoku, którego zrzut jest większy od grubości pokładu lub eksploatowanej warstwy,

4) do krawędzi eksploatacji i resztek pokładu wyżej lub niżej leżących, poza wypadkami, w których wykonane pomiary geofizyczne wykazują brak wpływu krawędzi i resztek.

1.17.2. Przy zbliżaniu się ściany lub wyrobiska korytarzowego do krawędzi eksploatacji albo resztek pokładów wyżej lub niżej leżących strefę szczególnego zagrożenia tąpaniami, w razie braku wyników pomiarów geofizycznych, należy wyznaczyć w pokładach eksploatowanych, zalegających w odległości do 160 m pod i 60 m nad krawędzią eksploatacji lub resztką węglową pozostawioną w pokładzie sąsiednim.

1.18. Przy zbliżaniu się ścian do chodników, zrobów i do uskoków w wyznaczonej strefie szczególnego zagrożenia tąpaniami, o której mowa w pkt 1.17.1., należy stosować odpowiednią profilaktykę, przewidzianą dla trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami.

1.19.1. Przy zbliżaniu się frontu eksploatacji do chodników lub uskoków usytuowanych pod kątem mniejszym od 15° do tego frontu, w wyznaczonej strefie szczególnego zagrożenia tąpaniami należy:

1) chodnik zlikwidować lub wyłączyć z ruchu,

2) front ściany, z indywidualną obudową stalowo-członową, usytuować skośnie do chodnika lub uskoku pod kątem nie mniejszym niż 15°.

Dla ścian z obudową zmechanizowaną sposób usytuowania ściany do chodnika lub uskoku ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.19.2. Przy zbliżaniu się ściany do krawędzi eksploatacji lub resztek w sąsiednich pokładach w wyznaczonej strefie szczególnego zagrożenia tąpaniami sposób prowadzenia robót górniczych ustala kopalniany zespół do spraw tąpań, a zatwierdza kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.20. Strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami należy oznaczyć w wyrobiskach górniczych, na początku i na końcu strefy, specjalnymi tablicami ostrzegawczymi o treści: "Początek strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami - przebywanie osób bez wyraźnej potrzeby zabronione" i "Koniec strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami".

1.21.1. Przy zbliżaniu się ścian do zrobów eksploatację pokładu zaliczonego do drugiego lub trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami należy prowadzić ścianą zamykającą o froncie usytuowanym prostopadle do zrobów i przesuwającym się w kierunku calizny. Minimalną długość ściany określa kopalniany zespół do spraw tąpań, a zatwierdza kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.21.2. Przy wybieraniu ścian zamykających chodniki przyścianowe powinny być usytuowane bezpośrednio przy zrobach lub nad zrobami, w przypadku wybierania warstwy przystropowej w grubym pokładzie.

1.21.3. W uzasadnionych wypadkach, za zezwoleniem państwowego organu nadzoru górniczego, dopuszcza się prowadzenie ściany zamykającej w kierunku zrobów, pod warunkiem zastosowania obudowy zmechanizowanej.

1.21.4. Po wybraniu ściany zamykającej w grubym pokładzie ściany w pozostałych warstwach można prowadzić bezpośrednio do zrobów, po spełnieniu wymagań określonych w pkt 1.10.

1.22.1. W wypadku prowadzenia chodnika przy zrobach, nie należy pozostawiać calizny węglowej między zrobami a chodnikiem.

1.22.2. Jeżeli nie można prowadzić chodnika bezpośrednio przy zrobach, bezpieczną odległość chodnika od zrobów określa, po zasięgnięciu opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań, kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.23. Sposób usytuowania wykonywanych chodników w stosunku do krawędzi i resztek w pokładach sąsiednich określa, po zasięgnięciu opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań, kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.24.1. Przy wybieraniu grubego pokładu warstwami odstęp między frontami ścian w kolejnych warstwach nie powinien być mniejszy niż 30 m.

1.24.2. Przy wybieraniu grubego pokładu warstwami w kolejności od stropu do spągu z zawałem stropu można przystąpić do wybierania kolejnej warstwy w odległości nie mniejszej niż 50 m za frontem w pierwszej warstwie.

1.25. Przy wybieraniu grubego pokładu z podsadzką hydrauliczną na więcej niż dwie warstwy rozcinki ścianowe i zakończenie ścian w wyżej eksploatowanej warstwie powinny być przesunięte w kierunku nad zroby w niższej warstwie. Poziomą odległość przesunięcia określa, po zasięgnięciu opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań, kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.26. W razie gdy nie ma możliwości wybrania resztki lub jej eksploatacyjnego odprężenia i jeżeli pozostawienie jej zwiększy zagrożenie tąpaniami, przy prowadzeniu robót górniczych w danym pokładzie lub w pokładach sąsiednich należy odprężyć resztkę innymi metodami.

1.27. Przy eksploatacji resztek pokładów należy wykorzystywać istniejące wyrobiska chodnikowe i unikać prowadzenia nowych wyrobisk. W razie konieczności wykonania nowych chodników, należy je wykonywać stosownie do postanowień pkt 1.23., a zbędne wyrobiska zlikwidować.

1.28. Przy prowadzeniu eksploatacji resztki pokładu należy utrzymywać front eksploatacji na całej szerokości resztki, przy czym jeżeli resztka łączy się z calizną, to front eksploatacji powinien przesuwać się w kierunku calizny.

1.29. Sposób eksploatacji resztki pokładu powinien być ujęty w dokumentacji zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

1.30. Odległość między sąsiednimi ścianami, prowadzonymi równocześnie w pokładzie lub w warstwie pokładu, powinna być określona, po zasięgnięciu opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań, przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

1.31. W chodnikach można prowadzić urabianie kombajnem lub za pomocą materiału wybuchowego, przy czym sposób urabiania oraz wielkość zabioru i dobowy postęp chodników określa, po zasięgnięciu opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań, kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.32.1. Wielkość zabioru i dobowe postępy ścian ustala kierownik ruchu zakładu górniczego na podstawie analizy warunków geologiczno-górniczych, technologii urabiania i po zasięgnięciu opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań.

1.32.2. W strefach szczególnego zagrożenia tąpaniami wielkość zabioru w ścianach nie powinna przekraczać 1,25 m, przy czym przez zabiór rozumie się szerokość jednorazowo odsłanianego pasa stropu wyrobiska w kierunku postępu przodka.

1.33. W pokładach zaliczonych do drugiego i trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami, po każdym strzelaniu urabiającym w chodniku lub w ścianie, wejście załogi do przodka i do strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami, obejmującej sąsiednie wyrobiska, może nastąpić nie wcześniej niż po upływie 30 minut.

1.34. Po każdym strzelaniu wstrząsowym wejście załogi do przodka i do strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami, obejmującej sąsiednie wyrobisko (wyrobiska), może nastąpić nie wcześniej niż po upływie 40 minut i za zgodą właściwej osoby dozoru ruchu.

1.35.1. W pokładach zaliczonych do drugiego i trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami miejsca odpalania otworów strzałowych, przebywania załogi wycofanej z przodków oraz miejsca posterunków zabezpieczających dojścia do miejsca strzelania, wyznaczone w wyrobiskach znajdujących się w caliźnie węglowej przy strzelaniu urabiającym i wstrząsowym, powinny znajdować się w odległości ponad 100 m od miejsca wykonywania strzelania i w odległości większej niż 40 m, gdy zostały one wyznaczone w wyrobiskach znajdujących się w podsadzce lub w otoczeniu zrobów. Miejsca te powinny znajdować się poza skrzyżowaniami wyrobisk oraz strefami szczególnego zagrożenia tąpaniami, przy czym powinny one być ustalone przez kierownika służby do spraw tąpań wspólnie z kierownikiem służby strzałowej i wyznaczone przez sztygara oddziałowego.

1.35.2. Miejsca wymienione w pkt 1.35.1. powinny być zabezpieczone obudową wzmocnioną oraz powinny być oznaczone odpowiednimi tablicami, określającymi obowiązujący czas wyczekiwania przed wejściem do przodka po strzelaniu.

1.36.1. Zagrożenie tąpaniami należy ograniczać przez:

1) nawadnianie calizny węglowej,

2) wykonywanie wierceń odprężających,

3) strzelanie wstrząsowe,

4) strzelania wstrząsowo-urabiające,

5) strzelania torpedujące,

6) stosowanie innych metod.

Wymienione metody powinny być stosowane według projektów opracowanych dla danych warunków. Mogą też być stosowane metody kombinowane przez łączne stosowanie dwu lub więcej metod.

1.36.2. Zwalczanie zagrożenia tąpaniami metodami wymienionymi w pkt 1.36.1 oraz takimi jak:

1) ukierunkowane hydrorozwarstwianie,

2) hydrauliczne szczelinowanie stropów

należy prowadzić zgodnie z zasadami opracowanymi przez rzeczoznawcę wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego. Do czasu określenia tych zasad dla każdej z metod należy opracować dokumentację, którą zatwierdza kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.37. Dobór i zakres stosowania aktywnych metod zwalczania tąpań w wyrobiskach górniczych określa, po zasięgnięciu opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań, kierownik ruchu zakładu górniczego.

1.38.1. W pokładach zagrożonych tąpaniami:

1) powinny być stosowane ekranowe kable i przewody oponowe,

2) kable i przewody oponowe sieci elektroenergetycznych należy, w miarę możliwości, instalować poza strefami szczególnego zagrożenia.

1.38.2. Przy prowadzeniu ścian zawałowych w pokładach zaliczonych do trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego w rejonach szczególnego zagrożenia tąpaniami należy:

1) dla zmniejszenia podwyższonych stężeń metanu w zrobach zastosować odmetanowanie, odpowiednią regulację sieci wentylacyjnej oraz specjalne metody mające na celu ograniczenie występowania metanu w rejonie skrzyżowań chodnika wentylacyjnego ze ścianą,

2) likwidować na bieżąco zbędne wyrobiska korytarzowe dla zapobiegania tworzeniu się zbiorników metanu.

1.39. W pokładach zagrożonych tąpaniami, dla zabezpieczenia wyrobisk przed niebezpieczeństwem wybuchu metanu, należy ponadto:

1) tamy i mosty wentylacyjne oraz rurociągi odmetanowania lokalizować poza strefami szczególnego zagrożenia tąpaniami; w wypadkach uzasadnionych względami ruchowymi można nie stosować powyższego wymogu za zgodą kierownika ruchu zakładu górniczego,

2) w pokładach zaliczonych do trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia metanowego uwzględnić w planie przeciwpożarowym zastępczy układ przewietrzania dla ograniczenia po tąpnięciu zasięgu stref niedostatecznie przewietrzanych, w których mogą utworzyć się niebezpieczne stężenia metanu.

1.40. W pokładach zagrożonych tąpaniami, dla zabezpieczenia wyrobisk przed niebezpieczeństwem wybuchu pyłu węglowego, należy ponadto:

1) w pokładach zaliczonych do trzeciej lub czwartej kategorii zagrożenia odizolować wyrobiska objęte strefą szczególnego zagrożenia tąpaniami od pozostałych wyrobisk zakładu górniczego pyłowymi zaporami przeciwwybuchowymi oraz 200-metrowymi strefami zabezpieczającymi, wykonanymi przez opylenie pyłem kamiennym. Wymogi te należy stosować również w pokładach niemetanowych i zaliczonych do pierwszej lub drugiej kategorii zagrożenia metanowego, w razie gdy w strefie szczególnego zagrożenia tąpaniami zainstalowane są kable lub przewody o napięciu 500 V i wyższym,

2) w strefach szczególnego zagrożenia tąpaniami w wyrobiskach korytarzowych na odcinku zainstalowania kabli lub przewodu o napięciu 500 V i wyższym utrzymywać dodatkowe pyłowe strefy zabezpieczające; zamiast stref można stosować zapory rozstawne.

1.41. W razie powstania tąpnięcia, przy prowadzeniu akcji ratowniczej należy uwzględnić niebezpieczeństwo wybuchu metanu i pyłu węglowego. W szczególności należy:

1) natychmiast wycofać załogę z zagrożonego rejonu,

2) niezwłocznie wyłączyć spod napięcia i zabezpieczyć przed niezamierzonym załączeniem sieć i urządzenia elektryczne w zagrożonym rejonie; ponowne załączenie napięcia może nastąpić wyłącznie za zgodą kierownika akcji, po zbadaniu stanu zagrożenia metanowego i pożarowego oraz stwierdzeniu prawidłowego stanu urządzeń i przewodów elektrycznych,

3) w polach metanowych prowadzić na bieżąco kontrolę stężenia metanu w prądach wylotowych w rejonie tąpnięcia oraz w wyrobiskach, w których wystąpiły zakłócenia wentylacji,

4) prowadzić bieżącą kontrolę występowania CO w prądach wylotowych z rejonu tąpnięcia oraz z wyrobisk, w których w chwili tąpnięcia znajdowały się kable i przewody sieci elektrycznej pod napięciem,

5) uzupełnić uszkodzone zapory przeciwwybuchowe w wyrobiskach łączących się ze strefą objętą tąpnięciem oraz dodatkowo opylić wyrobiska wewnątrz strefy.

1.42. Wystąpienie w obszarze górniczym wstrząsu o energii E≥10⁵ J powinno być przedmiotem analizy przeprowadzonej niezwłocznie przez kopalniany zespół do spraw tąpań w aspekcie możliwości bezpiecznego prowadzenia dalszych robót górniczych.

Rozdział  2

Zakłady górnicze wydobywające rudy miedzi

Ocena stanu zagrożenia tąpaniami

2.1.1. Stan zagrożenia tąpaniami należy określić na podstawie:

1) metody rozpoznania geologicznego, pozwalającej na ocenę możliwości wystąpienia tąpnięcia ze względu na własności złoża i skał otaczających,

2) metody sejsmologii górniczej, umożliwiającej określenie miejsca i energii zaistniałych wstrząsów świadczących o przekroczeniu wytrzymałości złoża lub skał otaczających,

3) analizy sytuacji górniczej w rejonie prowadzonych robót, szczególnie frontów eksploatacyjnych, uwzględniającej między innymi geometrię pól, stosowaną technologię, sąsiedztwo zrobów itp.,

4) analizy pomiarów przejawów ciśnienia górotworu i obserwacji dołowych.

2.1.2. Doboru poszczególnych, określonych w niniejszym rozdziale, metod oceny stanu zagrożenia tąpaniami dokonuje kierownik ruchu zakładu górniczego na podstawie opinii rzeczoznawcy wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

2.1.3. Stosowanie nowych metod oceny stanu zagrożenia tąpaniami wymaga pozytywnego zaopiniowania przez Komisję do spraw Tąpań w Zakładach Górniczych Wydobywających Rudy Miedzi.

2.1.4. Ocena stanu zagrożenia tąpaniami powinna być prowadzona na bieżąco przez osoby dozoru ruchu górniczego, służbę do spraw tąpań i zawałów oraz analizowana przez osoby kierownictwa ruchu zakładu górniczego.

2.1.5. Zakłady górnicze prowadzące roboty w zagrożeniu tąpaniami powinny być wyposażone w odpowiednią aparaturę geofizyczną do badania stanu zagrożenia oraz odpowiedni sprzęt wiertniczy.

2.1.6. W zakładach górniczych należy:

1) prowadzić rejestr wszystkich tąpnięć niezależnie od energii wstrząsu,

2) rejestrować i lokalizować na mapach zaistniałe wstrząsy o energii większej lub równej 10³ J.

Metody zwalczania zagrożenia tąpaniami:

2.2. Przy prowadzeniu robót górniczych należy:

1) doprowadzić caliznę na frontach eksploatacyjnych do stanu odprężonego i pokrytycznego, to jest pozniszczeniowego, przez odpowiednie do własności wytrzymałościowych skał złoża i występującego stanu naprężeń rozcinanie tej calizny wyrobiskami eksploatacyjnymi,

2) utrzymywać odpowiednio duże wyprzedzenie przodków komorowych (wyrobisk) w caliźnie na frontach eksploatacyjnych,

3) dodatkowo rozcinać wyrobiskami sztywne filary i caliznę celem doprowadzenia ich do stanu pokrytycznego,

4) odprężać górotwór lub prowokować tąpnięcia robotami strzałowymi, technologicznymi lub specjalnymi, z zastosowaniem dużej ilości materiałów wybuchowych, skoncentrowanymi co do miejsca i czasu.

2.2.1. Kierownik ruchu zakładu górniczego na podstawie opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań i zawałów ustali, które z metod dla oceny i zwalczania tego zagrożenia należy zastosować w określonych warunkach geologiczno-górniczych.

Prowadzenie robót w warunkach zagrożenia tąpaniami

2.3. W projekcie technicznym eksploatacji złoża należy określić:

1) rozmieszczenie wyrobisk,

2) wymiary filarów technologicznych,

3) optymalną odległość między linią rozcinki calizny a linią likwidacji wybranej przestrzeni,

4) stopień zagrożenia tąpaniami,

5) założone rygory i zakres stosowanych obserwacji i pomiarów.

2.4. Zasady prowadzenia robót górniczych w złożu (jego części) zaliczonym do zagrożonego tąpaniami powinny być zaopiniowane przez kopalniany zespół do spraw tąpań i zawałów oraz zatwierdzone przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

2.5. W złożu (jego części) zagrożonym tąpaniami eksploatacja powinna być prowadzona w sposób zapobiegający nadmiernej koncentracji naprężeń w górotworze oraz umożliwiający prawidłowe kierowanie stropem przez:

1) stosowanie długich frontów eksploatacyjnych o wyrównanej linii rozcinki calizny i linii likwidacji wybranej przestrzeni,

2) utrzymywanie kąta rozwartego między linią rozcinki a linią zrobów sąsiednich pól z zachowaniem wyprzedzenia rozcinką na odcinku frontu przy zrobach co najmniej o jeden pas zrobów w stosunku do pozostałych części frontu,

3) dobór odpowiednich wymiarów filarów międzykomorowych do własności skał złoża i jego miąższości,

4) utrzymywanie właściwej dla danych warunków i przyjętego systemu eksploatacji odległości między linią likwidacji wybranej przestrzeni a linią calizny na froncie,

5) prawidłową likwidację wybranej przestrzeni,

6) niepozostawienie resztek złoża,

7) pozostawienie filarów oporowych o minimalnej szerokości co najmniej 350 m, aby stanowiły one w przyszłości pola zamykające eksploatację,

8) wykonywanie tylko niezbędnej liczby wyrobisk chodnikowych.

Eksploatację należy tak projektować, aby uniknąć sytuacji równoległego zbliżania się frontem do zrobów, chodników i większych zaburzeń.

2.6. (skreślony).

2.7. Czas wyczekiwania po robotach strzałowych na frontach eksploatacyjnych, dla poszczególnych stopni zagrożenia tąpaniami oraz dla stref szczególnego zagrożenia tąpaniami, powinna zaopiniować Komisja do spraw Tąpań w Zakładach Górniczych Wydobywających Rudy Miedzi.

2.8. Czas wyczekiwania po robotach strzałowych, obowiązujący dla różnych stopni zagrożenia, dotyczy również sąsiednich frontów eksploatacyjnych, na odcinkach znajdujących się w odległości mniejszej niż 200 m od miejsca wykonywania robót strzałowych.

2.9. Czas wyczekiwania nie obowiązuje w prowadzonych przodkach wyrobisk przygotowawczych. W przypadkach uzasadnionych względami ruchowymi kierownik ruchu zakładu górniczego może określić czas wyczekiwania na podstawie opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań i zawałów.

2.10. Przy wykonywaniu strzelań w przodkach wyrobisk chodnikowych w odległości do 150 m od frontu eksploatacyjnego czas wyczekiwania dla tego frontu określi kierownik ruchu zakładu górniczego na podstawie opinii kopalnianego zespołu do spraw tąpań i zawałów.

2.11. Przy eksploatacji złoża w warunkach zagrożenia tąpaniami, niezależnie od stopnia zagrożenia, powinny być ustalone bezpieczne miejsca odpalania otworów strzałowych, przebywania załogi wycofywanej z wyrobisk oraz miejsca posterunków zabezpieczających dojścia do miejsca strzelania. Miejsca te powinny być ustalone przez sztygara oddziałowego w uzgodnieniu z kierownikiem działu robót górniczych i oznaczone odpowiednimi tablicami określającymi obowiązujący czas wyczekiwania przed wejściem do przodka po strzelaniu.

2.12. W złożu (jego części) zaliczonym do drugiego i trzeciego stopnia zagrożenia tąpaniami kierownik ruchu zakładu górniczego wyznacza strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami. Strefy te należy na bieżąco aktualizować, w zależności od zmieniających się warunków geologiczno-górniczych, stanu zagrożenia, wyników obserwacji i pomiarów zachowania się górotworu, oraz nanosić na mapy osób dozoru górniczego. Zasady wyznaczania stref szczególnego zagrożenia tąpaniami powinna zaopiniować Komisja do spraw Tąpań w Zakładach Górniczych Wydobywających Rudy Miedzi.

2.13. Strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami powinny obejmować:

1) części frontów w sąsiedztwie zrobów, filary i caliznę złoża (nieupodatnioną) na odległość nie mniejszą niż 50 m od linii zrobów przyległego pola, obejmujące równocześnie caliznę przed linią przodków na odległość do 50 m od linii własnej rozcinki,

2) wyrobisko lub wiązkę wyrobisk, do których zbliżył się front eksploatacyjny,

3) caliznę złoża w sąsiedztwie dużych zaburzeń tektonicznych, do których zbliżył się front eksploatacyjny lub wzdłuż których przemieszcza się eksploatacja,

4) wyrobiska w sąsiedztwie naroży na frontach w przypadku ich zbyt bliskiego prowadzenia obok siebie i wszelkich naroży na froncie, wynikających z dużej ustępliwości poszczególnych odcinków frontów,

5) obszar pomiędzy zrobami a zbliżającym się do nich frontem,

6) części frontów eksploatacyjnych w bezpośrednim sąsiedztwie pól osadnikowych (na odległość do 50 m),

7) caliznę filara oporowego i pola zamykającego przed linią rozcinki oraz wyrobiska na froncie w części upodatnionej w odległości do 150 m od linii rozcinki.

2.13.1. Strefami szczególnego zagrożenia tąpaniami mogą być:

1) części złoża rozcięte wyrobiskami chodnikowymi i znajdujące się w bezpośrednim sąsiedztwie oddziaływania sąsiednich frontów eksploatacyjnych,

2) nieupodatnione części złoża w bezpośrednim sąsiedztwie pól eksploatacyjnych prowadzonych w caliźnie, w których w czasie wybierania wystąpiły tąpnięcia lub wstrząsy o energii E>106 J, do czasu zakończenia robót górniczych w tych polach,

3) calizna złoża w sąsiedztwie zrobów, w których pozostawiono resztki złoża lub części filarów zdolne do koncentracji naprężeń,

4) obszary pomiędzy zbliżającymi się do siebie frontami, w przypadku wzajemnego nakładania się wpływów ciśnień eksploatacyjnych.

2.14. (skreślony).

2.15. Przy zbliżaniu się frontem eksploatacji do zrobów dalsze wybieranie złoża należy prowadzić frontem zamykającym i przesuwającym się w kierunku calizny.

Organ państwowego nadzoru górniczego może zezwolić na odstępstwo od tego przepisu, w razie gdy długość frontu jest większa od wyznaczonej strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami na wybiegu frontu.

2.16. W wyrobiskach górniczych należy oznaczać strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami na początku i końcu strefy specjalnymi tablicami ostrzegawczymi o następującej treści:

"Początek strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami - przebywanie osób bez wyraźnej potrzeby wzbronione" i "Koniec strefy szczególnego zagrożenia tąpaniami".

Za właściwe oznaczenie stref szczególnego zagrożenia tąpaniami odpowiada sztygar oddziałowy.

2.17. W strefach szczególnego zagrożenia tąpaniami:

1) należy zatrudniać jak najmniejszą liczbę pracowników,

2) liczba osób mogących jednocześnie przebywać w wyrobiskach, które obejmuje strefa, powinna być określana przez kierownika działu robót górniczych,

3) nie wolno lokalizować komór składowania materiałów i komór oddziałowych oraz wyznaczać stanowisk strzałowych i punktów zbornych załogi, a także należy ograniczyć do niezbędnych potrzeb ruch ludzi i maszyn,

4) w każdej strefie usytuowanej przy zrobach sąsiedniego pola, wyznaczyć należy drogę ewakuacji dla załogi; w polach eksploatacyjnych zamykających w strefie szczególnego zagrożenia tąpaniami należy wyznaczyć dwie drogi ewakuacyjne; w przypadku utraty drożności jednej z wyznaczonych dróg ewakuacyjnych, warunki ewentualnego dalszego prowadzenia robót górniczych, w szczególności warunki bezpieczeństwa ruchu załogi, ustala kierownik ruchu zakładu górniczego na podstawie opinii Komisji do spraw Tąpań w Zakładach Górniczych Wydobywających Rudy Miedzi.

2.18. W razie wystąpienia zwiększonych naprężeń przed frontem eksploatacyjnym, należy zastosować odpowiednie aktywne metody likwidacji tych naprężeń do czasu stwierdzenia zmniejszenia stanu zagrożenia.

2.19. Przy zbliżaniu się frontem eksploatacyjnym do wiązki wyrobisk chodnikowych lub większych uskoków eksploatację należy prowadzić według szczegółowego projektu, zaopiniowanego przez Komisję do spraw Tąpań w Zakładach Górniczych Wydobywających Rudy Miedzi i zatwierdzonego przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

2.20. W wyrobiskach chodnikowych o długim okresie utrzymywania, a zwłaszcza na skrzyżowaniach z innymi wyrobiskami, należy stosować obudowę wzmocnioną, ustaloną przez kierownika działu robót górniczych.

2.21. W celu zabezpieczenia się przed skutkami tąpnięć należy wyposażyć maszyny samojezdne w odpowiednio wytrzymałe daszki ochronne nad stanowiskami operatorów.

2.22. Wszyscy pracownicy powinni być wyposażeni w lampy z urządzeniami lokalizacyjnymi.

2.23. Po tąpnięciu, odprężeniu lub silnym wstrząsie należy niezwłocznie wycofać wszystkich pracowników z zagrożonego rejonu do ustalonego punktu ewakuacyjnego i zawiadomić o tym dyspozytora zakładu górniczego.

Wejście załogi i wznowienie robót w wyrobiskach, w rejonie tąpnięcia lub wstrząsu, może nastąpić na określonych warunkach.

Zasady postępowania w takich przypadkach powinny być zaopiniowane przez Komisję do spraw Tąpań w Zakładach Górniczych Wydobywających Rudy Miedzi i zatwierdzone przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

2.24. W razie wystąpienia stanu podwyższonego zagrożenia tąpaniami kopalniany zespół do spraw tąpań bezzwłocznie przeprowadzi analizę przyczyn wystąpienia takiego stanu oraz wskaże, jakie działania profilaktyczne mają zostać wprowadzone bezzwłocznie.

2.25. Przy wystąpieniu stanu niebezpiecznego zagrożenia tąpaniami kierownik ruchu zakładu górniczego spowoduje zatrzymanie robót górniczych w zagrożonym rejonie, a następnie w oparciu o ustalenia kopalnianego zespołu do spraw tąpań dokona analizy przyczyn wystąpienia takiego stanu oraz podejmie odpowiednie działania w zakresie ponownego uruchomienia robót.

ZAŁĄCZNIK  Nr 11 ⁸⁸

ROZMIESZCZENIE URZĄDZEŃ I SPRZĘTU PRZECIWPOŻAROWEGO W WYROBISKACH, POMIESZCZENIACH I OBIEKTACH ZAKŁADU GÓRNICZEGO, BUDOWA PRZECIWPOŻAROWYCH RUROCIĄGÓW I ZBIORNIKÓW WODNYCH, ICH UTRZYMANIE I KONTROLA

Rozdział  1

Rozmieszczenie urządzeń i sprzętu przeciwpożarowego

1.1. Wyposażenie w sprzęt przeciwpożarowy przyszybowych komór poziomowych i oddziałowych komór przeciwpożarowych określa norma wprowadzona do obowiązkowego stosowania.

1.2. Sprzęt przeciwpożarowy przeznaczony do zabezpieczenia komór i pomieszczeń, w których są stale zatrudnieni pracownicy, powinien być umieszczony wewnątrz, w miejscach ustalonych przez kierownika służby przeciwpożarowej.

1.3. Sprzęt przeciwpożarowy stanowiący zabezpieczenie komór i pomieszczeń, w których pracownicy nie są zatrudnieni, powinien być umieszczony na zewnątrz, przy wejściu do komory.

1.4. Dla uniknięcia gromadzenia nadmiernej ilości sprzętu w jednym miejscu sprzęt przeciwpożarowy znajdujący się na zewnątrz komór oraz sprzęt stanowiący zabezpieczenie urządzeń i składów należy traktować równocześnie jako sprzęt pożarniczy wyrobisk, przy których komory, urządzenia i składy te się znajdują.

1.5. Sprzęt przeciwpożarowy powinien być rozmieszczony w taki sposób, aby był dobrze widoczny, łatwo dostępny, nie był narażony na uszkodzenia i nie przeszkadzał w normalnym ruchu.

1.6. W zależności od potrzeb, kierownik służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową, w uzgodnieniu z kierownikiem działu wentylacji, może zwiększyć ilość sprzętu przeciwpożarowego w poszczególnych miejscach.

1.7. Rodzaje sprzętu przeciwpożarowego i sposób jego rozmieszczenia w wyrobiskach określa tablica nr 1.

1.8. Rodzaj sprzętu przeciwpożarowego oraz jego ilość, dla wyposażenia miejsc i urządzeń nie wymienionych w tablicy nr 1, ustala kierownik służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową w uzgodnieniu z kierownikiem działu wentylacji.

Utrzymywanie oraz kontrola urządzeń i sprzętu przeciwpożarowego.

1.9. Za właściwe rozmieszczenie sprzętu przeciwpożarowego oraz jego kontrolę i konserwację odpowiada kierownik służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową.

1.10. Czynności kontrolne i konserwacyjne mogą przeprowadzać wyłącznie pracownicy służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową, posiadający odpowiednie przeszkolenie w tym zakresie.

1.11. Kontrola i konserwacja powinna być przeprowadzona według harmonogramu ustalonego przez kierownika służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową.

1.12. Kontrolę i konserwację sprzętu przeciwpożarowego należy przeprowadzać co trzy miesiące.

1.13. Kontrola powinna obejmować ocenę stanu technicznego sprzętu przeciwpożarowego oraz właściwego oznakowania określającego przeznaczenie i sposób użycia.

1.14. Datę kontroli należy odnotować na kontrolowanym sprzęcie, wyniki zaś kontroli wpisywać do kartoteki lub książki ewidencji sprzętu przeciwpożarowego. Za prawidłowe prowadzenie dokumentacji odpowiedzialny jest kierownik służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową.

1.15. Zakład górniczy powinien mieć plan rozmieszczenia podręcznego sprzętu przeciwpożarowego. Plan ten powinien być na bieżąco aktualizowany przez kierownika służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową.

1.16. Każdy pracownik po użyciu lub po zauważeniu uszkodzenia sprzętu przeciwpożarowego obowiązany jest niezwłocznie powiadomić o tym służbę zajmującą się ochroną przeciwpożarową.

1.17. Do obowiązków sztygarów oddziałowych należy nadzór nad ilościowym stanem, prawidłowym rozmieszczeniem i utrzymywaniem sprzętu przeciwpożarowego w rejonie swoich oddziałów.

ROZMIESZCZENIE SPRZĘTU PRZECIWPOŻAROWEGO W WYROBISKACH, POMIESZCZENIACH I OBIEKTACH

Tablica nr 1

Lp.	Lokalizacja	Rodzaj sprzętu i jego ilość		UWAGI
1	2	3		4
1	Budynek nadszybia	2 gaśnice pianowe 2 gaśnice proszkowe 6 kg		Na każdym poziomie. W przypadku stosowania olejowych urządzeń hydraulicznych ilość sprzętu należy podwoić.
2	Podszybia poziomów czynnych	4 gaśnice pianowe 2 gaśnice proszkowe 6 kg		Jeżeli w szybie są olejowe urządzenia hydrauliczne, należy dodać skrzynię z piaskiem o poj. 0,5 m^3.
3	Podszybia poziomów nieczynnych	2 gaśnice pianowe
4	Pomieszczenia urządzeń skipowych	2 gaśnice pianowe
		1 gaśnica proszkowa 6 kg
5	Pomieszczenia urządzeń sterujących zbiorniki rewersyjne	1 gaśnica proszkowa 6 kg
6	Podszybia i nadszybia szybików	2 gaśnice pianowe
		1 gaśnica proszkowa 12 kg
7	Pomieszczenia szybikowej maszyny wyciągowej	2 gaśnice proszkowe 6 kg
8	Komora i hala pomp głównego odwadniania	3 gaśnice proszkowe 6 kg		Sprzęt stanowi również zabezpieczenie rozdzielni pomp głównego odwadniania.
9	Komora rozdzielni głównej	4 gaśnice proszkowe 6 kg
10	Komora transformatorowa	2 gaśnice proszkowe 6 kg
11	Komora przetwornic i prostowników	3 gaśnice proszkowe 6 kg
12	Pojazdowa stacja transformatorowa i prostownikowa	1 gaśnica proszkowa 6 kg
13	Komora ładowania akumulatorów	1 gaśnica proszkowa 6 kg
14	Warsztat elektryczny	1 gaśnica pianowa
		1 gaśnica proszkowa 6 kg
15	Remiza lokomotyw	1 gaśnica pianowa
		1 gaśnica proszkowa 6 kg
16	Komora warsztatów mechanicznych	1 gaśnica pianowa
		1 gaśnica proszkowa 6 kg
17	Komora z urządzeniami zasilającymi napędy hydrauliczno-olejowe	2 gaśnice pianowe
		2 gaśnice proszkowe 6 kg
		1 agregat proszkowy 50 kg
18	Hydrauliczne napędy o pojemności oleju palnego lub emulsji palnej:			Przy każdym napędzie
	- do 50 dcm^3 włącznie	1 gaśnica proszkowa 12 kg
	- powyżej 50 dcm^3	2 gaśnice pianowe 1 gaśnica proszkowa 12 kg
19	Komora linociągów	1 gaśnica pianowa
20	Komora narzędziowa	1 gaśnica pianowa
21	Komora olejowa lub skład olejowy	2 gaśnice pianowe		Dodać skrzynie z piaskiem o pojemności 0,5 m^3
		1 gaśnica proszkowa 12 kg
22	Komora spawalnicza (naprawa wozów i innych urządzeń)	2 hydronetki
		2 gaśnice pianowe
		1 gaśnica proszkowa 6 kg
		2 koce gaśnicze
23	Komora regeneracji i naprawy taśm	1 gaśnica pianowa		Dodać skrzynię z piaskiem o pojemności 0,5 m^3.
		1 gaśnica proszkowa 6 kg
24	Komora regeneracji obudowy	1 gaśnica pianowa		Dodać skrzynię z piaskiem o pojemności 0,5 m^3.
		1 gaśnica proszkowa 6 kg
25	Komora i stanowisko kołowrotów	1 gaśnica proszkowa 6 kg
26	Komora sprężarek	2 gaśnice pianowe		Na 1 komorę (stanowisko sprężarek) dodać skrzynie z piaskiem o poj. 0,5 m^3.
		1 gaśnica proszkowa 6 kg
27	Komora napełniania lokomotyw sprężonym powietrzem	1 gaśnica pianowa
28	Główne składy materiałów wybuchowych	3 gaśnice pianowe		1 gaśnicę pianową umieścić w komorze wydawczej, pozostały sprzęt przed przedsionkiem komory wydawania materiałów wybuchowych.
		1 agregat proszkowy 50 kg
29	Chodniki taśmowe	2 gaśnice pianowe	Po 2 gaśnice planowe wzdłuż trasy co 200 m
30	Podręczne składy materiałów wybuchowych	1 gaśnica pianowa
		1 gaśnica proszkowa
31	Wyrobiska korytarzowe ze schodzącym prądem powietrza	2 gaśnice pianowe	Po 2 gaśnice pianowe wzdłuż wyrobiska co 50 m
32	Zsyp i przesyp	2 gaśnice pianowe	W przypadku kilku przesypów i zsypów usytuowanych w odległości do 25 m od siebie, należy dla wszystkich tych urządzeń przewidzieć łącznie 4 gaśnice pianowe i 2 gaśnice śniegowe. Sprzęt umieścić w jednym punkcie od strony dopływu powietrza.
		1 gaśnica proszkowa 6 kg
33	Główny wysyp	4 gaśnice pianowe
		2 gaśnice proszkowe 6 kg
34	Podziemne składy drewna	4 gaśnice pianowe	Sprzęt umieścić od strony dopływu powietrza
35	Lokomotywa	1 gaśnica proszkowa 2 kg
36	Ściany z obudową zmechanizowaną	4 gaśnice pianowe	Sprzęt umieścić przed urządzeniami zasilającymi obudowę od strony dopływu powietrza
		2 gaśnice proszkowe 12 kg
37	Ściany oraz przodki wyrobisk korytarzowych w pokładach pierwszej i drugiej kategorii zagrożenia metanowego	2 gaśnice proszkowe 12 kg	Gaśnice należy umieścić 10-15 m od wlotu do ściany lub od czoła przodka korytarzowego niezależnie od wyposażenia wymienionego w pkt 36.
38	Ściany oraz przodki wyrobisk korytarzowych w pokładach trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego	2 gaśnice proszkowe 6 kg	Gaśnice należy umieścić 10-15 m od wlotu do ściany lub od czoła przodka korytarzowego niezależnie od wyposażenia wymienionego w pkt 36.
		2 gaśnice proszkowe 12 kg
39	Kombajny i łodowarki o hydraulicznym napędzie	1 gaśnica proszkowa 6 kg	Gaśnicę należy umieścić na kombajnie (ładowarce) i zabezpieczyć przed uszkodzeniami specjalnymi osłonami.

Uwagi: 1. Zamiast jednej gaśnicy proszkowej o zawartości 12 kg proszku można stosować dwie gaśnice o zawartości 6 kg proszku każda i odwrotnie.

2. Rodzaje środków gaśniczych stosowanych przy urządzeniach elektrycznych powinny być odpowiednie do zastosowanego napięcia przy tych urządzeniach.

3. W pozycjach 1, 2, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 15, 16, 25, 26, 32 i 33 zamiast gaśnic proszkowych można stosować gaśnice śniegowe.

Rozdział  2

Budowa, wyposażenie i kontrola rurociągów przeciwpożarowych oraz zbiorników wodnych dla zasilania tych rurociągów

Wymagania techniczno-użytkowe, budowa i wyposażenie rurociągów przeciwpożarowych

2.1. Rurociągi przeciwpożarowe przeznaczone są do zwalczania pożarów oraz zagrożeń pyłowych.

2.2. Rurociągi przeciwpożarowe mogą być wykorzystane do innych celów, za zezwoleniem kierownika ruchu zakładu górniczego. Rozpoczęcie i zakończenie wykorzystywania rurociągu przeciwpożarowego do innych celów powinno być zgłoszone i odnotowane u dyspozytora ruchu.

2.3. W czasie akcji ratowniczej rurociągi przeciwpożarowe mogą być użyte do podawania powietrza, tlenu oraz napojów dla zagrożonej załogi. Rurociągi przeciwpożarowe powinny być przystosowane do szybkiego połączenia z rurociągami sprężonego powietrza na wlotach do poszczególnych pokładów lub rejonów.

2.4. Rurociągi przeciwpożarowe powinny być:

1) doprowadzone do wszystkich podszybi i nadszybi szybów, podszybi i nadszybi szybików oraz do wszystkich czynnych przodków, a w kopalniach eksploatujących kopaliny niepalne do grupy przodków, oraz miejsc niebezpiecznych pod względem pożarowym, ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego,

2) zainstalowane w wyrobiskach z grupowymi i rejonowymi prądami świeżego powietrza, w wyrobisach z przenośnikami taśmowymi oraz w wyrobiskach ze schodzącymi prądami powietrza.

2.5. Rurociągi przeciwpożarowe powinny zapewnić pobór wody z hydrantu w końcowych punktach sieci w ilości co najmniej 0,6 m³/min., przy ciśnieniu nie mniejszym niż 0,4 MPa. Powyższe parametry muszą być spełnione niezależnie od poboru wody do celów technologicznych.

2.6. Ciśnienie statyczne wody w rurociągach przeciwpożarowych, z wyjątkiem rurociągów zabudowanych w szybach, nie powinno przekraczać 1,6 MPa. Kierownik ruchu zakładu górniczego może zezwolić na stosowanie wyższych ciśnień pod warunkiem zabudowania przed hydrantami zaworów redukujących ciśnienie statyczne do 1,6 MPa lub zastosowania armatury dostosowanej do wyższych ciśnień. W przypadku stosowania zaworów redukcyjnych, rurociągi przeciwpożarowe muszą być zaopatrzone w zawory bezpieczeństwa.

2.7. W nowo projektowanych sieciach rurociągów przeciwpożarowych główne rurociągi doprowadzające wodę do wyrobisk należy instalować w szybach wdechowych.

2.8. Rurociągi przeciwpożarowe powinny mieć główne i rezerwowe zasilanie.

2.9. Główne zasilanie rurociągów przeciwpożarowych powinno odbywać się ze zbiorników wodnych powierzchniowych lub zbiorników wodnych dołowych.

2.10. Dla rezerwowego zasilania rurociągów przeciwpożarowych można wykorzystać rurociągi głównego odwadniania zakładu górniczego przez połączenie ich z rurociągami przeciwpożarowymi:

1) bezpośrednio przy ciśnieniu statycznym wody do 1,6 MPa (16 kG/cm²),

2) poprzez zawór redukcyjny przy ciśnieniu statycznym wody powyżej 1,6 MPa.

W razie gdy do rurociągów przeciwpożarowych doprowadzona jest woda z rurociągów głównego odwadniania, wówczas konieczne jest zabudowanie odpowiednich filtrów na wlotach do rurociągów przeciwpożarowych.

2.11. Rurociągi przeciwpożarowe powinny być tak zabudowane, aby nie ograniczały funkcjonalności wyrobisk i urządzeń w nich zabudowanych, nie były narażone na uszkodzenia oraz umożliwiony był dostęp do zasuw i hydrantów.

2.12. Rurociągi należy zawieszać na uchwytach wmurowanych albo kotwowych w ociosy i strop wyrobisk bądź mocować do obudowy wyrobiska za pomocą łańcuchów o odpowiedniej wytrzymałości lub używając innych sposobów zapewniających bezpieczne i trwałe zawieszenie.

W rurociągach spawanych należy stosować połączenie kołnierzowe w odległościach nie większych niż 60 m.

Rurociągi powinny być zawieszone w odległościach nie większych niż 12 m.

2.13. Zasuwy w rurociągach przeciwpożarowych należy instalować:

1) w nadszybiach i podszybiach szybów i szybików,

2) na początku wszystkich odgałęzień rurociągów,

3) w chodnikach głównych i przekopach w odstępach nie większych niż 400-600 m.

2.14. Rurociągi przeciwpożarowe powinny być wyposażone w zawory hydrantowe z nasadami o średnicy 52 lub 75 mm.

2.15. Przy zaworach hydrantowych w miejscach łatwo dostępnych należy zabudować szafki hydrantowe. W miejscach, w których obowiązuje zainstalowanie dwóch lub więcej szafek hydrantowych, zamiast dwóch szafek można stosować jedną z wężami pożarniczymi podwójnej długości.

2.16. Każda szafka hydrantowa powinna zawierać następujący sprzęt pożarniczy, dostosowany do średnicy hydrantu:

1) odcinek węża pożarniczego W-52 bądź W-75,

2) prądownicę 52 mm lub 75 mm,

3) klucz do łączenia węży, przystosowany również do otwierania zaworów hydrantowych.

W przypadku wyposażenia szafek w węże pożarnicze nie odpowiadające średnicy nasad zaworu hydrantowego, należy szafki te wyposażyć w dwa odpowiednie przełączniki.

2.17. Wyposażenie rurociągów przeciwpożarowych w zawory hydrantowe i szafki hydrantowe powinno odpowiadać wymaganiom podanym w tablicy nr 2.

2.18. W rurociągach należy stosować uszczelki wykonane z materiałów niepalnych lub trudno palnych, dostosowanych pod względem wytrzymałości konstrukcji do danego typu połączeń.

2.19. Dla zapewnienia stałej kontroli ciśnienia statycznego wody należy w rurociągach na podszybiach oraz na wlotach do oddziałów instalować manometry stałe. Do kontroli ciśnienia statycznego wody w rurociągach zabudowanych w pozostałych wyrobiskach można stosować manometry przenośne.

2.20. Rurociągi przeciwpożarowe należy pomalować na kolor czerwony lub oznakować przez wykonanie na rurociągu pierścieni w kolorze czerwonym, szerokości co najmniej 150 mm, w odstępach nie większych niż 6 m.

2.21. Przy hydrantach w miejscach widocznych należy umieścić tabliczki orientacyjne wskazujące położenie hydrantu. Tabliczka orientacyjna powinna być wykonana w kształcie trójkąta równobocznego z białym tłem i czerwonym obrzeżem, na której należy wpisać numer hydrantu i średnicę nasady.

Wzór tabliczki orientacyjnej:

grafika

2.22. Każdy zakład górniczy powinien mieć dokumentację techniczną sieci rurociągów przeciwpożarowych zawierającą:

1) opis źródeł zasilania głównego i rezerwowego,

2) bilans wody dla celów przeciwpożarowych, z uwzględnieniem:

a) wydatków głównych źródeł zasilania sieci przeciwpożarowych na poziomach oraz źródeł rezerwowych,

b) użycia wody dla celów technologicznych i przeciwpożarowych,

c) obliczenia okresów retencji wody w zbiornikach przy założonym nominalnym i maksymalnym poborze,

3) sieć rurociągów naniesioną na przestrzenny schemat wyrobisk, z zaznaczeniem na nim: zbiorników wody głównego zasilania z podaniem ich pojemności, układów zasilania rezerwowego (oznaczonych odrębnym kolorem), zbiorników przelewowych, zaworów redukcyjnych, zasuw odcinających, punktów połączeń z siecią sprężonego powietrza oraz średnic rurociągów,

4) mapy wyrobisk w skali nie mniejszej niż 1:5.000, przedstawiające aktualny stan rozmieszczenia rurociągów, z zaznaczeniem na nich zaworów redukcyjnych, zasuw odcinających, punktów połączeń z siecią sprężonego powietrza, hydrantów oraz średnic rurociągów; ponadto na mapach wyrobisk należy zaznaczyć punkty zainstalowania manometrów stałych oraz podać wydatek i ciśnienie statyczne wody w hydrantach, mierzone w końcowych punktach sieci rurociągów,

5) kartę aktualizacji dokumentacji.

2.23. Dokumentację rurociągów przeciwpożarowych należy aktualizować w okresach półrocznych oraz na bieżąco, w razie zmian mających zasadniczy wpływ na układ sieci rurociągów.

2.24. Dokumentację rurociągów przeciwpożarowych przechowuje i aktualizuje kierownik działu energomechanicznego. Kopię przechowuje kierownik służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową.

Kontrola i utrzymywanie rurociągów przeciwpożarowych

2.25. Kierownik ruchu zakładu górniczego wyznacza osoby dozoru ruchu odpowiedzialne za prawidłowe utrzymywanie i konserwację rurociągów przeciwpożarowych.

2.26. Kontrolę rurociągów przeciwpożarowych należy przeprowadzać w okresach:

1) miesięcznych - przez służbę zajmującą się ochroną przeciwpożarową, w czasie których należy sprawdzić:

a) ogólny stan rurociągów i prawidłowość ich zawieszenia,

b) działanie hydrantów i zasuw oraz prawidłowość ich rozmieszczenia,

c) wyposażenie i stan sprzętu w szafkach hydrantowych,

2) półrocznych - przez służbę energomechaniczną przy współudziale służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową, w czasie której należy sprawdzić:

a) stan techniczny rurociągów, zaworów redukcyjnych, hydrantowych i zasuw oraz urządzeń pomiarowych,

b) stan techniczny urządzeń zasilania głównego i rezerwowego,

c) wydatek i ciśnienie statyczne wody w końcowych punktach sieci rurociągów.

2.27. Wyniki kontroli, o których mowa w pkt. 2.26, należy wpisywać do Książki kontroli i konserwcji podziemnych rurociągów przeciwpożarowych, którą po każdej zakończonej kontroli należy przedkładać kierownikowi ruchu zakładu górniczego.

2.28. Książkę miesięcznych kontroli rurociągów przeciwpożarowych prowadzi i przechowuje kierownik służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową, natomiast kontroli półrocznych - kierownik działu energomechanicznego.

2.29. Stwierdzone uszkodzenia rurociągów przeciwpożarowych oraz rozpoczęcie i zakończenie prac związanych z ich naprawą, konserwacją i przebudową, wymagające okresowego wyłączenia poboru wody, powinny być zgłoszone i odnotowane u dyspozytora.

Lokalizacja zbiorników wodnych dla zasilania rurociągów przeciwpożarowych

2.30. Zbiorniki wodne powierzchniowe dla zasilania rurociągów przeciwpożarowych należy lokalizować tak, aby zapewnione było grawitacyjne zasilanie wodą rurociągów przeciwpożarowych.

2.31. Zbiorniki wodne dołowe powinny być zlokalizowane w wyrobiskach z prądami świeżego powietrza i zapewniać grawitacyjny spływ wody do rurociągów przeciwpożarowych.

2.32. Zbiorniki wodne dołowe należy tak lokalizować, aby zapewniały wymaganą wydajność i ciśnienie wody w sieci rurociągów przeciwpożarowych.

Pojemność zbiorników

2.33. Zbiornik wodny powierzchniowy powinien mieć pojemność wody użyteczną, zapewniającą ilość wody do gaszenia pożarów pod ziemią zakładu górniczego i w obiektach powierzchniowych oraz dla celów technologicznych, na okres co najmniej dwugodzinnego użycia.

2.34. Zbiornik wodny dołowy pojemnościowy lub system zbiorników powinien mieć pojemność użyteczną, zapewniającą ilość wody dla celów pożarowych i technologicznych na okres co najmniej dwugodzinnego zużycia wody, lecz nie mniejszą niż 200 m³.

2.35. Zbiornik wodny przelewowy służący do redukcji ciśnienia wody w rurociągach powinien mieć pojemność użyteczną nie mniejszą niż 2 m³.

Budowa zbiorników

2.36. Zbiorniki wodne dołowe pojemnościowe powinny być lokalizowane w nie spękanym górotworze i w miejscu nie narażonym na ciśnienie eksploatacyjne.

2.37. Zbiorniki wodne dołowe przelewowe mogą być wykonane w istniejących wyrobiskach, to jest w komorach, chodnikach lub jako zbiorniki wolno stojące o konstrukcji stalowej.

2.38. Zbiorniki wodne pojemnościowe i przelewowe powinny być wyposażone w rurociągi umożliwiające odprowadzenie nadmiaru wody.

2.39. Pomieszczenie, w którym znajduje się zbiornik przelewowy wolno stojący lub armatura przyłączeniowa do zbiornika pojemnościowego, powinno być oświetlone oraz zabezpieczone przed wejściem osób nie upoważnionych.

2.40. Komory na zbiorniki pojemnościowe oraz wnęki na zbiorniki przelewowe powinny mieć zapewnioną skuteczną wentylację.

2.41. Dojścia do zbiorników wodnych dołowych powinny być oznakowane i utrzymywane w stanie umożliwiającym łatwy dostęp do nich.

2.42. Konstrukcja zbiorników wodnych powinna umożliwiać ich okresowe czyszczenie z gromadzącego się osadu.

2.43. Zasilanie sieci rurociągów przeciwpożarowych w okresie czyszczenia lub remontu zbiornika wodnego powinno odbywać się bezpośrednio z rurociągów zasilania głównego lub rezerwowego, z pominięciem zbiornika znajdującego się w czyszczeniu.

2.44. Wlot do rurociągu przeciwpożarowego ze zbiornika wodnego powinien być zabezpieczony przed zatkaniem szlamem i innymi zanieczyszczeniami.

2.45. Dokumentacja zbiorników wodnych powinna zawierać dane dotyczące ich usytuowania, budowy, zasilania głównego i rezerwowego oraz miejsca przyłączenia do sieci rurociągów.

2.46 Dokumentację zbiorników wodnych należy aktualizować w okresach półrocznych oraz na bieżąco w przypadkach zmian mających wpływ na ich układ. Dokumentację tę przechowuje kierownik działu energomechanicznego oraz kierownik służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową.

Zasilanie zbiorników

2.47. Zbiorniki wodne należy zasilać wodą, która pod względem bakteriologicznym powinna odpowiadać normom wody do picia, określonym odrębnymi przepisami.

2.48. Zbiorniki wodne powierzchniowe i dołowe pojemnościowe powinny mieć zasilanie główne oraz zasilanie rezerwowe.

Czas napełniania zbiorników powinien wynosić nie więcej niż 1 godzinę, przy ustalonej minimalnej pojemności zbiornika.

2.49. Rezerwowe zasilanie zbiorników wodnych może odbywać się przez podłączenie do rurociągów tłocznych głównego odwadniania, zgodnie z pkt 2.10 załącznika.

2.50. Zbiorniki wodne oraz rurociągi głównego zasilania powinny być wyposażone w urządzenia wskazujące i sygnalizujące wymagany poziom i ciśnienie wody. Poziom i ciśnienie wody powinny być automatycznie sygnalizowane do punktów wyznaczonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

Kontrola i utrzymywanie zbiorników

2.51. Zbiorniki wodne, wraz z wyposażeniem, należy okresowo kontrolować i konserwować.

2.52. Kontrolę zbiorników wodnych oraz armatury przyłączeniowej i urządzeń sygnalizacyjnych należy przeprowadzać w okresach co najmniej półrocznych.

2.53. Kontrolę zbiorników wodnych przeprowadza służba energomechaniczna przy współudziale służby zajmującej się ochroną przeciwpożarową.

2.54. Kierownik ruchu zakładu górniczego wyznacza osoby dozoru ruchu odpowiedzialne za utrzymywanie, konserwację i kontrolę zbiorników wodnych.

2.55. Wyniki kontroli zbiorników wodnych należy wpisywać do książki półrocznej kontroli rurociągów przeciwpożarowych.

Książkę tę po każdej zakończonej kontroli należy przedkładać kierownikowi ruchu zakładu górniczego.

Zabezpieczenie przeciwpożarowe podziemnych zbiorników węglowych i szybów wdechowych

2.56. Zbiorniki węglowe przyszybowe i oddziałowe oraz szyby wdechowe należy wyposażyć w stałe urządzenia gaśnicze, które powinny być zabudowane w górnej części zbiornika lub szybu; należy zapewnić zraszanie wodą całego jego przekroju.

2.57. Rury stalowe, z których wykonane jest urządzenie gaśnicze, powinny być odpowiednio nawiercone lub posiadać dysze rozpylające.

Zasilanie urządzenia w wodę należy wykonać na stałe z rurociągu przeciwpożarowego, a ilość i wielkość otworów bądź dysz rozpylających powinna być tak dobrana, aby wydajność wody wynosiła od 0,2 do 0,6 m³/min, w zależności od przekroju zbiornika lub szybu wdechowego.

2.58. Uruchomienie urządzenia gaśniczego powinno odbywać się za pomocą zaworu lub zasuwy ze stanowiska obsługi punktu wyładowczego zbiornika lub z wyznaczonego w pobliżu tego stanowiska miejsca w świeżym prądzie powietrza i rejonie szybu wdechowego.

2.59. Stałe urządzenia gaśnicze podlegają konserwacji i kontroli w okresach i na zasadach ustalonych dla rurociągów przeciwpożarowych.

ROZMIESZCZENIE ZAWORÓW I SZAFEK HYDRANTOWYCH

Tablica nr 2

Lp.	Rodzaj wyrobiska		Lokalizacja zaworów hydrantowych	Liczba szafek przy zaworze hydrantowym
1	2		3	4
1	Podszybia szybów		do 20 m od szybu	4
2	Podszybia i nadszybia szybików		do 20 m od szybiku	2
3	Wyrobiska korytarzowe kamienne		co 400-600 m	1
4	Wyrobiska korytarzowe węglowe i węglowo-kamienne		co 200 m	1
5	Skrzyżowanie wyrobisk korytarzowych		do 20 m od strony dopływu powietrza	1
6	Wyrobiska korytarzowe z odstawą taśmową		co 50 m oraz do 20 m od napędu i stacji zwrotnej od strony dopływu powietrza	1
7	Wyrobiska korytarzowe ze schodzącym prądem powietrza		co 50 m	1
8	Wyrobiska korytarzowe z wentylacją odrębną
	1) kamienne		co 200 m	1
	2) węglowe i węglowo-kamienne		co 100 m	1
		3) wyposażone w taśmociągi	co 50 m oraz do 20 m od napędu i stacji zwrotnej od strony dopływu powietrza		1
		4) drążone mechanicznie	co 50 m		1 oraz przy dwóch hydrantach najbliższych przodka 2
9		Wyrobiska eksploatacyjne	w chodniku doprowadzającym powietrze do 50 m od przodka eksploatacyjnego		2
10		Komory materiałów, smarów, olejów, sprężarek, składy stałe drewna i inne miejsca zagrożone pożarami	do 20 m od komory lub składu - od strony dopływu powietrza		1

W wyrobiskach drążonych, z zastosowaniem kombajnów i zespołów wręboładujących, rurociąg przeciwpożarowy powinien być zakończony trójdzielnym hydrantem w odległości nie większej niż 50 m od czoła przodka, przy czym do jednej końcówki trójdzielnego hydrantu powinien być podłączony zakończony prądownicą wąż pożarniczy, po którego rozwinięciu prądownica powinna się znaleźć w odległości nie większej niż 5 m od czoła przodka. W zakładach górniczych eksploatujących kopalinę niepalną rozmieszczenie zaworów i szafek hydrantowych w zakresie dotyczącym lp. 3, 5, 6, 7, 8, 9 określi kierownik ruchu zakładu górniczego.

ZAŁĄCZNIK  Nr 12

ZASADY WCZESNEGO WYKRYWANIA POŻARÓW ENDOGENICZNYCH

1. W celu wykrycia procesów samozagrzewania węgla i kontrolowania ich przebiegu należy w wyznaczonych stacjach pomiarowych wczesnego wykrywania pożarów endogenicznych, zwanych dalej stacjami pomiarowymi, pobierać próby powietrza i prowadzić analizę jego składu.

2. Stacje pomiarowe należy lokalizować w rejonach wentylacyjnych, w których prowadzi się eksploatację pokładów węgla lub likwidację wyrobisk wykonanych w węglu bądź drąży się wyrobiska w pokładach grubych lub stromo zalegających, oraz w innych rejonach wyznaczonych przez kierownika działu wentylacji.

3. Stacje pomiarowe należy lokalizować:

3.1. w przepływowych prądach powietrza dopływających i wypływających z poszczególnych ścian prowadzonych z zawałem stropu lub z podsadzką, gdy w zrobach występują straty eksploatacyjne węgla (według wzoru nr 1 - stacje pomiarowe S1, S2).

3.2. w prądach powietrza dopływających i wypływających z wyrobisk korytarzowych, przewietrzanych za pomocą wentylacji odrębnej, drążonych w pokładach grubych lub stromo zalegających (według wzoru nr 1 - stacje pomiarowe P1, P2).

3.3. przy zrobach w chodniku wentylacyjnym dla powietrza wypływającego ze zrobów lub pobieranego za pomocą rur bądź węży próbobiorczych zainstalowanych w zrobach (według wzoru nr 1 - stacje pomiarowe Z).

3.4. przy tamach izolacyjnych, wyznaczonych przez kierownika działu wentylacji, dla pobierania prób powietrza spoza tych tam (według wzoru nr 1 - stacje pomiarowe T).

3.5. w innych miejscach wyznaczonych przez kierownika działu wentylacji.

Szczegółową lokalizację wszystkich stacji pomiarowych ustala kierownik działu wentylacji.

4. Na stacjach pomiarowych, o których mowa w pkt 3, należy pobierać próby powietrza do analizy, przy czym na stacjach, o których mowa w pkt 3.1 i 3.2, należy w czasie pobierania prób dodatkowo określać ilość przepływającego powietrza. Należy unikać pobierania prób powietrza w czasie, gdy prowadzone są procesy technologiczne, przy których wydziela się tlenek węgla (np. roboty strzałowe, prace spawalnicze).

5. Na stacjach pomiarowych, o których mowa w pkt 3.1, 3.2 i 3.3, próby powietrza należy pobierać co najmniej 2 razy w tygodniu, a zza tam izolacyjnych co najmniej raz w miesiącu. Częstotliwość pobierania prób powietrza dla pozostałych miejsc ustala kierownik działu wentylacji.

6. Na stacjach pomiarowych wlotowych zlokalizowanych w prądach powietrza dopływającego do wyrobisk, o których mowa w pkt 3.1 i 3.2, nie obowiązuje pobieranie prób powietrza, jeżeli w odpowiadających im stacjach pomiarowych wylotowych nie stwierdza się obecności tlenku węgla.

7. W razie stwierdzenia tlenku węgla na stacjach pomiarowych, o których mowa w pkt 6, należy skontrolować skład powietrza na tych stacjach i powiązanych z nimi stacjach wlotowych. Kontrolę należy przeprowadzić w określonych odstępach czasu (np. co kilka godzin) i ustalić tendencję zmian.

8. Jeżeli na stacjach pomiarowych wykonuje się pomiary stężenia tlenku węgla za pomocą indywidualnych przenośnych analizatorów (tzw. CO-mierzy o dokładności pomiaru ± 2 ppm), a stężenie tlenku węgla nie przekracza 10 ppm, to nie wymaga się na tych stacjach pobierania prób powietrza do analizy. Osoba dokonująca na stacjach pomiarowych pomiarów tlenku węgla za pomocą CO-mierzy zobowiązana jest do wpisania wyników tych pomiarów do książki wczesnego wykrywania pożarów endogenicznych.

9. Na stacjach pomiarowych powinny znajdować się tablice z numerami stacji, na których próbobiorca dokumentuje fakt pobrania próby powietrza przez dokonanie wpisu daty, wyniku pomiaru prędkości i ilości powietrza oraz swego nazwiska. Na tablicy powinno być miejsce na datę i podpis kontrolującej osoby dozoru (wzór nr 2).

10. W próbach powietrza pobieranych na stacjach pomiarowych należy oznaczyć: tlen (0₂), dwutlenek węgla (C0₂), tlenek węgla (CO), metan (CH₄) i azot (N₂).

11. Analizę pobranych prób powietrza należy wykonać z dokładnością co najmniej:

± 0,1% obj. - dla tlenu,

± 0,03% obj. - dla dwutlenku węgla,

± 0,05% obj. - dla metanu w zakresie od 0 do 5%,

± 0,0005% obj. - dla tlenku węgla w zakresie od 0 do 0,0026%.

Zawartość azotu wyznacza się jako dopełnienie wyżej wymienionych składników powietrza do 100% obj.,

czyli:

N₂ = 100 - (O₂ + CO₂ + CO + CH₄ [%] (1)

lub metodami bezpośrednimi o dokładności analizy co najmniej ±0,5% objętościowo.

12. Na podstawie wyników analiz należy obliczyć:

- Wskaźnik przyrostu tlenku węgla Δ CO (dla stacji wylotowych określonych w pkt 3.1 i 3.2):

Δ CO = CO - CO^x [%] (2)

gdzie:

CO - procentowa zawartość tlenku węgla na stacji pomiarowej wylotowej;

CO^x - procentowa zawartość tlenku węgla na stacji pomiarowej wlotowej, przy czym CO^x = 0%, jeżeli na tej stacji nie są pobierane próby powietrza.

- Wskaźnik ilości tlenku węgla (dla stacji wylotowych określonych w pkt 3.1 i 3.2):

grafika

- Wskaźnik Grahama G (dla stacji określonych w pkt 3.3 i 3.4):

(5)

gdzie:

CO, N₂, O₂ - procentowe zawartości tlenku węgla, azotu i tlenu na stacji pomiarowej wylotowej.

13. Wielkości wskaźników przyrostu tlenku węgla Δ CO i Grahama G należy obliczyć do czterech miejsc po przecinku, a wskaźnika ilości tlenku węgla do jednego miejsca po przecinku.

14. Wyniki analiz prób powietrza, jego ilości i obliczone wskaźniki: przyrostu tlenku węgla Δ CO wyrażonego w procentach, ilości tlenku węgla wyrażonego w litrach na minutę i wskaźnik Grahama G należy na bieżąco wpisywać do książki wczesnego wykrywania pożarów endogenicznych, którą można prowadzić metodą tradycyjną lub w technice komputerowej, według wzoru nr 3.

15. Wielkości wskaźników, o których mowa w pkt 14, należy przedstawić w formie graficznej na tradycyjnym wykresie lub wykonanym w technice komputerowej.

16. W książce wczesnego wykrywania pożarów endogenicznych lub w komputerowej bazie danych należy szczegółowo opisać lokalizację stacji pomiarowych lub miejsca tych stacji nanieść na schemat przestrzenny wyrobisk górniczych.

17. Ocenę stanu zagrożenia wyrobisk górniczych pożarami endogenicznymi należy przeprowadzić na podstawie kształtowania się wielkości wskaźników: przyrostu tlenku węgla Δ CO wyrażonego w procentach, ilości tlenku węgla wyrażonego w l/min. i wskaźnika Grahama G. Przy ocenie zagrożenia pożarowego należy uwzględnić nie tylko liczbowe wartości w/w wskaźników, lecz także utrzymującą się tendencję wzrostu lub spadku tych wskaźników w określonym przedziale czasowym (np. na podstawie pięciu kolejnych wyników pomiarów).

18. Ocenę stanu zagrożenia pożarowego należy przeprowadzić na podstawie wyników analiz prób powietrza pobranych na stacjach pomiarowych według kryteriów przedstawionych w tablicach nr 1 i 2.

Tablica nr 1

grafika

Tablica nr 2

Kryteria zagrożenia pożarowego wg wskaźnika G obliczonego na podstawie wyników analiz prób powietrza pobranych na stacjach pomiarowych zlokalizowanych przy zrobach w chodniku wentylacyjnym i tamach izolacyjnych
Wskaźnik Grahama G	Sposób postępowania
0 < G ≤ 0,0025	Sytuacja normalna - nie występuje zagrożenie pożarowe w zrobach
0,0025 < G ≤ 0,0070	Wzmożona obserwacja atmosfery w zrobach, zwiększona częstotliwość pobierania prób powietrza
0,0070 < G ≤ 0,0300	Należy przystąpić do prac profilaktycznych przy zachowaniu normalnego ruchu w zagrożonym rejonie, plan prac profilaktycznych opracowuje kierownik działu wentylacji, a zatwierdza kierownik ruchu zakładu górniczego
G > 0,0300	Akcja przeciwpożarowa

Dla wyników analiz powietrza pobieranych na stacjach pomiarowych, o których mowa w pkt 3.5, ocenę zagrożenia pożarowego i sposób postępowania ustala kierownik działu wentylacji, kierując się kryteriami podanymi w tablicach nr 1 i 2.

19. W systemach CO-metrii automatycznej do wczesnego wykrywania pożarów endogenicznych należy stosować czujniki lub analizatory kontrolujące zawartość tlenku węgla w powietrzu kopalnianym, czujniki prędkości powietrza lub przepływomierze pozwalające mierzyć ilość powietrza w miejscu ich zainstalowania oraz czujniki temperatury. Jako uzupełniające należy stosować czujniki lub analizatory kontrolujące zawartość innych składników powietrza kopalnianego i gazów pożarowych oraz dymu.

20. Bezwzględny błąd pomiarowy przyrządów nie powinien przekraczać:

± 3 ppm (+0,0003%) - dla czujników i analizatorów tlenku węgla w zakresie pomiarów 0 do 100 ppm (0 do 0,01%),

± 0,5 °C - dla pomiarów temperatury.

Względny błąd pomiarowy czujników prędkości powietrza lub przepływomierzy nie powinien być większy od ± 10%.

Wielkości fizyczne mierzone przez wyżej wymienione przyrządy powinny być wskazywane i rejestrowane w dyspozytorni CO-metrii automatycznej.

21. Lokalizację czujników i analizatorów, o których mowa w pkt 19, ustala kierownik działu wentylacji.

22. Na stacjach pomiarowych, na których wykonuje się pomiary tlenku węgla za pomocą czujników lub analizatorów, nie wymaga się pobierania prób powietrza do analizy, jeżeli na tych stacjach stężenie tlenku węgla nie przekracza wartości 10 ppm (0,0010%).

23. Każde przekroczenie stężenia tlenku węgla wartości 10 ppm (0,0010%) lub pojawienie się tlenku węgla na stacjach pomiarowych, na których dotychczas tlenek węgla nie występował, musi być niezwłocznie wyjaśnione przez dyspozytora w porozumieniu z kierownikiem działu wentylacji.

24. Jeżeli na stacji pomiarowej nastąpi wzrost stężenia tlenku węgla powyżej 10 ppm (0,0010%) nie związanego z procesami technologicznymi (np. robotami strzałowymi lub spawalniczymi itp.), należy przystąpić do pobierania prób powietrza i stosowania w tym rejonie wczesnego wykrywania pożarów endogenicznych metodą analiz składu powietrza kopalnianego i jego zmian, w celu zlokalizowania miejsca zagrożenia pożarowego.

25. Jeżeli na stacji pomiarowej wylotowej zainstalowane są czujniki lub analizatory rejestrujące wszystkie składniki powietrza kopalnianego i gazów pożarowych, niezbędne do określenia składu wybuchowego mieszaniny gazowej, to dopuszcza się prowadzenie wczesnego wykrywania pożarów endogenicznych lub prac profilaktycznych i akcji przeciwpożarowej na podstawie wskazań przyrządów, bez konieczności pobierania dodatkowych prób powietrza na tej stacji.

26. Dla dalszego zwiększenia kontroli stanu zagrożenia pożarowego w wyrobiskach górniczych można stosować indywidualne przenośne analizatory tlenku węgla (CO-mierze) i pirometry do pomiaru temperatury.

27. Pirometry do wyszukiwania anomalii termicznych w stropie i ociosach wyrobisk, spowodowanych samozagrzewaniem się węgla, powinny charakteryzować się dokładnością pomiaru temperatury ± 0,1°C w zakresie pomiaru temperatur 0 do 5°C. Kryterium formowania się samozagrzewania węgla w miejscu wykonywanego pomiaru jest wzrost temperatury powierzchni węgla w stosunku do temperatury powietrza powyżej wartości Δ T = 3°C.

28. Miejsce wykonywania pomiarów za pomocą przenośnych analizatorów tlenku węgla (CO-mierzy) i pirometrów oraz częstotliwość wykonywania tych pomiarów i sposób dokumentowania wyników ustala kierownik działu wentylacji.

Wzór nr 1

Przykłady lokalizacji

stacji pomiarowych w przepływowym prądzie powietrza (S₁, S₂), w wyrobiskach przewietrzanych wentylacją odrębną (P₁, P₂) oraz przy zrobach (Z) i tamach izolacyjnych (T)

grafika

Wzór nr 2

Wzór tablicy

dla oznakowania stacji pomiarowej wczesnego wykrywania pożarów endogenicznych

STACJA POMIAROWA NR____________ WCZESNEGO WYKRYWANIA POŻARÓW ENDOGENICZNYCH
Data pobrania próby	-----------------------------------------------------
Prędkość powietrza	------------------------------------------------ m/s
Ilość powietrza	--------------------------------------------- m^3/min.
Nazwisko próbobiorcy	-----------------------------------------------------
Data i podpis osoby kontrolującej	-----------------------------------------------------

(wymiar tablicy 0,7 x 0,5 m)

Wzór nr 3

ZAKŁAD GÓRNICZY

................

KSIĄŻKA

WCZESNEGO WYKRYWANIA POŻARÓW

ENDOGENICZNYCH

Szczegółowy opis kolumn do wzoru nr 3

1. Data pomiaru (pobrania prób powietrza).

2. Godzina lub zmiana (w zależności od częstotliwości pobierania prób powietrza).

3. Ilość powietrza na stacji pomiarowej, V [m³/min.].

4. Zawartość tlenu 0₂ [%]

5. Zawartość dwutlenku węgla C0₂ [%].

6. Zawartość tlenku węgla CO [%].

7. Zawartość metanu CH₄ [%].

8. Zawartość węglowodorów C_xH_y [%].

9. Zawartość azotu N₂ [%].

10. Wskaźnik przyrostu tlenku węgla Δ CO [%].

11. Wskaźnik ilości tlenku węgla [l/min.].

12. Wskaźnik Grahama G.

13. Spadek ciśnienia powietrza w tamie izolacyjnej Δp [mm H₂O].

14. Uwagi

Kierownik działu wentylacji, w zależności od potrzeb, może poszerzyć zestawienie tabelaryczne o dodatkowe kolumny, zawierające np. temperaturę powietrza, ciśnienie powietrza na powierzchni, ocenę wybuchowości mieszaniny gazowej.

Stacja pomiarowa nr _______________

Nr pokładu ____________ Nazwa wyrobiska __________________

Nr oddziału lub ściany ________________ Miejsce pobrania próby

___________________ powietrza __________________

______________________________ _____________________________

grafika

ZAŁĄCZNIK  Nr 13

TRYB WYDAWANIA ZEZWOLEŃ NA WYKONYWANIE PRAC SPAWALNICZYCH ORAZ ZASADY I SPOSÓB WYKONYWANIA TYCH PRAC W WYROBISKACH I NA WIEŻACH SZYBOWYCH

1. Postanowienia ogólne

1.1. Kierownik ruchu zakładu górniczego określa organizację wykonywania prac spawalniczych przy uwzględnieniu zagrożeń występujących w zakładzie górniczym,

1.2. Osoby dozoru ruchu zakładu górniczego zobowiązane są do zapoznania podległych pracowników w zakresie ich obowiązków związanych z wykonywanim prac spawalniczych. Spawacze uprawnieni do wykonywania prac spawalniczych w zakładzie górniczym powinni własnym podpisem potwierdzić znajomość niniejszych przepisów określających szczegółowe zasady organizacji i wykonywania prac spawalniczych w zakładzie górniczym, o których mowa w pkt 1.1.

1.3. Prace spawalnicze powinny być wykonywane tylko przez osoby wykwalifikowane, posiadające ważną książeczkę spawacza i ujęte w ewidencji kierownika działu energomechanicznego jako uprawnione do wykonywania prac spawalniczych w zakładzie górniczym.

1.4. Prace spawalnicze przy maszynach i urządzeniach, dla których zostały ustalone specjalne wymagania jakościowe, określone w dokumentacji technicznej lub w warunkach technicznych wykonania i odbioru, we wprowadzonych do obowiązkowego stosowania normach bądź w innych dokumentach dotyczących projektowania, wykonywania oraz remontowania maszyn i urządzeń górniczych, mogą wykonywać tylko spawacze o szczególnych kwalifikacjach i odpowiednich uprawnieniach, wydanych przez jednostki do tego powołane.

1.5. Kierownik działu energomechanicznego powinien prowadzić ewidencję wszystkich spawaczy wykonujących prace spawalnicze w zakładzie górniczym (wzór nr 1) oraz organizować okresowe szkolenie spawaczy w zakresie bezpieczeństwa pracy.

2. Tryb wydawania zezwoleń na wykonywanie prac spawalniczych.

2.1. Prace spawalnicze w wyrobiskach i na wieżach szybowych zakładów górniczych wolno wykonywać tylko na podstawie pisemnego zezwolenia kierownika ruchu zakładu górniczego.

2.2. Zezwolenie na wykonywanie prac spawalniczych (wzór nr 2) powinno określać:

1) szczegółowo miejsce i rodzaj oraz czas wykonywania pracy,

2) osobę wyznaczoną do wykonywania pracy,

3) osobę dozoru ruchu wyznaczoną do sprawowania nadzoru nad bezpiecznym wykonywaniem pracy oraz sposób tego nadzoru lub osoby dozoru ruchu, jeżeli prace spawalnicze wykonywane są dłużej niż przez jedną zmianę.

4) warunki bezpiecznego wykonywania pracy, w tym:

a) zabezpieczenie miejsca spawania ze względu na występujące zagrożenia,

b) w okresach, w których te prace są dozwolone:

- w polach metanowych: sposób, miejsce i częstotliwość kontroli zawartości metanu oraz osobę wykonującą pomiary,

- w pomieszczeniach ze stopniem "b" i "c" niebezpieczeństwa wybuchu, a także w drążonych wyrobiskach korytarzowych węglowych i węglowo-kamiennych długości powyżej 300 m; liczbę osób upoważnionych do przebywania w rejonie wykonywania prac spawalniczych, a także granice rejonu, poza które należy wycofać pracowników nie zatrudnionych przy wykonywaniu tych prac,

5) numer i stan techniczny sprzętu spawalniczego.

2.3. Kierownik ruchu zakładu górniczego może wydać stałe lub okresowe zezwolenie na wykonywanie powtarzających się prac spawalniczych w specjalnie do tego dostosowanych pomieszczeniach wykonanych z materiałów niepalnych, przewietrzanych niezależnym prądem powietrza i zlokalizowanych w polach niemetanowych lub w wyrobiskach zaliczonych do pomieszczeń ze stopniem "a" niebezpieczeństwa wybuchu (wzór nr 4).

2.4. W zezwoleniu, o którym mowa w pkt 2.3, powinien być określony sposób kontroli pomieszczenia w czasie wykonywania prac spawalniczych i po jego ukończeniu, ze wskazaniem osób odpowiedzialnych za jej przeprowadzenie.

2.5. Kierownik ruchu zakładu górniczego może upoważnić imiennie osobę kierownictwa ruchu zakładu górniczego do wydawania zezwoleń na wykonywanie prac spawalniczych, o których mowa w pkt 2.2., z wyjątkiem zezwoleń na prace w szybach i w polach metanowych.

2.6. W zakładzie górniczym należy prowadzić ewidencję prac spawalniczych (wzór nr 3). Ewidencja ta może być prowadzona w jednej lub w kilku książkach prac spawalniczych, pod warunkiem zachowania kolejnej numeracji wydanych zezwoleń.

2.7. Kierownik ruchu zakładu górniczego powinien wyznaczyć osobę do prowadzenia książek prac spawalniczych i określić miejsca ich przechowywania. Książki prac spawalniczych powinny być dostępne w ciągu całej doby.

2.8. Zezwolenia jednorazowe na prace spawalnicze powinny być oddawane w miejscu wyznaczonym przez kierownika ruchu zakładu górniczego niezwłocznie po zakończeniu pracy, przez osobę dozoru ruchu, która wyznaczona była do nadzorowania pracy. Zezwolenie powinno być przechowywane co najmniej przez 30 dni.

2.9. Zezwolenia stałe lub okresowe powinny znajdować się na widocznym miejscu w pomieszczeniu, w którym odbywają się prace spawalnicze.

2.10. Zezwolenia okresowe, po wykorzystaniu, oraz dopuszczenia do prowadzenia prac spawalniczych powinny być przechowywane w miejscu wyznaczonym przez kierownika działu energomechanicznego co najmniej przez 30 dni.

3. Zasady i sposób wykonywania prac spawalniczych

3.1. Prace spawalnicze w zależności od stosowanej technologii oraz występujących zagrożeń powinny być wykonywane pod nadzorem osoby dozoru ruchu lub przy stałej obecności osoby dozoru ruchu. Prace spawalnicze w pomieszczeniach ze stopniem "b" i "c" niebezpieczeństwa wybuchu oraz w drążonych wyrobiskach korytarzowych węglowych i węglowo-kamiennych długości powyżej 300 m muszą być prowadzone pod nadzorem osoby wyższego dozoru.

3.2. Do obowiązków osoby dozoru ruchu, o której mowa w pkt 3.1, przed rozpoczęciem prac spawalniczych należy:

1) sprawdzenie zgodności warunków wyszczególnionych w zezwoleniu ze stanem faktycznym,

2) skontrolowanie miejsca wykonywania prac spawalniczych pod względem zagrożenia pożarem oraz wybuchem gazów lub pyłu węglowego i udokumentowanie tego w zezwoleniu na wykonywanie prac spawalniczych (pierwsza kontrola),

3) zgłoszenie dyspozytorowi ruchu zakładu górniczego numeru zezwolenia i miejsca wykonywania prac spawalniczych, nazwisk spawaczy i osoby nadzorującej, a także czasu rozpoczęcia prac spawalniczych.

Nie dotyczy to prac spawalniczych wykonywanych w miejscach, dla których wydano zezwolenie stałe lub okresowe.

3.3. Do obowiązków osoby dozoru ruchu, o której mowa w pkt 3.1, po zakończeniu prac spawalniczych należy:

1) niezwłoczne przeprowadzenie kontroli (druga kontrola) miejsca prac spawalniczych przez sprawdzenie, czy nie nastąpiło zaprószenie ognia, oraz sprawdzenie zabezpieczenia sprzętu i urządzeń spawalniczych, a także zgłoszenie do dyspozytora ruchu czasu zakończenia prac spawalniczych; w razie zakończenia prac spawalniczych w pomieszczeniach ze stopniem "b" i "c" niebezpieczeństwa wybuchu oraz w drążonych wyrobiskach korytarzowych węglowych i węglowo-kamiennych długości powyżej 300 m wyznaczona osoba wyższego dozoru ruchu powinna sprawdzić, czy nie nastąpiło zaprószenie ognia oraz czy zabezpieczono sprzęt i urządzenia spawalnicze, i powiadomić dyspozytora ruchu o możliwości wprowadzenia do rejonu, w którym prowadzono prace spawalnicze, pracowników uprzednio wycofanych,

2) przeprowadzenie kontroli między pierwszą a drugą godziną od czasu zakończenia prac spawalniczych (trzecia kontrola) z wpisem do zezwolenia; kontrolę może przeprowadzić osoba dozoru ruchu z następnej zmiany po uprzednim przekazaniu jej zezwolenia na prace spawalnicze.

3.4. Zabrania się wykonywania prac spawalniczych:

1) w sąsiedztwie materiałów łatwo palnych (np. olej napędowy, smary), jeśli odległość miejsca spawania wynosi mniej niż 5 m; jeżeli na skutek przepływu powietrza pyły, gazy lub pary cieczy łatwo palnych mogą być przenoszone, miejsca prac spawalniczych powinny być odległe co najmniej o 10 m od materiałów łatwo zapalnych,

2) w pomieszczeniach, w których unoszą się w powietrzu zawiesiny materiałów łatwo zapalnych lub wybuchowych (wodór, pył węglowy itp.),

3) przy urządzeniach będących pod ciśnieniem (rurociągi i zbiorniki powietrzne, wodne itp.),

4) przy zbiornikach, rurociągach, maszynach i innych urządzeniach, w których znajdowały się lub znajdują łatwo zapalne ciecze, gazy, węgiel i inne materiały oraz przy rurociągach i zbiornikach, w których mogły nagromadzić się osady oleju - bez uprzedniego ich przygotowania (opróżnienia, wymycia, przedmuchania itp.),

5) w składach, w których przechowywane są materiały wybuchowe,

6) w promieniu mniejszym niż 50 m od pomieszczeń, w których przechowywane są lub przetłaczane paliwa płynne,

7) w wyrobiskach, w których stwierdzono zawartość metanu powyżej 0,5%.

3.5. Przy maszynach i urządzeniach górniczych, takich jak kombajny, ładowarki, wozy wiertnicze, sprężarki, w których olej mineralny jest nośnikiem energii lub cieczą smarującą, spawanie jest dopuszczalne podczas postoju maszyny oraz pod warunkiem, że olej mineralny znajduje się w układzie zamkniętym, a urządzenie i jego bezpośrednie sąsiedztwo nie jest zanieczyszczone wyciekami olejów lub smarów.

4. Prace spawalnicze wykonywane w warunkach szczególnych

4.1. Prace spawalnicze w szybach, szybikach, na wieżach szybowych, nadszybiach i podszybiach.

4.1.1. Prace spawalnicze w szybach, szybikach, na wieżach szybowych, nadszybiach i podszybiach w odległości 10 m od rury szybowej mogą być wykonywane przy spełnieniu następujących warunków:

1) zabezpieczenia rury szybowej przed opadaniem rozżarzonych cząstek metali,

2) usunięcia z szybu i wnęk przyszybowych materiałów palnych, takich jak pył węglowy, smary i drewno, z wyjątkiem drewnianych elementów zbrojenia szybu,

3) zroszenia wodą drewnianych elementów zbrojenia szybu oraz miejsca wykonywania robót spawalniczych w promieniu 10 m,

4) usunięcia materiałów palnych w pomieszczeniach przyszybowych na odległość co najmniej 10 m od szybu,

5) pomiaru stężenia metanu metanomierzem przenośnym o ciągłym pomiarze z progiem alarmowania 0,5% w miejscu wykonywania tych prac, dla zapewnienia wymagania określonego w pkt 3.4.7,

6) wykonania kontroli szybu od miejsca spawania aż do rząpia na okoliczność ewentualnego zaprószenia ognia po zakończeniu prac spawalniczych przez wyznaczoną do nadzorowania tych prac osobę dozoru ruchu.

4.1.2. Warunek wykonywania prac spawalniczych, określony w pkt 4.1.1, nie dotyczy podziemnych zakładów górniczych wydobywających sól.

4.2. Prace spawalnicze przy zbiornikach i rurociągach.

Prace spawalnicze w zamkniętych i ciasnych pomieszczeniach (zbiornikach, komorach itp.) przy naprawach i montażu rurociągów metanowch i ich osprzętu, jak również w pobliżu tych instalacji w wyrobiskach powinny być wykonywane tylko przy stałej obecności wyznaczonej osoby dozoru ruchu.

4.3. Prace spawalnicze w wyrobiskach przewozu lokomotywowego

4.3.1. Prace spawalnicze na torach i w ich pobliżu powinny być wykonywane pod nadzorem osoby dozoru ruchu i wyznaczonej przez dozór oddziału przewozowego osoby asekurującej spawacza.

Osoba wyznaczona do nadzorowania robót spawalniczych powinna znać poza przepisami dotyczącymi zakresu wykonywania robót również podstawowe przepisy dotyczące ruchu pociągów i sygnalizacji stosowanej w przewozie lokomotywowym.

4.3.2. Przed rozpoczęciem prac spawalniczych osoba dozoru ruchu wyznaczona do nadzorowania robót spawalniczych powinna:

1) zaznajomić pracowników wykonujących prace spawalnicze z zakresem robót oraz występującymi zagrożeniami,

2) zgłosić rozpoczęcie i zakończenie prac spawalniczych również dysponentowi ruchu przewozu lokomotywowego,

3) zabezpieczyć miejsce pracy w sposób ustalony w załączniku nr 18.

4.3.3. Prace spawalnicze na torach z elektryczną trakcją przewodową lub w pobliżu przewodu jezdnego mogą być wykonywane przy załączonym napięciu, pod warunkiem, że przewód jezdny na odcinku wykonywanych prac spawalniczych będzie zabezpieczony osłoną izolacyjną.

5. Obowiązki spawacza w miejscu wykonywania prac spawalniczych

5.1. Spawacz jest zobowiązany do:

1) prawidłowej obsługi i eksploatacji sprzętu i urządzeń spawalniczych,

2) noszenia odzieży roboczej i stosowania sprzętu ochrony osobistej w czasie wykonywania prac spawalniczych,

3) przygotowania sprzętu przeciwpożarowego i miejsca wykonywania pracy, a po zakończeniu prac spawalniczych - skontrolowania miejsca spawania i pobliskiego otoczenia na okoliczność ewentualnego zaprószenia ognia,

4) powiadomienia osoby nadzorującej prace spawalnicze o ich zakończeniu,

5) pozostania na miejscu wykonywania prac spawalniczych do czasu uzyskania zezwolenia osoby nadzorującej na jego opuszczenie.

6. Sprzęt spawalniczy

6.1. Sprzęt spawalniczy powinien być zgłoszony do ewidencji kierownika działu energomechanicznego zakładu górniczego.

6.2. Sprzęt spawalniczy należy przechowywać w pomieszczeniach zamkniętych i każdorazowo wydawać za pokwitowaniem na podstawie pisemnego zezwolenia (wzór nr 2) lub dopuszczenia (wzór nr 5) do wykonywania prac spawalniczych. Sprzęt spawalniczy może wydawać tylko osoba upoważniona przez kierownika działu energomechanicznego zakładu górniczego.

6.3. Naprawa sprzętu spawalniczego powinna być powierzona tylko specjalistycznym zakładom lub osobom posiadającym kwalifikacje do wykonywania tego rodzaju prac.

6.4. Stan techniczny sprzętu spawalniczego oraz sposób jego przechowywania powinni kontrolować pracownicy wyznaczeni przez kierownika działu energomechanicznego.

6.5. Szczegółowy zakres kontroli sprzętu spawalniczego oraz jego przechowywania, a także okresy kontroli ustala kierownik działu energomechanicznego na podstawie instrukcji fabrycznych.

6.6. Butle spawalnicze powinny być przewożone specjalnymi środkami transportowymi. W przypadkach awaryjnych, w razie konieczności przewożenia butli środkami transportowymi nie przystosowanymi do tego celu, należy stosować przekładki zabezpieczające butle przed zderzeniem się, przetoczeniem lub spadnięciem. Butle powinny być przewożone z nałożonymi kołpakami ochronnymi zaworów.

6.7. Butle powinny być wyładowywane, załadowywane i przenoszone z należytą ostrożnością.

6.8. Nie wolno stosować spawarek transformatorowych w pomieszczeniach ciasnych i na podłożu przewodzącym prąd, w szczególności metalowym lub wilgotnym.

6.9. Zabrania się stosowania wytwornic acetylenowych do prac spawalniczych w wyrobiskach.

6.10. Po wykonaniu prac spawalniczych w wyrobiskach lub na wieżach szybowych butle spawalnicze powinny być niezwłocznie wytransportowane z miejsca spawania.

6.11. Dopuszcza się przechowywanie butli spawalniczych do czasu ich wyczerpania w pomieszczeniach spełniających wymagania pkt 2.3. pod następującymi warunkami:

1) butle powinny być ustawione w pozycji pionowej i umocowane do ociosu w sposób pewny, a ich zawory powinny być zabezpieczone kołpakami,

2) miejsce ustawienia butli powinno być dobrze przewietrzane i nie może być zatarasowane sprzętem, urządzeniami i materiałami,

3) w pomieszczeniach zamkniętych, bez stałej obsługi, butle tlenowe i acetylenowe powinny być przechowywane oddzielnie.

Wzór nr 1

KARTA EWIDENCYJNA SPAWACZA Nr ............

Nazwisko i imię ..............................................

Data urodzenia ............ miejsce zamieszkania .............

ulica, nr domu ...............................................

Nr znaczka	Nr książki spawacza		Data uzyskania uprawnienia				Przynależność ewidencyjna		Data		Uwagi
			elektrycznego		acetylenowego				przyjścia	odejścia
Pokwitowanie odbioru instrukcji				Kontrola znajomości przepisów							Uwagi
data		podpis		data	ocena	podpis		data	ocena	podpis

Wzór nr 2

ZEZWOLENIE Nr ............

NA WYKONANIE PRAC SPAWALNICZYCH W ZAKŁADZIE GÓRNICZYM

1. Miejsce i rodzaj wykonywanych prac spawalniczych ..........

...........................................................

2. Termin (data, zmiana) .....................................

...........................................................

3. Nazwisko i imię, nr znaczka spawacza ......................

...........................................................

4. Nazwisko, imię i funkcja osoby nadzorującej oraz sposób

nadzoru ...................................................

...........................................................

5. Warunki wykonywania prac spawalniczych ....................

...........................................................

...........................................................

6. Dodatkowe warunki wykonywania prac spawalniczych w

pomieszczeniach ze stopniem "b" i "c" niebezpieczeństwa

wybuchu metanu:

a) rejon wykonywania prac spawalniczych, poza który należy

wycofać załogę (opis, szkic) ..............................

...........................................................

...........................................................

...........................................................

...........................................................

b) liczba osób upoważnionych do przebywania w rejonie

wykonywania prac spawalniczych ............................

c) sposób, miejsce i częstotliwość kontroli zawartości

metanu ....................................................

...........................................................

...........................................................

d) nazwisko, imię i funkcja osób dozoru, nadzorujących, przy

stałej obecności, prace spawalnicze .......................

...........................................................

...........................................................

Podpisy wystawiającego zezwolenie ...............

kierownika działu wentylacji ...............

kierownika działu energomechanicznego ...............

Kierownik ruchu zakładu górniczego

........................................

7. Stan techniczny sprzętu spawalniczego

Data	Nazwa i nr ewidencyjny sprzętu	Stan techniczny sprzętu	Podpis wydawcy	Podpis odbierającego sprzęt (spawacza)

8. Kontrola zawartości metanu

Lp.	Godzina kontroli	% metanu w atmosferze	Typ metanomierza	Podpis kontrolującego

9. Kontrola miejsca spawania

Kontrola nr 1 miejsca przed spawaniem i czas zgłoszenia rozpoczęcia			Kontrola nr 2 bezpośrednio po zakończeniu prac spawalniczych			Kontrola nr 3 w czasie 1-2 godz. po zakończeniu prac spawalniczych
data	godzina	podpis	data	godzina	podpis	data	godzina	podpis

Wzór nr 3

KSIĄŻKA PRAC SPAWALNICZYCH

Lp.	Zezwolenie				Imię i nazwisko		Rodzaj nadzoru	Przebieg spawania			Data zwrotu zezwolenia
	nr	termin ważności	miejsce spawania	podpis osoby wydającej	spawacza	osoby nadzorującej		data	czas rozpoczęcia	czas zakończenia
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

Wzór nr 4

ZEZWOLENIE NR .....

NA STAŁE/OKRESOWE*) WYKONYWANIE PRAC SPAWALNICZYCH W ZAKŁADZIE GÓRNICZYM

1. Miejsce wykonywania prac spawalniczych (nazwa

pomieszczenia) ............................................

...........................................................

2. Okres ważności zezwolenia .................................

3. Wykaz spawaczy uprawnionych do wykonywania prac

spawalniczych (nazwisko i imię, nr znaczka) ...............

...........................................................

...........................................................

...........................................................

...........................................................

...........................................................

4. Warunki wykonywania prac spawalniczych ....................

...........................................................

...........................................................

...........................................................

5. Sposób kontroli pomieszczenia podczas spawania i po

ukończeniu spawania .......................................

...........................................................

...........................................................

...........................................................

Podpisy wystawiającego zezwolenie ...............

kierownika działu wentylacji ...............

kierownika działu energomechanicznego ...............

Kierownik ruchu zakładu górniczego

.......................................

______

*) niepotrzebne skreślić

Wzór nr 5

DOPUSZCZENIE

DO PROWADZENIA PRAC SPAWALNICZYCH W MIEJSCU STAŁEGO

LUB OKRESOWEGO ICH WYKONYWANIA NA PODSTAWIE

zezwolenia nr ...... z dnia ..............

1. Miejsce spawania ..........................................

2. Termin (data, zmiana) .....................................

3. Nazwisko, imię i nr znaczka spawacza ......................

...........................................................

4. Uwagi i zalecenia .........................................

...........................................................

...........................................................

...........................................................

5. Nazwisko, imię i funkcja osoby dozoru wydającej

dopuszczenie ..............................................

...........................................................

...........................................................

............................

(podpis osoby dozoru)

6. Stan techniczny sprzętu spawalniczego (wypełnia wydawca

sprzętu i spawacz)

Data	Nazwa i nr ewidencyjny sprzętu	Stan techniczny sprzętu	Podpis wydawcy	Podpis spawacza

ZAŁĄCZNIK  Nr 14 ⁸⁹

ZASADY WYKONYWANIA POMIARÓW, EWIDENCJI WYNIKÓW I OCENY STANU ZAGROŻENIA RADIACYJNEGO NATURALNYMI SUBSTANCJAMI PROMIENIOTWÓRCZYMI

1. Postanowienia ogólne

1.1. W wyrobiskach należy prowadzić:

1) pomiary stężenia energii potencjalnej alfa krótkożyciowych produktów rozpadu radonu,

2) pomiary mocy dawki promieniowania gamma,

3) pomiary stężenia izotopów radu w wodach,

4) pomiary stężenia izotopów radu w osadach.

1.2. Ustala się następujące wartości poziomu inspekcyjnego dla poszczególnych wskaźników zagrożenia:

1) stężenie energii potencjalnej alfa krótkożyciowych produktów rozpadu radonu - 0,8 µJ/m³ (co odpowiada stężeniu 400 Bq/m³ radonu-222 przy współczynniku równowagi promieniotwórczej wynoszącym 0,4),

2) moc dawki promieniowania gamma -1,2 µGy/h,

3) stężenie radu w wodach - 300 kBq/m³,

4) stężenie radu w osadach - 60 kBq/kg,

1.3. Ustala się dla wyrobisk klasy A zagrożenia radiacyjnego następujące wartości poziomu interwencyjnego dla poszczególnych wskaźników zagrożenia:

1) stężenie energii potencjalnej alfa krótkożyciowych produktów rozpadu radonu-2 µ/m³ (co odpowiada stężeniu 1.000 Bq/m³ radonu - 222 przy współczynniku równowagi promieniotwórczej wynoszącym 0,4),

2) moc dawki promieniowania gamma - 3 µGy/h,

3) stężenie radu w wodach - 750 kBq/m³,

4) stężenie radu w osadach - 150 kBq/kg

lub gdy jest spełniona nierówność:

grafika

1.4. Ustala się dla wyrobisk klasy B zagrożenia radiacyjnego następujące wartości poszczególnych wskaźników zagrożenia:

1) stężenie energii potencjalnej alfa krótkożyciowych produktów rozpadu radonu - 8 µm³ (co odpowiada stężeniu 4.000 Bq/m³ radonu-222 przy współczynniku równowagi promieniotwórczej wynoszącym 0,4);

2) moc dawki promieniowania gamma - 12 µGy/h;

3) stężenie radu w wodach - 3.000 kBq/m³;

4) stężenie radu w osadach - 600 kBq/kg

lub gdy jest spełniona nierówność:

grafika

2. Kontrola środowiska

2.1. Pomiary stężenia energii potencjalnej alfa krótkożyciowych produktów rozpadu radonu

1) Pomiary stężenia energii potencjalnej alfa krótkożyciowych produktów rozpadu radonu należy wykonywać w stacjach pomiarowych w rejonowych prądach wylotowych powietrza.

2) W wypadkach gdy w wylotowych prądach powietrza z rejonu wentylacyjnego stężenie energii potencjalnej alfa przekracza poziom inspekcyjny, to należy wykonywać pomiary w miejscach pracy znajdujących się na drodze przepływu tego powietrza oraz w następujących wyrobiskach w tym rejonie:

a) w chodnikach nadścianowych lub w ścianach, w punktach, w których wykonywany jest pomiar zapylenia,

b) w wyrobiskach korytarzowych przewietrzanych przy pomocy lutniociągów, w miejscach pomiaru zapylenia,

c) w prądach wylotowych chodników wodnych oraz z pompowni ze stalą obsługą,

d) na innych stanowiskach pracy w wyrobiskach podziemnych ze stałą obsługą, wytypowanych przez osobę sprawującą nadzór nad ochroną przed naturalnym promieniowaniem jonizującym w zakładzie górniczym, nie objętych pomiarami, o których mowa w lit. a-c.

3) Jeżeli w wylotowym prądzie powietrza z rejonu stężenie energii potencjalnej alfa przekracza poziom inspekcyjny, należy dodatkowo wykonywać pomiary:

a) każdorazowo po rozpoczęciu eksploatacji nowej ściany,

b) w razie zmian w przewietrzaniu,

c) każdorazowo po rozpoczęciu drążenia nowego wyrobiska korytarzowego.

4) Wymaganą częstotliwość kontroli stężenia energii potencjalnej alfa krótkożyciowych produktów rozpadu radonu określa tabela.

5) Pomiary stężenia energii potencjalnej alfa krótkożyciowych produktów rozpadu radonu w powietrzu należy wykonywać przyrządami przystosowanymi do współpracy z pyłomierzami grawimetrycznymi lub radiometrami górniczymi w sposób określony w instrukcji obsługi tych przyrządów wydanej przez producenta. Radiometry powinny mieć ważne karty wzorcowania oraz dopuszczenie do pracy w podziemnych zakładach górniczych.

6) Pomiary chwilowe, w których powietrze pobierane jest do urządzenia pomiarowego w czasie krótszym niż 4 godziny, wykonuje się co najmniej 3 razy na jednym stanowisku pomiarowym. Z pomiarów tych do arkusza pomiarowego wpisuje się wartość średnią (medianę).

2.2. Pomiary mocy dawki promieniowania gamma

1) Pomiary mocy dawki promieniowania gamma należy wykonywać:

a) w chodnikach wodnych, w miejscu pracy ludzi,

b) w pompowniach,

c) w miejscach pracy, w których nagromadzone są osady,

d) w innych miejscach wyznaczonych przez osobę dozoru ruchu, sprawującą nadzór nad kontrolą zagrożenia radiacyjnego.

2) W razie gdy moc dawki promieniowania gamma przekracza poziom inspekcyjny, należy wykonać dodatkowo pomiary pozostałych wskaźników zagrożenia.

3) Wymaganą częstotliwość pomiarów mocy dawki promieniowania gamma określa tabela.

4) Pomiary mocy dawki promieniowania gamma należy wykonywać radiometrami lub dawkomierzami w sposób określony w instrukcji obsługi przyrządów wydanej przez ich producenta. Radiometry powinny posiadać ważne karty wzorcowania oraz dopuszczenie do pracy w podziemnych zakładach górniczych.

2.3. Kontrola izotopów radu w wodach i osadach

1) W celu kontroli stężenia izotopów radu w wodach należy pobierać próbki:

a) w wodach zbiorczych z poszczególnych poziomów,

b) w wodach zbiorczych z poszczególnych rejonów, w których prowadzona jest eksploatacja górnicza,

c) w wodach z wypływów punktowych, szczególnie o natężeniu wypływu przekraczającym 0,05 m³/min. i o mineralizacji przekraczającej 20 g/dm³, oraz z innych miejsc wyznaczonych przez geologa górniczego.

2) Oznaczenia zawartości radu w osadach należy przeprowadzać, w razie gdy w zakładzie górniczym występują wody o stężeniu radu powyżej 1 kBq/m³. Z oznaczeń tych można zrezygnować, jeśli w żadnej z próbek wód o podwyższonej zawartości radu nie stwierdzono jonów baru.

3) Próbki osadów dla oznaczania zawartości izotopów radu należy pobierać:

a) w chodnikach i zbiornikach wodnych,

b) w miejscach o podwyższonej mocy dawki promieniowania gamma,

c) w miejscach większego nagromadzenia osadów, jeśli prowadzone są tam prace.

4) Wymaganą częstotliwość kontroli zawartości izotopów radu w wodach i osadach określa tabela.

3. Kontrola indywidualna

3.1. W razie stwierdzenia na podstawie wyników pomiarów kontroli środowiskowej, że średniomiesięczna wartość jednego z poniższych wskaźników:

a) stężenia energii potencjalnej alfa krótkożyciowych produktów rozpadu radonu - jest większa od 8 µJ /m³,

b) moc dawki promieniowania gamma - jest większa od 12 µGy/h

lub gdy jest spełniona nierówność:

grafika

3.2. W wypadku gdy roczny efektywny równoważnik dawki na danym stanowisku pracy może przekroczyć 20 mSv, to zatrudnionych tam pracowników należy objąć kontrolą dawek indywidualnych.

4. Postanowienia końcowe

4.1. Pomiary, o których mowa w pkt 2.1 i 2.2., dla określenia stężenia energii potencjalnej alfa krótkożyciowych produktów rozpadu radonu oraz dla określenia mocy dawki promieniowania gamma wykonują pracownicy służby wentylacji.

4.2. Pobieranie próbek wód i osadów, o których mowa w pkt 2.3, dla oznaczenia izotopów radu wykonują wyznaczeni pracownicy działu mierniczo-geologicznego.

4.3. Oznaczanie wielkości mierzonych powinno być dokonane przez laboratorium posiadające ważny certyfikat akredytacji stosowanych metod i procedur badawczych, wydany przez Polskie Centrum Badań i Certyfikacji lub przez jednostkę naukowo-badawczą wskazaną przez Prezesa Państwowej Agencji Atomistyki w porozumieniu z Prezesem Wyższego Urzędu Górniczego.

4.4 Osoby sprawujące nadzór nad kontrolą zagrożenia radiacyjnego naturalnymi substancjami promieniotwórczymi oraz pracownicy wykonujący pomiar w wyrobiskach powinni być przeszkoleni we właściwej jednostce naukowo-badawczej na podstawie programu zatwierdzonego przez Prezesa Państwowej Agencji Atomistyki w porozumieniu z Prezesem Wyższego Urzędu Górniczego.

4.5. W zakładzie górniczym należy prowadzić dokumentację kontroli stanu zagrożenia radiacyjnego od naturalnych substancji promieniotwórczych obejmującą:

a) wykaz wyrobisk zaklasyfikowanych do zagrożonych radiacyjnie według wzoru nr 1,

b) wyniki pomiarów zagrożenia radiacyjnego z prowadzonej kontroli środowiska według wzorów nr 2-4,

c) wyniki kontroli dawek indywidualnych według wzoru nr 5,

d) ewidencję dawek pracowników zatrudnionych w wyrobiskach zaliczonych do kasy B zagrożenia radiacyjnego.

Prowadzenie dokumentacji należy do obowiązków osoby sprawującej nadzór nad ochroną przed naturalnymi substancjami promieniotwórczymi.

TABELA

grafika

______

* w tych wypadkach należy wykonać dodatkowo kontrolę stężenia energii potencjalnej alfa w miejscach pracy znajdujących się na dalszej drodze przepływu tego powietrza

** w tych wypadkach należy wykonać dodatkowo pomiar stężenia energii potencjalnej alfa krótkożyciowych produktów rozpadu radonu w powietrzu

*** w razie gdy stężenie izotopów radu jest mniejsze od 1 kBq/m³, kontrolę wystarczy wykonywać raz na cztery lata

Wzór nr 1

WYKAZ WYROBISK ZAGROŻONYCH RADIACYJNIE

w miesiącu .............. 199 ... r.

grafika

Wzór nr 2

ARKUSZ POMIARÓW STĘŻEŃ ENERGII POTENCJALNEJ ALFA KRÓTKOŻYCIOWYCH PRODUKTÓW ROZPADU RADONU NA STANOWISKACH PRACY W REJONIE WENTYLACYJNYM

REJON .......

ROK .........

Lp.

Miejsce pomiaru

Wynik pomiaru Cα[µJ/m^3]

Uwagi

I kwartał

II kwartał

III kwartał

IV kwartał

Styczeń

Luty

Marzec

Kwiecień

Maj

Czerwiec

Lipiec

Sierpień

Wrzesień

Październik

Listopad

Grudzień

1d 2d 3d

1d 2d 3d

1d 2d 3d

1d 2d 3d

1d 2d 3d

1d 2d 3d

1d 2d 3d

1d 2d 3d

1d 2d 3d

1d 2d 3d

1d 2d 3d

1d 2d 3d

Średnia z 3 ostatnich pomiarów

Średnia z 3 ostatnich pomiarów

Średnia z 3 ostatnich pomiarów

Średnia z 3 ostatnich pomiarów

UWAGI:

1. Zwiększenie częstotliwości pomiarów następuje, jeśli wynik pomiaru przekroczy granice przedziału:

- poniżej 0,8 µJ/m³ - raz na kwartał

- poniżej 2,0 µJ/m³ - raz na miesiąc

- powyżej 2,0 µ/m³ - trzy razy na miesiąc

2. Zmniejszenie częstotliwości pomiarów następuje, jeśli średnia z trzech ostatnio wykonanych pomiarów jest mniejsza niż granica przedziału.

Wzór nr 3

WYNIKI POMIARU STĘŻEŃ ENERGII POTENCJALNEJ ALFA KRÓTKOŻYCIOWYCH PRODUKTÓW ROZPADU RADONU W REJONOWYCH PRĄDACH WYLOTOWYCH POWIETRZA

Lp.	Nazwa rejonu Nr stacji pomiarowej	Data	Data	Data	Data	Pomiar na stanowiskach pracy
		Wynik µJ/m^3	Wynik µJ/m^3	Wynik µJ/m^3	Wynik µJ/m^3

Wzór nr 4

ARKUSZ POMIARÓW MOCY DAWKI PROMIENIOWANIA GAMMA

grafika

UWAGI:

1. Zwiększenie częstotliwości pomiarów następuje, jeśli wynik pomiaru przekroczy granice przedziału:

- poniżej 1,2 µGy/h - raz w roku

- poniżej 3µGy/h - raz na kwartał

- powyżej 3µGy/h - raz na miesiąc

2. Zmniejszenie częstotliwości pomiarów następuje, jeśli średnia z trzech ostatnio wykonanych pomiarów jest mniejsza niż granica przedziału.

Wzór nr 5

ARKUSZ KONTROLI DAWEK INDYWIDUALNYCH NA PODSTAWIE BADAŃ ŚRODOWISKOWYCH

grafika

ZAŁĄCZNIK  Nr 15

PROGNOZOWANIE ZAGROŻEŃ WYRZUTAMI GAZÓW I SKAŁ, METODY ZWALCZANIA TEGO ZAGROŻENIA ORAZ WYZNACZANIE STREF ODPRĘŻONYCH W POKŁADACH

I. Postanowienia ogólne dotyczące prognozowania zagrożenia wyrzutami gazów i skał

1. Wyznaczone przez kierownika ruchu zakładu górniczego osoby kierownictwa i dozoru ruchu obowiązane są codziennie zapoznać się z wynikami pomiarów kontroli i prognozy zagrożenia wyrzutowego oraz w zależności od tych wyników podejmować odpowiednie działania dla zwalczania zagrożenia w poszczególnych wyrobiskach.

2. Wszelkie zmiany warunków geologicznych i gazowych stwierdzone w trakcie drążenia wyrobisk, jak również podczas wykonywania otworów badawczych, osoby dozoru ruchu górniczego powinny zgłaszać służbie geologicznej i służbie do spraw zwalczania zagrożenia wyrzutami gazów i skał.

3. Bieżąca analiza warunków geologicznych czynnych przodków powinna być przeprowadzana przez służbę geologiczną, a wnioski przedstawiane służbie do spraw zwalczania zagrożenia wyrzutowego, która na tej podstawie i na podstawie wyników pomiarów sporządza dla przodka prognozę zagrożenia wyrzutowego i przedkłada ją kierownikowi działu robót górniczych, wraz z propozycją rygorów.

4. Przy opracowywaniu prognozy zagrożenia wyrzutowego określonego przodka należy wykorzystywać również występujące objawy makroskopowe w przodku oraz wyniki pomiarów geofizycznych prowadzonych w zakładzie górniczym, np. sejsmicznych oraz sejsmoakustycznych.

5. Pomiary parametrów zagrożenia wyrzutowego wykonują wyznaczeni pracownicy (próbobiorcy) posiadający ukończony specjalny kurs i upoważnieni przez kierownika ruchu zakładu górniczego do wykonywania tych czynności.

6. Wyniki pomiarów należy dokumentować:

a) na tablicy umieszczonej w pobliżu przodka wyrobiska będącego w postępie,

b) w dzienniku kontroli i pomiarów zagrożenia wyrzutami gazów i skał - bezpośrednio po wykonaniu pomiaru w przodku,

c) w przechowywanej na powierzchni przodkowej książce kontroli i pomiarów stanu zagrożenia wyrzutami gazów i skał, bezpośrednio po wyjeździe na powierzchnię.

7. Pomiarów parametrów zagrożenia wyrzutowego należy dokonywać przy użyciu przyrządów dopuszczonych do stosowania w wymaganym trybie.

8. Dla każdego wyrobiska, w którym przewiduje się prowadzenie prognozowania, należy opracować technologię jego wykonywania, która powinna określić m.in. strefę, w której mogą przebywać jedynie osoby wykonujące prace związane z prognozowaniem.

9. Technologia, po zatwierdzeniu przez kierownika ruchu zakładu górniczego, stanowi integralną część dokumentacji technicznej wyrobiska.

10. Prace dotyczące prognozowania muszą być wykonywane pod nadzorem osoby dozoru ruchu.

II. Szczegółowe postanowienia dotyczące prognozowania zagrożenia wyrzutami gazów i skał w odniesieniu do zakładów górniczych Górnośląskiego Zagłębia Węglowego

1. Dla rozpoznania i kontroli stanu zagrożenia w pokładach węgla zaliczonych do skłonnych lub zagrożonych wyrzutami gazów i skał należy wiercić otwory badawcze wiertłem o średnicy 42 mm oraz dokonywać pomiarów intensywności desorpcji, zwięzłości węgla lub ilości zwiercin.

2. Prognoza stanu zagrożenia powinna być wykonywana zgodnie z technologią uwzględniającą:

1) sposób kontroli stężeń metanu,

2) sposób zabezpieczenia załogi przed skutkami wyrzutu,

3) lokalizację, kierunki, średnice oraz długości otworów,

4) sposoby bezpiecznego usuwania awarii, np. zaklinowania wiertła w otworze,

5) sposób wykonywania pomiarów parametrów zagrożenia wyrzutowego oraz dokumentowania ich wyników,

6) tryb zapoznawania się osób kierownictwa i dozoru zakładu górniczego z wynikami tych pomiarów.

3. Przy opracowywaniu prognozy zagrożenia wyrzutowego dla określonego przodka należy uwzględnić również występujące objawy makroskopowe, takie jak:

1) zmiana zwięzłości i struktury węgla oraz zalegania warstw,

2) zwiększona ilość zwiercin,

3) wydmuchy zwiercin i gazu podczas wiercenia otworów,

4) zwiększona ilość gazu i urobku w przodku po robotach strzałowych,

5) odpryskiwanie węgla z ociosów i trzaski w głębi calizny.

4. Określenia wskaźnika zwięzłości węgla należy dokonywać metodą kruszenia próbek pobranych z najmniej zwięzłej warstwy w przodku.

5. W wyrobiskach korytarzowych, wykonywanych w pokładach węgla zaliczonych do kategorii skłonnych lub zagrożonych wyrzutami gazów i skał, należy wykonywać co najmniej dwa otwory badawcze wiertłem o średnicy 42 mm i o długości nie mniejszej niż 3 m, usytuowane jeden w osi, a drugi w narożu przodka.

6. W wyrobiskach eksploatacyjnych prowadzonych w pokładach węgla zaliczonych do skłonnych lub zagrożonych wyrzutami gazów i skał, nie posiadających wyprzedzenia chodnikami przyścianowymi co najmniej o 30 m, należy wykonywać 6-metrowe otwory badawcze w odstępach nie większych niż 25 m wzdłuż frontu ścianowego.

7. W przodkach wyrobisk korytarzowych, prowadzonych z użyciem kombajnów, należy wykonywać w węglu co najmniej dwa otwory badawcze długości 6 m. W otworach tych bezpośrednio po ich wykonaniu należy:

a) pobrać próbkę zwiercin na głębokości otworu 3 m i 6 m do określenia intensywności desorpcji gazu,

b) pobrać z otworu z głębokości 3 m próbkę gazów do analizy chemicznej w odstępach nie większych niż 30 m postępu przodka,

c) dodatkowo, w razie wystąpienia zaburzeń geologicznych przerywających ciągłość pokładu oraz w sąsiedztwie kawerny powyrzutowej, wykonać w trakcie wiercenia otworu pomiar objętości zwiercin z każdego jednometrowego odcinka otworu.

8. Osoba dozoru przed rozpoczęciem prac na swojej zmianie sprawdza każdorazowo:

1) rozmieszczenie tablic ostrzegających załogę przed zagrożeniem,

2) sprawność środków łączności i alarmowania,

3) wyposażenie załogi w tlenowe aparaty ucieczkowe,

4) stan wentylacji oraz stężenie metanu w wyrobisku,

5) stan obudowy wyrobiska,

6) stan techniczny urządzeń w przodku.

9. Podczas wykonywania wierceń otworów badawczych należy dokumentować przebieg wiercenia każdego otworu z podaniem ilości zwiercin, długości strumienia wydmuchu itp.

10. Należy natychmiast przerwać wiercenie otworu badawczego, jeżeli w trakcie wiercenia nastąpi gwałtowne wydzielanie się gazów lub wydmuch gazów i zwiercin. Otworów, których wiercenie zostało z wyżej wymienionych powodów przerwane nie wolno pogłębiać ani rozwiercać.

III. Szczegółowe postanowienia dotyczące prognozowania zagrożenia wyrzutami gazów i skał w odniesieniu do zakładów górniczych Dolnośląskiego Zagłębia Węglowego

1. W przodkach wyrobisk prowadzonych w pokładach zagrożonych wyrzutami w wyrobiskach udostępniających te pokłady oraz innych miejscach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego powinny być wykonywane otwory badawcze dla rozpoznania i kontroli stanu zagrożenia wyrzutowego, dla uzyskania prognozy bieżącej.

2. Prognoza bieżąca powinna być wykonywana zgodnie z technologią uwzględniającą:

1) sposób zabezpieczenia calizny węglowej w czole przodka opinką lub osłoną tarczową, zwłaszcza przy wierceniu otworów w strefach zaburzeń geologicznych,

2) sposób kontroli stężeń metanu i dwutlenku węgla,

3) sposób zabezpieczenia załogi przed skutkami wyrzutu, a zwłaszcza wyposażenie w tlenowe aparaty ucieczkowe i natychmiastowego użycia,

4) rodzaj wyposażenia technicznego przodka, m.in. w aparaty AW-412 i rezerwowe tlenowe aparaty ucieczkowe,

5) lokalizację, kierunki, średnice oraz długości otworów, sposoby zabezpieczenia otworu przed wyrzutem,

6) sposoby usuwania awarii, np. zaklinowania wiertła w otworze,

7) sposób wykonywania pomiarów parametrów zagrożenia wyrzutowego oraz dokumentowania ich wyników,

8) tryb zapoznawania się osób kierownictwa i dozoru zakładu górniczego z wynikami tych pomiarów.

3. Prognoza bieżąca w wyrobiskach kamiennych.

3.1. W wyrobiskach kamiennych prowadzonych w partiach o nie rozpoznanych warunkach geologicznych należy wykonywać:

a) co najmniej jeden otwór wyprzedzający przodek nie mniej niż 6 m dla zbadania zalegania warstw oraz występowania objawów gazowych w postaci wydmuchów gazu i zwiercin.

W rejonach, w których uznano skały płonne (piaskowce) za skłonne do wyrzutów, otwór wyprzedzający musi być wykonany rdzeniowo celem przeprowadzenia analizy rozpadu rdzenia na dyski lub łuski. Lokalizację otworów wyprzedzających oraz ich kierunki ustala służba geologiczna,

b) co najmniej dwa otwory po każdym zabiorze przodka, wiertłem 42 mm długości 4 m, usytuowane - jeden w osi wyrobiska, a drugi prostopadle do uławicenia warstw.

W otworach tych należy prowadzić obserwacje postępu wiercenia i wychodu zwiercin, rejestrować ewentualne wydmuchy gazu i zwiercin oraz dokonać pomiaru ciśnienia gazu. W wypadku nawiercenia otworem warstwy lub pokładu węgla, należy pobrać próbę gazów z otworu do analizy chemicznej, a zamiast pomiaru ciśnienia gazów można określić intensywność desorpcji.

3.2. W wyrobiskach kamiennych prowadzonych w partiach o rozpoznanych warunkach geologicznych należy wykonywać otwory badawcze jak w pkt 3.1.b).

3.3. Stopień rozpoznania warunków geologicznych, o których mowa w pkt 3.1. i 3.2., określa służba geologiczna.

3.4. W przypadku stwierdzenia w przodku zaburzenia geologicznego lub nawiercenia otworem pokładu węgla, należy wykonać dodatkowe otwory wyprzedzające i badawcze według ustaleń geologa w porozumieniu ze służbą do spraw zwalczania zagrożenia wyrzutami.

3.5. W otworach wyprzedzających rdzeniowych profilowania uzyskanego rdzenia wiertniczego dokonuje służba geologiczna.

Rejestrację wyników z pozostałych otworów badawczych prowadzą osoby dozoru górniczego, wiertniczego oraz służba ds. zwalczania zagrożenia wyrzutami.

4. Prognoza bieżąca w wyrobiskach wykonywanych w pokładach węgla

4.1. W przodkach wyrobisk korytarzowych powinno się wykonywać w węglu co najmniej dwa otwory badawcze wiertłem o średnicy 42 mm i długości 6 m co 4 m postępu, usytuowane - jeden w osi wyrobiska, a drugi w narożu przodka.

W otworach tych bezpośrednio po ich wykonaniu należy:

a) dokonać pomiaru ciśnienia gazu sondą na głębokości otworu 3 m i 6 m,

b) pobrać próbę zwiercin z dna otworu na głębokości 3 m i 6 m dla określenia intensywności desorpcji gazu,

c) pobrać próbę gazów do analizy chemicznej w odstępach nie większych niż 15 m postępu przodka,

d) dodatkowo, w razie wystąpienia zaburzeń geologicznych przerywających ciągłość pokładu oraz w sąsiedztwie kawerny powyrzutowej, należy wykonać w trakcie wiercenia otworu pomiar objętości zwiercin z każdego jednometrowego odcinka otworu.

4.2. W przodkach wybierkowych drążonych przy użyciu materiału wybuchowego lub młotkami pneumatycznymi powinno się wykonywać w węglu po każdym zabiorze otwory badawcze wiertłem o średnicy 42 mm i długości 3 m wzdłuż frontu węglowego w odstępach nie większych niż 25 m.

W otworach tych bezpośrednio po ich wykonaniu należy wykonać pomiary jak w pkt 4.1.

4.3. W przodkach wyrobisk wybierkowych drążonych kombajnami powinno się wykonywać otwory badawcze o długości 6 m wiertłem o średnicy 42 mm, wzdłuż frontu węglowego w odstępach nie większych niż 25 m, co 4 m postępu; w otworach tych bezpośrednio po ich wykonaniu należy wykonać pomiary jak w pkt 4.1.

4.4. Otwory badawcze należy tak rozmieszczać w przodku, aby zbadać możliwie wszystkie warstwy węgla.

4.5. W przypadku natrafienia przodkiem na strefę zaburzeń geologicznych, otwory badawcze należy zagęścić według ustaleń służby geologicznej w porozumieniu ze służbą do spraw zwalczania zagrożenia wyrzutami gazów i skał.

5. Przy opracowywaniu prognozy zagrożenia wyrzutowego określonego przodka należy wykorzystywać również występujące objawy makroskopowe, takie jak:

1) zmiana zwięzłości i struktury węgla oraz zalegania warstw,

2) zwiększone ilości zwiercin,

3) wydmuchy zwiercin i gazu podczas wiercenia otworów,

4) zwiększona ilość gazu i urobku w przodku po robotach strzałowych,

5) odpryskiwanie węgla z ociosów i trzaski w głębi calizny.

6. Wszystkie osoby zatrudnione przy wykonywaniu prognozowania muszą być wyposażone dodatkowo - oprócz tlenowych aparatów ucieczkowych - w tlenowe aparaty natychmiastowego użycia.

7. Osoba dozoru ruchu przed rozpoczęciem prac na swojej zmianie sprawdza każdorazowo:

1) rozmieszczenie tablic ostrzegających załogę przed zagrożeniem,

2) sprawność środków łączności i alarmowania,

3) sprawność aparatów AW-412 i rezerwowych tlenowych aparatów ucieczkowych,

4) wyposażenie załogi w tlenowe aparaty ucieczkowe i tlenowe aparaty natychmiastowego użycia,

5) stan wentylacji oraz stężenie metanu i dwutlenku węgla w wyrobisku,

6) stan obudowy wyrobiska oraz stan zabezpieczenia calizy węglowej w czole przodka osłoną tarczową lub opinką,

7) stan techniczny urządzeń w przodku.

8. Podczas wykonywania wierceń otworów badawczych należy dokumentować przebieg wiercenia każdego otworu z podaniem ilości zwiercin, długości strumienia wydmuchu itp.

9. W przypadku gdy w trakcie wiercenia nastąpi gwałtowne wydzielanie się gazów lub wydmuch gazów i zwiercin należy matychmiast przerwać wiercenie. Otworów, których wiercenie zostało przerwane, nie wolno pogłębiać ani rozwiercać.

IV. Szczegółowe postanowienia dotyczące prognozowania zagrożenia wyrzutami gazów i skał w zakładach górniczych wydobywających sól

1. Dla kontroli i rozpoznania stanu zagrożenia wyrzutami gazów i skał w partiach złoża solnego należy wykonywać otwory badawcze oraz pomiary następujących parametrów:

1) ciśnienia gazów w otworach,

2) intensywności wypływu gazów z otworów,

3) gazonośności próbek solnych,

4) analizy składu chemicznego mieszaniny gazów.

2. Przodek każdego wyrobiska korytarzowego powinien być stale wyprzedzany o wielkość zabioru przodka powiększoną o 1 m, co najmniej dwoma otworami badawczymi, wierconymi wiertłem o średnicy 42 mm.

2.1. Otwory badawcze, o których mowa w pkt 2, powinny być wiercone w płaszczyźnie poziomej w połowie wysokości przodka, a ich kierunki powinny być odchylone symetrycznie w stosunku do osi podłużnej wyrobiska pod kątem 30 stopni.

3. We wszystkich wyrobiskach, w tym również eksploatacyjnych, gdy w trakcie wiercenia otworów badawczych i wykonywania robót strzałowych nastąpi wypływ gazów powodujący przekroczenie dopuszczalnych stężeń lub w przypadku prowadzenia robót w rejonie strefy zaburzenia geologicznego lub w rejonie, gdzie nastąpił wyrzut gazów i skał, należy odwiercie dodatkowo co najmniej trzy otwory badawcze o długości nie mniejszej niż 4 m oraz dokonać pomiarów parametrów zagrożenia wyrzutowego, o którym mowa w pkt 1.

3.1. Liczba, lokalizacja oraz długość i kierunki wiercenia poszczególnych otworów powinny zapewniać określenie zasięgu strefy zagrożenia.

3.2. W przypadku wzrostu zagrożenia wyrzutowego, tj. stwierdzenia ciśnienia gazów powyżej 20 kPa (0,2 at) lub przekroczenia natężenia wypływu powyżej 0,5 dm³/min., długość otworów badawczych nie powinna być mniejsza niż 6 m, a wiercenia należy prowadzić z zastosowaniem uszczelnienia pakerowego i płyty zabezpieczającej.

V. Metody zwalczania zagrożenia wyrzutami gazów i skał w zakładach górniczych Górnośląskiego Zagłębia Węglowego

1. Dla obniżenia stanu zagrożenia wyrzutami gazów i skał mogą być stosowane następujące metody:

1) odgazowania pokładów węgla o wysokiej gazonośności otworami drenażowymi,

2) obniżenia naprężeń eksploatacyjnych w pokładzie z jednoczesnym jego odgazowywaniem przez zwiercanie pokładu,

3) nawadnianie pokładu,

4) strzelanie wstrząsowo-urabiające,

5) strzelanie odprężające.

2. Po stwierdzeniu wzrostu zagrożenia wyrzutowego w przodku, między innymi na podstawie wyników pomiarów stanowiących prognozę bieżącą, kierownik ruchu zakładu górniczego podejmuje decyzję dotyczącą zastosowania określonej metody lub metod obniżenia stanu zagrożenia w przodku.

3. Dla każdego wyrobiska, w którym będzie stosowana jedna z metod wymienionych w pkt 1, należy opracować technologię jej wykonywania.

4. Technologia, o której mowa w pkt 3, powinna określać strefę, w której mogą przebywać jedynie osoby wykonujące prace związane ze stosowaniem określonej metody, a ponadto:

1) sposób wzmocnienia obudowy wyrobiska,

2) sposób kontroli stężeń metanu,

3) sposób zabezpieczenia załogi przed skutkami wyrzutu, a zwłaszcza wyposażenie w tlenowe aparaty ucieczkowe,

4) rodzaj wyposażenia technicznego przodka,

5) lokalizację, kierunki, średnice oraz długości otworów, sposoby zabezpieczenia otworu przed wyrzutem (rurowanie, głowice przeciwwyrzutowe itp.),

6) sposoby bezpiecznego usuwania awarii, np. zaklinowania wiertła w otworze,

7) sposób wykonywania oraz dokumentowania wyników pomiarów parametrów zagrożenia wyrzutowego,

8) tryb zapoznawania się osób kierownictwa i dozoru zakładu górniczego z wynikami tych pomiarów,

9) sposób organizacji i sprawowania nadzoru w przodku i rejonie wentylacyjnym zagrożonym, w razie powstania wyrzutu.

4.1. Technologia, po zatwierdzeniu przez kierownika ruchu zakładu górniczego, stanowi integralną część dokumentacji technicznej wyrobiska.

4.2. Prace wykonywane w ramach metod określonych w pkt 4.1. muszą być wykonywane przez doświadczonych pracowników, pod stałym nadzorem osoby dozoru ruchu.

5. Osoba dozoru ruchu przed rozpoczęciem prac na swojej zmianie powinna sprawdzić:

1) rozmieszczenie tablic ostrzegających załogę przed zagrożeniem,

2) sprawność środków łączności i alarmowania,

3) wyposażenie załogi w tlenowe aparaty ucieczkowe,

4) stan wentylacji oraz stężenie metanu w wyrobisku,

5) stan obudowy wyrobiska,

6) stan techniczny urządzeń w przodku.

6. Przebieg wiercenia każdego otworu technologicznego należy dokumentować z podaniem ilości zwiercin, długości wydmuchu itp.

7. W razie gdy w trakcie wiercenia otworów technologicznych nastąpią wydmuchy gazów i zwiercin, dalsze wiercenie wolno prowadzić po zabezpieczeniu otworu rurą obsadową i głowicą przeciwwyrzutową.

8. W razie prowadzenia wyrobiska przy użyciu materiałów wybuchowych, otwory wykonane wcześniej w czole przodka należy zaślepić przed przystąpieniem do wiercenia otworów strzałowych.

9. Przy stosowaniu metody odgazowywania pokładów węgla o wysokiej gazonośności otworami drenażowymi lokalizacja i kierunki wiercenia powinny zapewnić:

1) przy otworach o średnicy do 46 mm i długości do 6 m okonturowanie przodka na głębokość wynoszącą co najmniej 2 m licząc od ociosów i 4 m licząc od czoła przodka,

2) przy otworach o średnicy od 46 mm do 152 mm i długości do 30 m okonturowanie przodka na głębokość wynoszącą co najmniej 4 m licząc od ociosów i czoła przodka.

10. Otwory drenażowe należy tak rozmieszczać, aby gęstość ich rozmieszczenia nie przekraczała niżej podanych wielkości:

1) dla otworów o średnicy do 46 mm, 2 otwory na 1 m²,

2) dla otworów o średnicy powyżej 46 mm, 1 otwór na 1 m².

10.1. Dla uzyskania większej efektywności odgazowywania można wykonane otwory drenażowe podłączać kolejno do rurociągu przeciwpożarowego, rozpoczynając od najniżej, a kończąc na najwyżej położonych otworach.

10.2. W trakcie nawadniania osoby znajdujące się w przodku nie mogą znajdować się na wprost nawadnianego otworu.

11. Przy metodzie obniżania naprężeń eksploatacyjnych w pokładzie, z jednoczesnym jego odgazowywaniem przez zwiercanie pokładu, dopuszcza się w pokładach odprężonych do rozwiercania otworów odprężających do średnic nie przekraczających 110 mm.

11.1. W pokładach nie odprężonych rozwiercanie otworów odprężających o średnicy przekraczającej 46 mm wymaga opinii rzeczoznawcy (jednostki naukowo-badawczej) wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

12. Otwory nawadniające powinny być tak rozmieszczone, aby strefy nawodnione zachodziły na siebie; dla poprawy skuteczności można dodać do wody środków zwilżających.

12.1. Do uszczelniania otworów nawadniających należy stosować głowicę rozprężną długości minimum 3 m lub zacementowane w otworze rury o średnicach od 80 do 100 mm i długości minimum 6 m, przystosowane do podłączenia instalacji nawadniającej, wyposażonej w wodomierz i manometr.

12.2. Załączania i wyłączania pomp nawadniania należy dokonywać ze stacji zlokalizowanej w opływowym świeżym prądzie powietrza w odległości co najmniej 100 m od miejsca nawadniania, po uzyskaniu zezwolenia dyspozytora ruchu.

12.3. W czasie nawadniania w strefie pomiędzy miejscem nawadniania a stacją nawadniania nie mogą przebywać ludzie.

12.4. Gdy w czasie nawadniania nastąpi gwałtowny spadek ciśnienia wody w otworze i wzrost stężeń gazów w wylotowym prądzie powietrza, należy natychmiast przerwać nawadnianie i wycofać ludzi ze strefy zagrożonej.

13. Metrykę strzelania wstrząsowo-urabiającego oraz metrykę strzelania odprężającego długimi otworami opracowuje inżynier strzelniczy zakładu górniczego w porozumieniu ze służbą ds. zwalczania zagrożenia wyrzutowego.

13.1. W metryce strzałowej strzelania wstrząsowo-urabiającego należy określić minimalną wielkość łącznego ładunku materiałów wybuchowych, która powinna być co najmniej o 50% większa od wielkości łącznego ładunku materiałów wybuchowych, przewidzianego dla urobienia jednego zabioru przodka.

13.2. Dopuszcza się jednoczesne wykonywanie w przodku strzelania odprężającego długimi otworami i strzelania wstrząsowo-urabiającego, pod warunkiem spełnienia niżej wymienionych rygorów:

1) odległości pomiędzy otworami do strzelania wstrząsowo-urabiającego i strzelania odprężającego nie mogą być mniejsze niż 0,5 m, a kierunki ich muszą być równoległe,

2) stosowane będą w obu rodzajach tych otworów zapalniki natychmiastowe lub milisekundowe z jednej serii, przy czym opóźnienie w otworach odprężających w stosunku do sąsiednich otworów wstrząsowo-urabiających nie może przekroczyć wielkości dwóch numerów zapalnika.

13.3. W wypadku trudności z załadowaniem materiału wybuchowego do długich otworów strzałowych, należy odstąpić od stosowania tej metody.

13.4. Odpalania ładunków materiału wybuchowego należy wykonywać po wycofaniu załogi ze strefy zagrożenia i zabezpieczeniu dojść do strefy posterunkami.

13.5. Do prowadzenia strzelania kierownik działu robót górniczych wyznacza imiennie osobę dozoru ruchu oddziałowego nadzorującą to strzelanie.

13.6. Odpalanie ładunków materiałów wybuchowych może nastąpić po uzyskaniu zgody osoby dozoru ruchu prowadzącej to strzelanie, która wcześniej uzyskała zezwolenie dyspozytora ruchu, i upewnieniu się, że załoga została wycofana ze strefy zagrożenia, a na dojściach do tej strefy wystawione zostały posterunki.

13.7. W wypadku gdy po odpaleniu ładunków materiałów wybuchowych nie nastąpił wyrzut, osoba nadzorująca strzelanie po upewnieniu się u dyspozytora ruchu, że wskazania czujników nie wykazują przekroczeń dopuszczalnych zawartości gazów, wydaje zezwolenie na dokonanie kontroli wyrobisk górniczych przez górnika strzałowego.

14. Wyniki kontroli wyrobisk, w tym także zawartości gazów, powinny być niezwłocznie zgłoszone osobie dozoru ruchu nadzorującej strzelanie.

14.1. Zezwolenie na wejście załogi do przodka po strzelaniu wydaje osoba dozoru nadzorująca strzelanie.

14.2. W razie gdy po odpaleniu ładunków materiałów wybuchowych nastąpił wyrzut, osoba dozoru nadzorująca strzelanie powiadamia o tym dyspozytora ruchu i zabezpiecza dojścia do strefy objętej skutkami wyrzutu.

14.3. Postępowanie w razie powstania wyrzutu oraz usuwanie jego skutków powinno odbywać się zgodnie z ustaleniami kierownika ruchu zakładu górniczego.

VI. Metody zwalczania zagrożenia wyrzutami gazów i skał w zakładach górniczych Dolnośląskiego Zagłębia Węglowego

1. Dla obniżenia stanu zagrożenia wyrzutami gazów i skał mogą być stosowane następujące metody:

1) odgazowania pokładów węgla o wysokiej gazonośności otworami drenażowymi,

2) obniżenia naprężeń eksploatacyjnych w pokładzie z jednoczesnym jego odgazowywaniem przez zwiercanie pokładu,

3) nawadnianie pokładu,

4) wymywanie węgla zza półki skalnej przy udostępnianiu pokładu zagrożonego wyrzutami gazów i skał,

5) strzelanie wstrząsowo-urabiające.

6) strzelanie odprężające.

2. Po stwierdzeniu wzrostu zagrożenia wyrzutowego w przodku, między innymi na podstawie wyników pomiarów stanowiących prognozę bieżącą, kierownik ruchu zakładu górniczego podejmuje decyzje dotyczące zastosowania określonej metody lub metod obniżenia stanu zagrożenia w przodku.

3. Dla każdego wyrobiska, w którym będzie stosowana jedna z metod wymienionych w pkt 1, należy opracować technologię jej wykonywania.

4. Technologia, o której mowa w pkt 3, powinna określać strefę, w której mogą przebywać jedynie osoby wykonujące prace związane ze stosowaniem określonej metody, a ponadto:

1) sposób wzmocnienia obudowy wyrobiska,

2) sposób zabezpieczenia calizy węglowej w czole przodka opinką lub osłoną tarczową, zwłaszcza przy wierceniu otworów w strefach zaburzeń geologicznych,

3) sposób kontroli stężeń metanu i dwutlenku węgla,

4) sposób zabezpieczenia załogi przed skutkami wyrzutu, a zwłaszcza wyposażenie w tlenowe aparaty ucieczkowe i natychmiastowego użycia,

5) rodzaj wyposażenia technicznego przodka, między innymi w aparaty AW-412, rezerwowe tlenowe aparaty ucieczkowe oraz urządzenia do prowadzenia profilaktyki,

6) lokalizację, kierunki, średnice oraz długości otworów, sposoby zabezpieczenia otworu przed wyrzutem (rurowanie, głowice przeciwwyrzutowe itp.),

7) sposoby bezpiecznego usuwania awarii, np. zaklinowania wiertła w otworze,

8) sposób wykonywania oraz dokumentowania wyników pomiarów parametrów zagrożenia wyrzutowego,

9) tryb zapoznawania się osób kierownictwa i dozoru zakładu górniczego z wynikami tych pomiarów,

10) sposób organizacji i sprawowania nadzoru robót w przodku i rejonie wentylacyjnym zagrożonym w razie powstania wyrzutu,

4.1. Technologia, po zatwierdzeniu przez kierownika ruchu zakładu górniczego, stanowi integralną część dokumentacji technicznej wyrobiska.

4.2. Prace prowadzone w ramach metod wymienionych w pkt 4.1 muszą być wykonywane przez wykwalifikowanych i doświadczonych pracowników pod nadzorem osoby dozoru ruchu.

4.3. Wszystkie osoby zatrudnione w strefie, o której mowa w pkt 4, muszą być wyposażone dodatkowo, oprócz tlenowych aparatów ucieczkowych, w tlenowe aparaty natychmiastowego użycia.

5. Osoba dozoru przed rozpoczęciem prac na swojej zmianie sprawdza każdorazowo:

1) rozmieszczenie tablic ostrzegających załogę przed zagrożeniem,

2) sprawność środków łączności i alarmowania,

3) sprawność aparatów AW-412 i rezerwowych tlenowych aparatów ucieczkowych,

4) wyposażenie załogi w tlenowe aparaty ucieczkowe i tlenowe aparaty natychmiastowego użycia,

5) stan wentylacji oraz stężenie metanu i dwutlenku węgla w wyrobisku,

6) stan obudowy wyrobiska oraz stan zabezpieczenia calizny węglowej w czole przodka osłoną tarczową lub opinką,

7) stan techniczny urządzeń w przodku.

6. Wykonywanie otworu technologicznego o średnicy przekraczającej 46 mm należy poprzedzić otworem pilotującym długości minimum 6 m, wykonanym wiertłem o średnicy do 42 mm.

6.1. Należy natychmiast przerwać wiercenie otworu pilotującego, jeżeli w trakcie wiercenia nastąpi gwałtowne wydzielanie się gazów lub wydmuch gazów i zwiercin. Otworów, których wiercenie zostało przerwane, nie wolno pogłębiać ani rozwiercać.

6.2. Przebieg wiercenia każdego otworu należy dokumentować z podaniem ilości zwiercin, długości strumienia wydmuchu itp.

7. Pogłębianie i rozwiercanie otworu pilotującego do średnic przekraczających 46 mm można prowadzić bez zabezpieczenia rurą obsadową z głowicą przeciwwyrzutową, jeśli w trakcie jego wiercenia długości powstałych wydmuchów gazów i zwiercin nie przekroczą podanych w tabeli wielkości:

Przedziały głębokości wierconego otworu, m	długość zasięgu wydmuchu, m
	chodniki	ściany
6-8	1	0,5
powyżej 8-11	1,5	1
powyżej 11-15	2	1,5

8. W przypadku gdy w trakcie wiercenia otworu pilotującego nastąpią wydmuchy gazów i zwiercin, których długości przekroczą wielkości podane w tabeli w pkt 7 lub długość otworu przekroczy 15 m, dalsze wiercenie wolno prowadzić po zabezpieczeniu otworu rurą obsadową i głowicą przeciwwyrzutową lub też należy zaniechać rozwiercania otworu.

9. Przy prowadzeniu wyrobiska przy użyciu materiałów wybuchowych otwory wykonane wcześniej w czole przodka należy zaślepić przed przystąpieniem do wiercenia otworów strzałowych.

10. Przy stosowaniu metody odgazowywania pokładów węgla o wysokiej gazonośności otworami drenażowymi lokalizacja i kierunki wiercenia powinny zapewnić:

1) przy otworach o średnicach do 46 mm i długościach do 6 m okonturowanie przodka na głębokość wynoszącą co najmniej 2 m licząc od ociosów i 4 m licząc od czoła przodka,

2) przy otworach o średnicach od 46 mm do 152 mm i długościach do 30 m okonturowanie przodka na głębokość wynoszącą co najmniej 4 m licząc od ociosów i czoła przodka.

10.1. Otwory drenażowe należy tak rozmieszczać, aby gęstość ich rozmieszczenia nie przekraczała niżej podanych wielkości:

1) dla otworów o średnicach do 46 mm, 2 otwory na 1 m²,

2) dla otworów o średnicach powyżej 46 mm, 1 otwór na 1 m.

10.2. Dla uzyskania większej efektywności odgazowywania można wykonane otwory drenażowe podłączyć kolejno do rurociągu przeciwpożarowego, rozpoczynając od najniżej, a kończąc na najwyżej położonych otworach.

10.3. W trakcie nawadniania osoby znajdujące się w przodku nie mogą znajdować się na wprost nawadnianego otworu.

11. Przy metodzie obniżenia naprężeń eksploatacyjnych w pokładzie, z jednoczesnym jego odgazowywaniem przez zwiercanie pokładu, dopuszcza się w pokładach odprężonych do rozwiercania otworów odprężających do średnic nie przekraczających 110 mm.

11.1. W pokładach nie odprężonych rozwiercanie otworów odprężających o średnicy przekraczającej 46 mm wymaga opinii rzeczoznawcy, wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

12. Otwory nawadniające powinny być tak rozmieszczone, aby strefy nawilgacania zachodziły na siebie, a dla poprawy skuteczności można dodać do wody środków zwilżających.

12.1. Do uszczelniania otworów nawadniających należy stosować głowicę rozprężną długości minimum 3 m lub zacementowane w otworze rury o średnicach od 80 do 100 mm i długości minimum 6 m, przystosowane do podłączenia instalacji nawadniającej, wyposażonej w wodomierz i manometr.

12.2 Załączania i wyłączania pomp nawadniania należy dokonywać ze stacji zlokalizowanej w opływowym świeżym prądzie powietrza w odległości co najmniej 100 m od miejsca nawadniania, po uzyskaniu zezwolenia dyspozytora ruchu.

12.3. W czasie nawadniania w strefie pomiędzy miejscem nawadniania a stacją nawadniania nie mogą przebywać ludzie.

12.4. Gdy w czasie nawadniania nastąpi gwałtowny spadek ciśnienia wody w otworze i wzrost stężeń gazów w wylotowym prądzie powietrza, należy natychmiast przerwać nawadnianie i wycofać ludzi ze strefy zagrożonej.

13. Odprężanie udostępnianego pokładu zagrożonego wyrzutami gazów i skał metodą wymywania węgla należy prowadzić zza półki skalnej o grubości nie mniejszej niż 4 m.

13.1. Rozwiercania otworów do średnicy większej niż 46 mm należy dokonywać po zabezpieczeniu otworu głowicą przeciwwyrzutową.

13.2. Liczba, średnice oraz rozmieszczenie otworów wymywających powinny zapewnić usunięcie co najmniej 4% węgla ze strefy sięgającej 4 m poza przekrój wyrobiska.

13.3. Przed udostępnieniem pokładu należy wypełnić powstałe w wyniku wymywania pustki anhydrytem, zaprawą gipsowowapienną lub innymi środkami.

14. Udostępnienia pokładu odprężonego metodą wymywania należy dokonać metodą jednozabiorowego strzelania wstrząsowo-urabiającego według technologii zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

14.1. W pokładzie nie odprężonym należy przestrzelić półkę skalną o grubości 2 m, a w przypadku pokładu odprężonego - półkę o grubości 1,5 m.

15. Metrykę strzelania wstrząsowo-urabiającego oraz metrykę strzelania odprężającego długimi otworami opracowuje inżynier strzelniczy w porozumieniu ze służbą ds zwalczania zagrożenia wyrzutowego.

15.1. W metryce strzałowej strzelania wstrząsowo-urabiającego należy określić minimalną wielkość łącznego ładunku materiałów wybuchowych, która powinna być co najmniej o 50% większa od wielkości łącznego ładunku materiałów wybuchowych przewidzianego dla urabiania jednego zabioru przodka.

15.2. Dopuszcza się jednoczesne wykonywanie w przodku strzelania odprężającego długimi otworami i strzelania wstrząsowo-urabiającego, pod warunkiem spełnienia niżej wymienionych rygorów:

1) odległości pomiędzy otworami do strzelania wstrząsowo-urabiającego i strzelania odprężającego, nie mogą być mniejsze niż 0,5 m, a kierunki ich muszą być równoległe,

2) stosowane będą w obu rodzajach tych otworów zapalniki natychmiastowe lub milisekundowe z jednej serii, przy czym opóźnienie w otworach odprężających w stosunku do sąsiednich otworów wstrząsowo-urabiających nie może przekroczyć wielkości dwóch numerów zapalnika.

15.3. W przypadku trudności z załadowaniem materiałów wybuchowych do długich otworów strzałowych na skutek ich zaciskania, należy odstąpić od stosowania tej metody.

15.4. Odpalanie ładunków materiału wybuchowego należy wykonywać na zasadach centralnego strzelania po wycofaniu załogi ze strefy zagrożenia i zabezpieczeniu dojść do strefy posterunkami.

15.5. Do prowadzenia centralnego strzelania kierownik działu robót górniczych wyznacza imiennie osobę dozoru ruchu oddziałowego oraz osobę dozoru wyższego ruchu górniczego nadzorującą to strzelanie.

15.6. Odpalanie ładunków materiału wybuchowego może nastąpić przez strzałowego po uzyskaniu zgody od osoby dozoru ruchu prowadzącej to strzelanie, która wcześniej upewnia się u dyspozytora ruchu i osoby nadzorującej strzelanie, że załoga została wycofana z przewidywanej strefy zagrożenia, a na wejściach do tej strefy wystawione zostały posterunki.

15.7. W wypadku gdy po odpaleniu ładunków materiałów wybuchowych nie nastąpił wyrzut, osoba nadzorująca centralne strzelanie po upewnieniu się u dyspozytora ruchu, że wskazania czujników nie wykazują przekroczeń dopuszczalnych zawartości gazów, wydaje, po upływie 15 minut od momentu odpalenia, zezwolenie osobie dozoru ruchu prowadzącej strzelanie na dokonanie kontroli wyrobisk górniczych przez górnika strzałowego.

16. Wyniki kontroli wyrobisk, w tym także zawartości gazów, powinny być niezwłocznie zgłoszone osobie dozoru ruchu nadzorującej strzelanie.

16.1. Zezwolenie na wejście załogi do oddziałów po centralnym strzelaniu wydaje osoba dozoru nadzorująca strzelanie.

16.2. W wypadku gdy po odpaleniu ładunków materiałów wybuchowych nastąpił wyrzut, osoba dozoru nadzorująca strzelanie powiadamia o tym osobę dozoru prowadzącą strzelanie, celem zabezpieczenia dojść do strefy objętej skutkami wyrzutu.

16.3. Postępowanie w razie powstania wyrzutu oraz usuwanie jego skutków powinno odbywać się zgodnie z ustaleniami kierownika ruchu zakładu górniczego.

VII. Wyznaczenie granic zasięgu wpływu strefy odprężenia w pokładach zagrożonych wyrzutami gazów i skał w dolnośląskich oraz górnośląskich zakładach górniczych węgla kamiennego

1. Roboty eksploatacyjne w pokładach zagrożonych wyrzutami gazów i skał powinny być prowadzone w strefie zasięgu wpływów odprężenia wywołanego eksploatacją pokładu odprężającego.

2. Pokłady lub ich części uważa się za odprężone, jeżeli odległości między pokładami odprężonymi a odprężającym nie przekraczają zasięgu odprężenia "S" podanego w pkt 1 i 2:

1) przy nachyleniu pokładu α poniżej 45°,

a) przy podebraniu S₁ = 60 · K · M, m,

b) przy nadebraniu S₂ = 25 · K · M, m,

2) przy nachyleniu pokładu α powyżej 45°,

a) przy podebraniu S₁ = 25 · K · M, m,

b) przy nadebraniu S₂ = 25 · K · M, m,

gdzie:

K - współczynnik przy eksploatacji

- z podsadzką suchą, K = 0,5

- z zawałem stropu, K = 0,8

M - średnia wysokość ściany w pokładzie odprężającym, m,

3) schematy określania zasięgu odprężenia "S" oraz granic obszaru odprężonego w odprężanym pokładzie przedstawiono w przekrojach prostopadłym i równoległym do kierunków prowadzonej eksploatacji na rysunkach 1 i 2:

- rys. 1 dotyczy eksploatacji podłużnej (po rozciągłości),

- rys. 2 dotyczy eksploatacji poprzecznej (po wzniosie lub upadzie).

3. Strefa zasięgu wpływów odprężania (granica obszaru odprężonego) w pokładzie odprężanym równa jest powierzchni wybranej w pokładzie odprężającym, pomniejszonej o strefę zasięgu kątów wpływów oddziaływania krawędzi eksploatacyjnych w kierunku rozciągłości i upadu pokładów δ₁, δ₂, δ₃, δ₄.

4. Wielkości kątów wpływu oddziaływania odprężającego określa się na podstawie dołączonej tabeli.

Kąt nachylenia pokładu	Kąt odprężenia
α°	δ1°	δ2°	δ3°	δ4°
10	80	80	75	75
20	77	83	75	75
30	73	87	75	75
40	65	95	80	70
50	74	96	80	70
60	72	98	80	70
70	74	96	80	72
80	70	92	78	75
90	75	80	75	80

5. Sposób wyznaczania zasięgu wpływów odprężania oraz granic obszaru odprężonego przedstawiony w załączniku jest sposobem uproszczonym.

grafika

Rys. 1. Eksploatacja podłużna (po rozciągłości)

grafika

Rys. 2. Eksploatacja poprzeczna (po wzniosie lub upadzie)

1 - pokłady odprężane, 2 - pokład odprężający

Schematy określania rozmiarów strefy odprężonej w przekrojach prostopadłym i równoległym do kierunku eksploatacji

ZAŁĄCZNIK  Nr 16

WYKAZ, ZAKRES I CZĘSTOTLIWOŚĆ BADAŃ TECHNICZNYCH URZĄDZEŃ DŹWIGNICOWYCH I CIŚNIENIOWYCH

1. Urządzenia techniczne ogólnego stosowania, na które dopuszczenia do obrotu lub zezwolenia na ekspolatację w całości udzieliły organy dozoru technicznego.

Lp.	Rodzaj urządzenia	Rodzaj badania	Częstotliwość badań
1	2	3	4
1.1.	Suwnice z napędem nieręcznym	odbiorcze	jednorazowo
	Żurawie z napędem nieręcznym o udźwigu większym od 2,5 kN lub momencie obciążenia większym od 10 kNm	okresowe	co 3 lata
	Wciągarki i wciągniki z napędem nieręcznym o udźwigu równym lub większym od 2,5 kN	nadzwyczajne
1.2.	Suwnice o napędzie ręcznym o udźwigu równym lub większym od 10 kN	odbiorcze	jednorazowo
	Żurawie o napędzie ręcznym o udźwigu równym lub większym od 10 kN lub momencie obciążenia przekraczającym 50 kNm	okresowe	co 6 lat
	Wciągniki i wciągarki o napędzie ręcznym i udźwigu 10 kN i większym	nadzwyczajne
1.3.	Stałe zbiorniki ciśnieniowe (z wyjątkiem zbiorników powietrznych) o ciśnieniu powyżej 0,07 MPa i iloczynie nadciśnienia i pojemności (MPa x m^3) większym od 0,03	odbiorcze	jednorazowo
		okresowe	co 3 lata
		nadzwyczajne
		próba ciśnienia	co 6 lat
1.4.	Stałe zbiorniki sprężonego powietrza o ciśnieniu powyżej 0,07 MPa i iloczynie nadciśnienia i pojemności (MPa x m^3) większym od 0,03	odbiorcze	jednorazowo
		okresowe	co 6 lat
		nadzwyczajne
		próba ciśnienia	wg uznania rzeczoznawcy
1.5.	Stałe zbiorniki ciśnieniowe o ciśnieniu powyżej 0,07 MPa i iloczynie nadciśnienia i pojemności (MPa x m^3) nie większym od 0,03	odbiorcze	jednorazowo
	Stałe zbiorniki sprężonego powietrza o ciśnieniu do 1,6 MPa i iloczynie nadciśnienia i pojemności (MPa x m^3) nie większym od 1	nadzwyczajne
1.6.	Przenośne zbiorniki ciśnieniowe na sprężone powietrze o nadciśnieniu większym od 0,07 MPa oraz pojemności większej od 0,002 m^3	odbiorcze	jednorazowo
		okresowe uzupełnione o: - sprawdzenie masy pustego zbiornika - próbę ciśnieniową	co 6 lat
		nadzwyczajne
1.7.	Przenośne zbiorniki ciśnieniowe o nadciśnieniu większym od 0,07 MPa oraz pojemności mniejszej od 0,002m^3	odbiorcze	jednorazowo
		nadzwyczajne

2. Urządzenia techniczne, dla których organy dozoru technicznego udzieliły zezwolenia na eksploatację bądź które dopuściły do obrotu i które stanowią wyposażenie maszyn górniczych stosowanych w wyrobiskach.

Lp.	Rodzaj urządzenia	Rodzaj badania	Częstotliwość badań
1	2	3	4
2.1.	Butle sprężonego powietrza dla lokomotyw i innych pojazdów stosowanych w transporcie dołowym	odbiorcze	jednorazowo
		okresowe, uzupełnione o: - sprawdzenie masy pustej butli - próbę ciśnieniową	co 6 lat
		nadzwyczajne
2.2.	Hydroakumulatory zabudowane w obudowach górniczych i innych urządzeniach	odbiorcze	jednorazowo
		okresowe, uzupełnione o: - sprawdzenie masy pustego zbiornika - próbę ciśnienia	co 6 lat
		nadzwyczajne
2.3.	Powietrzne zbiorniki ciśnieniowe pracujące w instalacjach rozdzielni i stacji elektroenergetycznej	odbiorcze	jednorazowo
		nadzwyczajne
2.4.	Zbiorniki ciśnieniowe w instalacjach chłodniczych przeznaczonych do schładzania powietrza w wyrobiskach	odbiorcze	jednorazowo
		nadzwyczajne
2.5.	Powietrzne zbiorniki ciśnieniowe w pomieszczeniach maszyn wyciągowych szybików	odbiorcze	jednorazowo
		okresowe	co 6 lat
		nadzwyczajne
2.6.	Urządzenia dźwignicowe do kontroli zbiorników przyszybowych	odbiorcze	jednorazowo
		okresowe	co 3 lata
		nadzwyczajne

3. Urządzenia techniczne przeznaczone do pracy w wyrobiskach, dopuszczone do stosowania w zakładach górniczych w trybie przepisów prawa geologicznego i górniczego.

Lp.	Rodzaj urządzenia	Rodzaj badania	Częstotliwość badań
1	2	3	4
3.1.	Kolejki jednoszynowe towarowo-osobowe Wyciągi krzesełkowe do przewozu ludzi Inne urządzenia do przewozu ludzi	odbiorcze u wytwórcy i po zainstalowaniu w miejscu pracy	jednorazowo
		nadzwyczajne
3.2.	Żurawie z napędem nieręcznym wchodzące w skład maszyn górniczych	odbiorcze u wytwórcy i po zainstalowaniu w miejscu pracy	jednorazowo
		nadzwyczajne
3.3.	Podesty ruchome i platformy do podnoszenia powyżej 3 m, wchodzące w skład maszyn górniczych	odbiorcze u wytwórcy i po zainstalowaniu w miejscu pracy	jednorazowo
		nadzwyczajne

4. Zakres czynności dla poszczególnych rodzajów badań

4.1. Badania odbiorcze

Są to badania wykonywane pierwszy raz przy danym urządzeniu.

Mogą one być wykonywane:

1) w całości u wytwórcy urządzenia,

2) w całości w zakładzie górniczym po zainstalowaniu w miejscu pracy,

3) częściowo u wytwórcy z końcowymi badaniami w miejscu pracy urządzenia.

Badania odbiorcze obejmują:

1) sprawdzenie zgodności wykonywania urządzenia z dokumentacją pod względem wymiarowym i materiałowym,

2) sprawdzenie kwalifikacji (uprawnień) osób wykonujących urządzenia (np. spawaczy) oraz osób sprawujących nadzór nad ich wykonawstwem,

3) sprawdzenie rodzaju i zakresu badań przeprowadzonych przez wytwórcę co do zgodności z wymogami dokumentacji technicznej, przynależnych norm oraz warunków technicznych wykonania i odbioru,

4) sprawdzenie prawidłowości wykonanych przez wytwórcę badań oraz przeprowadzenie oceny tych badań,

5) przeprowadzenie prób ciśnieniowych (dla urządzeń ciśnieniowych),

6) sprawdzenie masy urządzeń,

7) sprawdzenie osprzętu stanowiącego wyposażenie urządzeń,

8) sprawdzenie prawidłowości nastawień dla urządzeń zabezpieczających,

9) przeprowadzenie kontroli pracy urządzenia w ruchu,

10) sprawdzenie prawidłowości wystawienia przez wytwórcę wymaganej dokumentacji wykonania urządzenia,

11) wykonanie innych czynności wynikających z ustaleń dokumentacji, norm i obowiązujących warunków technicznych.

4.2. Badania okresowe

Są to badania przeprowadzane w miejscu pracy urządzenia (lub w miejscu przystosowanym do ich badań) i mają na celu określenie stanu technicznego danego urządzenia po ustalonym okresie pracy. Są to badania wykonywane w regularnych odstępach czasu. Badania okresowe obejmują:

1) badania podstawowego tworzywa urządzenia (np. powłoki zbiorników ciśnieniowych lub konstrukcji urządzeń transportu),

2) badanie połączeń,

3) badanie urządzeń kontrolno-pomiarowych,

4) badanie urządzeń zabezpieczających.

Czynności szczególne:

ad 1) - badanie stanu skorodowania materiału,

- badanie uszkodzeń mechanicznych materiału,

- badanie miejsc dokonywanych napraw pod względem prawidłowości konstrukcyjnych i technologicznych,

- badanie miejsc dokonanych przeróbek,

ad 2) - badanie połączeń stałych (nity, śruby, złącza spawane, zgrzewane itp.),

- badanie połączeń ruchomych (sworznie, zawiasy itp.),

- badanie elementów sprężystych (resory, sprężyny itp.),

ad 3) - sprawdzenie ważności dokumentów legalizacyjnych urządzeń,

- sprawdzenie prawidłowości wskazań tych urządzeń za pomocą przyrządów kontrolnych,

ad 4) - sprawdzenie stanu zewnętrznego urządzeń pod względem stopnia skorodowania lub występowania uszkodzeń mechanicznych,

- sprawdzenie zgodności budowy z dokumentacją (np. czy nie dokonano zamiany sprężyn w zaworach bezpieczeństwa),

- sprawdzenie prawidłowości nastawień tych urządzeń,

- sprawdzenie prawidłowości działania tych urządzeń.

4.3. Badania nadzwyczajne

Są to badania przeprowadzane przy urządzeniach pracujących, w nie ustalonych terminach, wynikające z nagłej potrzeby przeprowadzenia:

1) w ograniczonym zakresie czynności przewidzianych przy badaniach okresowych,

2) próby ciśnieniowej,

3) innych badań nie ujętych w czynnościach badań okresowych.

W szczególnych przypadkach badania te przeprowadza się:

1) ze względów podyktowanych pogarszającym się gwałtownie stanem technicznym urządzenia,

2) na życzenie użytkownika,

3) w przypadkach powstania uszkodzeń urządzenia,

4) w przypadku wykonywania napraw przy danym urządzeniu,

5) w przypadkach dokonywania przebudowy lub modernizacji urządzenia.

4.4. Próba ciśnieniowa

1) Próba ciśnieniowa jest to rodzaj badań stosowanych przy urządzeniach ciśnieniowych.

W zależności od wysokości stosowanego ciśnienia próbnego może to być:

- próba szczelności,

- próba wytrzymałości (np. butle).

Do wykonywania próby ciśnieniowej może być stosowane jako medium: powietrze, woda lub oleje.

2) Próba ciśnieniowa może być stosowana jako oddzielny rodzaj badań w przypadku stałych zbiorników ciśnieniowych lub jako badanie integralne, związane z badaniami okresowymi w przypadku przenośnych zbiorników ciśnieniowych.

ZAŁĄCZNIK  Nr 17 ⁹⁰

WYMAGANIA W ZAKRESIE BUDOWY I OBSŁUGI GÓRNICZYCH WYCIĄGÓW SZYBOWYCH

Rozdział  1

1. Postanowienia ogólne

1.1. Przepisy niniejszego załącznika w zakresie budowy obowiązują dla górniczych wyciągów szybowych, których budowę rozpoczęto po dniu wejścia w życie rozporządzenia. Wszystkie zezwolenia na eksploatację górniczych wyciągów szybowych, wydane przed dniem wejścia w życie rozporządzenia, zachowują dalej swoją ważność.

1.2. W przedmiotowej sprawie oprócz przepisów niniejszego załącznika mają zastosowanie obowiązujące w danym zakresie normy wprowadzone do obowiązkowego stosowania.

1.3. Wszystkie określenia i przepisy, które dotyczą współczynników bezpieczeństwa, konstrukcji, materiałów, wykonawstwa, odbioru, magazynowania, transportu itp., ujęte w normach wprowadzonych do obowiązkowego stosowania, nie zostały ujęte w niniejszym załączniku. Zatem całość wymagań dotyczących rozpatrywanego elementu wyciągu szybowego stanowi połączenie postanowień tych norm i niniejszego załącznika.

1.4. Każdy rozdział niniejszego załącznika obejmuje obowiązujące przepisy zarówno w zakresie budowy, jak i w zakresie obsługi przy wszystkich rodzajach urządzeń wyciągowych, a więc stałych urządzeniach wyciągowych w szybach czynnych, wyciągach pomocniczych stałych lub przewoźnych w szybach czynnych oraz wyciągach szybowych w szybach głębionych, pogłębianych lub remontowanych.

1.5. Przez największe obciążenie statyczne liny wyciągowej nośnej należy rozumieć oddziaływanie sił na przekrój liny w czasie postoju urządzenia wyciągowego w najniekorzystniejszym położeniu, które spowodowane są masą użyteczną (m_u) i masą martwą (m_m).

Masę użyteczną stanowi nominalna masa, którą załadowane jest naczynie wyciągowe przy ciągnieniu urobku, transporcie materiałów lub jeździe ludzi.

Masę martwą stanowią:

a) masa odcinka liny nośnej od osi koła linowego do poziomu załadowczego na podszybiu (dla m_qn > m_qw) lub masa odcinka liny nośnej od osi koła linowego do poziomu wyładowczego na nadszybiu plus masa odcinka liny wyrównawczej od poziomu nadszybia do poziomu podszybia (dla q_w > q_n),

b) masa zawiesia liny nośnej,

c) masa zawiesia liny wyrównawczej,

d) masa kompletnej klatki lub skipu,

e) masa wozu (wozów) w klatce,

f) masa odcinka liny wyrównawczej od poziomu podszybia do miejsca nawrotu liny,

gdzie: m_qn - oznacza masę jednostkową liny wyciągowej nośnej (kg/m.b.),

m_qw - oznacza masę jednostkową liny wyrównawczej (kg/m.b.).

1.6. Przez nadwagę statyczną należy rozumieć różnicę sił występujących w linach nośnych (siła występująca w linie obciążonej masą użyteczną minus siła występująca w linie nie obciążonej) w czasie postoju urządzenia wyciągowego.

Rozdział  2

Liny wyciągowe

2.1. Dobór lin wyciągowych

2.1.1. Określenia

W dalszym ciągu przyjęto następujące określenia:

- lina wyciągowa nośna jest to lina służąca do ciągnienia naczyń wyciągowych i przeciwciężarów w pionowych i pochyłych szybach i szybikach,

- lina wyciągowa wyrównawcza jest to lina łącząca dna naczyń wyciągowych lub naczynia i przeciwciężaru, przeznaczona do wyrównania masy liny nośnej,

- lina nośna urządzeń technologicznych jest to lina służąca do zawieszenia przemieszczanych urządzeń technologicznych w głębionym lub pogłębianym szybie lub szybiku,

- lina prowadnicza jest to lina służąca do prowadzenia naczynia wyciągowego lub końca liny wyciągowej nośnej za pomocą odpowiedniego urządzenia prowadzącego,

- lina prowadniczo-nośna jest to lina nośna przestawnego urządzenia technologicznego, będąca jednocześnie liną prowadniczą,

- liny do urządzeń pomocniczych są to liny kołowrotów do zawieszania kabli, rurociągów, lutniociągów oraz chwytaków ładowarek.

2.1.2. Liny wyciągowe nośne

2.1.2.1. Każda lina wyciągowa nośna powinna wykazywać przy założeniu co najmniej współczynnik bezpieczeństwa "n" wyznaczony następująco:

1) w urządzeniach wyciągowych jednolinowych dla głębokości ciągnienia do 400 m:

n = 7,5 - dla jazdy ludzi

n = 6,5 - dla wydobycia

dla głębokości ciągnienia od 400 m do 1.200 m:

n = 7,5-0,001 (H-400) dla jazdy ludzi

n = 6,5-0,001 (H-400) dla wydobycia,

2) w urządzeniach wielolinowych dla głębokości ciągnienia do 400 m:

n = 7,2 - dla jazdy ludzi

n = 6,2 - dla wydobycia

dla głębokości ciągnienia od 400 m do 1.200 m:

n = 7,2-0,001 (H-400) dla jazdy ludzi

n = 6,2-0,001 (H-400) dla wydobycia,

gdzie H oznacza długość liny od kół linowych, bębna lub koła pędnego do naczynia w najniższym położeniu (w metrach),

3) dla głębokości ciągnienia większej od 1.200 m wymagany współczynnik bezpieczeństwa jest stały i zachowuje wartość obliczoną dla głębokości równej 1.200 m.

2.1.2.2. Przez współczynnik bezpieczeństwa rozumie się stosunek rzeczywistej siły zrywającej linę w całości, określonej przez producenta lub wyznaczonej według pkt 2.1.2.3. do maksymalnego obciążenia statycznego.

2.1.2.3. Rzeczywistą siłę zrywającą linę należy przyjmować zgodnie z danymi określonymi przez producenta. W przypadku braku tych danych należy opierać się na wynikach zrywania liny w całości lub w wyjątkowych przypadkach obliczyć siłę zrywającą przyjmując następujące wartości nominalnej sprawności wytrzymałościowej, tj. stosunku rzeczywistej siły zrywającej linę w całości do nominalnej siły zrywającej linę:

1) dla lin konstrukcji zamkniętej i półzamkniętej i jednozwitych - η_on = 0,9,

2) dla lin dwuzwitych jednowarstwowych - η_on = 0,86,

3) dla lin dwuzwitych wielowarstwowych - η_on = 0,79.

Dla liny nowej konstrukcji producent jest obowiązany określić rzeczywistą siłę zrywającą.

2.1.2.4. Doboru konstrukcji lin wyciągowych nośnych w zależności od warunków ruchowych należy dokonywać na podstawie ustaleń rzeczoznawcy lub opinii uznanej placówki naukowo-badawczej.

2.1.2.5. W wyciągach z maszyną dwubębnową liny nośne powinny być stosowane zgodnie z normą wprowadzoną do obowiązkowego stosowania.

2.1.2.6. W urządzeniach wyciągowych wielolinowych liczba lin powinna być parzysta i powinna być równa liczba lin lewoskrętnych i prawoskrętnych, wykonanych w tej samej wytwórni według tej samej technologii.

2.1.2.7. W wyciągach szybowych mogą być stosowane wyłącznie liny wyciągowe nośne, wyrównawcze, prowadnicze i odbojowe dopuszczone przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego i odebrane przez rzeczoznawcę.

2.1.2.8. Przekrój nośno-obliczeniowy (F_o) liny nośnej w wyciągach jednolinowych lub sumę przekrojów lin w wyciągach wielolinowych należy obliczać w mm² wg wzorów:

a)

bez liny wyrównawczej,

b)

dla wyciągów bez lin wyrównawczych w szybach głębionych,

c)

dla wyciągów z liną wyrównawczą o ciężarze 1 m równym ciężarowi 1 m liny nośnej,

d)

dla wyciągów z liną wyrównawczą o ciężarze 1 m różnym niż ciężar 1 m liny nośnej,

2.1.2.9. Po obliczeniu przekroju nośnego liny (F_o), według pkt 2.1.2.8., należy wybrać z normy odpowiednią linę o przekroju nośnym F najbliższym, nie mniejszym od obliczonego.

2.1.2.10. Dla liny nośnej wybranej zgodnie z pkt 2.1.2.9. należy dobrać linę wyrównawczą, przyjmując stosunek ciężaru 1 m liny wyrównawczej do ciężaru liny nośnej na podstawie obliczeń napędu i sprzężenia ciernego liny z kołem pędnym wyciągu szybowego.

2.1.2.11. Dla wybranej liny nośnej należy sprawdzić współczynnik bezpieczeństwa "n" dla transportu urobku i materiałów, a w urządzeniach przeznaczonych do jazdy ludzi - ponadto współczynnik dla jazdy ludzi według wzorów:

a)

dla wyciągów bez liny wyrównawczej,

b)

dla wyciągów bez liny wyrównawczej w szybach głębionych,

c)

dla wyciągów, w których ciężar 1 m liny wyrównawczej jest równy ciężarowi 1 m liny nośnej,

d)

dla wyciągów, w których ciężar 1 m liny wyrównawczej jest różny od ciężaru 1 m liny nośnej.

e)

dla wyciągów, których ciężar 1 m liny wyrównawczej jest mniejszy od ciężaru 1 m liny nośnej.

Uwaga: Jeżeli znana jest rzeczywista siła zrywająca linę w całości, należy ją wstawić w miejsce licznika powyższych wzorów (w N).

Powyżej oznaczono:

F - przekrój nośny dobranej liny, mm²

R_m - nominalna wytrzymałość drutów nośnych na rozciąganie w dobranej linie, MPa (lub N/mm²)

Q_u - największy ciężar użyteczny zawieszony na jednym końcu liny, N

Q_m - największy ciężar martwy zawieszony na jednym końcu liny, N

q_n - ciężar 1 m dobranej liny nośnej N

q_w - ciężar 1 m dobranej liny wyrównawczej, N

n - współczynnik bezpieczeństwa, przyjęty zgodnie z wymaganiami pkt 2.1.2.1.

η_on - współczynnik nominalnej sprawności wytrzymałościowej według pkt 2.1.2.3.

γ - ciężar 1 m liny nośnej przypadający na 1 mm² przekroju nośnego liny, N/mm²

Dla lin nośnych można przyjąć:

y = 0,095 N/mm²

H₁ - odległość od osi kół linowych do głowicy naczynia w rejonie najniższego poziomu załadowczego w podszybiu, m

H₂ - odległość od osi kół linowych do głowicy naczynia w rejonie nadszybia, m

H₃ - odległość od poziomu załadowczego w podszybiu do nawrotu liny wyrównawczej w rząpiu, m

H₄ - odległość od najwyższego poziomu wyładowczego na nadszybiu do nawrotu liny wyrównawczej w rząpiu, m

H₅ - odległość od osi kół linowych lub osi koła pędnego do najniższego poziomu głębienia szybu, m

Oznaczenia wymiarowe - według rys. 1.

2.1.3. Liny wyrównawcze

2.1.3.1. Lina wyrównawcza powinna mieć przy nałożeniu co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa określony w pkt 2.1.2.2.

2.1.3.2. Należy stosować liny wyrównawcze następujących konstrukcji:

a) okrągłe nieodkrętne, dwuzwite, wielowarstwowe,

b) płaskie.

2.1.3.3. Przy dobieraniu lin wyrównawczych należy również brać pod uwagę ich współpracę ze stacją nawrotną.

2.1.4. Liny prowadnicze i odbojowe

2.1.4.1. Na prowadniki linowe należy stosować liny budowy półzamkniętej lub zamkniętej.

2.1.4.2. Każda lina prowadnicza lub odbojowa przy założeniu powinna wykazywać co najmniej 5-krotny współczynnik bezpieczeństwa określony w pkt 2.1.2.2.

2.1.4.3. Powinno się stosować następujące minimalne średnice lin prowadniczych w zależności od głębokości szybu:

Tabela 1

Głębokość szybu:			Minimalna średnica liny prowadniczej dp, mm
	H ≤	200	32
200	< H	≤ 400	36
400	< H	≤ 600	40
600	< H	≤ 800	44
800	< H	≤ 1.000	48
1.000	< H	≤ 1.200	52
	1.200	< H	56

2.1.4.4. Pozostałe wymagania dotyczące lin prowadniczych i odbojowych ujęto w rozdziale 6.

2.1.5. Dodatkowe wymagania dla lin wyciągowych nośnych i wyrównawczych w urządzeniach z prowadzeniem linowym.

2.1.5.1. W urządzeniach wyciągowych jednolinowych należy stosować liny wyciągowe nośne nieodkrętne owalno-splotkowe lub inne nieodkrętne dopuszczone przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego Dotyczy to również wyciągów awaryjnych i rewizyjnych.

2.1.5.2. Za liny nieodkrętne uważa się liny, których wartość względnego współczynnika odkrętności zawiera się w granicach:

0 < Ψ < 0,4

2.1.5.3. Wartość tego współczynnika, określającego stopień oraz możliwość zrównoważenia danej konstrukcji oblicza się wg wzoru:

lub

gdzie:

C - wartość sztywności na skręcanie dla analizowanej liny

C_max - maksymalna wartość sztywności liny współzwitej o tej samej liczbie drutów i przekroju poprzecznym.

Wartość współczynnika C liny jest sumą współczynników sztywności poszczególnych jej drutów, czyli

2.1.5.4. W urządzeniach wyciągowych dwulinowych i wielolinowych można stosować liny wyciągowe nieodkrętne i odkrętne, przy czym zachowany musi być warunek podany w pkt 2.1.2.6.

2.1.5.5. Przy stosowaniu lin wyrównawczych okrągłych zawieszenia każdej liny muszą być obrotowe.

Rys. 1. Szkic wyciągu

(pominięty)

2.1.5.6. Odcinek rząpia przy nawrocie liny wyrównawczej należy obudować tak, aby lina wyrównawcza nie uderzała o zaciski lub ciężary napinające.

2.1.6. Liny nośne i prowadniczo-nośne urządzeń technologicznych

2.1.6.1. Jako liny nośne dla urządzeń technologicznych i liny prowadniczo-nośne powinny być stosowane liny budowy zamkniętej lub otwartej - przeciwzwite lub nieodkrętne.

2.1.6.2. Do zawieszenia odeskowań stalowych zaleca się liny okrągłosplotkowe.

2.1.6.3. Każda z lin nośnych urządzeń technologicznych oraz prowadniczo-nośnych powinna wykazywać co najmniej 7-krotny współczynnik bezpieczeństwa określony w pkt 2.1.2.2. Wartość tego współczynnika może być obniżona do 5-krotnego, pod warunkiem przeprowadzania okresowych badań metodą magnetyczną oraz zapewnienia równomiernego naciągu lin sprawdzanego w ustalonych okresach.

2.1.7. Liny do zawieszenia urządzeń pomocniczych

2.1.7.1. Każda z tych lin powinna wykazywać przy założeniu co najmniej 5-krotny współczynnik bezpieczeństwa określony w pkt 2.1.2.2.

2.1.7.2. Elementy nośne układów zawieszenia urządzeń pomocniczych powinny być obliczone z 10-krotnym współczynnikiem bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego.

2.1.8. Dodatkowe wymagania dla lin wyciągowych nośnych przeznaczonych do jazdy ludzi w szybach bez zastosowania łapadeł.

2.1.8.1. Liny wyciągowe nośne przeznaczone do urządzeń wyciągowych z jazdą ludzi, w których nie stosuje się łapadeł, powinny być poddane dodatkowemu badaniu rzeczywistej siły zrywającej linę w całości i sprawności wytrzymałościowej η.

2.1.8.2. Sprawność wytrzymałościowa η jest to stosunek rzeczywistej siły zrywającej linę w całości do sumarycznej siły zrywającej linę (suma zmierzonych sił zrywających druty nośne rozkręcone z próbki liny). Nie może ona być mniejsza niż:

1) dla lin konstrukcji zamkniętej, półzamkniętej i jednozwitych η = 0,86,

2) dla lin dwuzwitych jednowarstwowych η = 0,82,

3) dla lin dwuzwitych wielowarstwowych η = 0,75.

2.2. Eksploatacja lin wyciągowych

2.2.1. Okres pracy lin wyciągowych.

Okres pracy lin wyciągowych określa rzeczoznawca na podstawie wyników badań jak w pkt 2.2.2.

2.2.2. Rewizje i badania stanu lin.

2.2.2.1. Liny podlegają rewizjom i badaniom przez osoby i w terminach podanych w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

2.2.2.2. Raz na dobę, przy czym w urządzeniach wyciągowych z jazdą ludzi przed jedną z jazd ludzi, należy dokonać rewizji lin nośnych.

2.2.2.3. W czasie rewizji codziennych należy szczególną uwagę zwracać na następujące objawy postępującego zużycia lub uszkodzenia lin:

a) występowanie deformacji takich jak: korkociągi, zaciągnięte pętle, przewężenia, zmiany w układzie splotek itp.,

b) pęknięcia drutów,

c) występowanie innych uszkodzeń powstałych podczas eksploatacji lin w ostatnim dniu.

2.2.2.4. W czasie rewizji tygodniowych należy szczególną uwagę zwracać na następujące objawy postępującego zużycia lub uszkodzenia lin:

a) wymienione w pkt 2.2.2.3. lit. a,b,c,

b) rozluźnienie drutów zewnętrznych,

c) skupienia pęknięć drutów na krótkim odcinku, tj. na 1 lub 2 długościach skoku liny,

d) pęknięcia drutów wewnętrznych,

e) starcia i rozwalcowania drutów zewnętrznych,

f) korozję drutów zewnętrznych po starannym oczyszczeniu wybranych odcinków liny lub w przypadkach wątpliwych po wycięciu 1 lub 2 sąsiednich drutów,

g) korozję drutów wewnętrznych, odsłoniętych przez wycięte druty zewnętrzne,

h) zmiany długości skoku skręcenia liny i zmiany średnicy liny,

i) zerwane splotki lub liniska przy linach płaskich,

j) uszkodzenia szycia liny, wypadnięcia nitów lub ich obluzowanie,

k) uszkodzenia mechaniczne, jak: pofałdowania i skręcenia lin płaskich oraz przegięcie lin okrągłych wyrównawczych,

l) ruchliwość elementów zawieszenia lin i stan zamocowania lin.

Badanie korozji drutów w linach prowadniczych i odbojowych należy w szczególności przeprowadzać w miejscach wlotów i wylotów strug powietrza. Badanie starcia drutów przy linach prowadniczych i odbojowych należy w szczególności przeprowadzać na poziomach pośrednich, gdzie istnieją urządzenia mechaniczne do stabilizacji naczynia w czasie jego załadunku lub wyładunku.

2.2.2.5. W czasie rewizji wykonywanej okresowo co 6 tygodni, zwanej dalej "rewizją 6-tygodniową", oraz w czasie rewizji wykonywanej okresowo co 3 miesiące, zwanej dalej "rewizją kwartalną", należy bardzo dokładnie kontrolować liny ze względu na objawy uszkodzeń i zużycia wymienione w pkt 2.2.2.3 i 2.2.2.4 oraz dokonywać pomiaru skoku i średnicy liny nośnej co 50 m, a wyniki pomiarów wpisywać do księgi okresowych kontroli wyciągu szybowego.

2.2.2.6. Dla każdej eksploatowanej liny wyciągowej powinna być prowadzona dokumentacja przedstawiająca zmiany stanu technicznego liny, stwierdzone w czasie rewizji i badań kontrolnych w okresie jej pracy, a mianowicie:

a) arkusz rozkładu pęknięć drutów i uszkodzeń liny,

b) (skreślona),

c) wykres narastania pęknięć drutów,

d) wykres wydłużania liny.

2.2.2.7. Stwierdzone w czasie rewizji i badań pęknięcia drutów lub inne uszkodzenia liny należy nanosić do dokumentacji lin wymienionej w pkt 2.2.2.6.

2.2.2.8. Przed przystąpieniem do rewizji 6-tygodniowej i kwartalnej osoba kontrolująca musi zapoznać się szczegółowo z dokumentacją stanu liny prowadzoną zgodnie z pkt 2.2.2.7.

2.2.2.9. Jeżeli na podstawie przeprowadzonych rewizji i badań zachodzi podejrzenie, że lina wyciągowa nie spełnia przepisów § 552 rozporządzenia oraz niniejszego załącznika należy dokonać nadzwyczajnego zbadania liny przez rzeczoznawcę lub linę wymienić.

2.2.2.10. Liny wyciągowe nośne oraz liny wyrównawcze okrągłe i stalowo-gumowe powinny być poddane wzorcowym badaniom magnetycznym w terminie do jednego miesiąca licząc od daty ich założenia, a wynik tego badania powinien być dołączony do świadectwa liny.

2.2.2.11. Liny wyciągowe nośne w okresach co 6 miesięcy, a liny wyrównawcze okrągłe oraz płaskie stalowo-gumowe, prowadnicze i odbojowe w okresach rocznych powinny być poddane badaniom magnetycznym celem zdjęcia wykresów porównawczych. Wykresy te należy dołączyć do świadectwa liny.

2.2.2.12. Po przerwie w pracy wyciągu szybowego większej niż 1 miesiąc lina powinna być skontrolowana w zakresie obowiązującym dla rewizji 6-tygodniowych.

2.2.2.13. Po każdym awaryjnym obciążeniu pochodzącym od zakleszczenia naczyń lub przejechania skrajnych poziomów i wjechania w urządzenia hamujące lina wyciągowa nośna powinna być zbadana przez rzeczoznawcę.

2.2.2.14. Stan liny w zawiesiu sercówkowym powinien być kontrolowany przez uprawnioną osobę dozoru wyższego działu energomechanicznego:

- nie rzadziej niż co 6 miesięcy przy wyciągach zaliczonych do I klasy intensywności ruchu,

- nie rzadziej niż co 12 miesięcy przy wyciągach zaliczonych do II klasy intensywności ruchu oraz przy wyciągach szybowych wielolinowych.

2.2.2.15. Po rocznej eksploatacji liny wyciągowe nośne, po półtorarocznej eksploatacji liny wyrównawcze płaskie stalowe i płaskie stalowo-gumowe, a po dwuletniej eksploatacji liny wyrównawcze okrągłe powinny być poddane badaniom przez rzeczoznawcę wszystkimi dostępnymi metodami. Terminy następnych badań lin ustala rzeczoznawca.

2.2.2.16. W wyciągach szybowych wyposażonych w maszyny wyciągowe bębnowe nie rzadziej niż co 12 miesięcy bezpośrednio nad zaciskami zawieszenia powinny być odcinane jednometrowe odcinki liny nośnej i poddane próbom wytrzymałościowym drutów na rozciąganie oraz skręcanie lub przeginanie. Jeżeli okres pracy liny przekracza 2 lata, badania takie należy przeprowadzać nie rzadziej niż co 6 miesięcy.

2.2.2.17. Liny wyciągowe nośne płaskie w urządzeniach wyciągowych bobinowych powinny być co najmniej raz na kwartał odcinane na długości nie mniejszej niż 1 m ponad zaciskiem, na którym spoczywają sanie prowadnicze, przy czym odcinki te powinny być poddane próbom wytrzymałościowym w zakresie i terminach podanych w pkt. 2.2.2.16.

2.2.2.18. Liny zawieszenia odeskowania stalowego powinny być w okresach rocznych odcinane w odległości 40 m od zawieszenia odeskowania.

2.2.2.19. Liny do podwieszania ładowarek szybowych i innych urządzeń pracujących pomiędzy pomostami wiszącymi a dnem szybu, powinny być co 6 miesięcy odcięte na odcinku pomiędzy zawieszeniem a pomostem wiszącym.

2.2.2.20. W czasie przemieszczania pomostu wiszącego należy kontrolować liny nośne i prowadniczo-nośne w miejscach ich wyjścia z kół kierujących i z bębnów wciągarek na odcinku równym przemieszczanej długości przez osobę uprawnioną do samodzielnego prowadzenia rewizji urządzeń wyciągowych.

2.2.2.21. Liny nośne stalowego odeskowania ślizgowego po każdym wykonaniu robót strzałowych powinny być skontrolowane na odcinkach pomiędzy odeskowaniem a pomostem wiszącym przez osobę dozoru górniczego, natomiast raz na dobę na całej długości z kubła przy prędkości nie przekraczającej 1 m/s przez osobę uprawnioną do samodzielnego prowadzenia rewizji urządzeń wyciągowych.

2.2.2.22. Podczas rewizji 6-tygodniowej liny nośne stalowego odeskowania ślizgowego powinny być dokładnie kontrolowane w miejscach ich przechodzenia przez koło kierunkowe i pomosty oraz w miejscach zamocowania tych lin do odeskowania.

2.2.2.23. Liny do podwieszania ładowarek szybowych i innych urządzeń, wraz z ich kołowrotami, po każdorazowym wykonywaniu robót strzałowych w szybie, przed rozpoczęciem ładowania, powinny być poddane dokładnym oględzinom przez uprawnioną osobę dozoru górniczego.

2.2.2.24. W czasie rewizji 6-tygodniowej lina, wraz z kołowrotem i zamocowaniem liny do podnośnika ładowarki, powinna być szczególnie dokładnie zbadana przez uprawnioną osobę dozoru energomechanicznego.

2.2.3. Ocena wielkości ubytku przekroju liny wyciągowej w wyniku starcia i rozwalcowania drutów

Ocenę taką można przeprowadzać dwoma metodami.

2.2.3.1. Metoda pierwsza - przez pomiar suwmiarką na drucie zewnętrznym liny w miejscach największego starcia długości "C" (rys. 2) oraz obliczenie C/δ i odczytanie z tabeli 2 dla wartości C/δ i δ powierzchni starcia przekroju drutu (f_s).

2.2.3.2. Metoda druga - przez pomiar suwmiarką lub mikrometrem na drucie zewnętrznym liny w miejscu największego starcia (po wycięciu drutu) wielkości "A" (rys. 2), obliczenie stosunku A/δ i odczytanie dla wartości A/δ i δ powierzchni starcia przekroju (f_s) z tabeli 3.

2.2.3.3. Całkowity ubytek przekroju liny (ΔF) należy obliczyć ze wzoru

100%

gdzie: i_z - liczba wszystkich drutów zewnętrznych liny

F - przekrój nośny liny wyciągowej w stanie nowym w mm²

2.2.4. Konserwacja eksploatowanych lin wyciągowych

2.2.4.1. Liny wyciągowe w okresie ich pracy należy czyścić i uzupełniać smar odpowiednio do potrzeb i warunków szybowych w odstępach czasu ustalonych przez kierownika działu energomechanicznego dla danego szybu.

2.2.4.2. Do smarowania uzupełniającego należy stosować smar, którym lina została nasycona w procesie produkcji. Dopuszcza się stosowanie smaru innego typu na warunkach określonych w dopuszczeniu do stosowania tego smaru, wydanym na podstawie przepisów szczególnych dotyczących trybu dopuszczania.

2.2.4.3. Smarowanie lin należy przeprowadzać według technologii zalecanej przez producenta.

grafika

Rys. 2.

Wartości ubytku przekroju f_s drutów startych o średnicy δ = 1 do 3,4 mm i przy 0,40 do 1

Tabela 2

C δ	0,40	0,45	0,50	0,55	0,60	0,65	0,70	0,75	0,80	0,85	0,90	0,95	1,0
δ, mm
						fs mm^2
1,0	0,0112	0,0162	0,0226	0,0307	0,0409	0,0534	0,0689	0,0880	0,1118	0,1420	0,1819	0,2392	0,3927
1,2	0,0161	0,0233	0,0325	0,0442	0,0588	0,0769	0,0992	0,1267	0,1610	0,2045	0,2619	0,3444	0,5655
1,4	0,0219	0,0317	0,0443	0,0602	0,0802	0,1047	0,1350	0,1725	0,2191	0,2783	0,3565	0,4688	0,7697
1,6	0,0287	0,0415	0,0578	0,0786	0,1047	0,1367	0,1764	0,2253	0,2862	0,3635	0,4657	0,6123	1,0053
1,8	0,0363	0,0525	0,0732	0,0995	0,1325	0,1730	0,2232	0,2851	0,3622	0,4601	0,5894	0,7750	1,2723
2,0	0,0448	0,0648	0,0904	0,1228	0,1636	0,2136	0,2756	0,3520	0,4472	0,5680	0,7276	0,9568	1,5708
2,2	0,0542	0,0784	0,1094	0,1486	0,1979	0,2584	0,3335	0,4259	0,5411	0,6873	0,8804	1,1577	1,9007
2,4	0,0645	0,0933	0,1302	0,1768	0,2356	0,3076	0,3969	0,5069	0,6410	0,8179	1,0477	1,3778	2,2619
2,6	0,0757	0,1095	0,1528	0,2075	0,2765	0,3610	0,4658	0,5949	0,7558	0,9599	1,2296	1,6170	2,6546
2,8	0,0878	0,1270	0,1772	0,2407	0,3206	0,4186	0,5402	0,6899	0,8765	1,1133	1,4261	1,8753	3,0788
3,0	0,1008	0,1458	0,2034	0,2763	0,3681	0,4806	0,6201	0,7920	1,0062	1,2780	1,6371	2,1528	3,5343
3,2	0,1147	0,1659	0,2314	0,3144	0,4188	0,5468	0,7055	0,9011	1,1448	1,4540	1,8626	2,4491	4,0212
3,4	0,1295	0,1873	0,2613	0,3549	0,4728	0,6178	0,7965	1,0173	1,2924	1,6415	2,1028	2,7651	4,5396

Wartości ubytku przekroju f_s drutów startych o średnicy δ = 1 do 3,4 mm i przy 0,30 do 0,90.

Tabela 3

A δ	0,90	0,85	0,80	0,75	0,70	0,65	0,60	0,55	0,50	0,45	0,40	0,35	0,30
δ, mm
						fs mm^2
1,00	0,0409	0,0739	0,1118	0,1535	0,1982	0,2450	0,2934	0,3428	0,3927	0,4426	0,4920	0,5404	0,5872
1,10	0,0494	0,0894	0,1353	0,1853	0,2398	0,2964	0,3550	0,4148	0,4752	0,5353	0,5953	0,6539	0,7105
1,20	0,0588	0,1064	0,1610	0,2211	0,2854	0,3527	0,4225	0,4936	0,5655	0,6373	0,7085	0,7782	0,7456
1,30	0,0691	0,1248	0,1890	0,2595	0,3345	0,4148	0,4958	0,5793	0,6637	0,7480	0,8315	0,9133	0,9924
1,40	0,0801	0,1448	0,2192	0,3010	0,3884	0,4801	0,5750	0,6718	0,7697	0,8675	0,9643	1,0592	1,1509
1,50	0,0919	0,1662	0,2516	0,3455	0,4459	0,5512	0,6601	0,7712	0,8836	0,9958	1,1070	1,2159	1,3212
1,60	0,1046	0,1891	0,2863	0,3931	0,5073	0,6271	0,7610	0,8775	1,0053	1,1331	1,2595	1,3834	1,5032
1,70	0,1182	0,2135	0,3231	0,4436	0,5728	0,7080	0,8479	0,9907	1,1349	1,2791	1,4219	1,5618	1,6970
1,80	0,1325	0,2394	0,3622	0,4973	0,3568	0,7938	0,9506	1,1106	1,2723	1,4340	1,5941	1,7509	1,9025
1,90	0,1476	0,2668	0,4036	0,5541	0,7155	0,8844	1,0592	1,2375	1,4175	1,5978	1,7761	1,9508	2,1198
2,00	0,1635	0,2954	0,4473	0,6142	0,7926	0,9798	1,1735	1,3711	1,5708	1,7704	1,9680	2,1615	2,3488
2,10	0,1804	0,3259	0,4930	0,6769	0,8741	1,0804	1,2939	1,5117	1,7318	1,9517	2,1697	2,3832	2,5895
2,20	0,1980	0,3577	0,5411	0,7429	0,9593	1,1858	1,4201	1,6591	1,9007	2,1422	2,3813	2,3818	2,8420
2,30	0,2164	0,3909	0,5914	0,8120	1,0485	1,2960	1,5521	1,8134	2,0774	2,3413	2,6027	2,8587	3,1063
2,40	0,2356	0,4257	0,6440	0,8842	1,1416	1,4112	1,6900	1,9745	2,2619	2,5494	2,8933	3,1127	3,3823
2,50	0,2556	0,4619	0,6985	0,9594	1,2387	1,5312	1,8337	2,1425	2,4525	2,7662	3,0750	3,3785	3,6700
2,60	0,3765	0,4996	0,7558	1,0377	1,3398	1,6562	1,9834	2,3173	2,6546	2,9920	3,3259	3,6531	3,9694
2,70	0,2982	0,5387	0,8150	1,1190	1,4449	1,7860	2,1389	2,4990	2,8628	3,2265	3,5867	3,9395	4,2807
2,80	0,3206	0,5794	0,8765	1,2034	1,5539	1,9208	2,3002	2,6875	3,0788	3,4700	3,8573	4,2367	4,6036
2,90	0,3440	0,6215	0,9402	1,2909	1,6669	2,0604	2,4675	2,8829	3,3026	3,7222	4,1377	4,5448	4,9383
3,00	0,3681	0,6651	1,0064	1,3815	1,7838	2,2056	2,6406	3,0852	3,5343	3,9834	4,4280	4,8636	5,2848
3,10	0,3930	0,7102	1,0744	1,4751	1,9047	2,3544	2,8196	3,2943	3,7738	4,2533	4,7281	5,1932	5,6430
3,20	0,4188	0,7567	1,1448	1,5718	2,0296	2,5088	3,0044	3,5103	4,0212	4,5322	5,0381	5,5337	6,0129
3,30	0,4454	0,8018	1,2175	1,6716	2,1584	2,6680	3,1951	3,7330	4,2765	4,8199	5,3579	5,8839	6,3946
3,40	0,4724	0,8538	1,2926	1,7750	2,2907	2,8317	3,3916	3,9625	4,5396	5,1164	5,6875	6,2470	6,7880

2.2.5. Magazynowanie lin

2.2.5.1. Liny zapasowe powinny być ochronione przed korozją wewnętrzną i zewnętrzną.

2.2.5.2. Zapasowe liny należy przechowywać w pomieszczeniach krytych, zabezpieczających je przed uszkodzeniem, zapylaniem, deszczem, słońcem, czynnikami korodującymi oraz powodującymi wyciekanie smaru.

2.2.5.3. Pomieszczenia przeznaczone do przechowywania lin zapasowych powinny być suche i dobrze wentylowane.

2.2.5.4. Bębny z nawiniętą liną powinny być ustawione na podkładach drewnianych.

2.2.5.5. Bębny z liną ustawione w pozycji pionowej powinny być w ustalonych odstępach czasu (nie rzadziej niż jeden raz na kwartał) obracane, w celu zapobieżenia spływaniu smaru z liny.

2.2.5.6. Liny zapasowe należy przewijać raz na rok, przy czym daty przewijania powinny być naniesione na specjalną tabliczkę przymocowaną obok tabliczki znamionowej liny.

2.2.5.7. Podczas nawijania liny z jednego bębna na drugi należy postępować tak, aby nie nastąpiła deformacja, rozluźnienie, zabłocenie lub inne uszkodzenia liny. W tym celu należy przestrzegać następujących zasad:

- odległość między bębnami powinna wynosić co najmniej 15 m,

- osie bębnów powinny być równoległe,

- podczas przewijania lina powinna być stale napięta, przy czym docisk hamujący bęben, z którego lina się odwija, powinien być wywierany na obrzeża tarcz bębna, a nie na linę,

- przewijanie liny powinno być wykonywane tak, aby lina z górnej części jednego bębna nawijała się na górną część drugiego bębna i tak, aby zwoje przylegały do siebie,

- podczas przewijania należy uważnie badać stan liny i uzupełniać braki smaru, a w celach ewentualnej reklamacji o zauważonych usterkach fabrycznych zawiadomić wytwórcę,

- po przewinięciu liny na drugi bęben należy do niego przymocować tabliczkę znamionową liny,

- do przewijania lin zaleca się stosowanie urządzeń mechanicznych.

2.2.5.8. Do przetaczania bębnów z linami należy używać drągów drewnianych, przy czym nie należy ich opierać o zwoje liny.

2.2.5.9. Średnica rdzenia bębna nie powinna być mniejsza niż 20 średnic liny lub 15 grubości liny płaskiej.

2.2.5.10. Obrzeża tarczy bębna powinny wystawać ponad zewnętrzną warstwę liny co najmniej 10 cm.

2.2.5.11. Podczas transportu, przetaczania i przewijania liny powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniem mechanicznym, zanieczyszczeniem oraz wpływem czynników korodujących.

Rozdział  3

Wieże szybowe

3.1. Budowa wież szybowych

3.1.1. Przepisy ogólne

3.1.1.1. Wieże szybowe muszą być wyposażone w elementy zabezpieczające ruch urządzeń wyciągowych, takie jak:

1) podchwyty samoczynne,

2) belki odbojowe,

3) urządzenia hamujące na wolnych drogach przejazdu,

4) stanowiska do prowadzenia rewizji i badań,

5) łączniki zabezpieczenia ruchu,

6) urządzenia sygnalizacyjne dla celów rewizyjnych,

7) krzesła szybowe, wraz z towarzyszącymi urządzeniami.

3.1.1.2 Wieże szybowe muszą być wyposażone w schody lub drabiny umożliwiające dojście do:

1) kół linowych,

2) urządzeń do wymiany kół linowych,

3) podchwytów samoczynnych,

4) wyłączników krańcowych,

5) masztów,

6) punktów świetlnych,

7) innych urządzeń wymagających dostępu podczas kontroli i naprawy.

3.1.1.3. Wieże basztowe powinny być wyposażone w dźwigi towarowo-osobowe.

3.1.1.4. Wieże szybowe powinny być wyposażone w instalację oświetleniową umożliwiającą prowadzenie rewizji i napraw w porze nocnej.

3.1.1.5. Wieże szybowe powinny być wyposażone w instalację odgromową.

3.1.2. Przepisy konstrukcyjne

3.1.2.1. Konstrukcję wież należy obliczać według metody stanów granicznych, przy uwzględnieniu występowania jednoczesnego działnia na konstrukcję wież różnych obciążeń.

3.1.2.2. Konstrukcja wieży powinna zapewniać stateczność na wywrócenie we wszystkich fazach pracy, tj. w okresie budowy oraz eksploatacji, przy uwzględnieniu prac związanych np. z wymianą lin, naczyń i kół linowych. Warunki stateczności wieży powinny być określone w dokumentacji technicznej.

3.1.2.3. Belki odbojowe należy obliczać na obliczeniową siłę zrywającą lin nośnych przyłożoną równomiernie w miejscach uderzenia naczynia o belki odbojowe oraz na siły wynikające z obciążeń przejmowanych przez belki odbojowe podczas hamowania ruchu wyciągu szybowego w czasie awaryjnego przejazdu końcowych technologicznych położeń naczyń wyciągowych.

3.1.2.4. Podchwyty i belki podchwytowe należy obliczać na obciążenie od spadającego naczynia. Podchwyty powinny być zabudowane w wieży w takiej odległości od belek odbojowych, aby wysokość spadku naczynia na podchwyty nie przekraczała 0,5 m, i wykazywać co najmniej 5-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego pochodzącego od ciężaru naczynia, wraz z ładunkiem i linami wyrównawczymi. Szerokość podchwytu nie powinna być mniejsza od 70 mm, a długość posadowienia zaczepów głowicy naczynia na podchwytach nie powinna być mniejsza niż 50 mm.

3.1.2.5. W wieży, na wolnej drodze przejazdu poza krańce, muszą być zabudowane urządzenia hamujące naczynia wyciągowe w przypadku awaryjnego przejazdu końcowych położeń technologicznych. Urządzenia te powinny spełniać wymagania techniczne urządzeń hamujących naczynia wyciągowe na drogach przejazdu, przynależne do niniejszego zbioru.

3.1.2.6. Usytuowanie maszyny wyciągowej i kół linowych musi spełniać warunki określone w wymaganiach budowy i obsługi maszyn wyciągowych wchodzących w skład niniejszego zbioru.

3.1.2.7. W wieżach wyciągowych, szczególnie przy wielolinowych wyciągach, należy przewidzieć możliwość zabudowy suportu do przetaczania rowków kół linowych bez konieczności zdejmowania lin.

3.1.2.8. Obok kół linowych na wieży powinny być przejścia o szerokości co najmniej 700 mm.

3.1.2.9. Pomieszczenia maszyn wyciągowych, aparatury, układów napędowych i sterowniczych w wieżach basztowych należy chronić przed szkodliwymi wpływami zanieczyszczonego powietrza i zawilgoceniem pochodzącym od wody szybowej.

3.1.2.10. Fundamentowanie wieży powinno być tak wykonane, aby istniała możliwość swobodnego osiadania fundamentów wieży w stosunku do głowicy szybu. Obciążenia od wieży nie powinny być przenoszone na obudowę szybu.

3.1.2.11. Konstrukcja trzonu wieży powinna być tak rozwiązana, aby istniała możliwość osiadania wieży w stosunku do głowicy szybu co najmniej o 100 mm i aby istniała możliwość rektyfikacji ustawienia wieży.

3.1.2.12. Śruby kotwiące maszyny i urządzenia powinny być tak zabudowane, aby była możliwość ich kontroli i wymiany bez naruszania konstrukcji betonowej.

3.1.2.13. Konstrukcja wież na powierzchni nie może być połączona z konstrukcją innych budowli, np. budynków nadszybia, z uwzględnieniem możliwości odkształceń w dopuszczalnych granicach.

3.1.2.14. W wieży wyciągowej, nad naczyniem wyciągowym stojącym w najwyższym górnym położeniu technologicznym, musi być zapewniona odległość od belek odbojowych, czyli tzw. wolna droga przejazdu:

a) przy prędkości ruchu urządzenia wyciągowego do 3 m/s - nie mniejsza niż 3 m,

b) przy prędkości ruchu urządzenia wyciągowego powyżej 3 m/s do 12 m/s co najmniej taka, jak wartość prędkości jazdy w m/s,

c) przy prędkości ruchu urządzenia wyciągowego powyżej 12 m/s - co najmniej 12 m.

Dopuszcza się skrócenie o 50% określonych wyżej wolnych dróg przejazdu w wieżach szybowych urządzeń wyciągowych przeznaczonych do głębienia szybów.

3.1.2.15. Belki odbojowe w wieży wyciągowej muszą być zabudowane w taki sposób, aby najwyższy zacisk zawieszenia naczynia wyciągowego lub sanie prowadnicze kubła nie uderzyły o koło linowe.

3.1.2.16. Ściany trzonu wieży do głębienia szybu powinny być pokryte blachą do wysokości pomostu podchwytów.

3.1.2.17. Głowice będące wyrobiskami górniczymi pod ziemią powinny być tak wykonane, aby zapewniony był ciągły przepływ powietrza.

3.1.2.18. Koła linowe na wieży w wyciągach z kołem pędnym lub bobiną powinny być tak ustawione, aby płaszczyzna symetrii rowka koła linowego pokrywała się z płaszczyzną określoną przez osie nabiegającej i zbiegającej liny.

3.1.2.19. W wyciągach bębnowych kąt odchylenia liny w każdym z dwóch skrajnych położeń od płaszczyzny symetrii rowka na kole linowym prostopadłej do osi koła linowego nie powinien przekraczać 1°30'.

3.1.2.20. W urządzeniach wyciągowych bębnowych przy prędkości ciągnienia do 6 m/s dopuszcza się, aby kąt ten nie przekraczał 2° przy położeniu liny na skraju bębna przeciwnym do miejsca mocowania jej końca.

3.1.2.21. (skreślony).

3.1.2.22. Konstrukcja posadowienia kół linowych w wyrobiskach podziemnych (głowica szybu) powinna być liczona na obciążenie wynikające z naciągów lin i kabli oraz ciężarów własnych kół linowych.

3.1.2.23. Szerokość dźwigarów oraz głębokość ich osadzenia w obudowie głowicy szybu powinna być tak dobrana, aby wielkość nacisków na obudowę nie przekroczyła wartości dopuszczalnych dla przyjętego rodzaju obudowy.

3.1.2.24. Na konstrukcji wieży o wysokości powyżej 30 m w odstępach nie większych niż 15 m powinny być umieszczone znaki umożliwiające okresowe sprawdzanie odchyleń i osiadania wieży, dokonywane przez służbę mierniczą zakładu górniczego.

3.1.3. Wykonanie i budowa wież szybowych

3.1.3.1. Profile użyte na nośne elementy stalowe wież wyciągowych muszą mieć pierwotną grubość ścianek powiększoną od obliczonej o naddatek na korozje i zużycie.

3.1.3.2. Połączenia spawane powinny być wykonane zgodnie z warunkami technicznymi projektowania, wykonania i odbioru złączy spawanych w obiektach, urządzeniach i maszynach górniczych.

3.1.3.3. Rozmieszczenia posadowienia elementów podstawowych wieży wyciągowej należy dokonywać, uwzględniając domiary wyznaczone przez uprawnionego mierniczego w odniesieniu do osi szybu i zbrojenia szybowego. Ustawienie wieży wyciągowej powinno zapewniać prostoliniowość i ciągłość płaszczyzn prowadzenia naczyń wyciągowych.

3.1.3.4. Odchylenie od pionu nowo wybudowanej wieży nie powinno przekraczać 0,001 wysokości wieży i nie powinno być większe niż 50 mm na wysokości kół linowych.

3.1.3.5. Wieża szybowa podlega odbiorowi technicznemu zgodnie z obowiązującymi przepisami.

3.2. Eksploatacja wież szybowych

3.2.1. Rewizje i badania

3.2.1.1. Wieże wyciągowe (głowice szybików ślepych) podlegają rewizjom i badaniom w terminach wyszczególnionych w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

3.2.1.2. Każda wieża wyciągowa, wraz z przynależnym urządzeniem, powinna być raz do roku i po każdym obciążeniu awaryjnym zbadana szczegółowo przez zespół specjalistów pod przewodnictwem kierownika działu energomechanicznego. Z przeprowadzonego badania musi być sporządzony protokół.

3.2.1.3. Przy badaniu rocznym wież wyciągowych konstrukcji żelbetowej musi w zespole uczestniczyć specjalista konstruktor autorskiego biura projektowego, a przed przeprowadzeniem badania muszą być wykonane pomiary drgań wieży w czasie pracy maszyny wyciągowej.

3.2.1.4. Raz na kwartał oraz przed założeniem nowej liny wyciągowej uprawniona osoba dozoru wyższego ruchu maszynowego powinna przeprowadzić kontrolę wieży wyciągowej, zwracając szczególną uwagę na ewentualne uszkodzenia i osłabienia elementów wieży, stan połączeń, fundamenty, urządzenia hamujące, podchwyty samoczynne oraz stan łożysk.

Rozdział  4

Koła linowe wyciągów jedno- i wielolinowych

4.1. Budowa kół linowych

4.1.1. Przepisy konstrukcyjne

4.1.1.1. Doboru łożysk należy dokonywać przy założeniu maksymalnych obciążeń ruchowych.

4.1.1.2. Koła linowe i ich osie muszą wykazywać taką wytrzymałość, aby naprężenia pod działaniem siły zrywającej linę nie spowodowały ich trwałych odkształceń. Wieniec koła linowego bez wykładzin musi spełniać ten warunek w stanie maksymalnego, dopuszczalnego zużycia.

4.1.1.3. Jako siłę zrywającą linę w warunkach obciążeń awaryjnych przyjmuje się rzeczywistą siłę zrywającą linę w całości.

4.1.1.4. Wszystkie złącza spawane koła linowego powinny być obliczone na wytrzymałość zmęczeniową dla obciążenia ruchowego. Złącza te powinny spełniać wymagania obowiązujących warunków technicznych projektowania, wykonania i odbioru złączy spawanych w obiektach, urządzeniach i maszynach górniczych.

4.1.1.5. Osie kół linowych powinny być dodatkowo obliczone na wytrzymałość zmęczeniową dla obciążenia ruchowego ze współczynnikiem bezpieczeństwa nie niższym od 1,5.

4.1.1.6. Ukształtowanie osi na odcinkach zmiany średnic i gładkość powierzchni muszą uwzględniać warunki minimalnej koncentracji naprężeń.

4.1.2. Stosowanie

4.1.2.1. W warunkach intensywnego ruchu wyciągów z jednolinową lub dwulinową maszyną zlokalizowaną obok szybu zaleca się stosowanie kół linowych kierujących z wykładziną zgodną z normą w wersji trapezowej.

4.1.2.2. Mogą być stosowane koła linowe z łożyskami tocznymi lub z łożyskami ślizgowymi zgodnie z obowiązującymi normami.

4.1.2.3. Kąt opasania kół linowych odciskowych powinien się zawierać w granicach 12° do 18°. Należy przewidywać koła odciskowe wyłącznie z okładziną.

4.1.2.4. Stosując w wyciągach wielolinowych koła kierujące lub koła odciskowe sztywno osadzone na osi i bębny kierujące lub odciskowe, należy zabudować suport do wyrównywania rowków linowych. Należy przewidzieć możliwość ustawienia suportu ściśle równolegle do osi kół linowych lub bębna.

4.2. Eksploatacja kół linowych

Rewizje i badania

4.2.1. Rewizje i badania kół linowych należy przeprowadzić w terminach i przez osoby wymienione w tabelach zamieszczonych w rozdziale 24.

4.2.2. Raz na kwartał oraz przed założeniem nowej liny wyciągowej uprawniona osoba dozoru wyższego energomechanicznego powinna przeprowadzić dokładną rewizję kół linowych, zwracając szczególną uwagę na grubość wieńców kół linowych, jakość wykładzin, stan łożysk, korpusów i połączeń spawanych i śrubowych oraz bicie wieńców.

4.2.3. Punkty kontroli wieńców kół linowych powinny być w sposób trwały ponumerowane.

4.2.4. W czasie rewizji, o której mowa w pkt 4.2.2, należy zmierzyć grubość ścianek wieńców w kierunku promieniowym i bocznym i odnotować wyniki pomiarów w księdze okresowych badań urządzeń wyciągowych.

4.2.5. Jeżeli pomierzone wartości przekraczają wartości graniczne określone w dokumentacji technicznej, należy wieńce lub całe koła linowe wymienić.

4.2.6. Osie nowo zabudowanych kół linowych po trzech latach eksploatacji powinny być poddane badaniom nie niszczącym przez uprawnionego rzeczoznawcę. Termin następnych badań ustala rzeczoznawca.

4.2.7. Montaż łożysk tocznych kół linowych powienien być prowadzony pod nadzorem uprawnionego rzeczoznawcy.

Rozdział  5

Sztywne prowadzenie naczyń i zbrojenie szybów

5.1. Budowa sztywnego prowadzenia naczyń i zbrojenia szybów

5.1.1. Przepisy ogólne

5.1.1.1. Elementy zbrojenia szybowego (dźwigary i prowadniki) nie powinny być wykorzystywane jako podparcia i zamocowania konstrukcji lub urządzeń nie związanych z ruchem naczyń wyciągowych w szybie.

Nie dotyczy to:

1) urządzeń sygnalizacji szybowej i kontroli ruchu naczyń w szybie,

2) linek sygnalizacyjnych i pionów szybowych,

3) elementów przedziałów drabinowych,

4) pomostów roboczych, ochronnych i kontrolnych wykonywanych na krótki okres,

5) prowadzeń naczyń wyciągów awaryjnych i pomocniczych,

6) operacji technologicznych podczas wymiany lin i naczyń oraz remontów zbrojenia pod warunkiem obliczeniowego sprawdzenia wytrzymałości elementów i zapewnienia wymaganego współczynnika bezpieczeństwa.

5.1.1.2. Pierwotna grubość ścianki kształtowników użytych na prowadniki stalowe i dźwigary główne zbrojenia szybowego, do którego jest mocowany prowadnik, musi być większa od obliczonej o naddatek na korozję i zużycie.

5.1.1.3. Każdy prowadnik szybowy powinien być mocowany co najmniej do trzech dźwigarów lub wsporników.

Nie dotyczy to końcówek ciągów prowadników w miejscach przerw na podszybiach i nadszybiach oraz np. prowadników odchylnych na międzypoziomach.

5.1.1.4. Prowadniki drewniane mogą być stosowane w szybach, w których przewiduje się zabudowę wyciągów o udźwigu do 50 kN i prędkości jazdy do 4 m/s.

5.1.1.5. Prowadniki drewniane mogą być wykonane z drewna sosnowego, modrzewiowego, dębowego lub innego, spełniającego wymagania prowadzenia naczyń wyciągowych w szybie oraz wymagania norm.

5.1.2. Dopuszczalne odchylenia obudowy szybowej od pionu środkowego i osi pionowej szybów, w których mają pracować wyciągi

5.1.2.1. Głębienie szybu oraz wykonywanie obudowy szybowej powinno być realizowane w odniesieniu do środka szybu, wyznaczonego na powierzchni lub poziomie wyjściowym na podstawie obowiązujących norm.

5.1.2.2. Odrzutowanie środka szybu z powierzchni lub poziomu wyjściowego na dno szybu należy wykonywać metodą pionowania mechanicznego, stosując pion środkowy w postaci drutu stalowego, odpowiednio obciążonego, z zachowaniem współczynnika bezpieczeństwa nie mniejszego od trzech.

5.1.2.3. Dopuszcza się stosowanie innych metod pionowania, pod warunkiem nieprzekroczenia maksymalnego dopuszczalnego odchylenia ustalonego w pkt 5.1.2.7. niniejszego załącznika.

5.1.2.4. W zależności od głębokości pionowania H, obciążnik pionu środkowego powinien mieć masę "m" nie mniejszą od podanej w tabeli 4.

Tabela 4

Głębokość pionowania H, m	Masa obciążnika m, kg
do 300	50
od 301 do 600	100
od 601 do 1.000	150
powyżej 1.000	200

5.1.2.5. Przed przystąpieniem do wyznaczenia położenia równowagi pionu środkowego należy sprawdzić, czy zwisa on swobodnie, mierząc czas połowy okresu wahań (T/2) upływający między skrajnymi wychyleniami pionu. Pion zwisa swobodnie, jeżeli czas ten wynosi T/2 = √ H [s], gdzie H - długość pionu w m.

5.1.2.6. Położenie równowagi pionu środkowego należy wyznaczyć przez odczytywanie, na dwóch prostopadłych do siebie skalach, skrajnych wychyleń wahającego się pionu w płaszczyznach równoległych do skal i obliczenie ich wartości średniej dla każdej skali. Na każdej ze skal należy odczytać po pięć skrajnych wychyleń po obu stronach skali. Różnica między największą wartością średniej z odczytów dla jednej skali nie może przekraczać 5 mm. Wyniki pomiarów należy odnotować w specjalnym dzienniku. Jako położenie równowagi pionu środkowego należy przyjąć na każdej skali średnią wartość wychyleń pionu. Pion należy sprowadzić do tego miejsca i w tym miejscu unieruchomić (usztywnić).

5.1.2.7. Graniczne odchylenia osi pionowej szybu od pionu środkowego przy zachowaniu warunków podanych w pkt 5.1.2.2. - 5.1.2.6 w zależności od głębokości szybu podaje tabela 5.

Tabela 5

Głębokość szybu [m]					Maksymalne odchylenie [mm]
	do	100			±	10
od	101	do	500		±	20
od	501	do	1.000		±	30
od	1.001	do	1.500		±	40

5.1.2.8. Dopuszczalne odchylenie odległości obudowy szybu od pionu środkowego w dowolnym przekroju, w zależności od rodzaju obudowy szybu, może wynosić:

1) dla obudowy szybu murowanej z cegły, betoników, betonu lub obudowy mieszanej ± 50 mm,

2) dla obudowy tubingowej ± 20 mm.

5.1.2.9. Maksymalne odchylenie obudowy od osi pionowej szybu zależy od odchyleń podanych w pkt 5.1.2.7. i 5.1.2.8. Przy projektowaniu średnic szybu należy uwzględnić maksymalne odchylenia obudowy szybu od osi pionowej podane w tabeli 6.

Tabela 6

Głębokość szybu [m]	Odchylenie obudowy murowej od osi pionowej szybu [mm]	Odchylenie obudowy tubingowej od osi pionowej szybu [mm]
do 100	± 55	± 25
od 101 do 500	± 60	± 30
od 501 do 1.000	± 65	± 40
od 1.001 do 1.500	± 70	± 50

5.1.2.10. W przypadku montażu obudowy tubingowej w szybie, dla zapobieżenia jej skrętowi, należy opuścić w szybie pion dodatkowy, tak zwany kierunkowy, wyznaczony metodami analogicznymi jak pion środkowy. Dopuszczalne odchylenie pionowych złączy obudowy tubingowej od kierunku wyznaczonego przez pion środkowy i pion kierunkowy, mierzone na pionowych złączach tubingów, nie może przekraczać wartości ± 10 mm.

5.1.2.11. Prawidłowość zawieszenia pionu środkowego i pionu kierunkowego powinna być okresowo (co najmniej co 50 m postępu szybu) kontrolowana przez służbę mierniczą.

5.1.3. Obliczanie wytrzymałościowe zbrojeń szybów z prowadnikami stalowymi i drewnianymi bez stosowania łapadeł.

5.1.3.1. Prowadniki szybowe należy liczyć jako belki wolno podparte na dwóch sąsiednich dźwigarach i obciążone siłą poziomą prostopadłą do osi podłużnej prowadnika, przyłożoną w środku odległości między podporami na dźwigarach.

5.1.3.2. Dźwigary szybowe należy liczyć jako belki wolno podparte na dwóch sąsiednich podporach i obciążone siłą poziomą i siłą pionową.

5.1.3.3. W szybach dwu- lub kilkuprzedziałowych, w których ciągi prowadnicze różnych wyciągów przymocowane są do wspólnego dźwigara szybowego, wytrzymałość tego dźwigara należy obliczać na działanie sił tylko od jednego z naczyń wyciągowych wywołujących największe momenty zginania.

5.1.3.4. Połączenia dźwigara ze wspornikiem oraz podparcia dźwigara rozporą uważa się za przegub.

5.1.3.5. Wielkość obciążeń prowadników należy wyznaczyć z następujących zależności:

- siłę poziomą S_c działającą na płaszczyznę czołową prowadnika określa się wzorem

(1)

- siłę poziomą S_b działającą na boczne płaszczyzny prowadnika określa się wzorem

S_b = 0,8 ∙ S_c [kN] (2)

- siłę pionową S_p działającą na dźwigary szybowe określa się wzorem

S_p = 0,25 S_c [kN] (3)

Siłę pionową należy powiększyć o ciężar własny segmentu zbrojenia szybowego. Powyżej oznaczony Q - ciężar naczynia wraz z ładunkiem i zawiesiami lin nośnych i wyrównawczych (kN).

5.1.3.6. Dla urządzeń wyciągowych skipowych wielkości sił według pkt. 5.1.3.5. należy powiększyć o 30%.

5.1.3.7. Prowadniki szybowe, po uwzględnieniu maksymalnego zużycia przez starcie lub korozję, powinny wykazywać w przekrojach najbardziej obciążonych współczynniki bezpieczeństwa nie mniejsze niż:

n_L = 2,5 w stosunku do obciążeń wynikających z działania sił poziomych S_c pochodzących od maksymalnego obciążenia statycznego naczynia przy jeździe ludzi, określonego według pkt 5.1.3.5.,

n_c = 1,8 w stosunku do obciążeń wynikających z działania sił poziomych S_c pochodzących od maksymalnego obciążenia statycznego naczynia podczas ciągnienia urobku, określonego w pkt 5.1.3.5.

5.1.3.8. Dźwigary szybowe, po uwzględnieniu maksymalnego ubytku korozyjnego, powinny wykazywać w przekrojach najbardziej obciążonych współczynniki bezpieczeństwa nie mniejsze niż:

n_L = 2,5 w stosunku do obciążeń wynikających z działania sił poziomych S_c i sił pionowych S_p, pochodzących od maksymalnego obciążenia statycznego naczynia przy jeździe ludzi, określonego według pkt 5.1.3.5.

n_c = 1,8 w stosunku do obciążeń wynikających z działania sił poziomych S_c i sił pionowych S_p, pochodzących od maksymalnego obciążenia statycznego naczynia podczas ciągnienia urobku, określonego według pkt 5.1.3.5.

5.1.3.9. Dla określonej wielkości siły poziomej oraz przyjętego schematu zbrojenia szybowego należy obliczyć minimalne potrzebne wskaźniki wytrzymałości dla prowadników i dźwigarów szybowych.

Przykładowo dla siły S_c i schematu zbrojenia szybu według rys. 3 minimalne potrzebne wskaźniki wytrzymałości prowadnika na zginanie można wyliczyć ze wzoru:

(4)

grafika

Rys. 3.

i dla dźwigara szybowego ze wzoru:

(5)

gdzie: S_c - siła pozioma określona według pkt 5.1.3.5,

a,b,c - według rys. 3,

R_m - wytrzymałość na rozciąganie dla przyjętego materiału prowadnika dźwigara,

n - wielkość współczynnników bezpieczeństwa według pkt 5.1.3.8

Przyjęty prowadnik lub dźwigar szybowy powinien mieć, po uwzględnieniu maksymalnego dopuszczalnego zużycia, wskaźnik wytrzymałości przekroju na zginanie równy lub większy od wyznaczonego obliczeniami.

5.1.3.10. Dla dobranych dźwigarów szybowych należy sprawdzić, czy wskaźnik wytrzymałości przekroju dźwigara na zginanie jest wystarczający ze względu na obciążenie siłą pionową S_p oraz ciężarem własnym dźwigara i zawieszonych na nim prowadników - G. Przykładowo minimalny wskaźnik wytrzymałości dźwigara na działanie siły S_p oraz ciężaru własnego dźwigara i przymocowanych do niego prowadników G przy schemacie zbrojenia szybowego według rys. 1 wyniesie:

(6)

gdzie: R_A - pionowa reakcja na wsporniku A-rys. 3 obliczona jak dla belki swobodnie podpartej na podporze A i B, obciążonej pionowymi siłami G_p i S_p,

G_p - ciężar prowadnika o długości jednego odstępu między dźwigarami + l/i ciężaru dźwigara i przymocowanych do niego innych konstrukcji obciążających ten dźwigar siłami pionowymi,

dla i - ilości ciągów prowadnikowych przymocowanych do tego dźwigara,

S_p - siła pionowa według wzoru 3.

5.1.3.11. Dla zbrojeń szybów z wyciągami, w których ciężar załadowanego naczynia przekracza 100 kN, a prędkość jazdy 4 m/s, oraz przy odstępie dźwigarów szybowych przekraczającym 3 m należy przeprowadzać obliczenie ugięcia układu prowadnik-dźwigar szybowy. Różnice w sztywności ciągu prowadników powinny być możliwie najmniejsze. Wskaźnik sztywności prowadzenia wyznacza się według wzoru:

(7)

wskaźnik sztywności s wyraża się również stosunkiem iloczynów momentów bezwładności i modułów sprężystości dźwigara szybowego i prowadnika:

(8)

gdzie: J_d - moment bezwładności przekroju dźwigara

E_d - moduł sprężystości dźwigara

J_p - moment bezwładności przekroju prowadnika

E_p - moduł sprężystości prowadnika

a,b,l - jak na rys. 3

W obliczeniach wskaźnik sztywności ogranicza się do wartości:

0,5 ≤ s ≤ 2

5.1.3.12. Dla s < 1 należy sprawdzić moment bezwładności przekroju prowadnika wg wzoru:

(9)

(przy s < 0,5 należy przyjmować s = 0,5).

Jeżeli wartość wyliczonego wg wzoru (9) momentu bezwładności przekroju prowadnika jest większa od wartości momentu bezwładności przekroju prowadnika przyjętego wg wzoru (4), to należy przyjąć prowadnik o większym momencie bezwładności, aby zbliżyć sztywność prowadnika do sztywności dźwigara.

5.1.3.13. Dla s > 1 należy sprawdzić moment bezwładności dobranego dźwigara szybowego wg wzoru:

(10)

(przy s > 2 należy przyjmować s = 2).

Jeżeli wartość wyliczonego według wzoru 10 momentu bezwładności przekroju dźwigara jest większa od momentu bezwładności przekroju dźwigara przyjętego po obliczeniu według wzoru 5, to należy przyjąć odpowiednio większy przekrój, aby sztywność dźwigara została zbliżona do sztywności prowadnika.

5.1.3.14. Wielkość ugięcia prowadnika i dźwigara szybowego pod wpływem działania siły poziomej S_c określa się następująco:

- ugięcie prowadnika w środku przęsła przy działaniu siły S_c na prowadnik między dwoma sąsiednimi dźwigarami

(11)

- ugięcie dźwigara szybowego w miejscu zamocowania do niego prowadnika pod działaniem siły poziomej S_c na prowadnik między sąsiednimi dźwigarami:

(12)

- łączne ugięcie prowadnika i dźwigara szybowego pod działaniem siły poziomej S_c na prowadnik między sąsiednimi dźwigarami:

f_s = f_pl + f_dl (13)

- ugięcie dźwigara szybowego pod działaniem siły poziomej S_c na dźwigar:

(14)

grafika

Rys. 4.

5.1.3.15. Łączne ugięcie prowadnika i dźwigara szybowego pod działaniem siły poziomej S_c w środku prowadnika między sąsiednimi dźwigarami nie może być większe od

f_s ≤ W₁ - 40 [mm] (15)

gdzie: W₁ - wysokość bocznych łap zabezpieczających prowadnic ślizgowych pomniejszona o sumę dopuszczalnego luzu między prowadnikami a czołowymi płaszczyznami roboczymi prowadnic ślizgowych i dopuszczalne zużycie ścianek prowadników.

5.1.3.16. Jeżeli prowadniki są przymocowane bezpośrednio do wsporników, to ugięcie prowadników między sąsiednimi wspornikami nie może przekraczać 0,002 pionowego rozstawu wsporników. Zaleca się upodatnienie zamocowania prowadników do wsporników.

5.1.3.17. Obliczenia połączeń elementów zbrojenia szybowego

5.1.3.17.1. Obliczenia połączeń prowadników z dźwigarami i dźwigarów ze wspornikami powinny być tak zaprojektowane, aby mogły przejąć wypadkową siły obliczeniowej S_b (według wzoru 2), siły S_p (według wzoru 3) oraz siły ciężaru elementów zbrojenia, ze współczynnikiem bezpieczeństwa n. W połączeniach ciernych siła tarcia wywołana przez śruby musi być większa, ze współczynnikiem bezpieczeństwa n, od wypadkowych sił równoległych do płaszczyzny połączenia. Jeżeli w połączeniach ciernych zastosowano ograniczenia przyspawane do dźwigarów, które mają uniemożliwić poziome przesuwanie prowadnika wzdłuż dźwigara (lub dźwigara w stosunku do prowadnika), to spawy tych ograniczeń muszą przenieść siłę poziomą S_b (według wzoru 2). Jeżeli w połączeniach zastosowano śruby pasowane, to sprawdzenie połączenia należy przeprowadzić według zasad stosowanych w konstrukcjach stalowych.

grafika

Rys. 5.

5.1.3.17.2. Połączenia wsporników szybowych z obmurzem szybu powinny być obliczone dla dźwigara jak dla belki sztywno utwierdzonej w obmurzu szybu.

Połączenia wsporników z obmurzem szybu, za pomocą kotwi, są wtedy prawidłowo zaprojektowane, jeżeli po przejęciu przez zbrojenie obciążeń S_c, S_b, S_p, spełnione są następujące warunki:

- docisk między wspornikiem a obmurzem szybu występuje na całej powierzchni ich wzajemnego styku, a jego wartość maksymalna jest mniejsza od dopuszczalnej,

- wypadkowa sił obciążających wspornik w płaszczyźnie styku wspornika z obmurzem jest mniejsza od sił tarcia między płytą wspornika a obmurzem,

- naciąg w najbardziej obciążonej kotwi nie przekracza nośności kotwi, to jest tej największej siły, przy której nie występuje jeszcze wyślizgiwanie się kotwi z obmurza.

5.1.4. Obliczenia wytrzymałościowe zbrojeń szybowych z prowadnikami stalowymi i drewnianymi z zastosowaniem łapadeł

5.1.4.1. Prowadnik szybowy powinien przenieść maksymalne obciążenie statyczne pochodzące od zawiśnięcia obciążonego naczynia wyciągowego przy założeniu równego obciążenia obu ciągów prowadników.

5.1.4.2. Wytrzymałość prowadnika na wyboczenie i ściskanie, przy uwzględnieniu maksymalnego dopuszczalnego zużycia, powinna zapewniać co najmniej 4-krotny współczynnik bezpieczeństwa dla maksymalnego obciążenia statycznego naczynia przy ciągnieniu urobku.

5.1.4.3. Minimalny przekrój poprzeczny prowadnika w stanie maksymalnego dopuszczalnego zużycia powinien być większy od

(16)

gdzie: m_p - minimalny przekrój poprzeczny prowadnika (cm²)

Q - obciążenie statyczne naczynia wyciągowego podczas jazdy ludzi (Q_L) lub ciągnienie urobku (Q_u) (kN)

K - ilość prowadników, na których może zawisnąć naczynie według pkt 5.1.4.1. i 5.1.4.5.

n - współczynnik bezpieczeństwa

R_c - wytrzymałość drewna na ściskanie wzdłuż włókien przyjmuje się:

- dla drewna dębowego 34 MPa

- dla drewna sosnowego 27 MPa

- dla drewna modrzewiowego 30 MPa

β - współczynnik wyboczenia zależny od smukłości prowadnika

Smukłość prowadnika określa się ze wzoru:

(17)

gdzie: l - długość prowadnika między sąsiednimi dźwigarami (cm)

J - moment bezwładności przekroju zużytego (cm⁴)

m_p - minimalny przekrój prowadnika w stanie zużytym (cm²).

Współczynniki wyboczeniowe β dla drewna w zależności od smukłości podaje tabela 7.

Tabela 7

λ	0	5	10	15	20	25	30	35	40	45
β	1,00	1,00	0,99	0,98	0,97	0,95	0,93	0,90	0,87	0,84	0,8
λ	55	60	65	70	75	80	85	90	95	100	105
β	0,758	0,712	0,662	0,608	0,550	0,484	0,429	0,383	0,343	0,310	0,281
λ	110	115	120	125	130	135	140	145	150	155	160
β	0,256	0,234	0,215	0,198	0,183	0,170	0,153	0,147	0,138	0,129	0,121
λ	165	170	175	180	185	190	195	200
β	0,144	0,107	0,101	0,096	0,091	0,086	0,082	0,077

5.1.4.4. Siły pionowe działające na prowadnik, pochodzące od zawiśnięcia obciążonego naczynia, powinny być przeniesione na dźwigar przez wycięcia prowadnika obejmujące dźwigar oraz połączenia śrubowe prowadnika z dźwigarami przy zapewnieniu 4-krotnego współczynnika bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego naczynia.

Siła, jaką może przenieść jeden prowadnik, wynosi:

S = S_s · s + S_w · r [kN] (18)

gdzie: S_s - siła, jaką może przenieść jedna śruba (kN)

s - liczba śrub mocujących prowadnik do dźwigarów

S_w - siła, jaką może przenieść jedno wycięcie (kN)

r - liczba oparć prowadnika na dźwigarach na długości jednego prowadnika.

Siłę, jaką może przenieść jedna śruba, można obliczyć ze wzoru:

(19)

gdzie: a - bok kwadratowego łba śruby (cm)

d - średnica śruby (cm)

R_KC - wytrzymałość drewna na ściskanie prostopadłe do włókien (MPa), która wynosi:

dla drewna dębowego 10 MPa

dla drewna sosnowego 7 MPa

dla drewna modrzewiowego 8 MPa

μ - współczynnik tarcia między drewnem a stalą równy 0,4.

Siłę, jaką może przenieść jedno oparcie prowadnika o dźwigar, można obliczyć ze wzoru:

S_w = 0,1 z · b · R_c [kN] (20)

gdzie: z - głębokość oparcia prowadnika na dźwigarze (cm)

b - szerokość prowadnika nowego (cm)

R_c - jak we wzorze (16)

5.1.4.5. Dźwigary szybowe należy liczyć jako belki wolno podparte obciążone siłą pionową przenoszoną przez prowadnik podczas zawiśnięcia na nim obciążonego naczynia, rozłożoną równomiernie na dźwigary, do których przymocowane są dwa sąsiednie prowadniki.

5.1.5. Wykonanie warsztatowe elementów zbrojenia szybowego ze sztywnymi prowadnikami stalowymi i drewnianymi

5.1.5.1. Wykonanie warsztatowe wsporników szybowych

5.1.5.1.1. Wsporniki staliwne powinny być wyżarzone normalizująco. Płaszczyzny styku wsporników z dźwigarami powinny zapewnić przyleganie na całej powierzchni. Inne wymagania powinny być określone w dokumentacji technicznej. Wsporniki wykonane według norm przedmiotowych powinny spełniać wymagania tych norm.

5.1.5.1.2. We wspornikach odlewanych zbieżności odlewnicze ścianek otworów dla kotwi należy wykonać w ten sposób, aby większa średnica otworu była od strony obudowy szybowej.

5.1.5.1.3. Wsporniki powinny być tak wykonane, aby możliwa była regulacja położenia wspornika w stosunku do dźwigara lub prowadnika przy zmiennym położeniu obudowy szybowej w zakresie odchyłki określonej w pkt 5.1.2.9.

5.1.5.1.4. Wsporniki spawane powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną. Zaleca się, aby spawy co najmniej w 10% wsporników były zbadane przez zastosowanie nie niszczących metod badania jakości spoin.

5.1.5.2. Wykonanie warsztatowe dźwigarów szybowych

5.1.5.2.1. Przy wykonywaniu dźwigarów o przekrojach, które powstają z połączenia kształtowników walcowanych lub giętych, tolerancja wykonania nominalnego przekroju poprzecznego dźwigara jest sumą tolerancji wykonania zastosowanych kształtowników.

5.1.5.2.2. Cięcie dźwigarów powinno być wykonane na pile. Dopuszcza się cięcie na prasie lub przy użyciu palnika, pod warunkiem oszlifowania powierzchni ciętych końców. Dopuszczalne odchylenia długości dźwigara mogą wynosić:

a) ± 10 mm, gdy końce dźwigara osadzone są bezpośrednio w obudowie szybu,

b) ± 5 mm, gdy dźwigar umocowany jest do wsporników,

c) ± 2 mm, dla dźwigarów przytwierdzonych do konstrukcji ramowej.

5.1.5.2.3. Maksymalna odległość krawędzi dźwigara od płyty wzorcowej, sprawdzona przy swobodnym położeniu dźwigara na każdej z czterech bocznych płaszczyzn, nie powinna na całej długości przekraczać 5 mm.

5.1.5.2.4. Przy położeniu dźwigara na płycie wzorcowej na ścianie przeciwległej do tej, do której będą mocowane prowadniki, zwichrowanie dźwigarów mierzone jako oddalenie krawędzi dźwigara na jego końcach od płyty wzorcowej przy stykaniu się jednego końca dźwigara z płytą wzorcową na całej szerokości ścianki nie może przekraczać 5 mm, odchylenie zaś blach uchwytów do mocowania prowadników w stosunku do płyty wzorcowej oraz ich zukosowanie w stosunku do osi dźwigara nie może przekroczyć 5%.

5.1.5.2.5. Dźwigary szybowe powinny być zabezpieczone przed korozją zgodnie z dokumentacją techniczną.

5.1.5.3. Wykonanie warsztatowe stalowych prowadników szybowych

5.1.5.3.1. Profile walcowane i gięte przeznaczone na prowadniki szybowe podlegają odbiorowi i muszą być wykonane zgodnie z obowiązującymi normami. Ponadto profile powinny pochodzić z jednej partii walcowania, aby odchylenie tolerancyjne walcowania dopuszczone normą hutniczą było jednakowe, dodatnie lub ujemne, dla całości materiału potrzebnego do wykonania kompletu prowadników. Zaleca się stosowanie profili o zawężonej tolerancji walcowania.

5.1.5.3.2. Spawanie prowadników powstałych z połączenia profili powinno być wykonywane na podstawie warunków ustalonych przez rzeczoznawcę (jednostkę naukowo-badawczą) wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

5.1.5.3.3. Gatunek elektrod stosowanych do łączenia elementów prowadników powinien być dostosowany do gatunku stali i metod spawania. Wytrzymałość spoiny na rozciąganie, jej granica plastyczności i wydłużenie nie powinny być mniejsze od odpowiednich właściwości materiału łączonych profili.

Zaleca się stosowanie spawania w przyrządzie za pomocą półautomatu lub automatu spawalniczego do spawania łukiem krytym pod topnikiem.

5.1.5.3.4. Płaszczyzny boczne prowadnika powinny być prostopadłe do płaszczyzny czołowej z dokładnością ± 1 mm na całej szerokości prowadnika.

5.1.6. Zabudowa elementów zbrojenia w szybie.

5.1.6.1. Wyznaczanie i zakładanie pionów.

5.1.6.1.1. Prowadniki i dźwigary szybowe należy zakładać w szybie w oparciu o piony wyznaczone na zrębie względem osi szybowych, opuszczone na całą głębokość szybu i unieruchomione (usztywnione) na poziomie najniższym. Obciążenie i ustalenie pionów powinno odpowiadać wymaganiom ujętym w pkt 5.1.2.4. do 5.1.2.7. dla pionu środkowego.

W szybach głębokich należy dokonać dodatkowych unieruchomień (usztywnień) pionu, tak aby odległość między sąsiednimi poziomami unieruchomień mieściła się w granicach 350 do 450 m.

5.1.6.1.2. Zabudowę dźwigarów i prowadników szybowych prowadzoną równolegle z głębieniem szybu należy wykonać w oparciu o piony wyznaczone na zrębie względem osi szybowych, opuszczane w miarę postępu głębienia szybu i unieruchamiane (usztywniane) w ten sposób, aby odcinek wolno zwisających pionów (poniżej miejsca unieruchomienia) nie był większy niż 50 m. Ustawienie pionów należy uznać za prawidłowe, jeżeli bezwzględna różnica wzajemnie odpowiadających sobie odległości między pionami na zrębie i w miejscu unieruchomienia (usztywnienia) nie jest większe niż 5 mm. W przypadku większej różnicy, ustawienie pionów należy powtórzyć.

5.1.6.1.3. Dla każdego ciągu prowadników powinien być założony jeden pion, tak aby można było wykonać względem niego bezpośrednie pomiary do czołowych i bocznych płaszczyzn prowadnika, a także czołowej ściany dźwigara.

5.1.6.1.4. Wyznaczanie pionów do zabudowy zbrojenia szybowego oraz okresową ich kontrolę co 50 m postępu zbrojenia szybu wykonuje służba miernicza.

5.1.6.2. Zabudowa dźwigarów w szybie.

5. 1.6.2.1. Dźwigary powinny być mocowane do obudowy szybu w sposób podany w normie. Dźwigary przenoszące duże obciążenia pionowe, np. podporowe dla rurociągów, powinny być osadzone w obudowie szybowej. Dźwigary, które obciążone są przede wszystkim siłami poziomymi, zaleca się mocować do obudowy szybu za pośrednictwem wsporników.

5.1.6.2.2. Zaleca się stosowanie kotwi wklejanych klinowych. Kotwie wraz z elementami złącznymi powinny być zabezpieczone przed korozją przez ocynkowanie.

5.1.6.2.3. W miejscu mocowania wspornika kotwowego do obudowy szybu należy wyrównać płaszczyzny obudowy dla uzyskania dobrego przylegania wspornika.

5.1.6.2.4. Otwory w obudowie dla osadzenia kotwi zaleca się wiercić przez otwory w płycie wspornika. Do wiercenia otworów należy stosować żerdzie wiertnicze z blokadą lub żerdzie z nacechowaną na nich głębokością otworu w zależności od typu i wielkości kotwi.

5.1.6.2.5. Kotwie wklejane należy utwierdzać w otworze ściśle według instrukcji. Otwór należy wyczyścić przed wprowadzeniem ładunku. Kotwie wklejane mogą być utwierdzane w otworze tylko w temperaturze dodatniej; należy przestrzegać warunków podanych przez producenta ładunków wklejających. Przed użyciem ładunków wklejających należy sprawdzić, czy nie minął okres ich gwarantowanej jakości.

5.1.6.2.6. Kotew wklejaną można obciążać naciągiem wstępnym dopiero po czasie podanym w instrukcji użycia ładunków wklejających, jednak nie wcześniej niż po upływie 30 min. Wstępny naciąg kotwi należy wywoływać za pomocą odpowiednio wycechowanego klucza dynamometrycznego do wartości podanej w dokumentacji technicznej zbrojenia szybu. Maksymalny naciąg wstępny w jednej kotwi nie może przekroczyć 100 kN.

5.1.6.2.7. Odchylenia środków dźwigarów (lub osi otworów do mocowania prowadników) w płaszczyźnie poziomej, w kierunku wzdłużnych osi dźwigarów można dopuścić do ± 10 mm, gdy:

a) dźwigary są utwierdzone bezpośrednio w obudowie szybu,

b) prowadniki są drewniane,

c) maksymalne obciążenie statyczne naczynia wyciągowego przy ciągnieniu urobku lub jeździe ludzi nie przekracza 15 kN,

d) maksymalna prędkość jazdy naczynia nie przekracza 6m/s.

5.1.6.2.8. Zaleca się stosowanie tzw. blokowego systemu montażu zbrojenia szybowego, polegającego na zabudowie do obudowy szybowej bloku dźwigarów z przymocowanymi do nich uprzednio prowadnikami.

5.1.6.3. Zabudowa prowadników w szybie.

5.1.6.3.1. Prowadniki szybowe należy zakładać w szybie w oparciu o takie same piony, jakie są stosowane dla zabudowy dźwigarów według przepisów zawartych w pkt 5.1.6.1.1. do 5.1.6.1.4.

5.1.6.3.2. Wkładki do regulacji położenia prowadników w stosunku do dźwigarów należy wykonać z blachy stalowej ocynkowanej.

5.1.6.3.3. Szczelina na stykach sąsiednich prowadników drewnianych w jednym ciągu nie powinna przekraczać 5 mm.

5.1.6.3.4. Prowadniki szybowe powinny być zabudowane tak, aby odstępy ruchowe nie były mniejsze niż:

a) 200 mm - pomiędzy naczyniami na odcinku ich mijania się w szybie,

b) 150 mm - między naczyniami a obudową szybu lub konstrukcjami zabudowanymi w szybie, do których nie jest mocowany prowadnik,

c) 50 mm - między naczyniem a dźwigarami szybowymi, do których mocowany jest prowadnik lub elementami tego mocowania,

d) 50 mm - między uchwytem prowadnika a prowadnicą przy prowadnikach szynowych.

5.1.6.3.5. Czołowe i boczne płaszczyzny ciągów prowadników założonych do szybu, na wysokości dźwigarów, powinny być zabudowane w stosunku do pionów z odchyleniem ± 3 mm, jednak bezwzględna różnica bezpośrednich domiarów na wysokości dwóch sąsiednich dźwigarów nie może być większa niż 3 mm. Odległość czołowych płaszczyzn dwóch naprzeciwległych ciągów prowadników w szybie nie może przekraczać wartości nominalnej o więcej niż 10 mm.

5.1.7. Zabezpieczenia antykorozyjne stalowych elementów zbrojeń szybowych

5.1.7.1. Od zabezpieczenia antykorozyjnego przez ocynkowanie można odstąpić w odniesieniu do elementów zbrojenia wykonanych ze stali o zwiększonej odporności na korozję oraz w odniesieniu do całego zbrojenia w szybach, w których wymagana trwałość zbrojenia nie przekracza 10 lat, jak również w innych przypadkach uzasadnionych względami technicznymi lub ekonomicznymi, potwierdzonymi odpowiednią ekspertyzą.

5.1.7.2. Fragmenty powłok malarskich, uszkodzonych podczas transportu lub zakładania zbrojenia w szybie, należy odnowić tym samym zestawem powłok, którym wykonano zabezpieczenie zasadnicze. Uzupełnienia te należy wykonać na oczyszczonej i osuszonej powierzchni elementów zbrojenia.

5.1.8. Odbiór zbrojenia szybowego.

5.1.8.1. Odbiór zbrojenia szybowego przeprowadza komisja odbioru powoływana przez kierownika ruchu zakładu górniczego po zgłoszeniu przez wykonawcę zakończenia montażu zbrojenia w szybie. W skład komisji powinni wejść przedstawiciele przedsiębiorstwa wykonującego pomiary miernicze w szybie lub przedstawiciel działu mierniczego zakładu górniczego oraz przedstawiciele wykonawcy.

Odbioru dokonuje się na podstawie dokumentów i wymaganych wyników pomiarów oraz wizji lokalnej w szybie. Dokumenty i wyniki pomiarów zostają po odbiorze w zakładzie górniczym jako dokumentacja odbioru.

5.1.8.2. Odbiór zbrojenia szybowego następuje na podstawie:

a) wyników kontrolnych pomiarów mierniczych prowadzonych w czasie zakładania zbrojenia w szybie,

b) metryk materiałów stosowanych na elementy zbrojenia szybowego,

c) zestawienia bezpośrednich domiarów odległości czołowych i bocznych płaszczyzn ciągów prowadników od pionów i wzajemnych odległości ciągów prowadników, przeprowadzonych na poziomie wszystkich dźwigarów w szybie według schematu rozstawienia pionów (przykład schematu na rys. 6) autoryzowanych przez uprawnionego mierniczego górniczego i wykonanych po założeniu zbrojenia w całym szybie,

d) próbnego przejazdu szablonu o wymiarach poprzecznych przekrojów naczyń lub samych naczyń na całej głębokości szybu,

e) wyników wyrywkowego sprawdzenia poprzecznych i wzdłużnych pomiarów prowadników na stykach kolejnych prowadników i wielkości szczelin na stykach między prowadnikami mierzonych w temperaturze nie niższej niż +5°C. Sprawdzenie wymiarów uskoków i szczelin powinno być przeprowadzone tam, gdzie istnieje podejrzenie ich odstępstw od dokumentacji i niniejszych warunków, jednak nie rzadziej niż jeden pomiar każdej ze sprawdzonych wielkości na każde 30 m szybu,

f) wyniki kontroli połączeń prowadników z dźwigarami, dźwigarów z rozpórkami i wspornikami oraz połączeń wsporników z obmurzem, jak też kontroli zabezpieczeń antykorozyjnych elementów zbrojenia, przeprowadzonych przez przedstawiciela kierownika ruchu energomechanicznego zakładu górniczego.

W nakrętkach kotwi i śrub, dla których w dokumentacji technicznej określony jest moment dokręcania, moment ten należy sprawdzić za pomocą klucza dynamometrycznego co najmniej w 10% liczby złącz śrubowych danego typu połączenia w szybie. Jeżeli w więcej niż 10% sprawdzonych kotwi stwierdzi się, że moment dokręcenia nakrętek jest mniejszy od momentu wywołującego wstępny naciąg kotwi wymagany w dokumentacji technicznej lub w więcej niż 10 % sprawdzonych śrub, dla których dokumentacja określa moment dokręcenia, i stwierdzi się, że moment ten jest mniejszy od wymaganego, wykonawca powinien dokręcić nakrętki we wszystkich połączeniach danego typu i następnie ponownie sprawdzić moment dokręcania.

W połączeniach, dla których nie jest określony wymagany moment dokręcenia, poprawność połączeń śrubowych należy sprawdzić w 10% połączeń przez opukanie młotkiem i sprawdzenie, czy śruby nie są luźne.

grafika

Rys. 6.

5.1.8.3. Zbrojenie może być odebrane, jeżeli:

a) wyniki kontrolnych pomiarów prowadzonych w czasie zakładania zbrojenia szybowego spełniają postanowienia niniejszych wymagań technicznych,

b) została stwierdzona zgodność świadectw wytwórcy zastosowanych na elementy zbrojenia szybowego materiałów z dokumentacją techniczną lub istnieje odstępstwo uzgodnione w przewidzianym trybie,

c) pomiary miernicze przeprowadzone po założeniu zbrojenia w całym szybie wykazały, że odchylenia mieszczą się w granicach dopuszczalnych,

d) próbny przejazd szablonów lub naczyń wykazał możliwość bezkolizyjnego przejazdu, a odstępy ruchowe między elementami zbrojenia szybowego i naczyniem wyciągowym są zgodne z dokumentacją,

e) wyniki kontroli śrubowych połączeń poszczególnych elementów między sobą i wsporników do obudowy szybu wykazały, że:

- momenty dokręcania nakrętek w połączeniach śrubowych sprawdzone za pomocą klucza dynamometrycznego spośród 10% połączeń są co najmniej w 90% równe momentowi wymaganemu w dokumentacji technicznej,

- spośród 10% sprawdzonych śrub w połączeniach co najmniej 90% zostało uznane za prawidłowo dokręcone i nie poluzowane,

f) kontrola zabezpieczeń antykorozyjnych wykazała we wszystkich elementach zbrojenia brak ubytków warstw ochronnych lub dopuszczalnych napraw ubytków w warstwach ochronnych,

g) szczeliny między płytami oporowymi wsporników a obmurzem szybowym lub warstwą wyrównawczą nie przekraczają 3 mm, a grubość warstwy wyrównawczej nie przekracza 50 mm,

h) między sąsiednimi prowadnikami w ciągu prowadniczym jest zachowany luz w dopuszczalnych granicach.

5.1.8.4. Z końcowego odbioru zbrojenia szybowego powinien być sporządzony protokół.

5.2. Eksploatacja sztywnego prowadzenia naczyń i zbrojenia szybów.

Rewizje i badania.

5.2.1. Zbrojenie szybów powinno być poddawane rewizjom i badaniom zgodnie z terminami i przez osoby wyszczególnione w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

5.2.2. Rewizja zbrojenia szybowego i wyposażenia szybu może być prowadzona w odstępach większych niż 1 raz na dobę, ale nie większych niż 1 raz na 3 doby, jeżeli stan techniczny na to zezwala. Decyzję w tym zakresie może podjąć kierownik działu energomechanicznego.

5.2.3. Wydłużenie okresu rewizji, o którym mowa w pkt 5.2.2., nie dotyczy rząpia szybu i jego urządzeń odwadniających, krzeseł szybowych i zamocowania lin prowadniczych i odbojowych.

5.2.4. Rewizje prowadników sztywnych, dźwigarów i krzeseł szybowych powinny obejmować pomiar grubości ścianek ich elementów konstrukcyjnych w wyznaczonych miejscach i ocenę stopnia zużycia. Pomiarów tych należy dokonywać:

a) dla nowo uzbrojonego szybu w celach porównawczych,

b) okresowo w terminach uzależnionych od postępującej korozji i zużycia.

5.2.5. Miejsca pomiaru oraz terminy pomiarów kontrolnych wyznacza kierownik działu energomechanicznego lub jego zastępca.

5.2.6. Raz do roku stan zbrojenia szybu oraz sztywnego prowadzenia naczyń powinien zbadać kierownik działu enegomechanicznego lub jego zastępca, a z przeprowadzonego badania sporządzić protokół.

5.2.7. W terminach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu, w zależności od warunków lokalnych i spokoju jazdy naczyń, lecz nie rzadziej niż co 5 lat, powinny być przeprowadzone kontrolne badania prostoliniowości torów prowadzenia naczyń i wartości luzów między prowadnikami a roboczymi płaszczyznami prowadnic ślizgowych, za pomocą mierniczych pomiarów od rozpiętych w szybie pionów mechanicznych lub za pomocą dopuszczonych do tego celu urządzeń.

Rozdział  6

Linowe prowadzenie naczyń

6.1. Budowa linowych prowadzeń naczyń wyciągowych

6.1.1. Przepisy ogólne

6.1.1.1. W nadszybiu i podszybiu wymagane jest dodatkowe sztywne prowadzenie.

6.1.1.2. Na międzypoziomach musi być zabudowane sztywne prowadzenie naczyń podczas ich załadunku tak rozwiązane, aby zapewniony był bezpieczny przejazd naczyń przez te międzypoziomy.

6.1.1.3. W szybach wydechowych dodatkowe sztywne prowadzenie należy stosować na odcinku od nadszybia do dolnej krawędzi kanału wlotowego do wentylatora.

6.1.1.4. W szybach podsadzkowych nie należy stosować linowego prowadzenia naczyń wyciągowych.

6.1.2. Układ lin prowadniczych

6.1.2.1. Naczynia wyciągowe i przeciwciężary mają być prowadzone za pomocą czterech lub więcej lin prowadniczych. Do prowadzenia naczyń wyciągów pomocniczych o zadaniach inspekcyjnych, awaryjnych i przeciwciężarów o masie do 5.000 kg można stosować dwie liny.

6.1.2.2. Liny prowadnicze muszą być rozmieszczone w narożach naczynia lub po jednej stronie dłuższego jego boku. W obu przypadkach mają być umiejscowione jak najbliżej naroży naczynia wyciągowego.

6.1.2.3. W wyciągach jednolinowych niezależnie od konstrukcji liny wyciągowej oraz w pozostałych wyciągach, również pomocniczych, gdy prędkość powietrza w szybie przekracza 8 m/s, naczynia i przeciwciężary muszą być prowadzone co najmniej na czterech linach rozmieszczonych w narożach.

6.1.2.4. Układy lin prowadniczych naczyń wyciągowych (bądź naczynia i przeciwciężaru) powinny wykazywać jednakowy opór jednostkowy S1 przy poziomych postępowych przemieszczeniach naczynia lub przeciwciężaru oraz w przybliżeniu jednakowy moment reakcji M1, przy obrocie naczynia (przeciwciężaru) względem jego osi pionowej.

6.1.2.5. Jednostkowa siła oporu S1 równa się sile poziomej, która przyłożona na dowolnej głębokości szybu do zespołu lin prowadniczych wywołuje ich odchylenie 1 m w kierunku poziomym. Moment reakcji M1 równa się momentowi działającemu w płaszczyźnie poziomej, który przyłożony na dowolnej głębokości szybu do naczynia wywołuje jego obrót względem osi pionowej o kąt α przyjęty jako wielkość dogodna do pomiaru. Najmniejszą wielkość jednostkowej siły oporu S1 i jednostkowego momentu reakcji M1 dla konkretnego układu lin prowadniczych (w miejscu mijania się naczyń) należy obliczyć ze wzorów:

przy czym:

gdzie:

i - numer liny prowadniczej,

j - liczba lin prowadniczych naczynia lub przeciwciężaru,

Q_i - ustalony z obliczeń naciąg w danej linie prowadniczej w rząpiu szybu, kN,

C_i - wskaźnik najmniejszego oporu jednej liny prowadniczej na ugięcie w kN na 1 m ugięcia liny w kierunku poziomym, kN/m,

H_p - długość liny prowadniczej, m

q_p - ciężar liny prowadniczej, kN/m.

β - stosunek ciężaru liny prowadniczej do jej naciągu w rząpiu szybu,

R_i - odległość danej liny prowadniczej od pionowej osi obrotu s naczynia wyciągowego, m,

Przy symetrycznym rozłożeniu lin prowadniczych oś obrotu s leży na przecięciu się poziomych osi symetrii tych lin.

Przy asymetrycznym rozłożeniu lin prowadniczych odległość osi obrotu s względem przyjętej poziomej osi można obliczyć ze wzoru:

co odpowiada położeniu środka ciężkości,

6.1.3. Odległość wzajemna naczyń oraz między naczyniami a obmurzem szybu

6.1.3.1. W szybach z jednym urządzeniem wyciągowym, w przypadku gdy nie stosuje się lin odbojowych przy szybkości powietrza w szybie V_p ≤ 8 m/s, nominalna odległość a_n pomiędzy najbardziej wystającymi elementami dwóch naczyń lub naczynia i przeciwciężaru, z uwzględnieniem zwróconych ku sobie prowadnic, powinna wynosić:

a_n ≥ a₁ + a₂, mm

przy czym:

Przy czym odległość a_n przyjęta w projekcie powinna spełniać nierówność:

a_n ≥ 470 mm

gdzie:

a₁ - składnik odległości uwzględniający poziome przemieszczenia pod wpływem odkrętu lin nośnych,

a₂ - składnik odległości określany z uwagi na poziome przemieszczenia naczynia pod wpływem siły Coriolisa,

k - współczynnik,

dla wyciągów jednolinowych k = 6

dla wyciągów dwulinowych k = 1

dla wyciągów czterolinowych k = 0,7

S - siła w linie wyciągowej nośnej, S = Q_n + H ∙ q_n, kN

Q_n - ciężar naczynia z ładunkiem, kN

H - głębokość szybu, m

q_n - ciężar 1 m.b. pojedynczej liny wyciągowej bądź wszystkich lin przy wielolinach, kN/m

l - wymiar dłuższego boku naczynia wyciągowego w płaszczyźnie poziomej, mm

d - średnica liny wyciągowej, mm

ΣR_i² - suma kwadratów odległości lin prowadniczych jednego naczynia od jego pionowej osi obrotu, m²

C - wskaźnik najmniejszego oporu jednej liny prowadniczej na ugięcie, w kN. Na 1 m ugięcia liny w kierunku poziomym wskaźnik niniejszy wynosi:

C = 50 kN/m - dla wyciągów dwulinowych i czterolinowych

C = 75 kN/m - dla wyciągów jednolinowych przy Q_n ≤ 200 kN

C = 100 kN/m - dla wyciągów jednolinowych przy Q_n > 200 kN

V_u - maksymalna szybkość naczynia przy ciągnięciu urobku, m/s

j - liczba lin prowadniczych naczynia lub przeciwciężaru

6.1.3.2. Przy stosowaniu lin odbojowych między poruszającymi się naczyniami nominalna odległość a_n między zwróconymi ku sobie skrajnymi ślizgami odbojowymi lub naczyniem i przeciwciężarem powinna wynosić:

a_n ≥ 270 mm

6.1.3.3. W szybach z dwoma urządzeniami wyciągowymi, których naczynia prowadzone są na linach, nominalna odległość a_n między najbardziej zbliżonymi elementami sąsiednich naczyń dwóch urządzeń wyciągowych powinna być równa co najmniej większej spośród obliczonych a_n dla wyciągów według pkt 6.1.3.1.

6.1.3.4. Nominalna odległość między naczyniem urządzenia wyciągowego a naczyniem urządzenia pomocniczego uruchamianego tylko wtedy, gdy pozostałe urządzenia wyciągowe w szybie są nieczynne, powinna wynosić:

a_n ≥ 250 mm

6.1.3.5. Przy szybkości powietrza w szybie V_p ≤ 8 m/s najmniejsza nominalna odległość prowadnic bądź innego elementu konstrukcji naczynia lub przeciwciężaru od obmurza szybowego lub od innych elementów konstrukcji zabudowanej w szybie (np. dźwigarów, wsporników, naczynia prowadzonego na sztywnych prowadnikach itp.) ma wynosić:

a) a_o ≥ 320 mm, bez lin odbojowych,

b) a_o ≥ 200 mm, jeśli między naczyniem lub przeciwciężarem a konstrukcją w szybie zabudowane są liny odbojowe,

c) a_o ≥ 250 mm, dla wyciągów pomocniczych.

6.1.3.6. Przy szybkości powietrza w szybie V_p > 8 m/s najmniejsze nominalne odległości podane w pkt 6.1.3.1. do 6.1.3.5. należy zwiększyć o 50%.

6.1.4. Liny prowadnicze

6.1.4.1. Liny prowadnicze powinny spełniać wymagania zawarte w pkt 2.1.4. W wyciągach pomocniczych można stosować liny średnic 32 mm lub 36 mm niezależnie od głębokości szybu, pod warunkiem wykazania współczynnika bezpieczeństwa wymaganego w pkt 2.1.4.2.

6.1.4.2. W wyciągach pomocniczych mogą być stosowane liny prowadnicze okrągłosplotkowe przeciwzwite odprężone konstrukcji 6 x 7 + A_o lub 6 x 19 + A_o spełniające wymogi pkt 6.1.4.1.

6.1.4.3. Siła Q naciągu jednej liny prowadniczej naczynia wyciągowego lub przeciwciężaru w przekroju w jej najniższym położeniu (tzn. w rząpiu szybu) powinna wynosić co najmniej:

a) w wyciągach dwulinowych i wielolinowych:

Q = 8 kN na każde 100 m głębokości szybu,

b) w wyciągach jednolinowych przy masie naczynia z ładunkiem

Q < 20 Mg

Q = 12 kN na każde 100 m głębokości szybu,

c) w wyciągach jednolinowych przy masie naczynia z ładunkiem

Q ≥ 20 Mg

Q = 16 kN na każde 100 m głębokości szybu.

6.1.4.4. W szybach głębokości H ≤ 400 m siłę naciągu lin prowadniczych podaną w pkt 6.1.4.3. należy zwiększyć o 20%, przy głębokości zaś H > 1.000 m zmniejszyć o 20%.

6.1.4.5. Dla uniknięcia rezonansu siły naciągu w poszczególnych prowadnikach powinny być między sobą zróżnicowane, ich wartości nie mogą jednak odbiegać od podanych w pkt 6.1.4.3. i 6.1.4.4. o więcej niż 10%.

6.1.4.6. Liny prowadnicze muszą zwisać pionowo i być naprężone za pomocą zwisających ciężarów w rząpiu i w wieży albo za pomocą śrubowych lub hydraulicznych urządzeń napinających usytuowanych w wieży.

6.1.4.7. Sprawność wytrzymałościową lin prowadniczych budowy zamkniętej lub półzamkniętej przyjmuje się:

dla jednozwitych 0,90

dla wielozwitych 0,86

6.1.4.8. W przypadku stosowania śrubowych lub hydraulicznych urządzeń napinających powinny być stosowane urządzenia do ciągłej kontroli sił naciągu wszystkich lin prowadniczych i odbojowych. Wskaźniki sił naciągu wszystkich lin prowadniczych i odbojowych należy umieścić w pomieszczeniu maszynisty wyciągowego.

W przypadku spadku siły naciągu o więcej niż 30% w stosunku do nominalnej, styk urządzeń kontrolnych powinien być włączony w obwód blokady maszyny wyciągowej celem jej zatrzymania na postoju. Zaleca się również stosowanie kontroli sił naciągu lin prowadniczych napinających ciężarami umieszczonymi w płytkim rząpiu, jeśli nie ma pewnie działającej kontroli pozycyjnej obciążników.

6.1.4.9. Otwory w stalowych pomostach, przez które przechodzą liny prowadnicze, powinny być wyłożone materiałem nie powodującym uszkodzeń lin.

6.1.5. Prowadnice

6.1.5.1. Naczynia wyciągowe i przeciwciężary powinny być prowadzone za pomocą prowadnic tocznych lub ślizgowych - tulejowych. Dla każdej liny prowadniczej powinny być co najmniej dwie prowadnice ślizgowe, przymocowane do głowicy i ramy dolnej naczynia lub przeciwciężaru, lub dwie prowadnice toczne, przymocowane jak ślizgowe, przy czym każda z nich dwoma krążkami powinna obejmować linę prowadniczą obustronnie.

6.1.5.2. Przy stosowaniu prowadnic tocznych każde naczynie wyciągowe powinno być wyposażone w dodatkowe, zabezpieczające prowadnice ślizgowo-tulejowe, co najmniej po jednej dla każdej liny prowadniczej.

6.1.5.3. Wewnętrzna średnica otworów prowadnicy ślizgowej w stanie nowym powinna być o 10 mm większa od średnicy liny prowadniczej. Grubość ścianki prowadnicy należy tak dobrać, aby pozwalała w okresie eksploatacji na jednostronne zużycie do 5 mm. Krawędzie zbliżone do liny muszą być zaokrąglone.

6.1.5.4. Krążki prowadnic tocznych mają stale przylegać do liny prowadniczej. Należy stosować taką konstrukcję prowadnic, która pozwala na regulację położenia krążków w stosunku do lin prowadniczych.

6.1.6. Liny odbojowe

6.1.6.1. Pomiędzy naczyniami (lub naczyniem i przeciwciężarem) oraz między nimi a dźwigarami bądź innymi stałymi przedmiotami w szybie, zaleca się stosowanie dwóch lub czterech lin odbojowych. Przy czterech linach odbojowych należy je tak rozmieścić, aby wyznaczały prostokąt, romb lub trapez równoramienny, a nie leżały w jednej płaszczyźnie.

6.1.6.2. Stosowanie czterech lin odbojowych wskazane jest w następujących przypadkach:

- w głównych wyciągach zjazdowych jednolinowych i wielolinowych,

- w innych wyciągach szybowych z jazdą ludzi,

- w szybach, w których prędkość powietrza V_p > 8 m/s.

6.1.6.3. Liny odbojowe powinny być konstrukcji zamkniętej lub półzamkniętej. Średnica lin odbojowych powinna być co najmniej o 2 mm większa od średnicy lin prowadniczych.

6.1.6.4. Warunki dotyczące wytrzymałości materiału lin odbojowych, zawieszenia, napinania i stopnia pewności obowiązują jak dla lin prowadniczych.

6.1.7. Ślizgi odbojowe

6.1.7.1 W przypadku stosowania lin odbojowych każde naczynie (lub przeciwciężar) powinno być wyposażone co najmniej w dwa ślizgi dla każdej liny odbojowej, umocowane na głowicy i ramie dolnej naczynia lub przeciwciężaru.

6.1.7.2. Robocza płaszczyzna każdego ślizgu powinna wystawać poza obrys konstrukcji naczynia (łącznie z prowadnicami) co najmniej o połowę średnicy liny odbojowej. Materiał ślizgu powinien powodować możliwie małą ścieralność lin odbojowych. Zużycie ślizgu nie może przekroczyć 0,4 średnicy liny odbojowej.

6.1.8. Mocowanie lin prowadniczych i odbojowych

6.1.8.1. Liny prowadnicze i odbojowe zawiesza się na wieży wyciągowej powyżej belek odbojowych. Do uchwycenia końców liny należy stosować zawieszenie stożkowe zalewane stopem, klinowane samozaciskowe lub sercówkę z zaciskami sercówkowymi.

Połączenia zawieszeń z konstrukcją nośną powinny być krzyżowo-przegubowe lub kuliste.

6.1.8.2. Współczynnik bezpieczeństwa elementów zawieszenia, jako stosunek ich obliczeniowej wytrzymałości granicznej do maksymalnego statycznego obciążenia, z uwzględnieniem ciężaru własnego lin, powinien wynosić co najmniej 6.

6.1.8.3. Współczynnik pewności utwierdzenia lin prowadniczych i odbojowych w zaciskach zawieszeń powinien wynosić co najmniej 1,1 w stosunku do obliczeniowej siły zrywającej linę.

6.1.8.4. Należy zapewnić łatwy dostęp do zacisków, zawieszeń i ciężarów napinających w rząpiu, a także do zawieszeń i przegubów na wieży, w celu umożliwienia ich kontroli.

6.1.8.5. Należy przewidzieć możliwość korygującego przesuwania zawieszeń lin prowadniczych i odbojowych na wieży w stosunku do jej elementów nośnych w przypadku powstania odchyleń w czasie eksploatacji.

6.1.8.6. Prowadzenie obciążników w rząpiu musi zapewnić prawidłowy rozstaw lin prowadniczych. Nad każdym obciążnikiem należy przewidzieć daszek chroniący zaciski przed zabrudzeniem i obciążnik przed spadającymi przedmiotami.

6.1.9. Wykonanie

6.1.9.1. Liny prowadnicze i odbojowe muszą być zabudowane w pionie z odchyłkami w granicach dopuszczalnego błędu wyznaczania pionu w szybach.

6.1.9.2. Ciężary napinające liny prowadnicze i odbojowe muszą zwisać swobodnie. Pod ciężarami należy przewidzieć wolną przestrzeń, z uwzględnieniem możliwych zanieczyszczeń w czasie eksploatacji. Liny muszą swobodnie przechodzić przez otwory w pomostach.

6.1.9.3. Urządzenia do mierzenia sił napinających liny prowadnicze i odbojowe muszą być sprawdzone co do prawidłowości ich działania i poprawności wskazań.

6.1.9.4. Środek masy naczynia wyciągowego powinien leżeć jak najbliżej osi liny nośnej i liny wyrównawczej bądź w osi symetrii tych lin w wielolinach. Warunek ten powinien być spełniony w czasie montażu za pomocą korekcji położenia punktów zawieszeń lin nośnych i wyrównawczych i ewentualnego wyważenia naczynia wyciągowego.

6.1.9.5. Po zakończeniu budowy, przed oddaniem wyciągu do eksploatacji należy:

a) przeprowadzić odbiór techniczny linowego prowadzenia co do zgodności wykonania z dokumentacją techniczną, ze szczególnym uwzględnieniem wymagań podanych w pkt od 6.1.8.1. do 6.1.8.6.,

b) sprawdzić zgodność wielkości sił napinających prowadniki linowe i liny odbojowe z dokumentacją,

c) przeprowadzić pomiary odległości między naczyniami oraz między naczyniami a obmurzem szybowym lub dźwigarami szybowymi, w miejscu mijania się naczyń w szybie przy zatrzymanym wyciągu w normalnych warunkach obciążenia naczyń (jedno naczynie z nominalnym ładunkiem, drugie próżne); ponadto należy wykonać pomiary tych odległości podczas ruchu naczyń wzdłuż całej głębokości szybu w obu kierunkach jazdy z szybkością nominalną przy nominalnym załadunku z osobna każdego naczynia.

6.1.9.6. Najmniejsze odległości stwierdzone w urządzeniach bez lin odbojowych w wyniku pomiaru wykonanego zgodnie z przepisami pkt 6.1.9.5 lit. c), nie mogą być mniejsze od przewidzianych w rozporządzeniu. Przy stwierdzeniu mniejszych odległości należy wyeliminować przyczyny zbyt dużych odchyleń, a w razie trudności, w uzgodnieniu z projektantem, zwiększyć naciągi lin prowadniczych.

Pomiary należy przeprowadzać po uprzednim sprawdzeniu wielkości sił naciągu w poszczególnych prowadnikach linowych.

6.1.9.7. Przy prowadzeniu eksploatacji urządzenia wyciągowego z linowym prowadzeniem powinny być spełnione następujące wymagania:

- prędkość wjazdu naczynia do sztywnego prowadzenia w kielichowe prowadniki kątowe na stacjach końcowych nie powinna przekraczać V = 1,5 m/s,

- prędkość wjazdu naczynia do pośredniego, podatnego członu prowadników kątowych, gdy odległość między tym punktem wjazdu a górnym, skrajnym położeniem przekracza 1,5 wysokości naczynia, powinna być ustalona z zachowaniem ograniczeń bocznych przyspieszeń głowicy naczynia w granicach do 0,5 m/s². Przy tym rozwiązaniu ograniczenie prędkości w punkcie przejścia na sztywny, końcowy odcinek prowadników kątowych wynika również z ograniczenia bocznych przyspieszeń - jak wyżej,

- w przypadku nagłego zatrzymania maszyny wyciągowej, ponowne jej uruchomienie może następić dopiero po czasie koniecznym dla dostatecznego wytłumienia drgań poprzecznych lin prowadniczych,

- rozmieszczenie ładunku na każdym piętrze powinno być możliwie stabilne i równomierne w stosunku do osi liny nośnej lub osi układu lin przy wielolinach.

6.1.10. Linowe prowadzenia w urządzeniach wyciągowych kubłowych.

6.1.10.1. Jako liny prowadnicze w wyciągach kubłowych mogą być stosowane liny okrągłosplotkowe przeciwzwite lub nieodkrętne.

6.1.10.2. Naciąg lin prowadniczych i prowadniczo-nośnych powinien wynosić co najmniej 8 kN na każde 100 m długości liny dla szybów o głębokości > 500 m i co najmniej 10 kN na każde 100 m długości liny dla szybów o głębokości ≤ 500 m. W technicznie uzasadnionych przypadkach, gdy ciężar lub moc urządzenia napinającego są nie wystarczające, w obliczeniach wymaganego naciągu można uwzględnić połowę ciężaru liny.

6.1.10.3. Średnice lin powinny być tak dobrane, aby przy obciążeniu ciężarem liny i siłą naciągu liny współczynnik bezpieczeństwa lin spełniał przepisy zawarte w pkt 2.1.6.3.

6.1.10.4. Do linowego prowadzenia kubła powinny być stosowane 2 liny.

6.1.10.5. Elementy nośne zawieszeń lin prowadniczych i prowadniczo-nośnych oraz urządzenia do ich naprężania powinny posiadać co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa przy maksymalnym statycznym obciążeniu.

6.1.10.6. Połączenie liny prowadniczej lub prowadniczo-nośnej z układem zawieszenia powinno zapewniać nierozłączanie liny z układem również w przypadku obciążenia go siłą zrywającą linę.

6.1.10.7. Liny prowadnicze i prowadniczo-nośne mogą być napinane obciążnikami, siłownikami, śrubami napinającymi, kołowrotami lub ciężarem pomostów wiszących.

6.2. Eksploatacja linowych prowadzeń naczyń wyciągowych.

Obsługa, rewizje i badania

6.2.1. Rewizje i badania lin prowadniczych i odbojowych prowadzi się w terminach i przez osoby ujęte w tabelach zamieszczonych w rozdziale 24. Badania lin w okresach 2-letnich przeprowadza rzeczoznawca. Rzeczoznawca wyznacza też terminy następnych badań lin.

6.2.2. W przypadku jednostronnego wycierania się lin prowadniczych i odbojowych dopuszczalne jest ich obrócenie o 180°. Odcinki lin ulegające najszybszemu ścieraniu, np. w miejscach mijania się naczyń, można przesunąć wzdłuż szybu z zapasu długości każdej liny.

6.2.3. Zawieszenia lin prowadniczych i odbojowych powinny być konserwowane i okresowo kontrolowane, łącznie z odcinkami lin w zaciskach.

6.2.4. W przypadku zużycia elementów nośnych zawieszenia obniżającego współczynnik bezpieczeństwa poniżej 4,5, zawieszenie należy wymienić.

6.2.5. Urządzenia napinające liny prowadnicze i odbojowe muszą być konserwowane i okresowo kontrolowane. Należy zwrócić szczególną uwagę na:

1) swobodny zwis w rząpiu ciężarów napinających, które nie mogą być zanurzone w wodzie ani wspierać się na zanieczyszczeniach rząpia,

2) przechodzenie lin prowadniczych i odbojowych bez zakleszczeń i przegięć przez otwory w pomostach,

3) prawidłowość działania urządzeń mierzących siły naciągu lin prowadniczych i odbojowych, szczególnie przy napinaniu śrubowym lub za pomocą siłowników hydraulicznych.

6.2.6. Podczas okresowych przeglądów kontrolnych muszą być sprawdzone:

1) luzy między prowadnikami linowymi a tulejami prowadnic ślizgowych, które nie mogą przekraczać 10 mm na promieniu.

2) prawidłowość przylegania krążków prowadnic tocznych do lin prowadniczych; krążki powinny stale przylegać do lin,

3) luzy między ślizgami na naczyniu a prowadnikami narożnymi kątowymi, które nie mogą przekraczać 1,5 wielkości zaprojektowanej,

4) stopień zużycia ślizgów odbojowych.

6.2.7. W urządzeniach wyciągowych wielolinowych powinno się utrzymywać możliwie równomierny rozkład obciążenia na liny nośne, celem ograniczenia do minimum skrętu naczyń wskutek wypadkowego momentu odkrętu tych lin.

6.2.8. Odległości między naczyniami oraz między naczyniami a obmurzem muszą być kontrolowane okresowo oraz po każdej wymianie liny nośnej lub naczynia wyciągowego.

Rozdział  7

Wyposażenie pomocnicze szybów

7.1. Budowa wyposażenia pomocniczego szybów.

7.1.1. Przepisy ogólne

7.1.1.1. Konstrukcje wyposażenia szybu należy wykonywać z kształtowników o grubości ścianki większej od wynikłej z obliczeń o naddatek na korozję i zużycie.

7.1.1.2. Przekroje dźwigarów konstrukcji wyposażenia szybu należy obliczać jak przekroje belek wolno podpartych.

7.1.1.3. Konstrukcja musi wykazywać co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa, jeśli wprowadzone do obowiązkowego stosowania normy nie stanowią inaczej. Przez współczynnik bezpieczeństwa należy rozumieć stosunek naprężeń niszczących do naprężeń wyznaczonych w obliczeniach dla konstrukcji nowej, z uwzględnieniem dopuszczalnego zużycia.

7.1.1.4. Dźwigary konstrukcji należy utwierdzać w obmurzu szybu poprzez osadzenie bezpośrednio w obudowie szybu lub za pośrednictwem wsporników, przy czym dźwigary i wsporniki mogą być zamocowane lub zakotwione. Na odcinkach szybu, na których występuje zagrożenie wodne spowodowane zaleganiem za obudową szybu skał luźnych lub zawodnionych, należy stosować wyłącznie kotwienie.

7.1.1.5. Głębokość zamurowania należy przyjmować nie mniejszą niż obliczona według wzoru h/2 + 150 mm, gdzie h jest wysokością dźwigara w mm, przy czym głębokość zamurowania mierzona po osi dźwigara nie może być mniejsza od 250 mm, a naciski na obudowę nie mogą przekraczać wartości dopuszczalnych dla danej obudowy.

7.1.1.6. Długość kotwi w obudowie szybu nie może przekraczać 2/3 grubości obudowy.

7.1.1.7. Konstrukcje ostatecznego wyposażenia szybu muszą być zabezpieczone antykorozyjnie.

7.1.2. Przedziały drabinowe

7.1.2.1. Każdy szyb lub szybik, który zgodnie z kopalnianym planem akcji ratowniczej stanowi drogę ewakuacji załogi, powinien być wyposażony w przedział drabinowy.

7.1.2.2. W szybach i szybikach z jazdą ludzi powinien być urządzony i utrzymywany przedział drabinowy na całej długości, gdy szyb lub szybik jest jednoprzedziałowy, oraz na tym odcinku szybów i szybików wieloprzedziałowych, w których jest jedno urządzenie wyciągowe.

7.1.2.3. W szybach i szybikach jednoprzedziałowych z jazdą ludzi można zaniechać budowy lub utrzymania przedziału drabinowego pod warunkiem zainstalowania wyciągu awaryjnego. Wyciąg awaryjny może być stały lub przewoźny.

7.1.2.4. Szyby i szybiki oraz otwory wielkośrednicowe bez urządzeń wyciągowych i bez przedziału drabinowego powinny być przystosowane do przeprowadzania kontroli za pomocą odpowiedniego wyciągu stałego lub przewoźnego.

7.1.2.5. Przedziały drabinowe dzielą się na stałe, tymczasowe i na drabiny wiszące.

7.1.2.6. Wymagania dotyczące zabudowy dźwigarów pomostów spoczynkowych odnoszą się również do dźwigarów zabudowanych pomiędzy pomostami spoczynkowymi, służącymi do mocowania przepierzenia.

7.1.2.7. Przedział drabinowy powinien być usytuowany w taki sposób, aby istniała możliwość przejścia ludzi z naczynia wyciągowego do przedziału drabinowego.

7.1.2.8. Otwory przejściowe w pomostach spoczynkowych powinny być tak zlokalizowane, aby schodzący drabiną nie trafił w otwór nie uzbrojony w drabinę lub nie zamknięty klapą.

7.1.2.9. Drabiny powinny być tak ustawione, aby umożliwiały pewne oparcie stopy schodzącego o szczeble. W tym celu odstęp szczebli od dźwigarów, przepierzeń lub obudowy szybu powienien wynosić co najmniej 150 mm.

7.1.2.10. Przepierzenia powinny być tak umocowane, aby można je było zdemontować w przypadku powstania potrzeby uzyskania awaryjnego dostępu do naczyń.

7.1.2.11. Przy głębieniu szybów w tymczasowych przedziałach drabinowych nie wymaga się:

1) punktu podparcia drabiny na belkach nośnych pomostu spoczynkowgo,

2) wykonania przepierzenia przedziału drabinowego jak w przedziałach stałych; zamiast przepierzenia można stosować stalowe osłony drabin oraz bariery ochronne na pomostach spoczynkowych, o wysokości 1,2 m.

7.1.2.12. Drabiny wiszące służą do połączenia komunikacyjnego pomiędzy dnem głębionego szybu a pomostem wiszącym - ramą napinającą lub przedziałem drabinowym (stałym lub tymczasowym).

7.1.2.13. Maksymalna długość drabiny wiszącej w przypadku głębienia, pogłębiania lub rekonstrukcji może wynosić 40 m.

7.1.2.14. Drabiny wiszące powinny być wykonane w następujący sposób:

1) część nośna drabiny z lin stalowych o średnicy 14 mm,

2) szczeble drabiny z pręta o średnicy 20 mm,

3) połączenia szczebli z liną poprzez przekucie.

7.1.2.15. Łączenie odcinków drabiny wiszącej należy wykonywać za pomocą ścisków kabłąkowych co najmniej po 3 sztuki na każde złącze liny.

7.1.2.16. Dojścia do rząpia szybu, głowicy szybu ślepego itp. nie są uważane za przedział drabinowy. Zaleca się jednak wykonywać je z uwzględnieniem niniejszych wymagań.

7.1.3. Pomosty stałe

7.1.3.1. Pomosty stałe powinny spełniać następujące wymagania:

a) belki nośne pomostów powinny być osadzone bezpośrednio w obudowie szybu, mocowane do innych dźwigarów lub do obudowy przez wsporniki wpuszczane lub kotwione,

b) pokrycie pomostów należy wykonywać z blachy o grubości co najmniej 6 mm chroniącej przed poślizgnięciem,

c) w szybach wentylacyjnych bądź z wyciągami skipowymi pomosty powinny mieć pokrycie ażurowe,

d) pomosty zabezpieczające ludzi przed drobnymi przedmiotami spadającymi szybem zaleca się wykonywać nachylone w kierunku środka szybu,

e) pomosty przekładane mogą być wyłożone balami o grubości co najmniej 50 mm odpowiednio zabezpieczonymi przed gniciem,

f) przy rozpiętościach powyżej 1,2 m bale powinny być ułożone w dwóch warstwach poprzecznie jedna warstwa do drugiej,

g) pokrycia pomostów muszą być zabezpieczone przed przypadkowym przesuwaniem się.

7.1.3.2. Konstrukcje pomostów należy projektować z kształtowników stalowych stosując na elementy przenoszące obciążenie stal St3S i rury ze stali 35. Na elementy nie wymagające odpowiedniej wytrzymałości należy stosować stal StOS i stal R. Stosowanie innych gatunków stali, np. stali węglowej wyższej jakości, dopuszcza się pod warunkiem uzasadnienia technicznego. Stal pochodząca z demontażu, rozbiórki lub nieokreślonego pochodzenia może być stosowana pod warunkiem stwierdzenia zgodności jej własności mechanicznych i spawalniczych z normami wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania.

7.1.3.3. Wszystkie elementy pomostów wykonane ze stali 25, 30, 35, 35V, 45V i St5 powinny mieć certyfikat zgodności wydany na podstawie odrębnych przepisów.

7.1.3.4. Ustalanie obciążeń

a) obciążenie stałe

- ciężar własny konstrukcji pomostu należy ustalać według wymiarów i gabarytów projektowanych na podstawie norm oraz katalogów wyrobów. Rozkład ciężaru elementów konstrukcji podestu pomostu przyjęty w obliczeniach statycznych powinien być zgodny z rzeczywistym rozmieszczeniem tych elementów.

Dopuszcza się przyjęcie ciężaru własnego podestu równomiernie rozłożonego na rzut poziomy powierzchni podestu,

- ciężary urządzeń na pomoście należy ustalać na podstawie norm lub katalogów, a w przypadku urządzeń nietypowych, na podstawie udokumentowanych danych lub rysunków konstrukcyjnych.

b) obciążenia zmienne

- w przypadku usytuowania na pomoście lub transportowania przez pomost innych większych ciężarów niż wymienione pod lit. a), których obciążenie wywołuje większe naprężenia, należy przy projektowaniu uwzględnić te dodatkowe obciążenia.

c) układy obciążeń

- w obliczeniach pomostów wielofunkcyjnych należy przyjmować największe obciążenie użyteczne przy założeniu najmniej korzystnego ich rozmieszczenia,

- w każdym układzie obciążeń należy uwzględniać te obciążenia, które mogą działać równocześnie na pomost lub poszczególne jego elementy. Nie należy uwzględniać obciążeń zmiennych dodatkowych, które w zestawieniu z innymi zmniejszają naprężenia lub poprawiają warunki statyczne.

7.1.3.5. Jeśli pomosty są osadzone na konstrukcjach szybowych lub obudowach szybu, dopuszczalne obciążenie konstrukcji lub obudowy nie może być przekroczone przez te dodatkowe obciążenia.

7.1.3.6. Wszystkie elementy konstrukcyjne pomostów należy obliczać metodą naprężeń dopuszczalnych według norm przyjmując współczynnik bezieczeństwa n = 6.

7.1.3.7. Ze względu na małe naprężenia, jakie dopuszcza się w konstrukcjach pomostów, sprawdzenie stateczności miejscowej w elementach pełnościennych można pominąć.

Zaleca się umieszczać poprzeczne (do osi podłużnej pręta lub belki) żebra usztywniające na podporach oraz w miejscach przyłożeń sił skupionych. Żebra usztywniające mogą być wykonane z dwóch gałęzi umieszczonych symetrycznie względem średnika lub jednostronnie, przy czym w miejscach przyłożenia sił skupionych należy stosować żebra symetryczne.

7.1.3.8. Przy obliczaniu ustrojów nośnych pomostów dopuszcza się następujące uproszczenie schematów statycznych, pod warunkiem, że obliczone siły wewnętrzne i naprężenia nie będą zaniżone w odniesieniu do rzeczywistych występujących podczas eksploatacji:

a) wszystkie dźwigary konstrukcyjne przyjmuje się jako belki wolno podparte,

b) dla wszystkich pomostów roboczych stałych można przyjmować obciążenie 5 kPa, a dla pomostów ochronnych, przelewowych, okapowych i innych 2,5 kPa,

c) siły pochodzące od obciążeń działających na małą powierzchnię pomostu (kołowrót, ładowarki, pompy, zbiornik wody itp.) należy traktować jako siły skupione,

d) elementy i całość konstrukcji pomostu powinny być sprawdzone dla najbardziej niekorzystnego układu obciążeń.

7.1.3.9. Należy przyjmować dopuszczalne naprężenie zginające dla drewna 8 kPa.

7.1.3.10. Pomosty robocze w szybach czynnych powinny być wyposażone w poręcze ochronne wysokości 1,2 m oraz krawężniki wysokości co najmniej 100 mm.

7.1.3.11. Pomosty robocze w szybach głębionych powinny być wyposażone w otwory przelotowe dla kubłów zamykane klapami. Przeloty kubłowe bez klap dla przejazdu kubłów powinny być wyposażone w osłony zabudowane na wysokość nie mniejszą niż 1,8 m.

7.1.3.12. Przeloty kubłowe posiadające klapy w pomostach powinny być wyposażone w poręcze ochronne zabudowane na wysokości nie mniejszej niż 1,2 m i krawężniki wysokości nie mniejszej niż 100 mm.

7.1.3.13. Odległości pomostów roboczych w szybach czynnych od naczyń wyciągowych powinny spełniać wymagania § 523 rozporządzenia.

7.1.3.14. Odległość zewnętrznych obrysów kubłów od konstrukcji pomostu powinna wynosić co najmniej 250 mm. Odległość ta może być zmniejszona do 100 mm przy ograniczeniu prędkości jazdy kubła do 1 m/s i do 50 mm przy zastosowaniu w miejscach przewężonych blach odbojowo-ślizgowych i ograniczeniu prędkości do 0,5 m/s.

7.1.4. Zabudowa kabli, lutniociągów i rurociągów

7.1.4.1. Rurociągi, kable i lutniociągi należy lokalizować w tarczy szybu w ten sposób, aby nie kolidowały z wrotami podszybi, zabudową zbrojenia szybowego i przedziału drabinowego.

7.1.4.2. Rurociągi, kable i lutniociągi powinny być ułożone na całej głębokości szybu w płaszczyźnie przechodzącej przez oś szybu i swoją oś geometryczną położoną zgodnie z pkt 7.1.4.1.

7.1.4.3. Głębokość zamurowania wspornika do uchwytu kablowego musi wynosić co najmniej 200 mm.

7.1.4.4. Wsporniki do uchwytów kablowych muszą wykazywać co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do obciążenia ich masą uchwytów kablowych oraz kabli długości co najmniej 2 odstępów pomiędzy wspornikami, liczony dla konstrukcji nowej.

7.1.4.5. Odstęp punktów zawieszenia kabli w szybie należy dostosować do rozstawu dźwigarów szybowych. W szybach nie uzbrojonych oraz głębionych odstęp ten nie może przekraczać 10 m.

7.1.4.6. W szybach głębionych uchwyty mocujące rurociągi oraz lutniociągi powinny być rozmieszczone w odległości nie większej niż 16 m.

7.1.4.7. Zabrania się mocowania kabli na elementach zabudowanych w szybie narażonych na wstrząsy lub podlegających częstej wymianie.

7.1.4.8. W szybach głębionych z powierzchni w warunkach drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego przejścia kabli i rurociągów przez pomost roboczy na zrębie szybu należy wyposażyć w odpowietrzniki kominowe wyprowadzone do atmosfery na wysokość nie mniejszą niż 2,5 m od powierzchni terenu.

7.1.4.9. Odległość lutniociągu od czoła przodka wyrobiska pionowego nie powinna być większa niż 4√ S przy wentylacji tłocznej i kombinowanej oraz 2√ S przy wentylacji ssącej.

(S - powierzchnia przekroju poprzecznego wyrobiska pionowego w wyłomie w m²).

7.1.4.10. W wyrobiskach pionowych, w których pomost wiszący znajduje się w odległości mniejszej od czoła przodka, niż to podano w pkt 7.1.4.9., koniec lutniociągu powinien zawsze znajdować się pomiędzy przodkiem a pomostem.

7.1.4.11. W szybach głębionych z powierzchni w warunkach zagrożenia metanowego lutniociąg powinien być wyprowadzony na wysokość co najmniej 3 m ponad poziom terenu, a w przypadku gdy wentylator znajduje się w budynku, co najmniej 0,5 m ponad dach.

7.1.4.12. W szybach głębionych z powierzchni w warunkach drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego należy w pomoście roboczym na zrębie szybu wykonać kominy wentylacyjne o wysokości co najmniej 10 m ponad poziom terenu i o łącznym przekroju o 50% większym od przekroju poprzecznego lutni wentylacyjnych, którymi przewietrzany jest szyb. Kominy te powinny sięgać co najmniej 2 m ponad pomost wysypowy lub ponad wieżę szybową.

7.1.5. Sztuczne dna szybu

7.1.5.1. Sztuczne dna szybu powinny spełniać ogólne wymagania techniczne budowy w zakresie urządzeń hamujących na drogach przejazdu dla naczyń wyciągowych oraz stacji nawrotu dla lin wyrównawczych.

7.1.5.2. Sztuczne dna szybu dla wyciągów bez jazdy ludzi muszą odpowiadać następującym warunkom:

1) jeżeli odcinek szybu poniżej sztucznego dna będzie zupełnie nie używany, wymagane jest założenie dwóch pomostów w odstępie około 3 m, o konstrukcji obliczonej dla obciążenia ciągłego wynoszącego 5 kPa z równoczesnym sprawdzeniem obliczeniowym na obciążenie urządzeniami lub przedmiotami, które mogą być na nim ustawione,

2) jeżeli odcinek szybu poniżej sztucznego dna będzie czynny dla innego wyciągu lub na odcinku tym pracować mają ludzie, wymagane jest założenie jednego pomostu bezpieczeństwa lub innych urządzeń zabezpieczających oraz założenie w odległości około 3 m poniżej - jednego pomostu rewizyjnego. Pomost bezpieczeństwa lub inne urządzenia zabezpieczające powinny mieć konstrukcję obliczoną na obciążenie wynikające z ciężaru wozu kopalnianego, wraz z ładunkiem, spadającego z nadszybia. W obliczeniach tych nie ma zastosowania wymaganie pkt 7.1.1.3., lecz należy wykazać, że pomost nie ulegnie trwałemu odkształceniu. Pomost powinien być pokryty warstwą amortyzacyjną. W szybach z wyciągami skipowymi jako ciężar spadający należy przyjmować 1/10 ciężaru użytecznego skipu zakładając, że przekrój poprzeczny tego ciężaru wynosi 0,5 m².

Pomost rewizyjny powinien odpowiadać warunkom wymienionym w pkt 7.1.5.2.1),

3) jeżeli prace na odcinku szybu poniżej sztucznego dna będą miały charakter sporadyczny, to nie musi być budowany pomost bezpieczeństwa ani inne urządzenie zabezpieczające, lecz wystarczy zabudowanie pomostów dla obsługi rząpia, określonych w pkt 7.1.5.2.1).

7.1.5.3. Pomosty sztucznego dna szybu dla wyciągów z jazdą ludzi, w których prowadzenie naczyń na drodze przejazdu nie jest wsparte o konstrukcję dna szybu, powinny odpowiadać wymaganiom określonym w pkt 7.1.5.2.2).

7.1.6. Rząpie szybu

7.1.6.1. W rząpiu szybu pod naczyniem wyciągowym stojącym w najniższym dolnym położeniu technologicznym powinna być zapewniona odległość od dna szybu, pomostu lub prowadzenia liny wyrównawczej, czyli tzw. wolna droga przejazdu równa co najmniej wolnej drodze przejazdu w wieży, o której mowa w pkt 3.1.2.14.

7.1.6.2. W miejscu nawrotu liny wyrównawczej powinno być zabudowane urządzenie zapobiegające tworzeniu się pętli. Urządzenie to nie może stanowić oporu przekraczającego 20% siły zrywającej linę nośną w przypadku podnoszenia go naciągiem liny wyrównawczej.

7.1.6.3. Rząpie powinno być wyposażone w:

1) bezpieczne dojście z poziomu podszybia,

2) urządzenie odwadniające lub specjalne wyrobiska górnicze dla odprowadzenia wody,

3) sygnalizację dopuszczalnego stanu zawodnienia,

4) pomosty do konserwacji i przeglądów urządzeń w nim zabudowanych.

5) urządzenia do przewietrzania,

6) system kontrolny stanu pracy urządzeń do przewietrzania i składu atmosfery odpowiednio do występującego zagrożenia.

7.1.7. Inne urządzenia i konstrukcje pomocnicze wyposażenia szybów

Budowę innych urządzeń i konstrukcji pomocniczych wyposażenia szybów, krzesła szybowe, wrota szybowe i in. należy realizować zgodnie z normami wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania.

7.2. Eksploatacja wyposażenia pomocniczego szybów.

Rewizje i badania

7.2.1. Urządzenia i konstrukcje pomocniczego wyposażenia szybu powinny być poddawane rewizjom i badaniom zgodnie z terminami i przez osoby wyszczególnione w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

7.2.2. Pomiar grubości ścianek dźwigarów i innych konstrukcji w wyznaczonych miejscach szybu należy przeprowadzać:

a) dla nowo zabudowanych dźwigarów i innych konstrukcji jako wielkości porównawcze,

b) okresowo w terminach uzależnionych od postępującej korozji i zużycia.

7.2.3. Miejsca oraz terminy pomiarów kontrolnych wyznacza kierownik działu energomechanicznego lub jego zastępca.

7.2.4. Codziennym rewizjom powinny być poddawane w szybach głębionych lub zbrojonych:

a) pomost wysypowy,

b) pomost roboczy na zrębie,

c) pomost ochronny poniżej zrębu,

d) rama napinająca lub pomost-rama,

e) sanie prowadnicze i podchwyty

przez uprawnioną osobę dozoru energomechanicznego.

Rozdział  8

Maszyny wyciągowe

8.1. Przepisy ogólne

8.1.1. Maszyny wyciągowe powinny sprostać obciążeniom ruchowym występującym w czasie rozruchu, jazdy ustalonej, dojazdu, a także w czasie hamowania.

8.1.2. Linopędnie (tzn. koła pędne, bębny pędne, bębny nawojowe, bobiny) oraz ich wały i łożyska, łącznie z przynależnymi kotwieniami, powinny być tak zabudowane, aby w przypadku zerwania lin nośnych nie uległy uszkodzeniu (trwałemu odkształceniu).

8.1.3. Maszyny wyciągowe powinny być zabezpieczone przed ich uruchomieniem przez osoby nie powołane. Zabezpieczenie powinno polegać na blokadzie urządzeń sterowniczych lub zabezpieczeniu pomieszczenia ze stanowiskiem sterowniczym przed dostępem osób nie powołanych.

8.1.4. Urządzenia elektryczne szczególnie wrażliwe na wpływy temperatury otoczenia oraz zanieczyszczeń chemicznych i mechanicznych atmosfery powinny być instalowane w pomieszczeniach przewietrzanych czystym powietrzem.

8.2. Budowa napędów, wałów głównych, linopędni, przekładni i układów smarowania

8.2.1. Napędy

8.2.1.1. Silniki napędowe maszyn wyciągowych powinny być dobierane według następujących kryteriów:

1) silniki elektryczne:

a) ze względów mechanicznych - z uwzględnieniem momentu rozruchowego, traktowanego jako obciążenie występujące ciągle i rewersyjnie,

b) ze względu na nagrzewanie - z uwzględnieniem prądu zastępczego i dopuszczalnego przyrostu temperatury dla cyklu pracy,

Według tych samych kryteriów należy również dobierać układy zasilające silniki.

2) inne silniki - z uwzględnieniem momentu rozruchowego zwiększonego o niezbędną rezerwę.

8.2.1.2. Pomiędzy silnikiem napędowym i linopędnią nie mogą się znajdować mechanizmy rozsprzęglania lub rozłączalne sprzęgła. Nie dotyczy to maszyn dwubębnowych i dwubobinowych z rozsprzęgalnymi bębnami oraz przekładni dwu- lub wielobiegowych, które mogą być przełączane jedynie w czasie postoju maszyny.

8.2.1.3. W maszynach wyciągowych z silnikiem asynchronicznym prędkości ruchu podczas jazdy ludzi oraz transportu urobku i materiałów powinny być-sobie równe oraz wynikać ze znamionowej prędkości obrotowej silnika. Nie dotyczy to napędów z silnikiem o przełączalnej liczbie biegunów lub wyposażonych w układy regulacji prędkości zapewniające samoczynne ograniczenie prędkości maksymalnej.

8.2.1.4. Napędy z asynchronicznymi silnikami pierścieniowymi powinny być wyposażone w urządzenie samoczynnie zwierające wirnik po przekroczeniu synchronicznej liczby obrotów. Stan zwarcia wirnika powinien być sygnalizowany optycznie. Jeżeli nie zastosowano specjalnych urządzeń hamujących, to rozwarcie wirnika może nastąpić tylko w zerowym położeniu dźwigni sterowniczej. Samoczynne zwieranie wirnika nie może następować podczas hamowania dynamicznego prądem stałym.

8.2.1.5. W napędach z asynchronicznym silnikiem pierścieniowym powinna być stosowana samoczynna kontrola właściwego stanu włączenia stopni rezystora rozruchowo-regulacyjnego.

Powyższe nie dotyczy napędów sterowanych bezpośrednio nastawnikiem.

8.2.1.6. Maszyny wyciągowe napędzane silnikiem asynchronicznym powinny być wyposażone w układ umożliwiający elektryczne hamowanie w całym zakresie prędkości.

8.2.1.7. Napędy, które zgodnie z § 725 rozporządzenia przeznaczone są do maszyn wyciągowych niezbędnych do wyjazdu załogi, muszą być przystosowane do całkowitego rezerwowego zasilania po stronie prądu przemiennego.

8.2.1.8. Napędy hydrauliczne powinny być wyposażone w dźwignię sterowniczą samopowracającą do pozycji zerowej.

8.2.1.9. Rozruch napędów pomp hydraulicznych może nastąpić tylko przy zerowej pozycji dźwigni napędu.

8.2.1.10. Napędy hadrauliczne powinny być wyposażone w urządzenia do samoczynnej kontroli ciśnienia i temperatury oleju hydraulicznego.

8.2.1.11. Jako napędy hydrauliczne maszyn wyciągowych dopuszcza się wyłącznie napędy hydrostatyczne wyposażone w odpowiednie urządzenia do hamowania silnikowego w zakresie pełnej obciążalności napędu.

8.2.1.12. Napędy parowe i powietrzne powinny być wyposażone w zawór odcinający dopływ energii napędowej. Zawór ten, utrzymywany podczas jazdy w stanie otwarcia, w napędach bez samoczynnego ograniczenia prędkości, po ustaniu siły podtrzymującej jego stan otwarcia, powinien się samoczynnie zamykać.

8.2.1.13. Maszyny parowe powinny być wyposażone w urządzenia rozrządu pary umożliwiające odpowiednią regulację napełniania podczas dojazdu, opuszczania ładunków i przejazdu łączników krańcowych oraz niezbędne ograniczenie momentu silnikowego w czasie hamowania bezpieczeństwa.

8.2.1.14. Napęd spalinowy maszyny wyciągowej może być stosowany jedynie za pośrednictwem hydrostatycznego lub elektrycznego przeniesienia mocy.

8.2.2. Wały główne

8.2.2.1. Wytrzymałość i sztywność wałów głównych powinna uwzględniać zmienne obciążenia zginające i skręcające, występujące w czasie rozruchu. W maszynach wyciągowych z bezpośrednim napędem prądu stałego powinny być także uwzględnione obciążenia pochodzące od oddziaływania pola magnetycznego na wirnik silnika.

8.2.2.2. Wały główne, a także wały przekładni głównej powinny być zbudowane zgodnie z zasadami budowy części maszyn poddawanych obciążeniom zmiennym. Zmiany średnic powinny być dokonywane po stożku lub z możliwie dużym promieniem przejścia, a powierzchnia przejść wykonana z dużą gładkością. W strefach obciążonych tych wałów nie dopuszcza się karbów i promieniowych nawierceń, z wyjątkiem rowków pod kliny i wpusty.

8.2.2.3. Wały główne, a także wały silników sztywno związanych z wałem głównym, powinny być poddane badaniom defektoskopowym w celu określenia równoważnych nieciągłości wewnętrznych i wykrycia ewentualnych wad powierzchni bądź uszkodzeń.

8.2.2.4. Zaleca się stosowanie wałów łożyskowanych w sposób umożliwiający statyczne wyznaczenie reakcji. Wał powinien być ustalony w jednym łożysku. Zaleca się stosowanie rozwiązań konstrukcyjnych umożliwiających kasację nadmiernych luzów osiowych.

8.2.3. Linopędnie

8.2.3.1. Stosunek średnicy linopędni maszyny wyciągowej do średnicy liny nośnej powinien wynosić co najmniej:

a) dla wyciągów szybowych I klasy intensywności ruchu i maszyn wyciągowych dużych i średnich

- dla lin splotkowych 80

- dla lin budowy zamkniętej 100

b) dla wyciągów szybowych II klasy intensywności ruchu i maszyn wyciągowych średnich

- dla lin splotkowych 60

- dla lin budowy zamkniętej 80

c) dla małych maszyn wyciągowych

- dla lin splotkowych 40

- dla lin budowy zamkniętej 50

8.2.3.2. Naciski liny nośnej na rowek linowy koła lub bębna pędnego nie mogą przekraczać nacisków dopuszczalnych ustalonych dla typu wykładziny ciernej.

8.2.3.3. Linopędnie powinny być wykonywane jako jednorodne konstrukcje powłokowe. Dopuszcza się stosowanie obwodowych pierścieni wzmacniających. Elementy ustateczniające i wzmacniające tarcze boczne (w postaci blachownic lub profili stalowych) nie mogą być łączone z płaszczem i jego obwodowymi wzmocnieniami, ani też z piastą. Kształty średnicowego przekroju tarcz bocznych linopędni powinny być bez ostrych załamań obrysu, co zapewni minimalizację spiętrzeń naprężeń.

8.2.3.4. Koła i bębny powinny być wyłożone wykładziną cierną, wykonaną według odpowiednich norm i wymogów technicznych. Wykładziny te muszą zapewniać pożądane sprzężenie cierne liny z bębnem pędnym także w warunkach nasmarowanej lub mokrej liny. W tym celu rodzaj stosowanego smaru powinien być dobierany z uwzględnieniem rodzaju stosowanej wykładziny. Stosowanie wykładzin ciernych innych niż normowe wymaga uzyskania ich dopuszczenia w przewidzianym trybie.

8.2.3.5. Mocowanie wykładzin ciernych powinno być tak wykonane, aby segmenty wykładziny były zawsze ciasno osadzone w ich siedlisku. W przypadkach kiedy takie osadzenie segmentów wykładziny jest realizowane przez kliny zaciskające, powinna istnieć możliwość niezbędnego dociśnięcia klinów w razie ich poluzowania.

Dociskanie klinów mocujących powinno się odbywać równomiernie z odpowiednio ograniczoną siłą docisku. Zaleca się, aby kliny zaciskające były wykonane ze stopów lekkich.

8.2.3.6. W maszynach wyciągowych powinna być możliwość zabudowy urządzenia do obróbki rowków linowych kół lub bębnów pędnych oraz rowków wykładzin bębnów nawojowych.

8.2.3.7. Obrzeża bębnów nawojowych powinny wystawać ponad oś geometryczną lin ostatniej warstwy co najmniej o 1,5 średnicy liny.

8.2.3.8. Bębny nawojowe powinny być rowkowane i mieć wymiary umożliwiające nawinięcie liny w jednej warstwie. Dopuszcza się stosowanie dwuwarstwowego nawijania liny na bęben, pod warunkiem odpowiedniego ukształtowania rowków oraz zastosowania specjalnych wkładek przy obrzeżach bębna zapewniających w czasie przejścia liny do kolejnej warstwy uniknięcie przeciążeń dynamicznych liny, które mogłyby powstać przez jej zakleszczenie lub też przez zbyt wysokie wypiętrzenie.

8.2.3.9. W małych maszynach wyciągowych dopuszcza się wielowarstwowe nawijanie liny na bęben przy spełnieniu warunków jak w pkt 8.2.3.7. i 8.2.3.8.

8.2.3.10. Zamocowanie końca liny w bębnie nawojowym powinno być wykonane za pomocą co najmniej 5 zacisków i wykazywać co najmniej 5-krotny współczynnik bezpieczeństwa. Współczynnik ten wyznacza się jako stosunek łącznej siły tarcia w zaciskach, zwielokrotnionej tarciem na łuku opasania bębna przez zwoje nieczynne, do maksymalnego obciążenia statycznego w linie. Należy przyjmować współczynnik tarcia między liną i wykładziną bębna µ = 0,2.

8.2.3.11. Liczba zwojów nieczynnych na bębnie nawojowym maszyny wyciągowej powinna wynosić stale co najmniej 2, gdy naczynie wyciągowe znajduje się w swym najniższym dolnym położeniu. Przy dwu- i wielowarstwowym nawijaniu lin liczba zwojów nieczynnych musi wynosić co najmniej 3, a ponadto koniec liny w bębnie oprócz zamocowania, o którym mowa w pkt 8.2.3.10., musi być uchwycony w zacisku stożkowym lub zalany w stożku.

8.2.3.12. Lina powinna być wyprowadzona z wnętrza bębna w taki sposób, aby nie uległa deformacji na krawędzi szczeliny, przez którą jest wyprowadzona. W przypadkach stosowania dwu- lub wielowarstwowego nawijania liny, miejsce wyprowadzenia liny z bębna powinno znajdować się poza strefą krzyżowania się lin sąsiednich warstw, lub też powinno być przykryte wkładką stanowiącą tzw. sztuczne obrzeże.

8.2.3.13. Ustawienie maszyny wyciągowej z kołem pędnym, bębnem pędnym lub bobiną powinno być takie, aby lina nośna przemieszczała się ściśle w jednej płaszczyźnie pionowej.

8.2.3.14. Wymaganie pkt 8.2.3.13. w zakresie ustawienia maszyn wyciągowych z kołem pędnym nie dotyczy modernizowanych wyciągów szybowych, pod warunkiem że:

a) zapewniona będzie symetria odchylenia lin względem pionowej płaszczyzny określonej przez oś geometryczną rowka linowego,

b) kąt odchylenia każdej z lin od tej płaszczyzny nie przekroczy 1°.

8.2.3.15. Ustawienie maszyny bębnowej o jednowarstwowym nawijaniu lin na bęben powinno zapewnić kąty odchylenia liny w obydwu jej skrajnych położeniach od płaszczyzny prostopadłej do osi bębna, nie większe niż 1°30'. Dopuszcza się przekroczenie tego kąta o 30' w maszynach o prędkości do 6 m/s, pod warunkiem, że odnosi się on do położenia liny przy przeciwnym skraju bębna względem miejsca zamocowania końca liny.

8.2.3.16. (skreślony).

8.2.4. Przekładnie zębate

Jako obciążenia kół zębatych przekładni głównych powinny być przyjmowane:

a) maksymalny moment napędowy lub 3-krotny nominalny moment silnika - dla wyznaczenia wytrzymałości stopy zęba,

b) moment napędowy występujący w czasie rozruchu - dla wyznaczenia odporności na łuszczenie flanki zęba (pitting).

8.2.5. Smarowanie

8.2.5.1. Układy smarowania obiegowego łożysk wału głównego i przekładni głównej, a także układy obiegowego smarowania kół zębatych przekładni głównej, powinny być wyposażone w urządzenie do samoczynnej kontroli działania tych układów.

8.2.5.2. Przejścia wału głównego przez pokrywy łożysk głównych powinny być skutecznie uszczelnione.

8.2.5.3. Fragmenty przewodów instalacji smarowniczej, których uszkodzenie może grozić zaoliwieniem bieżni hamulcowych lub silnika wyciągowego, powinny być skutecznie osłonięte.

8.3. Budowa układów sterowniczych i regulacyjnych

8.3.1. Maszyny wyciągowe o prędkości powyżej 4 m/s powinny być wyposażone w układ regulacji prędkości, który zadaje, reguluje i ogranicza prędkość maszyny w funkcji drogi przebywanej przez naczynie wyciągowe.

8.3.2. Układ regulacji prędkości nie może dopuścić do przekroczenia zaprogramowanej prędkości maksymalnej o więcej niż 1 m/s, niezależnie od rodzaju pracy wyciągu szybowego, a ponadto powinien:

1) niezależnie od aktualnego rodzaju pracy wyciągu szybowego zapewnić na końcu drogi jazdy zwalnianie z opóźnieniem wynikającym z dokumentacji, przejazd stacji końcowej z prędkością nie większą niż 2 m/s przy wyciągach klatkowych, a 1,5 m/s przy wyciągach skipowych (jeśli inne warunki technologiczne nie wymagają prędkości niższej) oraz powinien realizować ograniczenie prędkości w innych punktach drogi jazdy, wynikające z wymagań technologicznych wyciągu szybowego (np. zmiana sposobu prowadzenia naczynia itp.),

2) zadawać diagram jazdy zgodnie z wymaganiami technologicznymi ustalonymi przez urządzenia sygnalizacji szybowej,

3) w maszynach sterowanych automatycznie zapewnić ruch maszyny w kierunku zgodnym z kierunkiem zadanym,

4) w celu ograniczenia prędkości wpływać na wartość momentu elektordynamicznego rozwijanego przez silnik, a w razie potrzeby wywołać hamowanie manewrowe hamulcem,

5) stwarzać możliwość manewrowego hamowania elektrycznego z regulacją momentu w pełnym zakresie, niezależnie od prędkości.

8.3.3. Elementy układu regulacji prędkości odwzorowujące drogę naczyń wyciągowych napędzane od wału linopędni powinny być z nim połączone za pomocą sprzężeń bezpoślizgowych.

8.3.4. Elementy układu regulacji prędkości odwzorowujące drogę naczyń wyciągowych powinny być zgrupowane oddzielnie dla każdego kierunku jazdy. Powinna także istnieć możliwość łącznego przestawienia obu tych grup względem siebie, a także możliwość ich oddzielnego nastawienia dla poszczególnych naczyń (ewentualnie przeciwwagi).

8.3.5. Elementy układu regulacji prędkości odwzorowujące drogę naczyń wyciągowych oraz wskaźnik głębokości mogą mieć wspólne elementy napędowe.

8.3.6. Połączenia sprzęgłowe w układzie przeniesień napędu elementów regulacji prędkości, odwzorowujących położenie naczyń wyciągowych, powinny być zabezpieczone przed samoczynnym rozłączeniem i samoczynnie kontrolowane.

8.3.7. Maszyny wyciągowe przeznaczone do automatycznego sterowania powinny być wyposażone w urządzenie do samoczynnej korekcji ustawienia elementów układu regulacji prędkości odwzorowujących położenie naczyń, zgodnie z ich rzeczywistym położeniem w szybie. Korekcja powinna się odbywać na wszystkich docelowych poziomach. Korekcja samoczynna może odbywać się tylko przy zatrzymanej i zahamowanej maszynie oraz właściwie ustawionych naczyniach wyciągowych. Zakres korekcji powinien być ograniczony do drogi, na której założono prędkość mniejszą lub równą 2 m/s. Cyfrowe układy regulacji prędkości mogą być synchronizowane w czasie ruchu maszyny. Jeśli w czasie synchronizacji skok licznika jest większy od skoku odpowiadającego drodze jazdy 5 m, powinno nastąpić hamowanie bezpieczeństwa.

8.3.8. Układ regulacji powinien być wyposażony w dwa nadajniki sygnału proporcjonalnego do prędkości jazdy, napędzane przez różne ruchome elementy maszyny wyciągowej lub pozostałe elementy wyciągu szybowego. Co najmniej jeden z tych elementów powinien być:

1) niezależny od napięcia sieci zasilającej,

2) napędzany bezpośrednio od linopędni lub wału głównego maszyny wyciągowej.

Nadajniki te powinny się wzajemnie kontrolować. Jeden z tych nadajników może być wykorzystany w układach zabezpieczeń.

8.3.9. Układ przełączający rodzaje pracy maszyny wyciągowej, tj. wydobycie, jazdę ludzi, rewizję szybu itp. powinien:

1) dla wyciągów szybowych wyposażonych w urządzenia sterowniczo-sygnałowe być zgodny z wymaganiami dla tych urządzeń,

2) dla pozostałych wyciągów być wykonany tak, aby:

a) umożliwiał załączenie tylko jednego rodzaju pracy,

b) przełączenie rodzaju pracy było niemożliwe po nadaniu sygnału startowego,

c) przełączenie rodzaju pracy następowało:

- tylko przy zahamowanej maszynie,

- tylko ze stanowiska sterowniczego.

Stan, który powstał w wyniku nie zrealizowanej trwałej propozycji zmiany rodzaju pracy, musi być sygnalizowany. Stan załączenia rodzaju pracy powinien być samoczynnie kontrolowany.

8.3.10. Układ wyboru rodzaju sterowania maszyny wyciągowej (sterowanie ręczne lub sterowanie automatyczne) powinien być tak zbudowany, aby:

a) jednocześnie możliwy był wybór tylko jednego rodzaju sterowania,

b) zmiana rodzaju sterowania była możliwa tylko przy zatrzymanej i zahamowanej maszynie wyciągowej,

c) wybór odbywał się tylko ze stanowiska sterowniczego maszyny wyciągowej,

d) wybór sterowania automatycznego był możliwy tylko w warunkach:

- właściwie wybranych rodzajów pracy maszyny wyciągowej i sygnalizacji szybowych,

- ustawienia naczyń wyciągowych na poziomach technologicznych wybranych jako końcowe dla cyklu jazdy,

e) zmiana rodzaju sterowania na "sterowanie ręczne" była możliwa przy dowolnym położeniu naczyń w szybie.

Wybór rodzaju sterowania powinien być realizowany za pomocą elementów niestabilnych. Stan załączenia rodzaju sterowania powinien być samoczynnie kontrolowany.

8.4. Budowa układów zabezpieczeń

8.4.1. Zaleca się, aby wtedy, gdy na to zezwalają dostępne środki techniczne, elementy wyciągu szybowego były samoczynnie kontrolowane. Kontrola ta, w przypadku uszkodzenia, nieprawidłowego położenia lub wadliwego funkcjonowania elementu wyciągu, stwarzającego zagrożenie dla życia lub zdrowia ludzi albo też grożącego uszkodzeniem lub zniszczeniem wyciągu, ma powodować zładziałanie odpowiednich zabezpieczeń.

8.4.2. Zadziałanie zabezpieczenia powinno w zależności od charakteru występującego zagrożenia spowodować awaryjne zatrzymanie maszyny wyciągowej lub uniemożliwić jej uruchomienie.

Awaryjne zatrzymanie maszyny może polegać na zahamowaniu maszyny hamulcem mechanicznym (hamowanie bezpieczeństwa) lub na zatrzymaniu maszyny za pomocą napędu i hamowania zatrzymującego, działającego po obniżeniu prędkości do określonej wartości.

8.4.3. Zadziałanie dowolnego zabezpieczenia nie może powodować zmiany załączonego rodzaju pracy wyciągu szybowego.

8.4.4. Maszyny wyciągowe powinny być wyposażone w wyłącznik bezpieczeństwa wyraźnie oznaczony i zawsze czynny. Użycie wyłącznika bezpieczeństwa powinno powodować bezpośrednie przerwanie obwodu bezpieczeństwa. Jeżeli stanowisko sterownicze znajduje się poza pomieszczeniem maszyny wyciągowej, przy maszynie powinien być zainstalowany i oznakowany dodatkowy wyłącznik bezpieczeństwa.

8.4.5. Hamowanie bezpieczeństwa

8.4.5.1 Hamowanie bezpieczeństwa powinno nastąpić samoczynnie w przypadku zadziałania zabezpieczeń przed uszkodzeniami wymagającymi bezwzględnego, niezwłocznego zatrzymania i unieruchomienia wyciągu na możliwie najkrótszej drodze.

Ponadto powinna istnieć możliwość spowodowania hamowania bezpieczeństwa przez maszynistę wyciągowego. Jako rozpoczęcie hamowania bezpieczeństwa rozumie się przesterowanie elementów łączeniowych bezpośrednio inicjujących hamowanie mechaniczne.

8.4.5.2. Przesterowanie dowolnego elementu łączeniowego inicjującego hamowanie mechaniczne powinno spowodować (zainicjować) odcięcie dopływu energii do silnika wyciągowego.

Ponowne załączenie dopływu energii i przywrócenie stanu gotowości do hamowania bezpieczeństwa może nastąpić po usunięciu przyczyny uszkodzenia, które spowodowało hamowanie bezpieczeństwa.

8.4.5.3. Przebieg momentu elektrodynamicznego napędu maszyny wyciągowej, występujący w czasie jej hamowania bezpieczeństwa, powinien zapewnić:

a) w przypadku napędów prądu stałego zasilanych z przekształtnika tyrystorowego-spadek momentu silnika napędowego zbliżony w czasie do narastania mechanicznego momentu hamującego, z wyjątkiem przypadków, kiedy ze względu na możliwość uszkodzeń w układzie napędowym lub zakłóceń w układzie sterowania niezbędne jest odcięcie zasilania silnika,

b) w przypadku napędów prądu stałego zasilanych w układzie Leonarda z nierozwieranym obwodem głównym - taki przebieg rozładowywania energii uzwojeń wzbudniczych silnika wyciągowego i prądnicy sterującej, który zapewni maksymalnie szybki zanik momentu napędowego, z uwzględnieniem dostatecznej ochrony przepięciowej uzwojeń.

Dla tłumienia zaburzeń dynamicznych hamowania bezpieczeństwa zbieżny w czasie spadek momentu napędowego i narastanie mechanicznego momentu hamującego powinien być rozciągnięty do granic przedziałów czasowych wyznaczonych przez przepis pkt 8.6.2.18.

8.4.5.4. Hamowanie bezpieczeństwa powinno nastąpić samoczynnie co najmniej w następujących przypadkach:

a) zaniku napięć zasilających maszynę wyciągową,

b) przekroczenia granicy prądowej przeciążalności silnika napędowego, występującej w normalnych warunkach pracy,

c) przejazdu wyłączników krańcowych,

d) zadziałania zabezpieczeń przed niesprawnym działaniem hamulca,

e) spadku prądu wzbudzenia silnika wyciągowego poniżej wartości zadanej o 10% wartości znamionowej,

f) zadziałania czujnika kontroli prędkości obrotowej przetwornic w maszynach wyciągowych z napędem w układzie Leonarda,

g) zadziałania zabezpieczeń przed przekroczeniem prędkości,

h) nieskutecznego hamowania awaryjnego silnikiem,

i) zaniku stanu załączenia rodzaju pracy w czasie jazdy maszyny,

j) zaniku stanu załączenia rodzaju sterowania w czasie jazdy maszyny,

k) zadziałania zabezpieczeń napędu,

l) niewyłączenia hamowania generatorowego w odpowiedniej odległości od poziomu końcowego w napędach z silnikiem asynchronicznym,

m) odhamowania maszyny w stanie jej zablokowania,

n) nie zamierzonego hamowania lub odhamowania maszyny,

o) zadziałania elementów kontroli pracy nadajników sygnału proporcjonalnego do prędkości rzeczywistej,

p) przerwania ciągłości napędu elementów odwzorowania drogi jazdy,

r) zadziałania zabezpieczeń przeciwko nadmiernemu rozsynchronizowaniu cyfrowego układu regulacji prędkości,

s) ruchu maszyny w kierunku przeciwnym do zadanego, w przypadku sterowania automatycznego.

8.4.6. Awaryjne zatrzymanie maszyny za pomocą napędu

8.4.6.1. Awaryjne zatrzymanie maszyny za pomocą jej napędu powinno nastąpić samoczynnie w przypadku zadziałania zabezpieczeń przed uszkodzeniami wymagającymi zatrzymania maszyny, lecz nie wymagającymi hamowania bezpieczeństwa.

8.4.6.2. Przebieg awaryjnego zatrzymania maszyny za pomocą jej napędu powinien być niezależny od woli maszynisty wyciągowego. Po zwolnieniu maszyny wyciągowej do prędkości wlecznej za pomocą napędu zatrzymanie i unieruchomienie maszyny musi nastąpić samoczynnie hamulcem mechanicznym.

8.4.6.3. Awaryjne zatrzymanie maszyny za pomocą jej napędu powinno odbywać się z opóźnieniem równym opóźnieniu ruchowemu lub wyższym, pod warunkiem nieprzekroczenia wartości nastawionej na nadmiarowym zabezpieczeniu prądowym napędu. W maszynach z kołem lub bębnem pędnym opóźnienia te nie mogą przekraczać wartości krytycznych, wyznaczonych z warunków sprzężenia ciernego liny z bębnem pędnym.

8.4.6.4. Wartości opóźnień występujące w czasie awaryjnego zatrzymywania wyciągu za pomocą jego napędu powinny być niezależne od wielkości i kierunku działania statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej. Czas niezbędny do wystąpienia opóźnienia lub też do narostu opóźnienia z ruchowego do awaryjnego nie może przekroczyć 1,1 s.

8.4.6.5. Hamowanie awaryjne silnikiem wyciągowym powinno wystąpić co najmniej w następujących przypadkach:

1) zadziałania zabezpieczeń wywołujących "sygnał alarmowy", zgodnie z przepisami dla sygnalizacji szybowej,

2) zadziałania zabezpieczeń kontrolujących układy smarowania obiegowego mechanicznych elementów maszyny wyciągowej,

3) przerwania podczas ruchu ciągłości napędu elementów odwzorowania drogi jazdy.

8.4.6.6. Ponowne uruchomienie maszyny może nastąpić po:

1) przełączeniu rodzaju sterowania na "sterowanie ręczne",

2) usunięciu przyczyn, które wywołały awaryjne zatrzymanie maszyny za pomocą jej napędu.

8.4.7. Blokowanie maszyny wyciągowej

8.4.7.1. Blokowanie maszyny wyciągowej powinno nastąpić samoczynnie w przypadku zadziałania zabezpieczeń przed uszkodzeniami lub niesprawnego działania, nie wymagających natychmiastowego awaryjnego zatrzymania maszyny, które jednak w razie kontynuowania ruchu maszyny po jej zatrzymaniu mogłyby stworzyć stan zagrożenia. Ponadto musi istnieć możliwość ręcznego zablokowania maszyny wyciągowej ze stanowiska maszynisty wyciągowego oraz ze stanowisk określonych w przepisach dla sygnalizacji szybowej.

8.4.7.2. Układ blokowania maszyny wyciągowej powinien spełniać następujące wymagania:

a) uniemożliwiać odhamowanie maszyny i wysterowanie napędu po załączeniu blokady,

b) posiadać obwody blokad grupujące odpowiednie łączniki blokad i inne elementy kontrolne, wykrywające stany nie pozwalające na ruch urządzenia wyciągowego,

c) przy ręcznym sterowaniu, skasowanie sygnału blokady nie może spowodować odhamowania maszyny,

d) stan zablokowania lub odblokowania maszyny musi być sygnalizowany na stanowisku sterowniczym sygnałami świetlnymi z odpowiednim napisem,

e) w układzie blokady należy przewidzieć możliwość awaryjnego odblokowania maszyny,

f) awaryjne odblokowanie maszyny:

- ma być możliwe tylko przy zahamowanej maszynie,

- ma umożliwiać uruchomienie maszyny tylko do prędkości ustalonej przepisami,

- musi być sygnalizowane na stanowisku sterowniczym,

- musi być zabezpieczone przed nie uzasadnionym użyciem (np. przez plombowanie).

8.4.7.3. Blokowanie maszyny wyciągowej powinno nastąpić co najmniej w następujących przypadkach:

a) zadziałania zabezpieczeń lub powstania stanów określonych w przepisach dla sygnalizacji szybowej, wymagających blokowania maszyny wyciągowej,

b) przekroczenia dopuszczalnej wartości skoku roboczego hamulców (powyżej 80% całkowitego skoku),

c) podczas korekcji elementów odwzorowania drogi,

d) braku wymaganej synchronizacji elementów odwzorowania drogi,

e) rozłączenia sprzęgieł w układzie przeniesień napędu elementów odwzorowania drogi podczas postoju maszyny,

f) spadku rezystancji izolacji obwodu bezpieczeństwa poniżej dopuszczalnego poziomu.

8.4.8. Obwody awaryjnego zatrzymania i blokowania maszyny wyciągowej

8.4.8.1. Zabezpieczenia powodujące awaryjne zatrzymanie maszyny za pomocą hamowania bezpieczeństwa powinny być zgrupowane w jednym lub kilku obwodach bezpieczeństwa. Zadziałanie elementów wykonawczych tych obwodów powinno spowodować hamowanie bezpieczeństwa.

8.4.8.2. Zabezpieczenia powodujące awaryjne zatrzymanie maszyny za pomocą jej napędu powinny być zgrupowane w jednym lub kilku obwodach bezpieczeństwa. Zadziałanie elementów wykonawczych tych obwodów powinno spowodować zatrzymanie maszyny za pomocą jej napędu.

8.4.8.3. Zabezpieczenia powodujące blokowanie maszyny wyciągowej powinny być zgrupowane w jednym lub kilku obwodach blokad. Zadziałanie elementów wykonawczych tych obwodów powinno spowodować zablokowanie maszyny.

8.4.8.4. Do obwodów bezpieczeństwa i obwodów blokowania maszyny wyciągowej należy zaliczyć:

a) elementy dysponujące (inicjujące), np. wyłączniki krańcowe szybowe, wyłączniki ciśnieniowe i inne,

b) środki przenoszenia (tory), np. kable, przewody, łącza,

c) odbiorniki "pośredniczące" (np. przekaźniki, styczniki),

d) uzwojenia elementów wykonawczych (elektromagnes, silnik).

8.4.8.5. Obwody bezpieczeństwa mogą być budowane jako obwody na prąd ciągły lub na prąd roboczy. Przy zastosowaniu obwodu na prąd roboczy musi być zapewniona taka niezawodność pracy obwodu, jaka cechuje obwód na prąd ciągły. Wymaganie to odpowiednio obowiązuje również dla układów elektronicznych.

8.4.8.6. W celu zapewnienia wymaganej niezawodności obwody bezpieczeństwa i obwody blokad powinny być zabezpieczone przed niżej wymienionymi zakłóceniami:

a) niezadziałanie czynnych styków elementów dysponujących (nieistotne w przypadku obwodów na prąd ciągły),

b) zawieszenie się elementów elektromagnetycznych,

c) zwarcie lub przerwa w elementach bezstykowych (można zaniechać przy stosowaniu elementów odpornych na zakłócenia),

d) zwarcie lub przerwa wewnątrz obudów, przy czym nie dotyczy to:

- zwarcia wewnątrz przewodów z płaszczem lub zewnętrzną osłoną,

- zwarcia w innych przewodach, jeżeli są one dodatkowo izolowane względem korpusu,

- zwarcia na płytkach drukowanych, jeżeli odstęp w powietrzu pomiędzy znajdującymi się na nich elementami i droga wyładowań pełzających są odpowiednie przy występującej wilgotności powietrza,

e) zwarcie lub przerwa w kablach i przewodach na zewnątrz obudów,

f) wadliwa praca przy zaniku i powrocie napięcia oraz przy wzroście lub spadku napięcia.

Wystąpienie tych zakłóceń musi spowodować zadziałanie elementu wykonawczego zakłóconego obwodu. Nie należy zakładać dwóch zakłóceń równocześnie. Wartości graniczne dla zakłóceń, o których mowa w pkt 8.4.8.6 lit. f), muszą być podane przez producenta.

8.4.8.7. Przepisy pkt 8.4.8.6. obowiązują także w odniesieniu do obwodów zabezpieczeń reprezentowanych w obwodzie bezpieczeństwa przez styki ich przekaźników lub styczników pośredniczących.

8.4.8.8. Jako jeden ze sposobów zapewnienia niezawodnej pracy zaleca się stosowanie tzw. nadmiarowości, tj. m. in. podwójnej liczby styków wyjściowych urządzeń dysponujących i kontrolę ich pracy w układzie ambiwalentnym (przeciwne położenie kontrolowanych styków) lub w układzie ekwiwalentnym (zgodne położenie kontrolowanych styków). Utrata "nadmiarowości" musi zablokować maszynę wyciągową lub uniemożliwić załączenie obwodu bezpieczeństwa.

8.4.8.9. Następujące kombinacje zabezpieczeń spełniają wymagania "nadmiarowości":

1) kontrola przejechania poziomów, realizowana przez łączniki krańcowe w szybie i łączniki krańcowe na aparacie programującym lub elemencie odwzorowania należącym do układu regulacji prędkości,

2) kontrola prędkości maksymalnej przez wyłącznik odśrodkowy lub inny czujnik prędkości, napędzany od głównego wału maszyny i niezależny układ kontroli prędkości zawierający element kontroli prędkości maksymalnej,

3) kontrola zwalniania na końcu drogi jazdy przez samoczynną kontrolę układu regulacji prędkości i kontrolę prędkości od nadajników z szybu, przy czym w maszynach z bębnami nawojowymi nadajniki z szybu mogą być zastąpione nadajnikami zainstalowanymi w elemencie odwzorowania drogi przynależnym do regulatora prędkości.

8.4.8.10. Stan izolacji obwodów bezpieczeństwa i obwodów blokad maszyny wyciągowej powinien być kontrolowany.

8.4.8.11. Układy zabezpieczające powodujące awaryjne zatrzymanie maszyny wyciągowej powinny mieć możliwość kontrolowania ich działania. Można stosować układy symulujące uszkodzenia lub zakócenia ich działania. Dopuszcza się stosowanie układów, które podczas przeprowadzania kontroli zabezpieczeń nie doprowadzają do hamowania bezpieczeństwa lub zatrzymania maszyny za pomocą jej napędu.

8.4.8.12. Zakłócenia występujące w obwodach bezpieczeństwa i obwodach blokad powinny być sygnalizowane.

8.4.9. Zabezpieczenia przed przekroczeniem prędkości

8.4.9.1. Maszyny wyciągowe, odpowiednio do wartości dopuszczonej prędkości maksymalnej, powinny być wyposażone w zabezpieczenia przed przekroczeniem prędkości. Zabezpieczenia te powinny być sprawdzalne, niezależnie od układu regulacji prędkości, i w przypadku zadziałania powinny powodować hamowanie bezpieczeństwa. Dopuszcza się wspólny dla regulacji i zabezpieczeń element odwzorowania drogi.

8.4.9.2. Maszyny wyciągowe o prędkości maksymalnej do 2 m/s powinny być wyposażone w zabezpieczenie, które nie dopuści do przekroczenia tej prędkości więcej niż 0,5 m/s.

8.4.9.3. Maszyny wyciągowe o prędkości maksymalnej 2-4 m/s powinny być wyposażone w zabezpieczenie, które nie dopuści do przekroczenia prędkości maksymalnej więcej niż 1 m/s oraz nie dopuści do przejazdu poziomu końcowego z prędkością większą niż 2 m/s. Wzorzec prędkości dojazdowej 2 m/s w maszynach z kołem pędnym powinien być załączany nadajnikiem z szybu.

8.4.9.4. Zabezpieczenia, według pkt 8.4.9.2. i 8.4.9.3., powinny być powiązane z linopędnią lub z jej wałem, za pomocą sprzężeń bezpoślizgowych, z wyjątkiem:

1) nadajników impulsów, tworzących impulsy bezstykowe, gdy zastosowano kontrolę impulsów,

2) wyłączników odśrodkowych bądź tachoprądnic napędzanych dwoma równoległymi paskami klinowymi, a także tachoprądnic napędzanych przez rolkę toczącą się po obwodzie linopędni.

8.4.9.5. Maszyny wyciągowe o prędkości powyżej 4 m/s powinny być wyposażone w zabezpieczenie, które nie dopuści do przekroczenia:

a) dopuszczalnej prędkości maksymalnej o więcej niż 2 m/s,

b) prędkości na drodze zwalniania o więcej niż 2 m/s,

c) prędkości na drodze dojazdowej o więcej niż 1 m/s.

8.4.9.6. Jeżeli do kontroli dojazdu do skrajnych poziomów technologicznych zastosowano tylko układ kontroli prędkości wykorzystujący element odwzorowujący drogę i wchodzący w skład układu kontroli prędkości, to wartość wzorca prędkości musi być kontrolowana przez urządzenie sterowane od nadajnika sygnału położenia naczynia wyciągowego w szybie w punkcie programowego rozpoczęcia dojazdu. Przepis ten nie dotyczy maszyn z bębnami nawojowymi.

8.4.9.7. Jeżeli kontrola prędkości w czasie dojazdu do skrajnych poziomów technologicznych jest realizowana poprzez nadajniki sygnału położenia w szybie, liczba i sposób rozmieszczenia tych nadajników powinny być takie, aby w przypadku zadziałania kontroli nastąpiło zatrzymanie naczyń przed urządzeniami hamującymi, zainstalowanymi w wieży szybowej lub w głowicy szybu.

8.4.9.8. Wzajemna kontrola pracy nadajników sygnału proporcjonalnego do prędkości rzeczywistej powinna spowodować hamowanie bezpieczeństwa w przypadku wystąpienia różnicy sygnałów odpowiadającej prędkości 2,5 m/s.

8.4.10. Zabezpieczenia przed przejazdem skrajnych poziomów technologicznych

8.4.10.1. Wyciąg szybowy dwunaczyniowy lub jednonaczyniowy z przeciwciężarem powinien mieć oddzielnie dla każdego naczynia i przeciwciężaru wyłącznik krańcowy, zainstalowany w szybie w odległości do 1 m powyżej górnego skrajnego położenia naczynia i przeciwciężaru.

8.4.10.2. Niezależnie od wyłączników krańcowych określonych w pkt 8.4.10.1. maszyny wyciągowe o prędkości większej niż 2 m/s powinny mieć wyłącznik krańcowy sterowany od elementu odwzorowującego drogę naczyń, działających w odległości do 90 cm powyżej górnego skrajnego położenia naczynia lub przeciwciężaru w szybie. W maszynach wyciągowych wyposażonych w układ kontroli prędkości kontrolowany zgodnie z pkt 8.4.9.6. odległość ta w razie potrzeby może wynosić do 150 cm. Wymaganie stosowania tego wyłącznika nie dotyczy maszyn wyciągowych z cyfrowym elementem odwzorowującym, pod warunkiem, że synchronizacja tego elementu odbywa się za pomocą nadajnika sygnału położenia naczynia wyciągowego.

8.4.10.3. Stacjonarny wyciąg jednokońcowy powinien być wyposażony w dwa wyłączniki krańcowe w szybie działające do 1 m powyżej i poniżej skrajnych położeń technologicznych naczynia oraz dwa wyłączniki krańcowe sterowane od elementu odwzorowania drogi jazdy, działające do 0,9 m powyżej i poniżej skrajnych położeń technologicznych naczyń. W wyciągach jednokońcowych używanych do budowy i naprawy szybów nie stosuje się wyłącznika krańcowego w szybie działającego poniżej dolnego położenia technologicznego.

8.4.10.4. W przypadkach kiedy transport szybowy odbywa się do dwóch różnych poziomów technologicznych w nadszybiu odległych od siebie co najmniej o 5 m, a dojazd jest kontrolowany z uwzględnieniem poziomu skrajnego, należy stosować dodatkowe wyłączniki krańcowe dla niższego poziomu technologicznego na zasadach określonych w pkt 8.4.10.1. W przypadkach stosowania w tym celu łączników magnetycznych, ich działanie musi być samoczynnie kontrolowane. Niesprawność łączników musi być sygnalizowana i uniemożliwić uprawnienie niższego poziomu.

8.4.10.5. Po przejechaniu wyłączników krańcowych powinna istnieć możliwość ich mostkowania. Urządzenie mostkujące wyłączniki krańcowe szybowe musi być zabezpieczone przed użyciem przez osoby nie uprawnione. Mostkowanie musi być samoczynnie zlikwidowane, kiedy naczynie wróci do położenia normalnego. Stan mostkowania musi być sygnalizowany optycznie na stanowisku sterowniczym. Układ sterowania maszyny powinien być tak rozwiązany, aby po przejechaniu najwyższego wyłącznika krańcowego przez naczynie uruchomienie maszyny było możliwe tylko w kierunku odwrotnym.

8.4.10.6. Przy stosowaniu sterowników programowych błędy w programie lub błędy przetwarzania danych nie mogą doprowadzić do niebezpiecznych stanów wyciągu szybowego. Programy i zamiany programów muszą być przetestowane i odpowiednio udokumentowane.

8.5. Budowa stanowiska sterowniczego

8.5.1. Maszyny wyciągowe powinny być wyposażone w stanowisko sterownicze do ręcznego sterowania maszyną.

8.5.2. Stanowisko sterownicze do ręcznego sterowania maszyną wyciągową powinno być wyposażone co najmniej w:

1) elementy operacyjne do przyspieszania, zwalniania i rewersji ruchu maszyny,

2) elementy operacyjne do sterowania hamulca manewrowego,

3) elementy operacyjne do wyzwalania hamowania bezpieczeństwa i przywracania gotowości do ponownego hamowania,

4) element operacyjny do blokowania maszyny, zgodnie z pkt 8.4.7,

5) (skreślony),

6) wskaźnik głębokości,

7) miernik prędkości (dla prędkości nominalnej powyżej 1 m/s),

8) miernik ciśnienia medium używanego w hamulcach,

9) miernik prądu obwodu głównego, a dla napędów prądu stałego również miernik prądu wzbudzenia silnika wyciągowego,

10) licznik wyciągów (nie dotyczy wyciągów małych i wielozadaniowych),

11) element operacyjny bocznikowania wyłączników krańcowych,

12) mierniki ciśnienia medium używanego do napędzania silników wyciągowych (w napędach nieelektrycznych),

13) elementy sygnalizacji zgodnie z pkt 8.5.11,

14) elementy urządzeń sterowniczo-sygnałowych lub sygnalizacji szybowej, zgodnie z przepisami dla tych urządzeń.

8.5.3. Stanowisko sterownicze powinno spełniać ogólne wymogi ergonomiczne oraz musi być tak zbudowane i ustawione, aby maszynista wyciągowy nie był narażony na hałas, oślepienie, zapylenie, dekoncentrację i niekorzystne wpływy klimatyczne.

8.5.4. Kierunki ruchu dźwigni sterowniczej muszą odpowiadać kierunkom ruchu linopędni. Kierunkowi wychylenia dźwigni sterowniczej do przodu powinien odpowiadać:

1) w pionowym wskaźniku głębokości ruch prawego wskaźnika w dół,

2) w tarczowym wskaźniku głębokości ruch wskaźnika zgodny z ruchem wskazówek zegara,

3) ruch naczynia zawieszonego na linie nasiębiernej w dół.

8.5.5. Mierniki prędkości powinny wskazywać prędkość z dokładnością nie mniejszą niż 6% w stosunku do prędkości rzeczywistej. Na mierniku należy zaznaczyć prędkości dozwolone dla wydobycia i transportu materiałów oraz dla jazdy ludzi.

8.5.6. Mierniki prądu obwodu głównego i obwodu wzbudzenia silnika wyciągowego powinny mieć zaznaczone wartości znamionowe mierzonych prądów.

8.5.7. Stanowisko sterownicze powinno być oświetlone tak, aby zapewniało dobrą widoczność wskaźników. Dotyczy to również wskaźników umieszczonych poza stanowiskiem sterowniczym, np. cech na linie, na obrzeżach linopędni, wskaźnika głębokości i mierników.

8.5.8. Stanowisko sterownicze powinno posiadać oświetlenie rezerwowe.

8.5.9. Sterowanie zdalne

8.5.9.1. Maszyny wyciągowe mogą być sterowane zdalnie spoza budynku lub komory maszyny za pomocą urządzeń elektrycznych, hydraulicznych lub pneumatycznych.

8.5.9.2. W małych maszynach wyciągowych dopuszcza się zdalne sterowanie na drodze przeniesień mechanicznych, jeżeli odległość stanowiska sterowniczego od maszyny nie jest większa niż 15 m.

8.5.9.3. Niesprawność układu zdalnego sterowania powinna spowodować zatrzymanie maszyny wyciągowej.

8.5.9.4. Maszyna wyciągowa, mająca więcej niż jedno stanowisko sterownicze, powinna być wyposażona w układ pozwalający na uprawnienie sterowania maszyny wyłącznie z jednego stanowiska i dokonanie przełączenia wyłącznie na postoju.

8.5.10. Wskaźnik głębokości

8.5.10.1. Wskaźnik głębokości powinien zapewnić czytelne odwzorowanie i wskazywanie chwilowego położenia każdego naczynia w szybie. Błąd wskazania wynikający z charakterystyki technicznej wskaźnika głębokości i nie uwzględniający błędów wynikających z pośredniego pomiaru drogi naczyń, pełzania i sprężystości lin nośnych nie powinien przekraczać 2,5 %.

W maszynach wyciągowych ze sterowaniem ręcznym wskaźnik głębokości powinien być wyposażony w dodatkowy wskaźnik strefowy o dokładniejszej skali.

8.5.10.2. Wskaźnik głębokości powinien być napędzany od linopędni, przy czym napęd wskaźnika powinien mieć charakter bezpoślizgowy. Dla elektrycznych wskaźników głębokości wymagania te dotyczą napędu nadajnika. Dopuszcza się stosowanie bezstykowych nadajników impulsów pod warunkiem realizacji kontroli impulsów. W maszynach bobinowych lub bębnowych z więcej niż dwoma warstwami nawijania liny, można napędzać nadajniki wskaźników głębokości również od liny, pod warunkiem kontroli poślizgu liny co najmniej w górnym położeniu naczynia wyciągowego. Napędy wskaźników głębokości muszą umożliwiać korekcję wpływu wycierania się wykładzin kół pędnych dla zachowania zgodności wskazań przy górnym położeniu naczynia wyciągowego.

8.5.10.3. W maszynach wyciągowych z przestawialnymi bębnami lub bobinami wskaźnik głębokości każdego naczynia powinien być napędzany od przynależnego bębna lub bobiny. Przy stosowaniu elektrycznych wskaźników głębokości wymaganie to dotyczy nadajników.

8.5.10.4. W urządzeniach wyciągowych dwunaczyniowych powinna istnieć możliwość oddzielnej regulacji wskazań położenia każdego naczynia. Przy wskaźnikach elektrycznych wymaganie to dotyczy odbiorników. W maszynie wyciągowej z ciernym sprzężeniem liny wskaźnik głębokości powinien umożliwiać łączne, równe korygowanie wskazań położenia naczyń w szybie. Samoczynne korygowanie wskaźnika głębokości powinno mieć ograniczony zakres tak jak element odwzorowania drogi układu regulacji prędkości i musi być z nim sprzężone w myśl pkt 8.5.10.7.

8.5.10.5. W maszynach wyciągowych z przestawialnymi bębnami lub bobinami dopuszcza się stosowanie jednego, wspólnego urządzenia nadawczego, napędzanego od wału głównego, pod warunkiem, że unieruchomienie bębna luźnego (lub luźnej bobiny) następuje za pomocą jednego z dwóch odrębnych zespołów roboczych hamulca głównego, napędzanego odrębnym zespołem napędowym, a odrębne wkaźniki głębokości są związane elektryczną blokadą z mechanizmem wysprzęglania bębnów.

8.5.10.6. Jeżeli nie ma możliwości korzystania ze znaków na linie, dokładność wskaźnika głębokości powinna umożliwiać właściwe ustawianie naczynia wyciągowego w położeniach za- i wyładowczych lub też należy przewidzieć specjalne urządzenie wskazujące właściwe położenie naczynia.

8.5.10.7. Elementy wskaźników głębokości powinny być tak powiązane z innymi elementami odwzorowania drogi (układu regulacji prędkości itp.), aby przestawienie jednych wymuszało przestawienie pozostałych. Elementy wskaźnika głębokości układu regulacji prędkości mogą być wspólne.

8.5.10.8. Jeżeli wskaźnik głębokości posiada oddzielny element odwzorowania drogi, to powinien on spełniać wymagania stawiane w zakresie napędu i zabezpieczeń elementom odwzorowania drogi układu regulacji prędkości.

8.5.10.9. Elektryczne wskaźniki głębokości po zaniku i ponownym pojawieniu się napięcia zasilającego powinny prawidłowo wskazywać położenie naczyń. W innym przypadku powinno nastąpić ograniczenie prędkości jazdy do 2 m/s do chwili uzyskania zgodności położenia naczyń ze wskazaniami wskaźnika.

8.5.11. Układy sygnalizacyjne

8.5.11.1. Na stanowisku sterowniczym maszyny wyciągowej powinny być sygnalizowane co najmniej:

a) rodzaj sterowania maszyny wyciągowej,

b) rodzaj sterowania innych elementów urządzenia wyciągowego (ważne tylko wtedy, gdy maszyna wyciągowa lub inne elementy mogą pracować automatycznie),

c) rodzaj pracy urządzenia wyciągowego,

d) stan zablokowania maszyny wyciągowej,

e) stan hamowania awaryjnego silnikiem,

f) stan zahamowania bezpieczeństwa,

g) załączenie obejścia blokad,

h) załączenie obejścia wyłączników krańcowych w szybie,

i) stan pracy elementów wykonawczych obwodu bezpieczeństwa, obwodu hamowania awaryjnego silnikiem i blokad,

j) stan urządzeń dyspozycyjnych obwodów bezpieczeństwa i blokad,

k) w napędach asynchronicznych, pierścieniowych - stan zwarcia wirnika,

l) działanie układu korekcji elementów odwzorowujących drogę naczyń; warunek ten nie obowiązuje przy układach cyfrowego odwzorowania drogi,

m) stan zgodności ustawienia elementów odwzorowujących drogę naczyń w szybie z rzeczywistym położeniem tych naczyń, po ich ustawieniu w skrajnych położeniach technologicznych.

8.5.11.2. Stanowisko sterownicze musi być wyposażone w urządzenie do kontroli lampek sygnalizacyjnych.

8.5.11.3. Maszyny wyciągowe muszą być wyposażone w samoczynny dźwiękowy sygnał ostrzegawczy, sygnalizujący, że naczynie lub przeciwciężar znajduje się w miejscu, w którym według diagramu jazdy ma nastąpić rozpoczęcie dojazdu.

W maszynach wyciągowych o prędkości znamionowej do 2 m/s sygnał ten musi nastąpić w odległości równej dwukrotnej długości obwodu linopędni.

8.5.12. Aparat rejestrujący

8.5.12.1. Wszystkie wyciągi szybowe, z wyjątkiem:

a) stacjonarnych wyciągów awaryjno-rewizyjnych,

b) przewoźnych wyciągów awaryjno-rewizyjnych, naprawczych oraz ratowniczych, muszą być wyposażone w aparaty rejestrujące.

8.5.12.2. Aparaty rejestrujące muszą spełniać następujące wymagania:

a) rejestrować w funkcji czasu i łącznie sygnały, stany i przebiegi ruchowe określone w pkt 8.5.12.3. i w przepisach budowy urządzeń sygnalizacji szybowej,

b) rejestrować przebieg prędkości z dokładnością do 0,1 m/s w całym zakresie prędkości,

c) uniemożliwić uruchomienie wyciągu w przypadku utraty zdolności do rejestrowania,

d) sygnały akustyczne wykonawcze rejestrować za pośrednictwem czujników akustycznych.

8.5.12.3. Aparaty rejestrujące muszą rejestrować co najmniej:

a) przebieg prędkości; zaleca się, aby rejestracja prędkości w czasie przeprowadzania rewizji szybu i prac szybowych odbywała się przy powiększonej skali,

b) stan zahamowania maszyny hamulcem manewrowym,

c) stan zablokowania maszyny (zaryglowania dźwigni hamulca manewrowego),

d) awaryjne odblokowanie (hamulca manewrowego, załączenie obejścia blokad),

e) wyłączenie zabezpieczeń ruchu wyciągu przewidzianych innymi wymaganiami,

f) kierunek ruchu wyciągu,

g) załączony rodzaj sterowania maszyny,

h) stany określone w pkt 21.1.52.

8.5.12.4. Sygnały przesyłane do aparatów rejestrujących instalowanych poza pomieszczeniem maszyny wyciągowej muszą być galwanicznie izolowane.

8.6. Budowa hamulców

8.6.1. Struktura

8.6.1.1. Maszyna wyciągowa powinna być wyposażona w hamulec służący do mechanicznego hamowania wyciągu szybowego, a także do jego utrzymania w spoczynku. Hamulec składa się z następujących zespołów:

a) roboczego, to jest szczęk dociskanych bezpośrednio lub pośrednio (za pomocą układu przeniesień siłowych) do bieżni hamulcowej,

b) napędowego, to jest działającego na zespół roboczy za pomocą siłowników (pneumatycznych lub hydraulicznych), obciążników lub zespołu ściśniętych sprężyn,

c) sterowniczego, za pośrednictwem określonego medium sterującego zespołem napędowym.

Zespoły "a" i "b" oraz "b" i "c" mogą występować łącznie w postaci scalonej.

8.6.1.2. Hamulec maszyny wyciągowej musi realizować hamowanie manewrowe oraz hamowanie bezpieczeństwa.

W warunkach automatycznego sterowania maszyny wyciągowej powinien ponadto realizować hamowanie dojazdowe (STOP).

8.6.1.3. Hamulce z dźwigniowym układem przeniesień siłowych powinny być wyposażone w dwie pary głównych szczęk hamulcowych zwieranych osobnymi cięgłami i dźwigniami działającymi na dwa oddzielne wieńce hamulcowe. W małych maszynach wyciągowych dopuszcza się stosowanie jednej pary szczęk hamulcowych.

8.6.1.4. W maszynach z dwoma bębnami nawojowymi każda z dwu par szczęk może działać na jeden bęben. Moment hamowania bezpieczeństwa powinien oddziaływać na obydwa bębny.

8.6.1.5. Hamulce bez dźwigniowego układu przeniesień siłowych powinny się składać co najmniej z czterech par siłowników hamulcowych. Siłowniki powinny działać co najmniej na dwie odrębne tarcze hamulcowe. W małych maszynach wyciągowych dopuszcza się stosowanie dwóch par siłowników na jednej tarczy.

8.6.1.6. W maszynach z dwoma bębnami nawojowymi na każdy bęben powinny działać co najmniej dwie pary siłowników, na jedną tarczę. W małych maszynach wyciągowych dopuszcza się stosowanie po jednej parze siłowników na jeden bęben.

8.6.1.7. W hamulcach z dźwigniowym układem przeniesień siłowych momenty hamowania manewrowego i hamowania bezpieczeństwa powinny mieć różne źródła siły hamowania, obydwa wykorzystywane w procesie hamowania. Siły mogą być przenoszone przez wspólny układ dźwigni, szczęki i wieńce hamulcowe, przy czym zakłócenia w sterowaniu hamowania manewrowego nie mogą uniemożliwiać zatrzymania maszyny za pomocą hamowania bezpieczeństwa.

8.6.1.8. W hamulcach bez dźwigniowego układu przeniesień siłowych dopuszcza się pochodzenie momentów hamowania manewrowego i bezpieczeństwa z tego samego źródła siły hamowania, jeśli źródłem tym jest energia ściśniętych sprężyn. Wymagane są jednak odrębne układy sterowania.

8.6.1.9. Źródłem siły hamowania bezpieczeństwa powinna być energia potencjalna obciążników lub energia ściśniętych sprężyn.

8.6.1.10. W maszynach wyciągowych z dwiema tarczami hamulcowymi lub z większą ich liczbą podział par siłowników powinien być równy bądź różnica między liczbami par siłowników współpracujących z poszczególnymi tarczami powinna być najmniejsza z możliwych.

8.6.1.11. Z jedną tarczą hamulcową mogą współpracować pary siłowników zgrupowanych na jednym lub dwóch stojakach hamulcowych.

8.6.2. Funkcjonalność

8.6.2.1. Hamulec maszyny wyciągowej powinien umożliwiać hamowanie manewrowe. Powinno ono nie utracić zdolności do działania w czasie hamowania bezpieczeństwa. W przypadkach określonych w pkt 8.6.2.17 przebieg hamowania nie jest zależnych od woli maszynisty wyciągowego. W tych przypadkach hamowanie to służy wyłącznie do unieruchomienia wyciągu. W przypadku automatycznego sterowania maszyny wyciągowej hamowanie manewrowe polega na hamowaniu dojazdowym (STOP), służącym do samoczynnego zatrzymywania naczyń wydobywczych w pozycjach załadowczych i wyładowczych.

8.6.2.2. Hamulec maszyny wyciągowej powinien umożliwiać hamowanie bezpieczeństwa. Służy ono do awaryjnego zatrzymywania wyciągu szybowego i jest inicjowane przez maszynistę albo przez samoczynne przerwanie obwodu bezpieczeństwa. Siła hamowania stała lub zmienna w czasie według założonego programu lub samoczynnie regulowana nie może być zależna od woli maszynisty wyciągowego.

8.6.2.3. Odhamowanie manewrowe maszyny wyciągowej, a także uruchomienie napędu maszyny powinno być możliwe pod warunkiem gotowości hamulca do hamowania bezpieczeństwa.

8.6.2.4. Moment hamowania bezpieczeństwa powinien oddziaływać bezpośrednio na bęben, koło pędne lub bobinę.

8.6.2.5. Momenty hamowania manewrowego i bezpieczeństwa nie powinny się samoczynnie sumować.

8.6.2.6. Przyłożenie siły hamowania bezpieczeństwa po uprzednim przyłożeniu siły hamowania manewrowego nie powinno powodować obniżenia uprzednio występującego momentu hamującego.

8.6.2.7. Przywrócenie stanu gotowości do hamowania bezpieczeństwa powinno być możliwe tylko w stanie zahamowania maszyny pełnym momentem hamowania manewrowego.

8.6.2.8. Momenty hamowania manewrowego i bezpieczeństwa w warunkach postoju maszyny powinny zapewnić co najmniej 3-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej w warunkach jazdy ludzi oraz 2,5-krotny w warunkach transportu urobku i materiałów. W małych wyciągach szybowych dopuszcza się współczynnik co najmniej 2, niezależnie od rodzaju transportu.

8.6.2.9. Hamowanie manewrowe i bezpieczeństwa powinno być zdolne do nadawania opóźnienia co najmniej 1,5 m/s². W zakresie hamowania bezpieczeństwa nie dotyczy to maszyn z ciernym napędem liny, jeśli zachodzi niebezpieczeństwo poślizgu. W takich przypadkach opóźnienie hamowania bezpieczeństwa podczas ruchu w kierunku działania maksymalnego statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej (w najniekorzystniejszych warunkach obciążenia) nie może być mniejsze niż 1,2 m/s².

8.6.2.10. Opóźnienie hamowania bezpieczeństwa w warunkach obciążeń właściwych dla transportu urobku i materiałów podczas ruchu w kierunku działania maksymalnego statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej nie może być większe od 2,5 m/s². W wyciągach szybowych do głębienia i zbrojenia szybów opóźnienie to nie może przekroczyć 4 m/s².

8.6.2.11. Opóźnienie hamowania bezpieczeństwa w warunkach obciążenia zachodzących podczas niezrównoważonej jazdy ludzi w dół nie może być większe od 4 m/s².

8.6.2.12. Opóźnienie hamowania bezpieczeństwa podczas ruchu w kierunku przeciwnym do kierunku działania maksymalnego statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej nie może być większe od 5 m/s². Nie dotyczy to wyciągów szybowych do budowy i naprawy szybów, gdzie opóźnienie to nie może być większe od 6 m/s² oraz wyciągów o prędkości do 4 m/s.

8.6.2.13. Opóźnienia spowodowane hamowaniem bezpieczeństwa w maszynach wyciągowych z ciernym napędem lin nie mogą przekraczać wartości krytycznych.

8.6.2.14. Dla wyciągów skipowych bez jazdy ludzi graniczne wartości opóźnień hamowania mogą być równe krytycznym, z równoczesnym ograniczeniem prędkości ruchu w czasie przejazdu próżnymi skipami, uwzględniającym zagrożenie poślizgiem lin.

8.6.2.15. W urządzeniach wyciągowych z bębnami nawojowymi z możliwością wzajemnego ich przestawiania zarówno moment hamowania manewrowego działający na bęben stale połączony z wałem, jak i hamulec ustalający bęben luźny powinny zapewniać co najmniej półtorakrotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do nadwagi występującej przy najniższym technologicznym położenu próżnego naczynia lub przeciwciężaru. Ten sam współczynnik powinien zapewnić moment hamowania bezpieczeństwa w czasie ruchu bębna stale połączonego z wałem, jeżeli w czasie hamowania bezpieczeństwa nie ma możliwości niezwłocznego przyłożenia pełnej siły hamowania manewrowego.

8.6.2.16. W maszynach wyciągowych z przekładnią napędową i hamulcem wspomagającym na wale silnika hamulec ten powinien działać równocześnie z hamulcem głównym.

8.6.2.17. Moment hamowania manewrowego powinien być regulowany. Nie dotyczy to:

1) hamowania zatrzymującego podczas automatycznego sterowania maszyny (STOP),

2) maszyn wyciągowych ze skojarzonym sterowaniem napędu maszyny i hamulca, wyposażonych w urządzenia do wyboru startowego momentu napędowego,

3) małych wyciągów szybowych.

8.6.2.18. Przebieg narastania siły hamowania bezpieczeństwa powinien się odbywać w następujących przedziałach czasowych:

1) w hamulcach z napędem pneumatycznym i dźwigniowym układem przeniesień sterowniczych:

a) czas od chwili impulsu wyzwalającego do chwili przełączenia rozdzielaczy pneumatycznych, w tym również regulatora ciśnienia, jeśli ma zastosowanie ciśnieniowe hamowanie wyprzedzające do 0,3 s,

b) czas narastania siły od chwili impulsu wyzwalającego do chwili osiągnięcia 66% siły hamowania - do 0,7 s,

2) w hamulcach z napędem pneumatycznym i elektrycznym układem sterowania:

a) czas od chwili impulsu wyzwalającego do chwili przełączenia rozdzielacza elektropneumatycznego lub regulatora ciśnienia - do 0,15 s,

b) czas od chwili impulsu wyzwalającego do chwili osiągnięcia 66% siły hamującej - do 0,5 s,

3) w hamulcach z hydraulicznie odwodzonymi zespołami sprężyn siłowników:

a) czas od chwili impulsu wyzwalającego do chwili przełączenia rozdzielaczy elektrohydraulicznych - do 0,1 s,

b) czas od chwili impulsu wyzwalającego do chwili osiągnięcia 66% siły hamującej, składający się z czasu dobiegu szczęk i czasu właściwego narastania siły - do 0,5 s, przy czym czasy te muszą być nastawialne.

8.6.2.19. Jeśli hamowanie bezpieczeństwa powoduje znaczne oscylacje lin, dopuszcza się wydłużenie do 0,7 s czasu narastania siły hamującej do 66% siły nominalnej. W tych przypadkach, a także wtedy, gdy wydłużenie czasu narastania tej siły do 0,7 s jest wynikiem cech strukturalnych zespołu sterowniczego, należy w ten sposób zaprogramować diagram prędkości, aby pomimo zwłoki w hamowaniu było zapewnione skuteczne działanie układu kontroli prędkości w strefie krańcowej.

8.6.2.20. W hamulcach, w których wyłącznym źródłem siły hamowania bezpieczeństwa jest energia potencjalna obciążnika, czas od chwili impulsu wyzwalającego do chwili przyłożenia szczęk nie może być dłuższy niż:

a) 0,8 s - w napędach z mechanicznym (gilotynowym) uwalnianiem obciążnika,

b) 1 s - w napędach z pneumatycznym podtrzymaniem i uwalnianiem obciążnika.

W przypadkach kiedy czas ten jest dłuższy niż 0,5 s, należy programować diagram prędkości jak w pkt 8.6.2.19.

8.6.2.21. Narastanie siły hamowania bezpieczeństwa od wartości określonej ograniczeniami wynikającymi z warunków sprzężenia ciernego lub ograniczeniami dynamiki hamowania do wartości maksymalnej może się rozpocząć bezpośrednio przed zatrzymaniem wyciągu, przy prędkości poniżej 1 m/s lub niezwłocznie po jego zatrzymaniu.

8.6.2.22. W maszynach wyciągowych o prędkości powyżej 4 m/s cylindry pneumatyczne zespołu napędowego, będące siłownikami podtrzymującymi obciążnik hamulcowy lub odwodzącymi zespół ściskanych sprężyn, muszą być zasilane sprężonym powietrzem o stabilizowanym ciśnieniu. Wartość tego ciśnienia może wynosić co najwyżej 110% ciśnienia koniecznego do podniesienia obciążnika lub odwodzenia zespołu sprężyn. Nie dotyczy to przypadku, kiedy cylinder w czasie hamowania bezpieczeństwa staje się chwilowym źródłem zasilania siłownika pneumatycznego będącego źródłem siły hamowania bezpieczeństwa lub przy pneumatycznym sterowaniu odwzbudzania. W przypadkach tych dopuszcza się zasilanie cylindra stabilizowanym ciśnieniem o wartości podyktowanej pożądanym ciśnieniem wyprzedzenia pneumatycznego w siłowniku będącym źródłem hamowania bezpieczeństwa bądź ciśnieniem koniecznym dla przesterowania odwzbudzania maszyn Ward-Leonarda.

8.6.2.23. Przy zastosowaniu hamulców o dwóch źródłach sił hamowania, jeżeli podczas hamowania bezpieczeństwa wykorzystuje się obydwa źródła sił hamowania, wymagane jest, aby po upływie czasu do 2 s od chwili zadziałania obwodu bezpieczeństwa występowały dwie bliskie co do wielkości i nie sumujące się siły, z których każda jest zdolna samodzielnie zahamować wyciąg zgodnie z niniejszymi przepisami.

Nie wymaga się spełnienia tego przepisu w eksploatowanych maszynach wyciągowych, w których występuje sumowanie się sił w ruchu lub postoju maszyny wyciągowej.

Wymagania określone w pkt 8.6.2.18 - 8.6.2.20 stosuje się tylko do jednej z tych sił.

8.6.2.24. Budowa hamulców maszyn wyciągowych powinna zapewniać spełnienie warunków technicznych określonych w pkt 8.6.2.8. do 8.6.2.12 przez cały okres ich eksploatacji.

8.6.3. Konstrukcja

8.6.3.1. Przeguby dźwigniowego układu przeniesień siłowych hamulca z bieżnią cylindryczną powinny być wyposażone w tuleje ślizgowe z możliwością ich smarowania. Dopuszcza się stosowanie tulei samosmarownych.

8.6.3.2. Łożyska stopy szczęki hamulcowej powinny być dostępne z możliwością ich demontażu. Łożysko i jego śruby mocujące powinny być zabezpieczone przed korozją.

8.6.3.3. Okładziny cierne z taśmy powinny być zamocowane w sposób umożliwiający ich wymianę bez demontażu szczęk.

8.6.3.4. Dopuszcza się stosowanie drewna topolowego jako materiału ciernego szczęk.

8.6.3.5. Gwinty cięgieł i popychaczy przynależnych do dźwigniowego układu przeniesień siłowych obciążonych siłą zmienną z częstotliwością cyklu pracy wyciągu i większą powinny mieć profil okrągły (łukowy).

8.6.3.6. Ukształtowanie nakrętek regulacyjnych (tzw. rzymskich) i końcówek cięgieł jak w pkt 8.6.3.5. powinno uwzględniać ogólne zasady budowy maszyn w zakresie kształtowania elementów poddawanych działaniu obciążeń zmiennych dla minimalizacji działania karbu (koncentracji naprężeń).

8.6.3.7. Spawanie cięgieł układu przeniesień siłowych i ich końcówek jest zabronione.

8.6.3.8. Połączenia nitowane i na śruby pasowane cięgieł wymienionych w pkt 8.6.3.5. nie mogą być wykonywane za pomocą nitów bądź śrub z łbem wpuszczonym.

8.6.3.9. Kliny i wpusty w układzie przeniesień siłowych powinny być zabezpieczone przed wypadnięciem.

8.6.3.10. Sworznie przegubów w dźwigniowym układzie przeniesień siłowych powinny być zabezpieczone przed wysunięciem się, przy czym zabezpieczenie powinno być dostępne i sprawdzalne.

8.6.3.11. Graniczny skok roboczy siłownika pneumatycznego nie może przekraczać 80% możliwego suwu tłoka. W przypadku wynurzenia się tłoka z cylindra, w pozycji maksymalnego wysuwu, co najmniej 66% pobocznicy tłoka powinno pozostać w cylindrze jako prowadzenie.

8.6.3.12. Drąg tłokowy lub tłok siłownika podtrzymującego obciążnik hamulcowy powinien mieć amortyzowane ograniczenie górnej pozycji.

8.6.3.13. Zaleca się stosowanie cięgieł obciążnika odkutych w całości. Nie dopuszcza się wykonywania dolnego czopa oporowego dla elementów obciążnika w postaci oddzielnej części łączonej z cięgłem za pomocą połączenia gwintowanego.

8.6.3.14. Zespół napędowy powinien być wyposażony w czujniki kontroli granicznych położeń tłoków.

8.6.3.15. W maszynach dwubębnowych lub dwubobinowych z mechanizmem wysprzęglania jednego z bębnów lub bobin wymagane jest wzajemne uzależnienie działania między mechanizmem sprzęgłowym a hamulcem ustalającym, z wyjątkiem maszyn wyposażonych w ręczny system rozprzęglania.

8.6.3.16 Zespół sterowniczo-zasilający powinien być tak zbudowany, aby zapewniał:

1) przygotowanie medium zasilającego o odpowiednich parametrach,

2) regulację siły hamowania w pełnym zakresie, z wyjątkiem przypadków, w których dozwolono stosowanie hamowania manewrowego o nieregularnym docisku,

3) niezawodność hamowania bezpieczeństwa równorzędną co najmniej niezawodności właściwej zastosowaniu dwóch niezależnych od siebie rozdzielaczy tak połączonych, aby w przypadku niezadziałania jednego z nich nie został zakłócony przebieg hamowania bezpieczeństwa i był zgodny z wymaganiami niniejszych przepisów,

4) zasygnalizowanie na stanowisku maszynisty wyciągowego niezadziałania któregokolwiek z rozdzielaczy i uniemożliwienie przywrócenia stanu gotowości hamulca, warunkującego uruchomienie maszyny,

5) kontrolę nastawów ciśnień medium zasilającego i kontrolę efektów sterowania.

8.6.3.17. Technologiczne przecieki medium hydraulicznego występujące w elementach sterowniczych i siłownikach hamulca tarczowego powinny być ujmowane i odprowadzane. Nie dopuszcza się przecieków na zewnątrz układu hydraulicznego hamulca tarczowego.

8.6.3.18. Położenie szczęki siłownika hamulca tarczowego powinno być kontrolowane czujnikiem pozycyjnym.

8.6.3.19. Jednoznacznie określone, stabilne położenie w pełni odwiedzionej szczęki siłownika hamulca tarczowego powinno być osiągane przez oparcie się szczęki w korpusie siłownika.

8.6.3.20. Tłok cylindra siłownika hamulca tarczowego nie powinien przenosić sił stycznych.

8.6.3.21. Tarcze hamulcowe po zmontowaniu maszyny wyciągowej mogą wykazać bicie osiowe nie zwiększe niż 0,3 mm.

8.6.3.22. Maksymalny skok szczęki siłownika hamulca tarczowego nie może być mniejszy od sumy 2,5-krotnej nominalnej szczeliny i maksymalnej wartości osiowych luzów wewnętrznych siłownika.

8.6.3.23. Maksymalny osiowy luz wewnętrzny siłownika hamulca tarczowego nie może być większy od 1 /3 wartości nominalnej szczeliny.

8.6.3.24. (skreślony).

8.6.3.25. Sprawdzenie wytrzymałości stojaka hamulca tarczowego ma być przeprowadzone dla normalnego obciążenia ruchowego. W przypadkach, kiedy zamknięcie przewodów zasilających siłowników tej samej pary następuje za pomocą ordębnie zamykanych zaworów odcinających, stojak powinien być dodatkowo sprawdzony wytrzymałościowo dla obciążenia stojaka przez skrajny górny siłownik. Naprężenia w przekroju wyznaczonym przez płaszczyznę symetrii sąsiedniego siłownika nie mogą powodować trwałych odkształceń stojaka.

8.6.3.26. Hamulce tarczowe powinny być wyposażone w układy samoczynnej kontroli temperatury bieżni hamulcowych.

8.6.3.27. Układ samoczynnej kontroli temperatury powierzchni bieżni hamulcowej powinien:

a) unieruchomić maszynę za pomocą awaryjnego hamowania napędem w przypadku przekroczenia dopuszczalnego progu temperaturowego określonego dla danego wyciągu,

b) blokować ruch maszyny na czas stygnięcia bieżni.

8.6.4. Niezawodność

8.6.4.1. Działanie hamulca musi być samoczynnie kontrolowane. W przypadkach nie zamierzonego hamowania siła hamująca nie może być większa od siły hamowania bezpieczeństwa.

8.6.4.2. Układy elektrycznego sterowania hamulca muszą być tak wykonane, aby:

1) ich uszkodzenie w czasie ruchu maszyny nie powodowało samoczynnego wystąpienia większej siły hamującej aniżeli określona w dokumentacji wyciągu szybowego dla ruchu z prędkością nominalną,

2) ich uszkodzenie w czasie postoju maszyny nie powodowało jej samoczynnego odhamowania.

3) umożliwiały bezpieczne przeprowadzenie pomiarów i prób hamulca.

8.6.4.3. (skreślony).

8.6.4.4. (skreślony).

8.6.4.5. Niewłaściwa, niezgodna ze stanem wysterowania pozycja tłoków rozdzielaczy pneumatycznego lub hydraulicznego zespołu sterowniczo-zasilającego, po wystąpieniu hamowania bezpieczeństwa, powinna uniemożliwić przywrócenie stanu gotowości do hamowania bezpieczeństwa. W przypadkach, kiedy rozdzielacze te są także przełączane w czasie hamowania manewrowego lub hamowania zatrzymującego (STOP), niewłaściwa pozycja tłoków rozdzielaczy powinna spowodować zablokowanie ruchu maszyny.

8.6.4.6. Niewłaściwe parametry zasilania pneumatycznego w hamulcach z pneumatycznym źródłem siły (napęd hamulca o działaniu naporowym) powinny spowodować hamowanie bezpieczeństwa.

8.6.4.7. W przypadku stosowania hamowania manewrowego o nie regulowanym docisku w ręcznie sterowanych maszynach wyciągowych o prędkości jazdy powyżej 4 m/s, sterowanie hamulca powinno być skojarzone ze sterowaniem napędu (tzw. sterowanie jednosterowe), a układ sterowania napędu powinien umożliwić wybór startowego momentu napędowego do przewidywanego obciążenia wyciągu.

8.6.4.8. W przypadku stosowania zróżnicowanego hamowania bezpieczeństwa, wybór wariantu hamowania powinien być dokonywany w powiązaniu z układem sygnalizacji w zakresie wyboru rodzaju pracy maszyny, a w maszynach jednokońcowych także samoczynnie w zależności od kierunku obrotów bębna. Uszkodzenia układu wyboru momentu powinny być wykrywane i powodować hamowanie bezpieczeństwa.

8.6.4.9. W przypadku stosowania hamowania bezpieczeństwa regulowanym momentem hamującym, powinien być kontrolowany przebieg opóźnienia hamowania. Uszkodzenia układu kontroli opóźnień hamowania powinny być wykrywane i powodować hamowanie bezpieczeństwa.

8.6.4.10. Przebieg hamowania dojazdowego (STOP) oraz odwodzenia szczęk w maszynach wyciągowych sterowanych automatycznie powinny być samoczynnie kontrolowane.

8.6.4.11. Zużycie okładzin ciernych szczęk hamulcowych powinno być samoczynnie kontrolowane. Kontrola powinna zapewnić utrzymanie skoku szczęk w granicach określonych:

1) dopuszczalnym skokiem roboczym ruchomych elementów napędu hamulca lub szczęk,

2) dopuszczalnym spadkiem docisku szczęk w hamulcach z napędem sprężynowym,

3) dopuszczalnym skokiem szczęk, określonyym innymi względami funkcjonalnymi.

8.6.4.12. W polu widzenia maszynisty wyciągowego powinny się znajdować wskaźniki ciśnienia z oznakowaniem następujących charakterystycznych wskazań:

1) minimalnego ciśnienia zasilania pneumatycznego siłowników będących źródłem siły hamowania,

2) ciśnienia wyprzedzenia pneumatycznego siłowników będących źródłem jednej z sił hamowania bezpieczeństwa,

3) minimalnego ciśnienia zasilania siłowników odwodzących obciążnik lub ściśnięte sprężyny,

4) ciśnienia resztkowego, zmniejszającego chwilowo siłę działania obciążnika lub zespołu ściśniętych sprężyn napędu hamulcowego,

5) (skreślony),

6) (skreślony).

8.6.4.13. W instalacji zasilania pneumatycznego lub hydraulicznego powinny się znajdować zaślepione przyłącza pomiarowe dla czujników służących do okresowej rejestracji ciśnień.

8.6.5. Wytrzymałość

8.6.5.1. Wszystkie elementy hamulca przenoszące siły i momenty wynikające z procesu hamowania, z wyjątkiem wskazanych w pkt 8.6.5.3., powinny wykazywać taką wytrzymałość, aby maksymalne obciążenia statyczne nie powodowały w nich naprężeń przekraczających 20% wytrzymałości doraźnej, określonej w normie dla danego materiału.

8.6.5.2. W hamulcach, w których pewne elementy mogą być obciążone przez sumaryczne siły pochodzące z obu źródeł siły hamującej, maksymalne obciążenie statyczne tych elementów nie może powodować naprężeń przekraczających 30% wytrzymałości doraźnej, przy czym dodatkowo obowiązują wymogi pkt 8.6.5.1. i 8.6.5.3. dla elementów obciążonych siłami wynikającymi z działania tej spośród sił hamujących, która powoduje większy moment hamowania.

8.6.5.3. Zamocowania łożysk wspierających stopy szczęk hamulcowych oraz te elementy, od których wytrzymałości zależy w całości zdolność hamowania maszyny, muszą wykazywać taką wytrzymałość, aby maksymalne obciążenie statyczne nie powodowało w nich naprężeń o wartości przekraczającej 15% wytrzymałości doraźnej.

8.6.5.4. Cięgła i sworznie układu przeniesień siłowych hamulca powinny być wykonane ze stali z certyfikatem zgodności kategorii RR wydanym na podstawie odrębnych przepisów.

Certyfikat ten musi obejmować:

1) skład chemiczny,

2) wynik próby wytrzymałości.

Dla sworzni certyfikat ten musi ponadto obejmować wyniki próby udarności. Spełnienie tego wymogu musi być udokumentowane w świadectwie wytwórcy maszyny lub hamulca maszyny wyciągowej.

8.7. Eksploatacja i obsługa maszyn wyciągowych

Rewizje i badania.

8.7.1. Maszyny wyciągowe podlegają rewizjom i badaniom w terminach i przez osoby podane w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

8.7.2. Podczas rewizji tygodniowej i miesięcznej maszyny wyciągowej uprawniona osoba dozoru maszynowego, a w zakresie części elektrycznej - uprawniona osoba dozoru elektrycznego powinna dokonać kontroli stanu technicznego poszczególnych elementów maszyny wyciągowej, a w szczególności:

a) linopędni z wałem i umocowaniem,

b) umocowania lin w bębnach,

c) urządzeń hamulcowych,

d) sprzęgła bębna luźnego,

e) wskaźników głębokości i prędkości,

f) układu regulacji i kontroli prędkości wraz z ich działaniem,

g) stanu smarowania części ruchomych.

8.7.3. Podczas rewizji 6-tygodniowej uprawniona osoba dozoru wyższego energomechanicznego powinna dokonać rewizji stanu technicznego poszczególnych elementów maszyny wyciągowej w zakresie rewizji tygodniowej, a ponadto dokonać prób statycznych i dynamicznych hamulców w zakresie ustalonym przez kierownika działu energomechanicznego.

8.7.4. Raz na pół roku kierownik działu energomechanicznego lub jego zastępca powinni przeprowadzić badania maszyny wyciągowej wraz z obwodami bezpieczeństwa, zabezpieczeniami ruchowymi i sygnalizacją szybową. W szczególności należy dokładnie zbadać skuteczność działania hamulców oraz działanie układu regulacji prędkości, wskaźnika głębokości, urządzeń zabezpieczających przejazd stacji końcowej, układu blokad i sygnalizacji szybowej.

8.7.5. Raz na rok całe urządzenie wyciągowe wraz z maszyną wyciągową i układem regulacji prędkości powinno być zbadane przez kierownika działu energomechanicznego lub w uzasadnionym przypadku przez jego zastępcę.

8.7.6. Raz na trzy lata należy przeprowadzić badanie maszyny wyciągowej dla stwierdzenia jej stanu technicznego i stopnia zużycia jej podstawowych elementów, części i zespołów.

W szczególności należy dokładnie zbadać:

a) wał główny i przekładnię napędu,

b) sprzęgło bębna luźnego,

c) układ dźwigni hamulców i elementy wyzwalające hamulec,

d) układ kontroli i układ regulacji prędkości,

e) urządzenia zabezpieczające maszynę,

f) elementy wykonawcze i sterujące hamulców,

g) elektryczne siłowe elementy wykonawcze; silniki główne, prądnice w układzie Leonarda, przekształtniki oraz osprzęt łączeniowy po stronie napięcia przemiennego.

Do oceny stanu technicznego wału głównego i układu dźwigni hamulcowych należy wykorzystać badania nie niszczące.

Badanie 3-letnie przeprowadza uprawniony rzeczoznawca.

8.7.7. Badanie jak w pkt 8.7.6 dotyczy również maszyn wyciągowych w wyciągach szybowych do głębienia i zbrojenia szybów przed każdym ich montażem na nowym stanowisku pracy.

8.7.8. Cała instalacja wciągarek wolnobieżnych, łącznie z ich zamocowaniem do fundamentu przy wyciągach szybowych do głębienia i zbrojenia szybów, podlega rewizji w okresie co 6 tygodni przez uprawnioną osobę dozoru energomechanicznego, a co pół roku przez uprawnioną osobę dozoru wyższego energomechanicznego.

Rozdział  9

Obliczanie i kontrola nastawów hamulcowych maszyn wyciągowych

9.1. Obliczanie nastawów hamulcowych.

9.1.1. W celu udowodnienia spełnienia wymagań w zakresie skuteczności działania hamulca należy obliczyć:

1) skuteczność hamowania manewrowego i hamowania bezpieczeństwa w czasie postoju maszyny,

2) wartość ciśnienia, przy której ma zadziałać zabezpieczenie niedomiarowe,

3) wysokość zespołu ściskanych sprężyn, przy której ma zadziałać zabezpieczenie przed przekroczeniem dopuszczalnych wartości skoku szczęk,

4) przyspieszenia i opóźnienia krytyczne przy maszynach z ciernym napędem liny,

5) opóźnienia hamowania manewrowego,

6) opóźnienia hamowania bezpieczeństwa.

Obliczenia te powinny stanowić załącznik do uproszczonej dokumentacji technicznej przynależnej do wniosku o zezwolenie na uruchomienie urządzenia wyciągowego. Obliczenia wytrzymałości elementów hamulca powinny być przechowywane u wytwórcy maszyny wyciągowej lub hamulca.

9.1.2. Przez współczynnik bezpieczeństwa hamowania należy rozumieć stosunek momentu hamującego do maksymalnego statycznego momentu obciążenia. Moment hamujący należy wyznaczyć uwzględniając:

1) siłę napędową źródła siły (napór sprężonego powietrza, ciężar obciążnika, siła docisku sprężyn),

2) przełożenie siłowe,

3) współczynnik tarcia,

4) promień przyłożenia siły tarcia,

5) sprawność mechaniczną.

Maksymalny statyczny moment obciążenia wyznaczają:

1) ciężar ładunku użytecznego,

2) różnica ciężaru naczyń lub naczynia i przeciwciężaru,

3) różnica ciężaru lin nośnych i wyrównawczych,

4) promienie nawijania lub przewijania lin nośnych.

9.1.3. Przez zabezpieczenie niedomiarowe układu zasilania pneumatycznego lub hydraulicznego hamulca należy rozumieć zabezpieczenie przed niedopuszczalnym spadkiem ciśnienia zasilania pneumatycznego lub hydraulicznego, powodującym uniemożliwienie uzyskania wymaganej siły hamowania lub też wymaganej siły odwodzącej.

Zabezpieczenia te muszą być realizowane przez kontrolę ciśnienia zasilania pneumatycznego lub kontrolę prawidłowego położenia elementów zespołu roboczego lub napędowego hamulca.

W hamulcach z pneumatycznym źródłem siły kontrola ciśnienia zasilania musi być sprawowana na poziomie 90% ciśnienia wymaganego dla uzyskania siły hamowania manewrowego zgodnej z dokumentacją.

9.1.4. W obliczeniach opóźnień krytycznych przeprowadzonych dla modelu wyciągu z linami o nieskończenie małej sprężystości wzdłużnej należy uwzględnić:

1) współczynnik tarcia wykładziny ciernej,

2) kąt opasania liny,

3) stytyczne obciążenia lin,

4) masy ruchome wyciągu wpływające na sprzężenie cierne liny.

Obliczenia należy przeprowadzić dla następujących warunków ruchu i obciążenia:

1) jazda w kierunku działania statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej (opuszczanie),

2) jazda w kierunku przeciwnym do kierunku działania tego momentu (podnoszenie),

3) jazda próżnymi naczyniami.

W czasie hamowania bezpieczeństwa opóźnienia krytyczne nie mogą być przekroczone. W tym celu siła hamująca w razie potrzeby może być ograniczana. W układach z pneumatycznym źródłem siły hamowania siłownik może być zasilany ciśnieniem wyprzedzania pneumatycznego, natomiast w siłownikach odwodzących (obciążnik hamulcowy, zespół ściśniętych sprężyn) może być podtrzymywane ciśnienie resztkowe. W maszynach wyciągowych wyposażonych w hamulec z jednym tylko obciążnikowym źródłem siły hamowania bezpieczeństwa w razie potrzeby dopuszcza się, aby siła ta podczas postoju maszyny zapewniała co najmniej 2-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do największego statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej.

9.1.5. Obliczeniowe opóźnienie hamowania bezpieczeństwa należy wyznaczyć dla przypadku ruchu w kierunku działania statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej w najniekorzystniejszych warunkach obciążenia.

9.1.6. Obliczeniowe opóźnienie hamowania bezpieczeństwa należy wyznaczyć dla przypadków:

- ruchu w kierunku działania statycznego momentu obciążenia maszyny wyciągowej,

- ruchu w kierunku przeciwnym do kierunku działania tego momentu,

- przejazdu próżnymi naczyniami (tylko dla maszyn z ciernym napędem liny) uwzględniając przepisy pkt 8.6.2.13 i 8.6.2.14.

9.1.7. Obliczenia wytrzymałościowe elementów hamulca należy przeprowadzić dla obciążeń wynikających z maksymalnej siły działania zespołu napędowego bez uwzględnienia sprawności przeniesień siłowych.

9.1.8. Do obliczeń opóźnień krytycznych należy przyjmować współczynnik sprzężenia ciernego lin z wykładziną bębna µ = 0,2, a dla określonych wykładzin z tworzyw sztucznych i innych dopuszczonych do stosowania µ = 0,25.

9.1.9. Współczynnik tarcia między okładziną cierną i bieżnią hamulcową należy przyjmować µ = 0,4, jeśli producent okładzin lub maszyny wyciągowej nie podaje niższej wartości.

9.1.10. Dla obliczenia momentu hamującego należy przyjmować następujące współczynniki sprawności:

η = 0,9 - dla hamulców z zespołem napędowym z osobnymi źródłami siły hamowania manewrowego i hamowania bezpieczeństwa oraz dla hamulców z zespołem napędowym, w którym oba źródła siły (pneumatyczne i sprężynowe lub obciążnikowe) są źródłami siły hamowania bezpieczeństwa,

η = 1 - dla siłowników hydraulicznych hamulców tarczowych przy obliczaniu współczynnika bezpieczeństwa hamowania - w tych przypadkach, kiedy nominalna siła dociskowa jest wyznaczana z teoretycznej charakterystyki zespołu ściśniętych sprężyn.

9.1.11. Nastawy hamulców obejmujące:

a) ciśnienie sprężonego powietrza wymagane dla uzyskania siły hamowania manewrowego zgodnej z dokumentacją,

b) ciśnienie wyprzedzania pneumatycznego, wymagane dla uzyskania siły hamowania bezpieczeństwa zgodnej z dokumentacją,

c) wysokość zespołu ściśniętych sprężyn, wymaganą dla uzyskania siły hamowania manewrowego zgodnej z dokumentacją,

d) ciśnienie resztkowe, zmniejszające działanie obciążnika lub zespołu ściśniętych sprężyn, wymagane dla uzyskania siły hamowania bezpieczeństwa zgodnej z dokumentacją,

e) ciśnienie podtrzymania obciążnika lub zespołu ściśniętych sprężyn, wymagane dla prawidłowego odwodzenia hamulca,

mogą być skorygowane w granicach 10% obliczeniowych wartości siły napędowej.

Korekcja może być przeprowadzona w trakcie odbioru technicznego wyciągu szybowego, a także w trakcie eksploatacji wyciągu na podstawie protokołu komisji w składzie przyjętym dla komisji odbioru technicznego wyciągu.

9.1.12. W przypadku stwierdzenia rozbieżności większych, niż to wynika z pkt 9.1.11., zmiana nastawów wymaga:

a) dokonania szczegółowej analizy obliczeń i działania hamulca z udziałem uprawnionego rzeczoznawcy,

b) dokonania odbioru technicznego maszyny w warunkach zmienionych nastawów hamulcowych,

c) uzyskania zezwolenia na zmianę nastawów hamulcowych w trybie przewidzianym dla uzyskania zezwoleń na wprowadzenie zmian w wyciągu szybowym.

9.1.13. Do wniosku o zezwolenie na wprowadzenie zmian nastawów hamulcowych większych, niż to wynika z pkt 9.1.11., powinny być dołączone:

a) skorygowane obliczenia, jeśli analiza obliczeń i badania hamulca wykazały, że do obliczeń przyjęto błędne bądź nieaktualne dane dotyczące:

1) mas ruchomych wyciągu,

2) warunków obciążenia wyciągu,

3) geometrii zespołu roboczego lub napędowego,

4) źródeł lub wielkości sił,

b) orzeczenie uprawnionego rzeczoznawcy o nastawach hamulcowych, jeśli analiza obliczeń i badania hamulca wykazały, że różnica między obliczeniową i rzeczywistą skutecznością hamowania jest wynikiem:

- innego, niż to przyjęto w obliczeniach, kierunku wypadkowej sił nacisku między szczęką i bieżnią hamulcową, tj. innego, niż to przyjęto w obliczeniach, przełożenia siłowego,

- innego, niż to przyjęto w obliczeniach, współczynnika tarcia między okładziną cierną i bieżnią hamulcową,

- innych, niż to przyjęto w obliczeniach sprawności działania zespołu napędowego i sprawności, przeniesień siłowych,

- współdziałania ze źródłem siły hamującej elementów zespołu napędowego o nie zidentyfikowanym ciężarze, istotnym w ogólnym bilansie sił.

9.2. Kontrola nastawów hamulcowych

Rewizje i badania

9.2.1. Układy hamulcowe maszyn wyciągowych podlegają rewizjom i badaniom w terminach i przez osoby podane w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

9.2.2. Maszyniści obsługujący maszynę wyciągową oraz nadzorujące osoby dozoru energomechanicznego powinny być zapoznane z jej nastawami hamulcowymi wynikającymi z dokumentacji wyciągu szybowego.

9.2.3. Dla każdej maszyny wyciągowej należy w szczegółowej instrukcji, której obowiązek opracowania wynika z pkt 23.1.4, uwzględnić sposób przeprowadzania prób dla zbadania pewności statycznej i dynamicznej układu hamulcowego w zależności od warunków lokalnych.

9.2.4. Przy każdym przekazywaniu maszyny wyciągowej maszynista jest zobowiązany do przeprowadzenia próby statycznej hamulca manewrowego, zgodnie z instrukcją wymienioną w pkt 9.2.3, oraz sprawdzenia prawidłowości nastawienia: ciśnienia wyprzedzenia, ciśnienia resztkowego i prawidłowego wskazywania przyrządów pomiarowych.

9.2.5. Przy każdej rewizji tygodniowej i miesięcznej należy oprócz sprawdzenia nastawów wymienionych w pkt 9.2.4. wykonać próbę statyczną hamulca bezpieczeństwa.

9.2.6. Przy badaniach półrocznych należy oprócz prób wymienionych w pkt 9.2.4. i 9.2.5. dokonać prób dynamicznych układu hamulcowego maszyny wyciągowej dla określenia rzeczywistej pewności dynamicznej w różnych warunkach pracy maszyny wyciągowej i porównania ich z danymi w dokumentacji wyciągu szybowego.

Próby dynamiczne hamulców mogą być wykonane wyłącznie pod bezpośrednim nadzorem osób uprawnionych do przeprowadzania tych badań.

9.2.7. Raz do roku należy przeprowadzić próby wymienione w pkt 9.2.4-9.2.6 przy użyciu rejestrującej aparatury pomiarowej przez rzeczoznawców w obecności kierownika działu ruchu energomechanicznego lub jego zastępcy i z przeprowadzonych prób sprządzić odpowiednią dokumentację.

Rozdział  10

Przyszybia wyciągów klatkowych

10.1. Określenia

10.1.1. Poziom przyszybia jest to poziom główki szyny końca toru stałego na poziomie przyszybowym po stronie zapychania wozów do klatki, a gdy na poziomie przyszybowym nie ma torów - jest to poziom spągu (zrębu) lub konstrukcji stalowej przylegającej do szybu.

10.1.2. Urządzenie załadowcze stanowi kompleks obejmujący:

a) po stronie zapychania:

- pomost wahadłowy,

- zaporę szybową,

- zaporę rozdzielczą,

- hamulec torowy,

- urządzenia zapychające,

b) po stronie wypychania:

- pomost wahadłowy,

- zaporę wsteczną lub zaporę koszową.

10.2. Budowa przyszybi wyciągów klatkowych

10.2.1. Dobór urządzeń załadowczych

10.2.1.1. Wszystkie przyszybia, na których odbywa się ruch wozów, muszą być wyposażone w zaporę szybową po stronie zapychania wozów i w zaporę wsteczną po stronie wypychania wozów (dotyczy to każdego toru).

10.2.1.2. Przyszybia o sporadycznym ruchu wozów lub dla wozów o ładowności do 1 Mg nie muszą być wyposażone w urządzenia zapychające.

10.2.1.3. Przyszybia o natężeniu pracy do 100 wyciągów na dobę i dla wozów o ładowności większej od 1 Mg muszą być wyposażone w urządzenia zapychające i zaporę rozdzielczą.

10.2.1.4. Przyszybia dla klatek wielopiętrowych z więcej niż jednym wozem na piętrze lub o natężeniu pracy powyżej 100 wyciągów na dobę muszą być wyposażone w urządzenia zapychające i dwie zapory rozdzielcze lub zaporę rozdzielczą i hamulec torowy.

10.2.1.5. Wszystkie przyszybia powinny być wyposażone we wrota szybowe.

10.2.1.6. Wrota szybowe na przyszybiach sporadycznie używanych do jazdy ludzi lub ruchu wozów mogą być zamykane ręcznie w sposób uniemożliwiający otwarcie ich od strony przyszybia przez osoby nie upoważnione. Zamknięcie wrót musi być dostępne z klatki i możliwe do otwarcia bez użycia specjalnych urządzeń.

10.2.1.7. Wrota szybowe na przyszybiach wyposażonych w urządzenia zapychające lub na których odbywa się jazda ludzi, muszą być wyposażone w napęd umożliwiający szybkie i bezpieczne ich otwarcie i zamknięcie. Zamknięcie wrót musi być takie jak w pkt 10.2.1.6.

10.2.1.8. Dopuszcza się niestosowanie pomostów wahadłowych w podszybiach szybów i szybików o małym obciążeniu klatki, tzn. jeśli różnica poziomu piętra klatki obciążonej i klatki pustej (po opróżnieniu) w stosunku do poziomu przyszybia nie przekroczy 50 mm.

10.2.1.9. Pomosty wahadłowe muszą być stosowane na wszystkich przyszybiach podszybi, które nie spełniają warunków określonych w pkt 10.2.1.8.

10.2.1.10. Zapory przyszybowe muszą być stosowane na wszystkich przyszybiach, gdzie odbywa się ruch wozów. Zapory muszą wytracić całkowicie energię kinetyczną wozów przy założeniu, że opóźnienie dla wozów pełnych (z ładunkiem) nie może przekroczyć wartości 25 m/s². W przypadku przekroczenia tej wielkości należy stosować wyposażenie dodatkowe zapewniające właściwe opóźnienie, np. hamulec przed zaporą.

10.2.1.11. Zapory szybowe na przyszybiach, gdzie odbywa się sporadyczny ruch wozów, mogą być ręczne niestabilne, tzn. takie, w których hak podnosi się samoczynnie, po zwolnieniu dźwigni ręcznej.

10.2.1.12. Zapory szybowe na przyszybiach określonych w pkt 10.2.1.2., na których odbywa się jednostronny załadunek i wyładunek wozów powinny posiadać uchylny hak niestabilny, umożliwiający wypchnięcie wozów z klatki bez potrzeby opuszczania zapory.

10.2.1.13. (skreślony).

10.2.1.14. Hamulec torowy powinien być stosowany wszędzie tam, gdzie energia zjeżdżających samoczynnie wozów na urządzenie przyszybowe przekroczy warunki określone w pkt 10.2.1.10.

10.2.2. Budowa przyszybi i ich wyposażenia

10.2.2.1. Wrota szybowe dla jednej z klatek powinny być wyposażone w bezpieczny system otwarcia zamka i przesunięcia wrót od strony klatki, jeżeli wyciąg jest przewidziany do jazdy osobistej.

W przypadku przyszybia wielopoziomowego powyższe warunki powinny być spełnione na jednym z poziomów.

10.2.2.2. Pomosty powinny posiadać odpowiednią ruchliwość i wytrzymałość, a ponadto powinny być tak skonstruowane i zamontowane, aby w stanie opuszczonym zahaczenie o nie przestawianą klatką było niemożliwe.

10.2.2.3. Zapory szybowe powinny posiadać taką konstrukcję, aby wozy nie mogły ich przeskoczyć lub zniszczyć.

Minimalny współczynnik bezpieczeństwa elementów zapory narażonych na działanie dynamiczne musi być co najmniej 6-krotny w stosunku do maksymalnego statycznego obciążenia ruchowego. Odcinek toru, na którym zabudowana jest zapora, musi być poziomy.

10.2.2.4. Zapory rozdzielcze powinny posiadać konstrukcję spełniającą warunki określone w pkt 10.2.2.3.

10.2.2.5. Konstrukcja nośna urządzeń przyszybowych musi mieć minimalny współczynnik bezpieczeństwa 6-krotny w stosunku do maksymalnych obciążeń statycznych ruchowych.

10.2.3. Blokada urządzeń przyszybowych

10.2.3.1. Rozpoczęcie procesu załadowania klatki powinno być możliwe dopiero po stwierdzeniu ustawienia klatki na poziomie przyszybia.

10.2.3.2. Rozpoczęcie procesu przestawiania pięter klatki powinno być możliwe dopiero po stwierdzeniu obecności klatki na przyszybiu.

10.2.3.3. Przestawienie pięter klatki może się odbywać:

1) przy jeździe ludzi wyłącznie przy zamkniętych wrotach szybowych i podniesionych pomostach wahadłowych,

2) przy transporcie wozów przy otwartych wrotach i podniesionych pomostach wahadłowych.

10.2.3.4. Urządzenia przyszybowe powinny być uzależnione od ustawienia klatki na poziomie oraz pomiędzy sobą w następujący sposób:

1) wrota szybowe oraz pomosty wahadłowe od ustawienia klatki na poziomie przyszybia,

2) zapora szybowa od wrót szybowych i pomostów wahadłowych, z wyjątkiem zapory szybowej dla przyszybi określonych w pkt 10.2.1.2. (bez urządzenia zapychającego),

3) zapora rozdzielcza oraz urządzenie zapychające od zapory szybowej,

4) hamulec torowy od zapory rozdzielczej.

10.2.3.5. Wrota szybowe po obu stronach przyszybia powinny być zblokowane z maszyną wyciągową i klatką w następujący sposób:

1) (skreślony),

2) otwarcie wrót powinno być możliwe wyłącznie po ustawieniu piętra klatki na poziomie przyszybia,

3) przestawianie pięter klatki przy otwartych wrotach powinno być niemożliwe przy prowadzeniu jazdy ludzi,

4) odjazd klatki z poziomu przyszybia powinien być możliwy wyłącznie przy zamkniętych wrotach,

5) powinno nastąpić zablokowanie maszyny wyciągowej, jeżeli mimo zabezpieczeń wrota szybowe zostały otwarte bez obecności klatki na poziomie przyszybia.

10.2.3.6. Pomosty wahadłowe powinny być zblokowane z maszyną wyciągową w następujący sposób:

1) (skreślony),

2) opuszczenie pomostów powinno być możliwe wyłącznie po ustawieniu piętra klatki na poziomie przyszybia i otwarciu wrót szybowych,

3) odjazd klatki z poziomu przyszybia powinien być możliwy wyłącznie przy podniesionym pomoście,

4) powinno nastąpić zablokowanie maszyny wyciągowej, jeżeli mimo zabezpieczeń pomosty wahadłowe zostały opuszczone bez obecności klatki na poziomie przyszybia.

10.2.3.7. Zapora szynowa powinna mieć kontrolowane położenie haka zapory, z wyjątkiem zapory szybowej dla podszybi określonych w pkt 10.2.1.2., tak aby:

1) (skreślony),

2) opuszczenie haka zapory było możliwe wyłącznie przy opuszczonym pomoście wahadłowym i otwartych wrotach szybowych,

3) podniesienie haka zapory nastąpiło przed podniesieniem pomostów wahadłowych.

10.2.3.8. Urządzenie zapychające powinno być uruchomione wyłącznie wtedy, gdy:

1) wrota szybowe po obu stronach szybu są otwarte,

2) pomosty wahadłowe po obu stronach szybu są opuszczone na piętro klatki,

3) zapora szybowa ma opuszczony hak.

Ruch powrotny zapychaka powinien być automatyczny i następować natychmiast po zepchnięciu wozu (wozów) do klatki.

10.2.3.9. Zapora rozdzielcza powinna mieć kontrolowane położenie haka, tak aby:

1) opuszczenie haka zapory było możliwe wyłącznie, jeżeli hak zapory szybowej jest podniesiony,

2) opuszczenie haka zapory szybowej powodowało natychmiastowe podniesienie haka zapory rozdzielczej.

10.2.3.10. Hamulec torowy powinien być uzależniony od zapory rozdzielczej, tak aby jego otwarcie było niemożliwe, jeżeli hak zapory jest opuszczony.

10.2.3.11. Urządzenia przyszybowe przyszybi o sporadycznym ruchu wozów (pkt 10.2.1.2.) nie muszą mieć blokady uzależniającej otwarcie wrót szybowych od obecności klatki na poziomie przyszybia, muszą mieć natomiast blokadę maszyny wyciągowej od otwartych wrót szybowych. Zapora szybowa może być ręczna, ale musi w sposób niezawodny zabezpieczać wlot szybowy (np. z dźwignią niestabilną).

10.2.3.12. Urządzenia przyszybowe przyszybi o natężeniu pracy określonej w pkt 10.2.1.2. bez urządzenia zapychającego muszą być zablokowane przy wydobyciu w sposób umożliwiający uruchomienie ich w następującej kolejności:

1) klatka na poziomie przyszybia prawidłowo ustawiona:

a) otwarcie wrót szybowych,

b) opuszczenie pomostów wahadłowych,

c) ręczne opuszczenie haka zapory szybowej (bez blokady) i wepchnięcie wozu do klatki,

2) przed odjazdem klatki z poziomu przyszybia:

a) hak zapory niestabilnej sam wraca w położenie podniesione po zwolnieniu dźwigni ręcznej,

b) podniesienie pomostu wahadłowego,

c) zamknięcie wrót szybowych,

3) przed przestawieniem piętra klatki:

- podniesienie pomostu wahadłowego,

4) po przestawieniu piętra klatki:

a) opuszczenie pomostu wahadłowego,

b) ręczne opuszczenie haka zapory szybowej i wepchnięcie wozu do klatki.

10.2.3.13. Urządzenia przyszybowe przyszybi o natężeniu pracy określonej w pkt 10.2.1.4. muszą być zblokowane przy wydobyciu w taki sposób, aby ich uruchomienie było możliwe w następującej kolejności:

1) klatka na poziomie przyszybia prawidłowo ustawiona:

a) otwarcie wrót szybowych (po obu stronach szybu),

b) opuszczenie pomostów wahadłowych (po obu stronach szybu),

c) otwarcie zapory szybowej,

d) ruch roboczy zapychaka,

e) zapora rozdzielcza zamknięta,

f) hamulec torowy otwarty,

2) przed przestawieniem piętra klatki:

a) ruch powrotny zapychaka,

b) zamknięcie zapory szybowej,

c) podniesienie pomostów wahadłowych (po obu stronach szybu),

d) otwarcie zapory rozdzielczej,

e) zamknięcie hamulca torowego,

3) po przestawieniu piętra klatki i prawidłowym ustawieniu identycznie jak dla klatki na poziomie, lecz bez otwarcia wrót szybowych,

4) przed odjazdem klatki z poziomu przyszybia:

a) identycznie jak dla przestawienia piętra klatki oraz

b) zamknięcie wrót szybowych (po obu stronach szybu).

10.2.3.14. Przy zaniku energii zasilającej urządzenia przyszybowe wszystkie urządzenia zabezpieczające wlot szybu muszą się samoczynnie zamknąć (zapory szybowe i rozdzielcze, hamulce torowe), natomiast wrota szybowe muszą pozostać w pozycji otwartej. Ponowne pojawienie się energii nie może spowodować samoczynnego ruchu żadnego z urządzeń.

10.2.3.15. Blokady urządzeń przyszybowych mogą być wyłączone jedynie na okres prac konserwacyjnych lub remontowych, a ich wyłączenie musi być sygnalizowane na danym przyszybiu.

10.3. Eksploatacja i obsługa przyszybi wyciągów klatkowych

Rewizje i badania

10.3.1. Rewizje i badania urządzeń wyposażenia podszybi wyciągów klatkowych należy prowadzić w terminach i przez osoby wymienione w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

10.3.2. Raz na tydzień uprawniona osoba dozoru ruchu energomaszynowego powinna dokonać dokładnej rewizji urządzeń przyszybowych, zwracając szczególną uwagę na ich stan techniczny oraz funkcjonowanie blokad wymienionych w pkt 10.2.3.

10.3.3. Raz na kwartał rewizję w zakresie jak w pkt 10.3.2. powinna wykonać uprawniona osoba dozoru wyższego energomechanicznego.

Rozdział  11

Przyszybia wyciągów skipowych

11.1. Budowa podszybi wyciągów skipowych

11.1.1. Dobór urządzenia załadowczego

11.1.1.1. Urządzenie załadowcze powinno zapewniać wagowe porcjowanie urobku do skipu z dokładnością nie mniejszą od 5%.

11.1.1.2. Zespoły i elementy urządzenia załadowczego należy wyposażyć w urządzenia przeciwkruszeniowe bądź należy stosować takie rozwiązania i wymiary, które ograniczają rozdrabnianie urobku.

11.1.1.3. Urządzenie załadowcze powinno być tak wyposażone, aby umożliwiało wyłączenie pracy całego układu lub jego części z dowolnego miejsca trasy urządzenia załadowczego.

11.1.2. Transport wozów i ludzi w skipoklatce

Jeżeli skip ma piętro (piętra) wykorzystywane do transportu, dodatkowe urządzenia przyszybi muszą być wykonane zgodnie z przepisami ujętymi w rozdziale 10.

11.1.3. Konstrukcja elementów i zespołów urządzeń załadowczych

11.1.3.1. Przyszybowe górnicze zbiorniki wyrównawcze

11.1.3.1.1. Głowica zbiornika musi być wyposażona w następujące elementy:

1) pokrycie zbiornika wykonane jako konstrukcja ażurowa nad całym zbiornikiem,

2) zsuwnię kierującą przy napełnianiu zbiornika przenośnikami taśmowymi,

3) krzywki rozładowcze wraz z konstrukcją i torem jezdnym przy rozładunku urobku z wozów samowyładowczych. Przy zbiorniku skarpowym krzywki powinny mieć możliwość przesuwania się wzdłuż zbiornika za pomocą napędu,

4) urządzenie do kontroli i napraw zbiornika,

5) rurociąg przeciwpożarowy do zmywania pyłu węglowego,

6) stałe urządzenia gaśnicze zbiornika z wodą o ciśnieniu na wylocie min. 0,4 MPa.

11.1.3.1.2. Zbiornik musi być wyposażony w urządzenie do kontroli napełniania. Przy przekroju kołowym lub eliptycznym zbiornik musi posiadać zsuwnię śrubową wykonaną w obmurzu.

11.1.3.1.3. W komorze wyładowczej powinien być przewidziany skuteczny sposób usuwania zatorów. Wylot powinien być zakończony zsuwnią z dodatkowym, awaryjnym zamknięciem zbiornika.

11.1.3.1.4. Każdy z dozowników musi mieć ograniczenia boczne przystosowane do odbiorczego przenośnika taśmowego.

11.1.3.1.5. Całość powinna być ustawiona na konstrukcji stalowej z zachowaniem odstępów ruchowych i bezpiecznych dojść obsługi do mechanizmów wylotu. Wielkości i parametry elementów komory wyładowczej należy dostosować do wydajności wyciągu.

11.1.3.2. Zbiornik załadowczy

11.1.3.2.1. W przypadku wagowego odmierzania urobku w kieszeniach odmiarowych luz obwodowy pomiędzy wylotem części zasypowej a wlotem kieszeni odmiarowej powinien wynosić 50 mm na każdą stronę.

11.1.3.2.2. Kąt pochylenia dna kieszeni odmiarowej nie może być mniejszy od 50°.

11.1.3.2.3. Kąt nachylenia dna zsuwni stałej powinien wynosić 45°.

11.1.3.2.4. Luz wewnętrzny pomiędzy ścianami bocznymi zsuwni stałej i ścianami kieszeni odmiarowej powinien wynosić min. 20 mm na stronę.

11.1.3.2.5. Luz wewnętrzny pomiędzy krawędzią dna zsuwni stałej a krawędzią dna kieszeni odmiarowej powinien wynosić minimum 50 mm.

11.1.3.2.6. Luz pomiędzy krawędziami bocznymi otworu zasypowego skipu a ścianami bocznymi wylotu zsuwni stałej powinien wynosić minimum 50 mm na stronę.

11.1.3.2.7. Odległość pionowa pomiędzy krawędzią dna zsuwni stałej a dolną krawędzią otworu zasypowego skipu powinna wynosić minimum 250 mm.

11.1.3.2.8. Kąt roboczy klapy rozdzielczej nie może być mniejszy od 45°.

11.1.3.2.9. Ściany zsuwne wózka rozdzielczego powinny być pochylone pod kątem minimum 45°.

11.1.3.2.10. Klapy zamykające kieszenie muszą być zabezpieczone przed samoczynnym otwarciem się pod wpływem naporu urobku.

11.1.3.2.11. Zaleca się otwieranie klap w sposób wymuszony.

11.1.3.2.12. Przy objętościowym odmierzaniu urobku w kieszeniach odmiarowych lub przy odmierzaniu porcji urobku na przenośniku transportowym kieszenie powinny być podparte na podporach stałych.

11.1.3.2.13. Przy wagowym odmierzaniu urobku kieszenie odmiarowe powinny być wsparte na podporach przystosowanych do zabudowy czujników wagowych.

11.1.3.2.14. Wymagane jest kontrolowane porcjowanie urobku w kieszeniach odmiarowych.

11.1.3.2.15. Dopuszcza się odmierzanie porcji urobku w kieszeniach odmiarowych lub na przenośniku transportowo-załadowczym.

11.1.3.2.16. Porcjowanie urobku systemem objętościowym dopuszcza się w przypadku, gdy zanieczyszczenie urobku węglowego kamieniem nie przekracza 20%. W każdym innym wypadku wymaga się odmierzania porcji urobku systemem wagowym.

11.1.3.2.17. (skreślony).

11.1.3.2.18. Ustala się błąd wagowy dokładności odmierzania porcji urobku:

maksimum 10% - przy odmierzaniu objętościowym,

maksimum 5% - przy odmierzaniu wagowym.

11.1.3.2.19. Wzdłuż obu stron zbiornika należy wykonać schody umożliwiające ruch obsługi wzdłuż komory zbiornika.

11.1.3.2.20. Sterowanie zbiornika załadowczo-odmiarowego powinno być powiązane z sygnalizacją szybową, w sposób określony w przepisach rozdziału 21.

11.1.3.2.21. Zbiornik odmiarowy powinien być wyposażony w sygnalizację napełnienia i opróżnienia kieszeni odmiarowych.

11.1.3.3. Przenośnik załadowczo-transportowy

11.1.3.3.1. Przenośnik transportowy powinien być wyposażony w blokadę umożliwiającą zatrzymanie ruchu przenośnika z dowolnego miejsca trasy.

11.1.3.3.2. Co 20 m wzdłuż trasy przenośnika wymaga się wykonania przejścia nad przenośnikiem dla ludzi obsługujących urządzenie załadowcze.

11.1.3.3.3. Jeżeli trasa przenośnika jest pochylona o kąt większy od 7°, należy przy ociosie wzdłuż przenośnika wykonać stopnie lub rozpiąć linę ułatwiającą ruch obsługi.

11.1.3.4. Urządzenia rozładowcze z wywrotem

Należy stosować typowe układy rozładowcze składające się z następujących urządzeń:

1) stanowisko rozpinające,

2) kolejka podająca,

3) zapychak,

4) wywrót,

5) zapora zwrotna,

6) stanowisko spinające.

11.1.4. Konstrukcja urządzeń wyładowczych

11.1.4.1. Zbiornik wyładowczy musi mieć pojemność 1,5 do 2 pojemności skipu przy wyciągach dwuskipowych.

Przy skipie z przeciwciężarem jego pojemność musi wynosić min. 1,2 pojemności skipu.

11.1.4.2. Kąt nachylenia zsypu powinien wynosić 50°, przy czym sam jego wylot 20°.

11.1.4.3. Wylot powinien być zaopatrzony w urządzenie do regulacji wielkości strugi urobku oraz w urządzenie do awaryjnego zamykania wylotu zbiornika.

11.1.4.4. Część zasypowa głowicy może być wykonana w konstrukcji stalowej lub żelbetowej.

11.1.4.5. Posadowienie zbiornika nie powinno być związane z wieżą wyciągową.

11.1.4.6. Krzywki lub inny mechanizm do otwierania klapy skipu należy mocować do wieży.

11.1.5. Budowa urządzeń załadowczych

11.1.5.1. Wykonawstwo warsztatowe

11.1.5.1.1. Składowe elementy przyszybia wyciągu skipowego powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną oraz zgodnie z niniejszymi wymaganiami technicznymi.

11.1.5.1.2. Uzasadnione odstępstwa od dokumentacji technicznej mogą być wprowadzone pod warunkiem, że nie będą naruszone postanowienia niniejszych wymagań oraz po uzyskaniu akceptacji wykonawcy dokumentacji technicznej.

11.1.5.2. Próbny rozruch

1) Każde niezależnie pracujące urządzenie podlega rozruchowi wstępnemu w stanie nie obciążonym.

2) Po zmontowaniu całego urządzenia przeprowadzić należy wstępny rozruch technologiczny w stanie nie obciążonym.

3) Pracę próbną urządzenia pod obciążeniem należy kontrolować w sposób ciągły, a zauważone usterki usuwać.

4) Podczas próby technologicznej pod obciążeniem należy dokonywać pomiarów parametrów technicznych urządzeń i porównywać je z parametrami podanymi w dokumentacji technicznej.

11.1.6. Odbiór techniczny

11.1.6.1. Wykonawca montażu przyszybia powinien przedłożyć komisji odbioru technicznego zaświadczenie stwierdzające zgodność zabudowy urządzenia z dokumentacją techniczną.

11.1.6.2. Zabudowane urządzenie może być przekazane do ruchu dopiero po jego odbiorze technicznym i po spisaniu protokołu stwierdzającego zgodność wykonania z dokumentacją techniczną.

Komisja przeprowadzająca odbiór może korzystać z odbiorów technicznych wykonanych przez rzeczoznawców.

11.2. Eksploatacja i obsługa podszybi wyciągów skipowych

Rewizje podszybi wyciągów skipowych

11.2.1. Urządzenia podszybi wyciągów skipowych powinny być poddane rewizjom w terminach podanych w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

11.2.2. Zakres, częstotliwość, sposób oraz osoby dokonujące rewizji górniczych zbiorników przyszybowych powinna zawierać instrukcja opracowana przez kierownika działu robót górniczych.

Rozdział  12

Zabezpieczenia szybowe

12.1. Budowa zabezpieczeń szybowych

12.1.1. Postanowienia ogólne

12.1.1.1. Do zabezpieczeń szybowych ogólnego przeznaczenia zalicza się:

a) oświetlenie miejsc przyszybowych i dróg dojścia,

b) tablice ostrzegawcze,

c) malowanie urządzeń zabezpieczających na kolor ostrzegawczy,

d) ogrodzenia i osłony dołów szybowych,

e) wrota szybowe otwierane kluczem lub zamykane na inne, pewne zamknięcia mechaniczne.

12.1.1.2. W zakresie wyciągów klatkowych i skipoklatek do wydobycia i transportu materiałów i jazdy ludzi mają zastosowanie przepisy ujęte w rozdziale 10 - Przyszybia wyciągów klatkowych - oraz normy wprowadzone do obowiązkowego stosowania.

12.1.1.3. W zakresie wyciągów skipowych mają zastosowanie przepisy ujęte w rozdziale 11 - Przyszybia wyciągów skipowych - oraz normy wprowadzone do obowiązkowego stosowania.

12.1.1.4. Wymagane blokady urządzeń przyszybowych, w tym również załadowczych, określono w dokumentach wskazanych w pkt 12.1.1.2 i 12.1.1.3.

12.1.1.5. Niniejsze przepisy nie obejmują zabezpieczeń przynależnych do sygnalizacji szybowej.

12.1.2. Określenia.

12.1.2.1. Szyby i szybiki bez urządzeń wyciągowych są to pionowe lub o nachyleniu powyżej 45° wyrobiska górnicze służące jako wentylacyjne, podsadzkowe, ze zsuwniami spiralnymi itp.

12.1.2.2. Za kolor ostrzegawczo-zabraniający uważa się kolor czerwony. Kolorem tym powinny być malowane te urządzenia, których usunięcie lub uruchomienie grozi wypadkiem, np. wrota szybowe, osłony mechanizmów ruchomych, poręcze ochronne, dźwignie sterowe lub napędowe urządzeń przyszybowych itp.

12.1.2.3. Jako pewne zamknięcia mechaniczne wrót szybowych rozumie się zamknięcia za pomocą rygla uniemożliwiającego otwarcie wrót szybowych podczas nieobecności naczynia wyciągowego. Zamknięcia te powinny być takie, aby zamykanie lub otwieranie wrót z klatki nie nastręczało trudności i nie wymagało stosowania kluczy lub specjalnych narzędzi.

12.1.2.4. W przyszybiach szybów nie wyposażonych w urządzenia wyciągowe wrota szybowe mogą być zamykane na śruby, łańcuchy ze śrubą i inne zamknięcia uniemożliwiające ich otwarcie bez użycia specjalnego przyrządu.

Za miejsce przyszybowe uważa się nadszybia i podszybia szybów i szybików, a za drogi dojścia do nich - drogi i przejścia wiodące do szybu nadszybia, zrębu, podszybi, przedziałów drabinowych, wlotów szybowych itp. drogi i przejścia znajdujące się na danym poziomie przyszybowym.

12.1.3. Stosowanie urządzeń ochronnych i zabezpieczających.

12.1.3.1. Wszystkie poziomy przyszybowe muszą być wyposażone co najmniej w następujące środki ostrzegawcze i ochronne:

a) ogrodzenia i osłony wlotów szybowych,

b) tablice ostrzegawcze,

c) urządzenia zabezpieczające i osłony pomalowane na kolor czerwony.

12.1.3.2. Poziomy przyszybowe, które stanowią drogi dojścia do szybu, muszą ponadto być wyposażone w dobre oświetlenie miejsc przyszybowych i dróg dojścia, odpowiadające postanowieniom odnośnych norm.

12.1.3.3. Ogrodzenia i osłony, tablice ostrzegawcze i urządzenia zabezpieczające wyszczególnione w pkt 12.1.3.1. muszą odpowiadać wymaganiom odpowiednich norm.

12.1.3.4. W przyszybiach, z których lub do których odbywa się transport urobku, materiałów i ludzi, muszą być ponadto stosowane urządzenia i sposoby zabezpieczeń odpowiadające wymaganiom wskazanym w pkt 12.1.1.2 i 12.1.1.3.

12.2. Eksploatacja i obsługa zabezpieczeń przyszybowych.

Rewizje i badania.

12.2.1. Zabezpieczenia szybowe podlegają rewizjom w terminach i przez osoby podane w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

Rozdział  13

Naczynia wyciągowe i przeciwciężary

13.1. Budowa naczyń wyciągowych

13.1.1. Wytrzymałość elementów nośnych.

13.1.1.1. Wytrzymałość trwała elementów naczynia musi być sprawdzana z uwzględnieniem maksymalnego ruchowego obciążenia statycznego, a wytrzymałość doraźna musi być sprawdzona dla obciążenia awaryjnego określonego przez nominalną siłę zrywającą linę nośną albo siły występujące w czasie hamowania naczynia na drogach przejazdu w wieży i rząpiu.

13.1.1.2. Na maksymalne ruchowe obiążenie statyczne podlega sprawdzeniu wytrzymałość następujących elementów naczyń, które powinny wykazywać współczynnik bezpieczeństwa, jak niżej:

a) elementy nośne naczynia wyciągowego - n ≥ 7,

b) elementy naczyń przenoszące obciążenie awaryjne przy zawieszeniu pełnego naczynia wraz z zawiesiami na podchwytach - n ≥ 5,

c) (skreślona),

d) elementy łączące wielolinowe zawieszenia jedno- i wielopunktowe z głowicą naczyń wyciągowych (np. blachy łącznikowe):

- łączące z głowicą za pomocą połączenia nitowego - n ≥ 12,5,

- łączące z głowicą za pomocą innych połączeń - n ≥ 10,

e) elementy jak pod lit. d) w przekroju przy wyjściu z głowicy naczynia:

- gdy l > 4d - n ≥ 18

- gdy l ≤ 4d - n ≥ 15

gdzie:

l - odległość od górnej krawędzi głowicy od osi otworu sworznia w blasze łącznikowej,

d - średnica otworu sworznia w blasze łącznikowej do połączenia jej z następnym elementem zawieszenia.

13.1.1.3. Wytrzymałość elementów głowicy powinna być sprawdzana z uwzględnieniem obciążenia awaryjnego określonego przez nominalną siłę zrywającą liny. Wytrzymałość ta powinna być taka, aby naprężenia materiałów głowicy nie przekroczyły ich granicy plastyczności.

13.1.1.4. Wytrzymałość elementów naczynia przenoszących siły występujące podczas hamowania naczynia w drogach przejazdu w wieży i rząpiu powinna być sprawdzona z uwzględnieniem obciążeń wynikających z tych sił. Wytrzymałość ta powinna wykazywać co najmniej 1,8-krotny współczynnik bezpieczeństwa.

13.1.1.5. Wytrzymałość pojemników naczyń przeznaczonych do transportu urobku luzem powinna być sprawdzona z uwzględnieniem obciążenia awaryjnego, wywołanego parciem urobku z wodą. Przyjmuje się ciężar usypowy urobku z uwzględnieniem zanieczyszczenia kamieniem oraz z 20% zawartością wody w pojemniku. Wytrzymałość ta powinna wykazywać co najmniej 1,8-krotny współczynnik bezpieczeństwa.

13.1.1.6. Wytrzymałość elementów naczyń wyciągowych przenoszących obciążenia od lin wyrównawczych powinna być tak dobrana, aby w czasie awaryjnego zaczepienia lin wyrównawczych w szybie nie wystąpiło zniszczenie tych elementów oraz ich połączeń.

13.1.1.7. Elementy nośne naczyń wyciągów pomocniczych (awaryjnych, rewizyjnych, ratowniczych i materiałowych) powinny wykazywać co najmniej 7-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego statycznego obciążenia ruchowego.

13.1.1.8. Elementy konstrukcyjne kubłów urobkowych i do transportu mieszaniny betonowej, takie jak płaszcz, dno, konstrukcja wsporcza i zamknięcia powinny wykazywać co najmniej 7-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego.

13.1.1.9. Elementy nośne kubłów, jak kabłąki, ucha, sworznie, połączenia nitowane lub śrubowe uch z płaszczem kubła powinny wykazywać co najmniej 10-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego.

13.1.1.10. Współczynnik bezpieczeństwa należy określać stosunkiem wytrzymałości doraźnej R_m materiału do obliczonych naprężeń przynależnych odpowiednim przypadkom obciążeń elementów nośnych naczyń wyciągowych.

13.1.1.11. Budowa przeciwciężarów powinna odpowiadać wymaganiom przepisów dla naczyń wyciągowych.

13.1.2. Prowadnice

13.1.2.1. W naczyniach wyciągowych prowadzonych po prowadnikach sztywnych należy stosować prowadnice toczne przymocowane do głowicy i ramy dolnej naczynia. Jeżeli jest to uzasadnione, prowadnice toczne mogą być zamocowane pomiędzy głowicą i ramą dolną naczynia.

13.1.2.2. Naczynia wyciągowe prowadzone po prowadnikach sztywnych powinny być ponadto wyposażone w prowadnice zabezpieczające (ślizgowe).

13.1.2.3. Naczynia wyciągowe i przeciwciężary prowadzone po linach prowadniczych powinny być wyposażone w prowadnice zgodnie z wymaganiami pkt 6.1.5.1 i 6.1.5.2 oraz w ślizgi odbojowe po dwa na każdą linę odbojową, przymocowane do głowicy i ramy dolnej naczynia.

13.1.2.4. Minimalny luz na stronę między nowo zabudowaną prowadnicą zabezpieczającą (ślizgową) a prowadnikiem sztywnym powinien wynosić co najmniej 5 mm.

13.1.2.5. Na stacjach końcowych w przerwach prowadników sztywnych naczynia wyciągowe muszą być prowadzone w dodatkowych prowadzeniach kątowych.

13.1.2.6. Przy prowadnikach linowych w miejscach załadunku i rozładunku naczyń wyciągowych muszą być zabudowane dodatkowe prowadzenia kątowe lub inne urządzenia stabilizujące naczynia wyciągowe.

13.1.2.7. Luzy między nowo zabudowanym ślizgiem a prowadnikiem kątowym lub bocznym na krańcowych poziomach za- i wyładowczych nie mogą przekraczać 5 mm.

13.1.3. Konstrukcja naczyń do jazdy ludzi

13.1.3.1. Wysokość piętra do jazdy ludzi powinna wynosić co najmniej 1,75 m.

13.1.3.2. Wielkość powierzchni podłogi piętra przypadająca na jedną osobę powinna wynosić co najmniej 0,18 m², a klatek ratowniczych co najmniej 0,23 m².

13.1.3.3. Każde piętro powinno być zabezpieczone drzwiami o konstrukcji uniemożliwiającej ich otwieranie na zewnątrz, zabezpieczone przed samootwieraniem oraz wypadnięciem z zawiasów i zamykane zasuwą z zewnątrz naczynia. Wysokość drzwi i odległość ich od czoła prowadnika należy przyjmować według normy.

13.1.3.4. Każde piętro naczynia powinno być wyposażone w uchwyty lub poręcze.

13.1.3.5. Konstrukcja naczyń do jazdy ludzi, również awaryjnych i ratowniczych, powinna zapewniać ochronę jadących przed spadającymi drobnymi przedmiotami, wypadnięciem oraz zetknięciem się z obudową szybu i elementami wyposażenia szybu.

13.1.3.6. Naczynia wyciągów awaryjnych i ratowniczych powinny być wyposażone w elementy pomocnicze umożliwiające prowadzenie akcji ratowniczej.

13.1.3.7. Naczynia wyciągów rewizyjnych, przeznaczonych do kontroli obudowy szybu nie wyposażonego w wyciągi szybowe oraz naczynia wyciągów ratowniczych mogą być bez prowadzenia, pod warunkiem, że lina nośna tych wyciągów jest liną nie-odkrętną.

13.1.3.8. Naczynia wyciągowe przeznaczone do jazdy ludzi powinny być wyposażone w łapadła zabezpieczające przed swobodnym opadaniem naczyń w szybie.

13.1.3.9. Stosowanie łapadeł nie jest wymagane w wyciągach szybowych:

1) w których wobec niekorzystnych warunków masowych i znacznych zmienności obciążeń zawieszenia linowego mogłoby nastąpić niezamierzone i niekontrolowane wyzwolenie łapadeł w czasie normalnego ruchu wyciągu,

2) wielolinowych,

3) z linowym prowadzeniem naczyń,

4) ze sztywnym prowadzeniem stalowym,

5) awaryjnych i rewizyjnych,

6) kubłowych

pod warunkiem zrywania lin nośnych w całości przed ich nałożeniem zgodnie z pkt 2.1.8.

13.1.4. Konstrukcja naczyń wydobywczych i materiałowych.

13.1.4.1. Pojemniki naczyń wyciągowych wydobywczych powinny posiadać pewnie działające zamknięcia przed samorozładunkiem urobku w szybie.

13.1.4.2. Pojemniki lub kosze wychylne naczyń wyciągowych do transportu materiałów powinny być zabezpieczone przed wychylaniem się w czasie jazdy naczynia. Konstrukcja zamknięcia klapy pojemnika (kosza) powinna uniemożliwiać otwarcie klapy w czasie jazdy naczynia oraz podczas wychylania pojemnika.

13.1.4.3. Pomosty wysuwane powinny posiadać zabezpieczenia uniemożliwiające ruch pomostu podczas za- i wyładunku oraz jazdy naczynia w szybie.

13.1.4.4. Naczynia przystosowane do transportu urobku lub materiałów w wozach powinny posiadać zabezpieczenia wozów przed ich wysunięciem z pomostów pięter.

13.1.4.5. Głowica każdego naczynia wyciągowego powinna być przystosowana do rewizji szybu i badania zawieszenia lin nośnych. Powinna być wyposażona w poręcze o wysokości co najmniej 1,10 m z krawężnikiem wysokości 0,15 m, przymocowane na stałe do głowicy.

Poręcze powinny być wyposażone w zakładany na czas rewizji daszek ochronny. Słupki daszka ochronnego i poręczy powinny być tak rozmieszczone, aby nie uderzały o belki odbojowe w czasie awaryjnego dojazdu do nich naczynia.

W szybach wydechowych poręcz może być zdejmowalna.

W przypadku gdy poręcz z daszkiem ochronnym przymocowana jest trwale do głowicy, słupki poręczy powinny być sprawdzone na obciążenia występujące przy podnoszeniu klapy uszczelniającej.

13.1.4.6. Rama dolna naczyń skipowych powinna uwzględniać możliwości kontroli i napraw urządzeń szybowych ze stopy naczyń skipowych.

13.1.4.7. W przypadkach gdy rodzaj uszczelnienia szybu wymaga stosowania fartucha uszczelniającego, należy ramę dolną naczyń wyciągowych wyposażyć w fartuch. Gumowe elementy fartucha powinny przylegać do płaszcza uszczelniającego w szybie i prowadników, natomiast metalowe elementy fartucha powinny być oddalone o około 30 mm od tego płaszcza. W bezpośredniej bliskości prowadników stalowe elementy fartucha powinny zapewniać co najmniej 10 mm luzu w stosunku do maksymalnych wymiarów prowadnika zgrubionego w rząpiu szybu.

13.1.4.8. Obciążniki przeciwciężarów powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się względem ramy nośnej.

13.1.5. Konstrukcja kubłów urobkowych i kubłów do transportu mieszanki betonowej.

13.1.5.1. Naczynie kubła urobkowego służącego do przewozu ludzi powinno mieć kształt beczkowy lub stożkowo-cylindryczny, a naczynie kubła do transportu mieszanki betonowej powinno mieć w górnej części kształt stożkowo-cylindryczny, natomiast w dolnej - kształt stożka stanowiącego lej z otworem do opróżniania.

13.1.5.2. Grubość blach płaszcza naczynia nie może być mniejsza niż 6 mm, a grubość blach dna kubła nie może być mniejsza niż 8 mm.

13.1.5.3. Główne elementy składowe kubła stanowią: naczynie, dno, zamknięcie leja, ucha, kabłąk, konstrukcja wsporcza i sworznie.

13.1.5.4. Kubeł powinien mieć podpory dla kabłąka oraz elementy zaczepowe do przechylnego opróżniania i w przypadku kubła do mieszanki betonowej - konstrukcję wsporczą i sworznie.

13.1.5.5. Kubeł powinien posiadać powierzchnię dna co najmniej 0,18 m² przypadającą na jedną osobę.

13.2 Eksploatacja i obsługa naczyń wyciągowych

13.2.1. Rewizje i badania

13.2.1.1. Naczynia wyciągowe podlegają rewizjom i badaniom w terminach i przez osoby wymienione w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

13.2.1.2. Raz na dobę przed jedną z jazd ludzi należy przeprowadzić rewizję naczynia wyciągowego.

13.2.1.3. W czasie rewizji i badań należy szczególną uwagę zwracać na stan elementów nośnych naczyń wyciągowych. Rewizje te powinny obejmować:

1) ocenę stopnia występowania uszkodzeń,

2) pomiar i ocenę wielkości zużycia,

3) ocenę stanu połączeń.

13.2.1.4. Badanie roczne naczyń wyciągowych przeprowadza kierownik działu energomechanicznego lub jego zastępca.

13.2.1.5. Badanie trzyletnie naczyń wyciągowych przeprowadza rzeczoznawca.

13.2.1.6. Termin następnego badania ekspertyzowego po przeprowadzonym badaniu trzyletnim określa rzeczoznawca.

13.2.1.7. Metody badań trzyletnich, ich zakres oraz kryteria oceny przydatności naczyń do dalszej eksploatacji regulują zasady określone przez jednostkę naukowo-badawczą wskazaną przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

13.2.1.8. W czasie tygodniowych i kwartalnych rewizji łapadeł należy sprawdzić ruchliwość ich elementów.

13.2.1.9. W czasie rocznego badania łapadeł należy:

1) ocenić stopień występowania uszkodzeń,

2) ocenić stan połączeń,

3) sporządzić charakterystyki techniczne elementów wyzwalających.

13.2.2. Okres pracy naczyń

13.2.2.1. Okres pracy naczyń wyciągowych określa rzeczoznawca na podstawie wyników rewizji i badań podanych w pkt 13.2.1.

13.2.2.2. Okres pracy kubłów urobkowych i kubłów do transportu mieszanki betonowej nie może być dłuższy niż 10 lat, z tym że co dwa lata należy zregenerować elementy nośne kubłów, tzn. kabłąk, ucha i sworznie według instrukcji opracowanej przez kierownika działu energomechanicznego.

Rozdział  14

Zawieszenia nośne naczyń wyciągowych

14.1. Układy zawieszeń.

14.1.1. W skład układów zawieszeń naczyń wyciągowych wchodzą: zaciski linowe, łączniki krzyżowe, trzony główne lub rozłączne blachy trzonowe, sworznie, łączniki zmiennej długości, dźwignie kątowe i inne dodatkowe elementy.

14.1.2. W skład zawieszeń kubłowych wchodzą: hak, zapadka, sercówka mimośrodowa, trawersa, lubki, wrzeciona, sworznie, pierścienie dwudzielne, zaciski linowe, łożysko oporowe i śruby łączące.

14.2. Budowa zawieszeń nośnych naczyń wyciągowych

14.2.1. Wytrzymałość elementów nośnych zawieszeń naczyń wyciągowych musi być sprawdzana z uwzględnieniem maksymalnego ruchowego obciążenia statycznego. Wytrzymałość ta musi wykazywać co najmniej 10-krotny współczynnik bezpieczeństwa, rozumiany jako stosunek wartości naprężenia niszczącego i maksymalnego naprężenia statycznego. Ponadto wytrzymałość trzonu głównego w przekroju przy wyjściu z głowicy naczynia wyciągowego musi wykazywać co najmniej 18-krotny, tak samo rozumiany współczynnik bezpieczeństwa, gdy I ≥ 4d i 15-krotny, gdy I < 4d, gdzie "I" oznacza odległość osi otworu w trzonie głównym, służącego do połączenia z następnymi elementami zawieszenia, od górnej krawędzi głowicy naczynia wyciągowego, a "d" oznacza średnicę otworu w trzonie.

14.2.2. Wszystkie elementy nośne zawieszeń kubłowych powinny posiadać co najmniej 10-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego ruchowego obciążenia statycznego. Gwintowany trzon wrzeciona powinien posiadać co najmniej 15-krotny współczynnik bezpieczeństwa. Współczynnik bezpieczeństwa dla przekroju haka pod uchem powinien być co najmniej 12-krotny, a dla ucha co najmniej 10-krotny.

Przy obliczaniu zamocowania końca liny na sercówce zawieszenia należy przyjmować następujące współczynniki tarcia i oporów:

- 0,2 między liną i sercówką oraz między liną i szczękami zacisków,

- 0,14 przy wyznaczaniu momentów dokręcania nakrętek zacisków.

14.2.3. Rozwiązanie konstrukcyjne układu zawieszenia naczynia wyciągowego w momencie naprężania liny, po powstałym przypadku zluzowania liny wyciągowej, musi wykluczyć możliwość wystąpienia innych, dodatkowych rodzajów obciążeń w przemieszczonych względem siebie elementach zawieszenia niż podczas ciągnienia.

14.2.4. Połączenie liny wyciągowej z układem zawieszenia naczynia wyciągowego musi zapewnić nierozłączenie liny z układem również w przypadku obciążenia go siłą zrywającą linę.

14.2.5. W zawieszeniu z naprężoną liną odległość pomiędzy powierzchniami czołowymi sercówki i szczęki zacisku linowego nie może być mniejsza niż 4 mm.

14.2.6. Materiały na elementy nośne zawieszeń naczyń wyciągowych i zawieszeń kubłowych określają odrębne przepisy.

14.2.7. Zawieszenia naczyń wyciągowych i zawieszenia kubłowe należy przed zabudowaniem poddać badaniom nie niszczącym przez rzeczoznawcę.

14.3. Eksploatacja zawieszeń nośnych naczyń wyciągowych

14.3.1. Rewizje i badania

14.3.1.1. Zawieszenia nośne naczyń wyciągowych powinny być poddawane rewizjom i badaniom w terminach i przez osoby wykazane w tabelach kontroli umieszczonych w rozdziale 24.

14.3.1.2. Raz na dobę przed jedną z jazd ludzi należy przeprowadzić rewizję zawieszeń nośnych naczyń wyciągowych.

14.3.1.3. W czasie rewizji tygodniowej należy w szczególności sprawdzić:

1) stan liny widocznej w szyjce zacisku linowego i przy wyjściu z zacisku,

2) zabezpieczenie końcówki liny,

3) zaciski linowe i stan liny na krawędziach oraz moment dokręcenia śrub,

4) układ wyrównania obciążeń w linach,

5) umocowanie zawieszenia do naczynia,

6) urządzenie do naprężania lin prowadniczych i odbojowych.

14.3.1.4. Badanie roczne nowo zabudowanego zawieszenia (nowego lub po regeneracji) należy przeprowadzić za pomocą badań nie niszczących (defektoskopowych) przez rzeczoznawcę.

14.3.1.5. Następne badania zawieszenia należy przeprowadzać również przy pomocy badań nie niszczących przez rzeczoznawcę w okresach sześciomiesięcznych lub w terminie przez niego wyznaczonym.

14.3.1.6. Metody badań nie niszczących (defektoskopowych), ich zakres oraz kryteria oceny przydatności zawieszenia do dalszej eksploatacji regulują zasady określone przez jednostkę naukowo-badawczą wskazaną przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

14.3.1.7. W razie konieczności wymiany elementów zawieszenia, warunki tej wymiany ustala rzeczoznawca.

14.3.2. Regeneracja zawieszeń.

14.3.2.1. Po trzyletniej eksploatacji zawieszenia nośnego od chwili ostatniego zabudowania należy poddać go badaniu w stanie rozebranym przez rzeczoznawcę za pomocą metod nie niszczących.

14.3.2.2. Zakres badań oraz sposób oceny przydatności poszczególnych elementów zawieszenia regulują zasady określone przez jednostkę naukowo-badawczą wskazaną przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

14.3.2.3. Całkowity dopuszczalny okres eksploatacji zawieszenia nośnego określa rzeczoznawca na podstawie badań wymienionych w pkt 14.3.2.1. i 14.3.2.2.

Rozdział  15

Zawieszenia lin wyrównawczych, prowadniczych i odbojowych

15.1. Budowa zawieszeń lin wyrównawczych, prowadniczych i odbojowych.

15.1.1. Zawieszenia lin wyrównawczych.

15.1.1.1. Elementy nośne zawieszenia liny wyrównawczej muszą mieć co najmniej 10-krotny współczynik bezpieczeństwa.

15.1.1.2. Zawieszenie liny wyrównawczej płaskiej musi mieć co najmniej jeden przegub umożliwiający wychylenie się jego elementów w jednej płaszczyźnie.

15.1.2. Zawieszenia lin prowadniczych i odbojowych.

15.1.2.1. Elementy nośne zawieszeń lin prowadniczych i odbojowych muszą posiadać co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa w warunkach maksymalnego obciążenia statycznego liny.

15.1.2.2. Połączenie liny prowadniczej z zawieszeniem musi zapewnić nierozłączenie liny z zawieszeniem również w przypadku obciążenia go siłą zrywającą linę.

15.1.2.3. Układ zawieszenia liny prowadniczej w wieży powinien zapewnić przenoszenie drgań poprzecznych liny.

15.1.2.4. Zawieszenia lin wyrównawczych, prowadniczych i odbojowych przed zabudowaniem należy poddać badaniom nie niszczącym przez rzeczoznawcę.

15.2. Eksploatacja zawieszeń lin wyrównawczych, prowadniczych i odbojowych

15.2.1. Rewizje i badania.

15.2.1.1. Zawieszenia lin wyrównawczych, prowadniczych i odbojowych podlegają rewizjom i badaniom w terminach i przez osoby podane w tabelach kontroli umieszczonych w rozdziale 24.

15.2.1.2. Po rocznej eksploatacji nowo zabudowanego zawieszenia (nowego lub po regeneracji) lin wyrównawczych należy je poddać badaniu nie niszczącemu przez rzeczoznawcę.

15.2.1.3. Następne badania zawieszeń należy przeprowadzać w okresach rocznych również jako badania nie niszczące przez rzeczoznawcę lub w terminie przez niego wyznaczonym.

15.2.1.4. Metody badań nie niszczących, ich zakres i kryteria oceny przydatności zawieszenia do dalszej eksploatacji regulują zasady określone przez jednostkę naukowo-badawczą wskazaną przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

15.2.1.5. W razie konieczności wymiany elementów zawieszenia, warunki tej wymiany ustala rzeczoznawca.

15.2.2. Regeneracja zawieszeń.

15.2.2.1. Po trzyletniej eksploatacji zawieszenia lin wyrównawczych, prowadniczych i odbojowych od chwili ostatniego zabudowania należy poddać je badaniu w stanie rozebranym przez rzeczoznawcę za pomocą metod nie niszczących.

15.2.2.2. Zakres badań oraz sposób oceny przydatności poszczególnych elementów zawieszenia do dalszej eksploatacji regulują zasady określone przez jednostkę naukowo-badawczą wskazaną przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

15.2.2.3. Całkowity dopuszczalny okres eksploatacji zawieszenia lin wyrównawczych, prowadniczych i odbojowych określa rzeczoznawca na podstawie badań wymienionych w pkt 15.2.2.1 i 15.2.2.2.

Rozdział  16

Urządzenia hamujące na drogach przejazdu

16.1. Przepisy ogólne

16.1.1. Postanowienia ogólne.

16.1.1.1. Urządzenia wyciągowe zainstalowane w szybach i szybikach powinny mieć zabudowane mechanicznie działające urządzenia hamujące naczynia wyciągowe na drogach przejazdu w wieży i rząpiu. Przepis nie dotyczy urządzeń wyciągowych kubłowych.

16.1.1.2. Drogi przejazdu naczyń wyciągowych powinny uwzględniać wymagania dotyczące wież wyciągowych.

16.1.1.3. Urządzenie hamujące zaprojektowane i wykonane zgodnie z przepisami niniejszego załącznika nie wymaga odrębnego dopuszczenia do eksploatacji.

16.1.1.4. Każdy inny sposób rozwiązania mechanicznie działających urządzeń hamujących naczynia wyciągowe powinien być dopuszczony do eksploatacji w przewidzianym trybie.

16.1.1.5. Wolne drogi przejazdu naczyń wyciągowych powinny odpowiadać przepisom pkt 3.1 dla wieży i pkt 7.1 dla rząpia.

16.1.1.6. Odległość elementów konstrukcyjnych urządzeń hamujących od lin nośnych powinna wynosić co najmniej 100 mm, a od elementów zawieszenia co najmniej 50 mm.

16.1.1.7. Odstępy ruchowe między naczyniem wyciągowym oraz elementami urządzenia hamującego poruszającymi się z nim a skrajnie wysuniętymi elementami na stałe związanymi z wieżą lub zbrojeniem rząpia nie powinny być mniejsze niż:

1) 20 mm, gdy naczynie znajduje się w strefie hamowania w zgrubionych prowadnikach,

2) 25 mm, w pozostałych przypadkach.

16.1.1.8. Rozmieszczenie zespołów hamujących powinno być symetryczne względem osi geometrycznych naczynia wyciągowego.

16.1.1.9. Elementy służące do przenoszenia sił hamowania powinny posiadać współczynnik bezpieczeństwa co najmniej 2,3 w wieży i 2,8 w rząpiu w stosunku do sumarycznej siły przenoszonej przez te elementy.

16.1.1.10. Montaż elementów urządzenia hamującego powinien być zgodny z dokumentacją techniczną, przy czym przed montażem należy sprawdzić ich świadectwa atestacyjne.

16.1.1.11. Elementy urządzenia hamującego należy zabezpieczyć przed korozją przez malowanie lub innymi metodami.

16.1.2. Projektowanie.

16.1.2.1. Urządzenia hamujące powinny spełniać następujące warunki:

16.1.2.1.1. dla jazdy ludzi:

a) praca hamowania powinna być co najmniej równa energii hamowanych mas,

b) w czasie hamowania maksymalne opóźnienie nie może przekraczać 10 m/s² w wieży i 30 m/s² w rząpiu,

c) maksymalna wartość obliczeniowa sił występujących w linach nad naczyniem hamowanym w wieży nie powinna przekraczać 0,4 obliczeniowej siły zrywającej lin. Wartość ta może być przekroczona do 0,75, pod warunkiem zabudowania na drodze hamowania dodatkowego urządzenia zabezpieczającego naczynie wyciągowe przed spadkiem do szybu.

16.1.2.1.2. dla wydobycia urobku:

a) praca hamowania powinna być co najmniej równa energii hamowanych mas, jeśli maksymalna wartość obliczeniowa sił występujących w linach nad naczyniem w wieży nie przekroczy 0,4 obliczeniowej siły zrywającej lin.

Wartość ta może być przekroczona do 0,75, pod warunkiem zabudowania na drodze hamowania dodatkowego urządzenia zabezpieczającego naczynie wyciągowe przed spadkiem do szybu,

b) w przypadku gdy praca hamowania jest mniejsza od energii hamowanych mas, układ hamowania należy tak zaprojektować, aby siła występująca w linach nad hamowanym naczyniem wynosiła 0,35-0,40 obliczeniowej siły zrywającej liny wyciągowe. Nie dotyczy to ciernego urządzenia hamującego wraz z dodatkowymi urządzeniami zabezpieczającymi naczynia w wolnej drodze w wieży przed spadkiem do szybu typu HS2W-1 lub HS2W-2,

c) w przypadku jak wyżej belki odbojowe w wieży należy wyposażyć w elementy podatne łagodzące uderzenie naczyniem wyciągowym we wspomniane belki,

d) zaleca się, aby maksymalne opóźnienie w wieży nie przekraczało wartości 10 m/s² dla wyciągu klatkowego i 20 m/s² dla ciągnienia urobku skipem.

16.1.2.1.3. W urządzeniach wyciągowych wielozadaniowych (np. jazda ludzi, ciągnienie urobku i opuszczanie materiałów) urządzenia hamujące muszą spełniać co najmniej wymagania odnoszące się do jazdy ludzi.

16.1.2.2. Dopuszcza się, aby urządzenie hamujące w rząpiu wytracało tylko część energii hamowanych mas, pod warunkiem, że pozostała część energii zostanie wytracona przez urządzenia hamujące w wieży.

16.1.2.3. Hamowanie naczyń wyciągowych w wieży i w rząpiu powinno zaczynać się po przejechaniu przez nie co najwyżej 2 m od ich technologicznie skrajnych położeń. W szczególnych przypadkach wynikających z technologii pracy urządzenia wyciągowego odległość ta może być większa pod warunkiem spełnienia wymagań określonych w pkt 16.1.2.1. Zaleca się, aby długość drogi hamowania w rząpiu była bliska lub równa długości drogi hamowania w wieży.

16.1.2.4. Rozróżnia się dwa rodzaje urządzeń hamujących, a mianowicie:

1) podstawowe urządzenia hamujące,

2) dodatkowe urządzenia hamujące.

16.1.2.4.1. Za podstawowe urządzenia hamujące uważa się urządzenia pracujące na zasadzie zgrubionych prowadników drewnianych, zabudowanych na wolnej drodze przejazdu naczynia wyciągowego w wieży i w rząpiu, niezależnie od ilości par prowadników zgrubionych i usytuowania względem naczynia wyciągowego lub cierne urządzenie hamujące typu HS2W-1 i HS2W-2.

16.1.2.4.2. Za dodatkowe urządzenie hamujące uważa się każde urządzenie hamujące na zasadzie innej, niż podano w pkt 16.1.2.4.1.

16.1.2.5. Każde urządzenie wyciągowe musi być wyposażone w podstawowe urządzenia hamujące, a dopiero w przypadku gdy ono jest nie wystarczające do całkowitego wytracania energii hamowanych mas, należy stosować dodatkowe urządzenia hamujące. Dopuszcza się stosowanie ciernego urządzenia hamującego typu HS2W-1 i HS2W-2 wraz ze zgrubionymi prowadnikami drewnianymi. W uzasadnionych przypadkach, wynikających z konstrukcyjnego rozwiązania układu dodatkowego urządzenia hamującego, dopuszcza się niepełne wykorzystanie możliwości hamujących urządzenia podstawowego.

16.1.2.6. Dobór urządzenia hamującego powinien być poprzedzony odpowiednią analizą przewidywanych warunków pracy wyciągu szybowego.

16.1.2.7. Podczas konstruowania urządzenia hamującego należy wykorzystywać możliwość stosowania stopniowego narastania siły hamującej.

16.1.2.8. Obliczenia układu urządzeń hamujących w wieży i w rząpiu należy przeprowadzać w oparciu o uproszczony model urządzenia wyciągowego zakładający, że:

1) połączenie naczyń wyciągowych linami jest połączeniem sprężystym,

2) w chwili rozpoczęcia działania urządzenia hamującego napięcie zasilające silnik napędowy jest wyłączone i moment obrotowy silnika jest równy zero,

3) moment hamowania hamulców maszyny wyciągowej jest równy zero,

4) pomiędzy kołem (bębnem) pędnym maszyny wyciągowej a liną nośną nie występuje poślizg.

16.1.2.9. Obliczenia dla każdego, konkretnego układu urządzeń hamujących powinny zawierać:

1) dane wyjściowe,

2) zestawienie symboli występujących w obliczeniach,

3) część rysunkową,

4) część obliczeniowa,

5) część wnioskową.

16.1.2.9.1. Dane wyjściowe powinny być zgodne z parametrami dokumentacji urządzenia wyciągowego.

16.1.2.9.2. Zestawienie symboli powinno obejmować tylko te symbole, które występują w obliczeniach przedmiotowego urządzenia hamującego, tzn. że w obliczeniach dodatkowego urządzenia hamującego nie należy zestawiać symboli, które znajdują się w zestawieniu dla urządzenia podstawowego.

16.1.2.9.3. Część rysunkowa powinna przedstawiać:

1) schemat urządzenia wyciągowego z rozmieszczeniem hamowanych mas wyciągu i sił hamujących,

2) schemat dróg hamowania w wieży i rząpiu z układem podstawowym i ewentualnie dodatkowym urządzeniem hamującym w nawiązaniu do wolnych dróg przejazdu,

3) schematy lub szkice wyjaśniające pojęcia, zależności, wielkości itp., występujące w przedmiotowym urządzeniu.

16.1.2.9.4. Część obliczeniowa powinna wykazywać wielkości:

1) hamowanych mas,

2) sił hamowania,

3) dróg hamowania,

4) opóźnień,

5) stosunku siły występującej w linach nośnych nad naczyniem hamowanym w wieży do obliczeniowej siły zrywającej te liny,

6) skuteczności hamowania,

7) stopni pewności wytrzymałościowej obliczanych elementów urządzenia hamującego.

16.1.2.9.5. Część wnioskowa powinna wykazywać:

a) jakie wymagania przepisów są spełnione przez analizowane urządzenie hamujące,

b) jakie wymagania przepisów nie są spełnione przez analizowane urządzenie hamujące.

c) propozycje wynikające z obliczeń.

16.1.3. Budowa.

16.1.3.1. Urządzenie hamujące powinno być wykonywane według dokumentacji technicznej oraz zgodnie z niniejszymi wymaganiami.

16.1.3.2. Uzasadnione odstępstwa od dokumentacji technicznej mogą być wprowadzone pod warunkiem, że nie będą naruszone postanowienia niniejszych wymagań i po uzyskaniu akceptacji wykonawcy dokumentacji technicznej.

16.1.3.3. Po zabudowaniu urządzeń hamujących należy dokonać pomiarów sprawdzających zgodność rzeczywistych wymiarów pomontażowych z wymiarami podanymi w dokumentacji technicznej, a ewentualne odchylenia należy usunąć.

16.1.3.4. Wykonawca montażu urządzeń hamujących powinien przedłożyć komisji odbioru technicznego zaświadczenie stwierdzające zgodność zastosowanych materiałów i tolerancji wymiarowych z wymaganiami dokumentacji technicznej.

16.1.4. Odbiór techniczny.

16.1.4.1. Urządzenie hamujące będące częścią urządzenia wyciągowego powinno uzyskać zezwolenie na uruchomienie w obowiązującym trybie.

16.1.4.2. Nowe lub rekonstruowane urządzenie hamujące może być przekazane do ruchu dopiero po jego odbiorze technicznym, przeprowadzonym w obowiązującym trybie i po spisaniu protokołu stwierdzającego zgodność wykonania z dokumentacją techniczną. Komisja przeprowadzająca odbiór może korzystać z odbiorów technicznych wykonanych przez rzeczoznawców.

16.2. Budowa urządzeń hamujących z prowadnikami drewnianymi

16.2.1. Postanowienia ogólne.

16.2.1.1. Zgrubione prowadniki drewniane są urządzeniem hamującym naczynie wyciągowe, w którym dębowe prowadniki zabudowane na wolnych drogach przejazdu w wieży i rząpiu posiadają zwiększającą się w kierunku jazdy naczynia szerokość i są zgniatane prowadnicami ślizgowymi zabudowanymi na naczyniach wyciągowych lub specjalnych ramach wywołujących hamujące siły tarcia i zgniatania prowadników.

16.2.1.2. Zgrubione prowadniki drewniane jako urządzenie hamujące są dopuszczone do stosowania w szybach wdechowych i wydechowych zakładów górniczych eksploatujących pokłady (złoża) metanowe i niemetanowe.

16.2.2. Wymagania konstrukcyjne.

16.2.2.1. Liczba prowadników zgrubionych w urządzeniu hamującym musi być parzysta, a ich rozmieszczenie powinno być symetryczne względem osi geometrycznych naczynia wyciągowego.

16.2.2.2. Prowadniki zgrubione należy wykonywać z drewna dębowego odpowiadającego wymaganiom zawartym w normie.

16.2.2.3. Maksymalne zgrubienie prowadników osiągnięte przez pochylenie bocznej płaszczyzny nie może przekroczyć 50 mm dla jednej strony prowadnika. Tym samym maksymalna szerokość prowadnika w stosunku do jego szerokości na początku drogi hamowania nie może być większa niż 100 mm. Po osiągnięciu potrzebnej wartości zgrubienia powierzchnie hamujące na pozostałym odcinku drogi hamowania powinny przebiegać równolegle.

16.2.2.4. Prowadniki zgrubione należy wykonywać z dwustopniowym pochyleniem:

1) pierwszy stopień, dla zlikwidowania luzów pomiędzy prowadnikiem a prowadnicą, należy wykonywać przez pochylenie trzech płaszczyzn (2 z boków i 1 od czoła) na długości 150 - 400 mm prowadnika,

2) drugi stopień (roboczy) należy wykonywać przez pochylenie dwóch bocznych płaszczyzn prowadnika w stosunku 1 : 100, 1 : 80, 1 : 50 lub 1 : 30. Dopuszcza się, aby stosunek ten miał inne wartości mieszczące się w granicach stosunków 1 : 100 - 1 : 30,

3) w szczególnych przypadkach dopuszcza się trzystopniowe pochylenie prowadników, przy czym trzeci stopień zgrubienia prowadników może mieć zastosowanie w przypadku wyciągu wielozadaniowego, w którym dla jazdy ludzi wystarczą dwa stopnie zgrubienia o mniejszej od dopuszczalnej wartości całkowitej, a do wyhamowania naczyń z urobkiem lub z materiałymi wystarczy pozostała droga hamowania przy nieprzekraczaniu dopuszczalnego całkowitego zgrubienia prowadników.

16.2.2.5. Prowadniki zgrubione o szerokości większej od 240 mm można wykonywać jako sklejane z dwóch części. Płaszczyzna podziału, prostopadła do powierzchni czołowej, powinna znajdować się w osi podłużnej prowadnika. Zamiast klejenia można wykonać połączenie dwóch części prowadnika zgrubionego w postaci tzw. jaskółczego ogona wyciętego na całej długości prowadnika lub przy użyciu śrub M16 w wieży i M20 w rząpiu w liczbie co najmniej dwóch na długości pomiędzy dźwigarami lub wspornikami, o których mowa w pkt 16.2.2.7. Połączenie śrubowe musi być tak wykonane, aby między łbem lub nakrętką śruby a prowadnicą hamującą istniał luz co najmniej 10 mm i odległość osi śrub od tylnej płaszczyzny prowadnika wynosiła co najmniej 1/3 wysokości prowadnika.

16.2.2.6. Prowadniki hamujące powinny być wsparte swymi końcami o dźwigary oporowe w wieży i w rząpiu. Jako obciążenie dźwigarów oporowych należy przyjmować siłę hamowania danych prowadników. W stosunku do tego obciążenia dźwigary oporowe powinny wykazywać stopień pewności co najmniej 2,8-krotny w wieży i co najmniej 4-krotny w rząpiu.

16.2.2.7. Prowadniki hamujące w wieży i w rząpiu powinny być mocowane do dźwigarów lub wsporników. Prowadniki hamujące na całej długości pomiędzy wyżej wspomnianymi dźwigarami lub wspornikami powinny być oparte tylną płaszczyzną o pionowe wzmocnienia i również do nich przymocowane.

W małych wyciągach dopuszcza się zabudowę zgrubionych prowadników bez pionowych wzmocnień, jeśli sam prowadnik hamujący będzie wykazywał współczynnik bezpieczeństwa jak w pkt 16.2.2.8.

16.2.2.8. Obliczanie pionowych wzmocnień, o których mowa w pkt 16.2.2.7., należy przeprowadzać jak obliczanie belki swobodnie podpartej na obciążenie określone obowiązującą normą i skupione w połowie długości belki. W stosunku do tego obciążenia pionowe wzmocnienia powinny wykazywać co najmniej 1,8-krotny stopień pewności.

16.2.2.9. Do przymocowania prowadników hamujących do dźwigarów należy używać co najmniej dwóch śrub z każdej strony nie mniejszych niż M24, natomiast do przymocowania tych prowadników do wzmocnień pionowych należy używać śrub nie mniejszych niż M16 w wieży i nie mniejszych niż M20 w rząpiu w odstępach nie większych niż 1 m. Śruby powinny znajdować się w osi podłużnej prowadnika hamującego (jednolitego) i być wpuszczone w prowadnik na głębokość 10 mm.

Łączenie prowadników pomiędzy dźwigarami nie jest zalecane. Koniec prowadnika w miejscu połączenia z prowadnikiem stalowym (np. spawanym z dwóch ceowników) powinien być wpasowany w wewnętrzny kształt prowadnika szybowego i wpuszczony do niego na głębokość co najmniej 50 mm od krawędzi.

16.2.2.10. Do hamowania należy stosować prowadnice ślizgowe zgodne z normą, a tylko w uzasadnionych przypadkach prowadnice spawane. Liczba tych prowadnic musi być parzysta, a ich rozmieszczenie takie, aby siły hamujące miały kierunek pionowy.

16.2.2.11. Prowadnice ślizgowe (zgniatające) należy mocować do głowicy i ramy dolnej naczynia wyciągowego. W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się mocowanie prowadnic hamujących do specjalnej ramy wspartej na początku dróg hamowania w wieży i w rząpiu.

16.2.2.12. Określona w pkt 16.2.2.11. rama powinna być tak skonstruowana, aby zapewniała występowanie sił hamowania równoległych do podłużnych osi prowadników hamujących oraz aby nie kolidowała z działaniem belek odbojowych, zawieszeń linowych i podchwytów w wieży, a także aby posiadała elementy tłumiące uderzenie o nią naczyniem wyciągowym, np. z używanej taśmy przenośnikowej. Zaleca się wykonywać ramę ruchomą jako konstrukcję spawaną, dzieloną, umożliwiającą jej montaż i demontaż bez konieczności odczeplania zawieszeń linowych.

16.2.2.13. Elementy ramy ruchomej służące do przenoszenia sił od uderzenia naczynia wyciągowego powinny posiadać współczynnik bezpieczeństwa o wartości co najmniej 2,3 w wieży i 2,8 w rząpiu w stosunku do sumarycznej siły hamowania prowadników zgrubionych, dla których rama jest przeznaczona.

16.2.2.14. W wieży ruchoma rama powinna być podparta konstrukcją stalową i zabezpieczona przed poziomymi przesunięciami i zsunięciem się do szybu.

16.2.2.15. W rząpiu ruchoma rama może być podparta bezpośrednio na prowadnikach hamujących.

16.2.2.16. W przypadku linowego prowadzenia naczyń wyciągowych naczynia te wyposażone w prowadnice ślizgowe hamujące powinny być wprowadzone w prowadniki hamujące, np. za pomocą prowadzeń kątowych.

16.2.3. Budowa i odbiór techniczny

16.2.3.1. Na całej drodze hamowania prześwit pomiędzy naprzeciwległymi prowadnikami zgrubionymi powinien być utrzymany w granicach wymiaru nominalnego z ujemnym odchyleniem - 5 mm.

16.2.3.2. Skrzywienia prowadników hamujących od osi pionowej w obu płaszczyznach nie mogą być większe od 5 mm. Wymiar 5 mm jest wymiarem strzałki krzywizny.

16.2.3.3. Zwichrowanie prowadnika jest niedopuszczalne.

16.2.3.4. Dalsze wymagania dotyczące budowy określa pkt 16.1.3., a postanowienia dotyczące odbioru technicznego wyczerpuje pkt 16.1.4.

16.3. Budowa ciernych urządzeń hamujących i urządzeń wychwytujących.

16.3.1. Postanowienia ogólne.

16.3.1.1. Przedmiotem wymagań dla ciernych urządzeń hamujących naczynia wyciągowe na wolnych drogach przejazdu w wieżach i rząpiach szybów i szybików wraz z dodatkowymi urządzeniami zabezpieczającymi naczynia w wieży przed spadkiem do szybu typu HS2W-1 i HS2W-2, jest ustalenie wymogów, jakie spełniać mają te urządzenia, a także określenie zasad ich projektowania, budowy i eksploatacji.

16.3.1.2. Niniejsze wymagania mają zastosowanie łącznie z wymaganiami ogólnymi określonymi w pkt 16.1., z tym że w zakresie obliczeń należy dodatkowo przeprowadzić obliczenia sprawdzające układu hamowania wyciągu szybowego, uwzględniające:

1) wielomasowy model mechaniczny urządzenia wyciągowego,

2) sprężystość lin nośnych i wyrównawczych,

3) moment hamulca bezpieczeństwa,

4) moment napędowy silnika.

16.3.1.3. Cierne urządzenie hamujące jest konstrukcją, w której wykorzystano do hamowania siłę tarcia występującą między powierzchniami trącymi dociskanymi siłami sprężystości ściskanych elementów sprężystych.

16.3.1.4. Cierne urządzenia hamujące powinny być instalowane w zasadzie w wolnej drodze przejazdu w wieży szybu. Dopuszcza się zastosowanie tego urządzenia w wolnej drodze przejazdu w rząpiu przy spełnieniu następujących warunków:

1) zakład górniczy nie eksploatuje pokładów (złóż) metanowych lub powierzchnie trące będą wykonane z materiału iskrobezpiecznego,

2) urządzenie może wytracać tylko część energii urządzenia wyciągowego,

3) uwzględnienie w konstrukcji urządzenia naddatków odpowiednich dla agresywności środowiska rząpia.

16.3.1.5. Cierne urządzenie hamujące może być stosowane w wieżach i rząpiach szybów zakładów górniczych eksploatujących pokłady niemetanowe oraz w wieżach szybów wdechowych zakładów górniczych eksploatujących pokłady metanowe. W wolnych drogach przejazdu w wieżach szybów wydechowych zakładów górniczych eksploatujących pokłady metanowe dopuszcza się stosowanie ciernego urządzenia hamującego, pod warunkiem, że w strefie jego działania wykluczone zostanie występowanie metanu lub powierzchnie trące układu hamującego będą wykonane z materiałów antyelektrostatycznych.

16.3.1.6. Dodatkowe urządzenie zabezpieczające naczynie przed spadkiem do szybu, zwane dalej urządzeniem wychwytującym, jest konstrukcją, w której do zabezpieczenia naczynia wykorzystano siłę tarcia ciernego urządzenia hamującego występującą po zakończeniu procesu hamowania naczynia. Urządzenie to charakteryzuje się tym, że łączy głowicę naczynia z zespołem hamującym na całej drodze hamowania począwszy od momentu jego rozpoczęcia. Aby głowicę naczynia rozłączyć z urządzeniem wychwytującym po skończonym procesie hamowania, należy wykonać operację odblokowującą.

16.3.1.7. Urządzenie wychwytujące powinno być stosowane wtedy, gdy wartość obliczeniowa sił występujących w linach nad naczyniem hamowanym w wieży jest równa lub przekracza 0,4 obliczeniowej siły zrywającej liny nośne.

16.3.2. Projektowanie ciernych urządzeń hamujących.

16.3.2.1. Cierne urządzenie hamujące może być wykonane w dwóch różnych rozwiązaniach konstrukcyjnych oznaczonych symbolami HS2W-1 i HS2W-2.

16.3.2.1.1. Rozwiązanie konstrukcyjne ciernego urządzenia hamującego typu HS2W-2 tworzy parzysta liczba zespołów hamujących rozmieszczonych symetrycznie względem osi naczynia wyciągowego, zabudowanych na wolnej drodze przejazdu, złożonych z listew o wzrastającej grubości, na które nałożone są hamulce poruszane hamowanym naczyniem.

16.3.2.1.1.1. Każdy zespół hamujący składa się z nieruchomej listwy wzrastającej grubości, korpusu hamulca z zaczepem umożliwiającym przesuwanie przez naczynie wyciągowe, płozy oraz elementu gumowego.

16.3.2.1.1.2. Korpus hamulca stanowi konstrukcję, w której jedna z wewnętrznych powierzchni oraz płoza przylegają do nieruchomej listwy o wzrastającej grubości. Pomiędzy płozą a drugą powierzchnią wewnętrzną korpusu znajduje się element gumowy, który podczas przesuwania się hamulca na część pogrubioną listwy ulega ściskaniu. Ściśnięty element wywiera na płozę siłę normalną dociskając ją do nieruchomej listwy.

16.3.2.1.1.3. Siłą hamującą naczynie wyciągowe jest suma sił tarcia pochodząca od zespołów hamujących, które jest wynikiem przesuwania się hamulców wzdłuż nieruchomych listew.

16.3.2.1.1.4. Zaczepy korpusów przeciwległych hamulców mogą być ze sobą połączone łącznikami (belkami lub ramą). W takim wykonaniu głowica hamowanego naczynia uderza w łączniki hamulców, co powoduje ich przesunięcie wzdłuż listew.

16.3.2.1.2. Rozwiązanie konstrukcyjne ciernego urządzenia hamującego typu HS2W-1 tworzy parzysta liczba zespołów hamujących, których korpusy zabudowane są na wolnej drodze przejazdu, a w nich przemieszczają się poruszane hamowanym naczyniem zbieżne elementy cierne.

16.3.2.1.2.1. Każdy zespół hamujący składa się z korpusu, ruchomej płozy, elementów gumowych oraz zbieżnego elementu ciernego z zaczepem umożliwiającym przesuwanie go przez naczynie wyciągowe.

16.3.2.1.2.2. Korpus jest stalową konstrukcją spawaną mocowaną do wieży lub konstrukcji zbrojenia w rząpiu na określonej długości wolnej drogi przejazdu. Elementy gumowe umieszczone w korpusie ściskane są płozą, której przemieszczenie wywołane jest przesuwaniem się zbieżnego elementu ciernego. Ściskane elementy gumowe wywierają na płozę siłę normalną, dociskającą ją do zbieżnego elementu ciernego.

16.3.2.1.2.3. Zbieżny element cierny każdego zespołu hamującego jest wprowadzony do korpusu, a jego zaczep znajduje się na drodze przejazdu głowicy naczynia.

16.3.2.1.2.4. Siłą hamującą naczynie jest suma sił tarcia pochodząca od zespołów hamujących, która jest wynikiem przesuwania się zbieżnych elementów ciernych wzdłuż korpusów.

16.3.2.1.2.5. Zbieżne elementy cierne poszczególnych zespołów hamujących mogą być ze sobą połączone łącznikami (belkami lub ramą). W takim wykonaniu głowica hamowanego naczynia uderza w belki lub ramę, co powoduje jej przesunięcie. Jeżeli zaczepy zbieżnych elementów ciernych nie są połączone łącznikami, należy konstrukcyjnie zapewniać trwały kontakt zaczepu z głowicą podczas hamowania naczynia.

16.3.3. Wymagania konstrukcyjne

16.3.3.1. Konstrukcja ciernego urządzenia hamującego powinna być wykonana ze stali spawalnej.

16.3.3.2. Rozwiązanie konstrukcyjne zespołu hamującego powinno zapewnić możliwie łatwe zwolnienie z nacisku elementu gumowego po zadziałaniu urządzenia.

16.3.3.3. Tolerancja wykonania listew o wzrastającej grubości powinna wynosić ±1 mm, a zbieżnego elementu ciernego ±3 mm.

16.3.3.4. Wszystkie połączenia spawane konstrukcji ciernego urządzenia hamującego powinny być wykonane i sprawdzone zgodnie z warunkami technicznymi projektowania, wykonania i odbioru złączy spawanych w obiektach, urządzeniach i maszynach górniczych.

16.3.3.5. Ściskane elementy gumowe należy wykonać z gumy zwykłej jakości charakteryzującej się twardością 50°-60° Shore'a. Ugięcie elementów gumowych w czasie działania urządzenia nie powinno przekraczać 40%.

16.3.3.6. Ze względu na starzenie się gumy i związaną z tym zmianę jej własności mechanicznych należy przewidzieć umieszczenie w wieży obok układu, w takich samych warunkach otoczenia, próbki gumy przeznaczonej do badań kontrolnych.

16.3.3.7. Konstrukcję nośną przenoszącą obciążenia od sił hamowania i wychwytywania naczyń wyciągowych należy obliczać dla obciążeń dynamicznych zgodnie z normami wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania.

16.3.4. Budowa i odbiór techniczny

16.3.4.1. Elementy ciernego urządzenia hamującego powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną. Na ewentualne odstępstwo powinien wyrazić zgodę projektant urządzenia. Do zabudowy urządzenia można przystąpić po odbiorze technicznym poszczególnych elementów urządzenia.

16.3.4.2. Listwy hamujące ciernego urządzenia typu HS2W-2 powinny być zamontowane tak, aby ich odchylenie od pionu nie przekraczało ±5 mm. Takie samo odchylenie od pionu powinny wykazywać korpusy ciernego urządzenia hamującego typu HS2W-1.

16.3.4.3. Każde urządzenie wyciągowe powinno posiadać komplet zapasowych elementów gumowych dla jednego naczynia. Elementy te powinny być przechowywane w odpowiednim magazynie, w warunkach zgodnych z wymogami składowania i przechowywania wyrobów gumowych.

16.3.4.4. Wytwórca elementów gumowych przeznaczonych dla ciernego urządzenia hamującego powinien wydać deklarację zgodności zawierającą stwierdzenie zgodności wykonania z normami obowiązującymi przy produkcji gumy i wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania.

16.3.4.5. Próbkę o znormalizowanych wymiarach wyciętą z nowej gumy, z której wykonane są elementy ściskane, należy poddać próbie ściskania dla otrzymania wzorcowej charakterystyki mechanicznej. Charakterystyka ta razem z deklaracją zgodności, o której mowa w ust. 4 pkt 4, powinna być przekazana użytkownikowi i u niego przechowywana.

16.3.4.6. Elementy gumowe zastosowane w ciernym urządzeniu hamującym powinny być trwale oznakowane symbolem nadanym przy sporządzaniu charakterystyki ściskania.

16.3.4.7. Pozostałe wymagania w tym zakresie określa pkt 16.1.3 i 16.1.4.

16.3.5. Projektowanie urządzeń wychwytujących

16.3.5.1. Rodzaje rozwiązań urządzenia wychwytującego.

16.3.5.1.1. Urządzenie wychwytujące składa się z parzystej liczby zaczepów zamocowanych na górnej powierzchni głowicy naczynia wyciągowego, symetrycznie względem osi naczynia, oraz mechanizmów ryglujących z wymuszonym posuwem sworznia blokującego, które są konstrukcyjnie połączone w zależności od rozwiązania z korpusami hamulców bądź zbieżnych elementów ciernych.

16.3.5.1.2. W dźwigniowym mechanizmie ryglującym przesuw sworznia blokującego urządzenie z zaczepem naczynia wywołany jest przez uderzające naczynie za pomocą prostego mechanizmu dźwigniowego.

16.3.5.1.3. W sprężynowym mechanizmie ryglującym przesuw sworznia blokującego urządzenie z zaczepem naczynia wywołany jest energią dwóch sprężyn śrubowych wstępnie ściśniętych.

16.3.5.1.4. Z chwilą rozpoczęcia hamowania zaczepy głowicy naczynia za pomocą mechanizmu ryglującego zostają połączone z korpusami hamulców lub zbieżnych elementów ciernych, tak aby naczynie poprzez cierne urządzenie hamujące było połączone trwale z konstrukcją belek odbojowych lub trzonu prowadniczego.

16.3.6. Wymagania konstrukcyjne dla urządzeń wychwytujących

16.3.6.1. Zaczepy na głowicy naczynia powinny być tak ukształtowane, aby mogły łatwo trafić w otwory mechanizmu ryglującego, przy przesunięciu naczynia o 20 mm na boki, w stosunku do ruchu wymuszonego układem prowadzenia.

16.3.6.2. Luzy pomiędzy zaczepem a otworem w mechanizmie ryglującym nie powinny być większe niż 5 mm na stronę.

16.3.6.3. Szerokość otworu w zaczepie powinna być o 10 mm większa niż średnica sworznia blokującego, który powinien być ukształtowany w postaci stożka ściętego.

16.3.6.4. Długość otworu w zaczepie powinna odpowiadać wartości przesunięcia zaczepu podczas ryglowania.

16.3.6.5. Zaczepy mogą być mocowane do głowicy za pomocą złącza śrubowego lub spawanego.

16.3.6.6. Sworzeń blokujący powinien być umieszczony w tulei wykonanej z brązu, a połączenia przegubowe mechanizmu ryglującego muszą być samosmarowne.

16.3.6.7. Mechanizm ryglujący powinien posiadać blokadę uniemożliwiającą samoczynne cofnięcie się sworznia blokującego.

16.3.6.8. Położenie mechanizmu ryglującego powinno być przekazywane na drodze elektrycznej do układu sterowania maszyny wyciągowej, dla zastosowania blokady uniemożliwiającej jazdę wyciągu szybowego przy położeniu mechanizmu w pozycji zaryglowanej.

16.3.6.9. Wszystkie połączenia spawane powinny być wykonane i sprawdzone zgodnie z warunkami technicznymi projektowania, wykonania i odbioru złączy spawanych w obiektach, urządzeniach i maszynach górniczych.

16.3.6.10. Elementy urządzenia wychwytującego, służące do przenoszenia sił, powinny charakteryzować się współczynnikiem bezpieczeństwa, w stosunku do obciążenia przenoszonego przez ten element, określonym następująco:

n ≥ 7,715 x k - 0,786

gdzie:

S_ln - siła występująca w linie nośnej nad hamowanym naczyniem,

S_zln - obliczeniowa siła zrywająca linę nośną.

16.3.7. Budowa i odbiór techniczny

16.3.7.1. Urządzenie wychwytujące może być zamontowane dopiero po zainstalowaniu ciernego urządzenia hamującego w następującej kolejności:

- zamontowanie mechanizmu ryglującego,

- zainstalowanie zaczepów na głowicy.

16.3.7.2. Prace montażowe prowadzić należy z głowicy naczynia lub ze specjalnie do tego celu zabudowanych w wieży pomostów.

16.3.7.3. Odbiór techniczny urządzenia wychwytującego powinien być dokonany łącznie z odbiorem ciernego urządzenia hamującego według pkt 16.1.4.

16.4. Budowa urządzeń hamujących na zasadzie przeciągania prętów

Hamowanie naczyń wyciągowych na zasadzie przeciągania prętów realizuje się w ten sposób, że stalowe pręty zabudowane na drogach przejazdu naczyń wyciągowych w wieży i rząpiu są przeciągane na mniejszą średnicę za pomocą stalowych ciągadeł, co wywołuje siłę przeciągania, której wartość jest praktycznie stała i nie zależy od prędkości przejazdu hamowanego naczynia.

16.4.1. Rodzaje rozwiązań

a) Hamowanie naczynia wyciągowego przeciąganymi prętami może być realizowane za pomocą zaczepów na głowicy lub ruchomej ramy.

b) W przypadku rozwiązania hamowania za pomocą zaczepów usytuowanych przy narożach od czoła lub z boku głowicy naczynia wyciągowego, hamowanie odbywa się za pomocą ruchomych ciągadeł i prętów przeciąganych, zamocowanych w konstrukcjach wsporczych, lub za pomocą nieruchomych ciągadeł zamocowanych do konstrukcji wsporczych i ruchomych przeciąganych prętów. Pręty usytuowane symetrycznie po obu stronach każdego zaczepu mogą być jednolite (zalecane) lub składać się z dwóch odcinków. W drugim przypadku zaleca się hamowanie dwustopniowe.

Na pierwszym stopniu o mniejszym zgniocie ciągadło porusza się po nieruchomym w tym czasie pręcie, natomiast na drugim stopniu ciągadło jest unieruchomione na konstrukcji wsporczej, a przemieszcza się pod wpływem przeciągania pręta.

c) W przypadku rozwiązania z ruchomymi ramami pręty mogą być usytuowane od czoła lub po stronie dłuższych boków głowicy naczynia wyciągowego. Hamowanie może odbywać się podobnie jak pod lit. b) jedno- lub dwuodcinkowo.

d) W rząpiu hamowanie może odbywać się wyłącznie za zaczepy przymocowane do naczynia wyciągowego.

16.4.2. Wymagania konstrukcyjne

16.4.2.1. Liczba prętów powinna być parzysta, przy najmniejszej liczbie 4 pręty, a największej 24 pręty dla hamowania jednego naczynia wyciągowego.

16.4.2.2. Przed zabudową prętów w szybie należy atestować 2 pręty z ciągadłami celem określenia rzeczywistej siły przeciągania dla ewentualnego skorygowania obliczeń.

16.4.2.3. Wartość siły hamowania można stopniować, np. przez zróżnicowanie wartości zgniotu lub przez kolejne włączanie do pracy prętów przeciąganych, zachowując przy tym warunek symetrii.

16.4.2.4. Pręty i ciągadła

a) Pręty urządzeń hamujących powinny być wykonane ze stali niskowęglowych, spawalnych w gatunkach: 10, St3S, 15G, 20G lub 18G2A z certyfikatem zgodności wydanym na podstawie odrębnych przepisów i określeniem rzeczywistej wytrzymałości R_m.

b) W urządzeniu hamującym należy stosować pręty ciągnione wyżarzone zmiękczająco lub normalizowane o średnicy zewnętrznej w klasie dokładności h 13 i jakości powierzchni C1 według norm hutnicznych wprowadzonych do obowiązkowego stosowania.

W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się stosowanie prętów walcowanych o dokładności wykonania (wd) według norm wprowadzonych do obowiązkowego stosowania, przy czym różnica w średnicy zewnętrznej prętów nie powinna przekraczać 0,3 mm.

c) W jednym urządzeniu wyciągowym powinny być zastosowane pręty z jednej partii wyrobu.

d) Średnica zewnętrzna prętów przed przeciąganiem nie powinna przekraczać 30 mm. Zaleca się stosowanie następujących średnic prętów: 30, 28, 25, 22 i 20 mm. Średnica pręta w ciągadle powinna być mniejsza od średnicy otworu ciągadła o 0,3 mm.

e) Pręt w najmniejszym przekroju powinien posiadać współczynnik bezpieczeństwa co najmniej 2,3 w stosunku do siły przeciągania. Współczynnik ten powinien być mniejszy od współczynnika bezpieczeństwa konstrukcji wsporczej lub ramy ruchomej i mocowania pręta określonego w pkt 16.1.1.9.

f) W prętach urządzeń hamujących zaleca się stosowanie zgniotu w zakresie 10 - 20% określonego wzorem:

gdzie:

d_o - średnica zewnętrzna pręta, mm

d_k - średnica pręta po przeciąganiu, mm

g) Przy ustalaniu długości prętów należy, oprócz długości przeznaczonej do efektywnego hamowania, pomniejszonej o wydłużenie według lit. h), przewidzieć długość na zamocowanie w konstrukcji wsporczej, ramie ruchomej oraz długość około 200 mm przeznaczoną na ewentualne próbki do określenia rzeczywistej wartości R_m.

h) Ustalając długość prętów należy uwzględnić wydłużenie się prętów, określone przez współczynnik wydłużenia:

gdzie:

d_o, L_o - średnica i długość pręta przed przeciąganiem,

d_k, L₁ - średnica i długość pręta po przeciąganiu.

i) W przypadku potrzeby użycia prętów o długościach większych od 6 m, można zaprojektować pręty składające się z dwóch odcinków.

j) Do połączenia dwóch odcinków pręta dzielonego zaleca się stosowanie złącza gwintowego w postaci złączki z gwintem drobnozwojowym lewym i prawym.

k) Dopuszcza się stosowanie innych połączeń prętów dzielonych po uprzednio przeprowadzonych badaniach i określeniu wymagań wykonawczych i odbiorczych.

l) Mocowanie prętów do konstrukcji wsporczej można wykonywać za pomocą przyspawanych do prętów tulejek ze stali łatwo spawalnej, wysokich nakrętek z gwintem drobnozwojowym lub pogrubienia końców pręta.

m) Złącza gwintowe powinny być bez podcięć, a zakończenie gwintu łagodnie wyprowadzone do średnicy zewnętrznej. Przy spęczeniu końców prętów łby powinny posiadać cylindryczną powierzchnię z łagodnym, po promieniu, przejściem w średnicę pręta.

Połączenia spawane tulejek z prętem należy wykonać za pomocą spoin 1/2 V z licem spoiny wklęsłym, bez podtopień, przy czym spoina powinna być wykonana w klasie D według obowiązującej normy i zbadana metodą defektoskopową celem wykrycia pęknięć, które są niedopuszczalne.

n) Ciągadła należy wykonywać ze stali narzędziowej NC11 lub NC10 i ulepszać cieplnie do twardości co najmniej 60 HRC. Gatunek stali i twardość ciągadła powinny być przez wykonawcę potwierdzone świadectwem atestacyjnym.

o) Ciągadła mogą być wykonywane jako pojedyncze oczka lub jako zespół oczek na jednej płycie. Pojedyncze oczka mogą być niedzielone lub - dzielone osadzone w oprawie.

p) Wymiary ciągadła dla prętów o maksymalnej wytrzymałości R_m = 620 MPa i zalecanych średnicach według pkt 16.4.2.2. lit. d) przedstawia rys. 7 z załączoną tabelą.

r) Ciągadła należy wykonywać po określeniu rzeczywistej wytrzymałości R_m prętów, dla której projektant powinien ustalić ostateczną średnicę oczka ciągadła d_z.

16.4.2.5. Ramy ruchome.

a) Ramy ruchome można stosować tylko w wieży.

b) Rama ruchoma powinna być tak skonstruowana, aby zapewniała występowanie sił hamowania równoległych do lin nośnych oraz aby nie kolidowała z działaniem belek odbojowych, zawieszeń linowych i podchwytów w wieży.

c) Zaleca się wykonywać ramę ruchomą jako konstrukcję spawaną dzieloną, umożliwiającą jej montaż i demontaż bez konieczności odczepiania zawieszeń linowych.

d) W miejscach zderzeń naczynia z ramą ruchomą lub krótkimi belkami należy stosować wykładzinę, np. z używanej taśmy przenośnikowej.

e) Rama ruchoma powinna spoczywać na konstrukcji wsporczej przeznaczonej do mocowania prętów i być zabezpieczona przed poziomymi przesunięciami i zsunięciem się do szybu.

16.4.2.6. Konstrukcje wsporcze i elementy prowadzące pręty.

a) Dla utrzymania prętów w pozycji pionowej w wieży lub w rząpiu należy stosować elementy prowadzące pręty, z których żaden nie powinien podczas hamowania powodować oporu większego jak 5% wartości siły przeciągania prętów.

b) Elementy prowadzące powinny być tak zaprojektowane, aby umożliwiały swobodne wydłużenie się prętów.

c) Elementy prowadzące powinny być dzielone, aby po ich zniszczeniu podczas przeciągania nie pozostawały na prętach.

16.4.3. Budowa i odbiór techniczny.

16.4.3.1. Pręty powinny być zabudowane pionowo z dopuszczalnym odchyleniem do 20 mm na całej długości.

16.4.3.2. Ciągadła powinny być założone na pręty stroną posiadającą dłuższy stożek w kierunku ruchu hamowanego naczynia.

16.4.3.3. Ramy ruchome należy położyć poziomo na konstrukcjach wsporczych i zabezpieczyć przed poziomymi przesunięciami i zsunięciem się do szybu.

16.4.3.4. Wymagania dotyczące budowy określa pkt 16.1.3., a odbioru technicznego pkt 16.1.4.

grafika

Wymiary ciągadła	średnica zewnętrzna pręta do
	30	28	25	22	20
D	60		50
h	45		40
dk min	28,0	26,0	22,3	19,7	17,5
dk max	28,2	26,5	23,5	20,8	18,9

Rys. 7. Wymiary ciągadła

16.5. Budowa urządzeń hamujących na zasadzie prętów rozciąganych.

Hamowanie naczyń wyciągowych na zasadzie rozciągania prętów realizuje się w ten sposób, że stalowe pręty o znacznej wydłużalności, zabudowane na wolnych drogach przejazdu w wieży i rząpiu, są rozciągane na skutek oddziaływania zaczepów na głowicy naczynia wyciągowego, ruchomych krótkich belek lub ramy stalowej, przesuwanych hamowanym naczyniem wyciągowym. Rozciąganie prętów wywołuje siłę, której wartość jest praktycznie stała i nie zależy od prędkości hamowanego naczynia wyciągowego.

16.5.1. Rodzaje rozwiązań.

a) Hamowanie naczynia wyciągowego prętami rozciąganymi może być realizowane za pomocą zaczepów na głowicy, krótkich belek lub ruchomej ramy.

b) Zaleca się stosować rozwiązanie z zaczepami zamocowanymi na czole głowicy naczynia wyciągowego. Dopuszcza się również rozwiązanie z zaczepami zamocowanymi na bokach głowicy.

c) Zaleca się stosować pręty w postaci pętli. Dopuszcza się również stosowanie rozwiązań z prętami mocowanymi do konstrukcji wsporczej i do ramy ruchomej.

d) W przypadku zastosowania przedmiotowego urządzenia w rząpiu hamowanie może być realizowane wyłącznie za zaczepy na głowicy naczynia wyciągowego.

e) W przypadku możliwości stopniowania siły hamowania zaleca się zabudowanie prętów o różnej długości (wynikającej z założonego przebiegu siły hamowania).

16.5.2. Wymagania konstrukcyjne.

16.5.2.1. Liczba prętów powinna być parzysta. W urządzeniach hamujących z zaczepami na głowicy naczynia wyciągowego liczba prętów rozciąganych powinna być wielokrotnością liczby 4.

16.5.2.2. W przypadku hamowania zaczepami na głowicy naczynia wyciągowego pręty muszą być na końcach podtrzymywane odpowiednimi elementami, ustalającymi ich położenie i zabezpieczającymi przed opadnięciem.

16.5.2.3. Wartość siły hamowania można stopniować przez kolejne włączanie do pracy prętów rozciąganych, zachowując przy tym warunek symetrii obciążeń.

16.5.2.4. Współczynnik bezpieczeństwa elementów do przenoszenia sił hamowania powinien być większy od współczynnika bezpieczeństwa mocowania prętów do konstrukcji.

16.5.2.5. Pręty.

a) Pręty urządzeń hamujących powinny być wykonywane z atestowanej stali nierdzewnej i kwasoodpornej w stanie przesyconym.

b) W urządzeniu hamującym należy stosować wyłącznie pręty ciągnione o średnicy zewnętrznej w klasie dokładności h11 i jakości powierzchni C1 według norm hutniczych wprowadzonych do obowiązkowego stosowania.

c) W jednym urządzeniu hamującym powinny być stosowane pręty z jednej partii wyrobu.

d) Zaleca się stosowanie prętów o średnicach: 8, 10, 12 i 14 mm. Dopuszcza się stosowanie w uzasadnionych przypadkach większych średnic.

e) Dopuszczalne i przyjmowane do obliczeń wydłużenie prętów nie może przekroczyć 40%. Długość prętów należy określać uwzględniając powyższe wydłużenie oraz odcinki na zamocowanie. Przy prostowaniu prętów dopuszcza się ich rozciągnięcie w granicach do 1 % długości.

f) Mocowanie prętów do konstrukcji wsporczej zaleca się wykonywać za pomocą przyspawanych do prętów tulejek ze stali łatwo spawalnych.

g) Łączenie prętów hamujących z elementami mocującymi powinno być wykonane za pomocą spawania elektrodami ES18-8R.

h) Połączenia spawane tulejek z prętami należy wykonywać za pomocą spoin pachwinowych lub 1/2 V, z licem spoiny wklęsłym, bez podtopień, przy czym spoina powinna być wykonana w klasie D według normy i zbadana metodą defektoskopową celem wykrycia pęknięć, które są niedopuszczalne.

i) Zaleca się przyjmować minimalny promień zgięcia pętli z rozciąganych prętów równy co najmniej 4-krotnej wartości promienia przekroju pręta.

16.5.2.6. Zaczepy, ramy ruchome i krótkie belki.

a) Powierzchnie robocze zaczepów lub krótkich belek powinny mieć promień równy co najmniej 4-krotnej wartości promienia przekroju pręta.

b) Ramy ruchome lub krótkie belki można stosować tylko w wieży.

c) Rama ruchoma lub krótkie belki powinny być tak skonstruowane, aby zapewniały równoległe do lin obciążenia siłami hamującymi od rozciągania prętów oraz aby nie kolidowały z działaniem belek odbojowych, podchwytów i zawieszeniami naczyń wyciągowych.

d) Zaleca się wykonywać ramę ruchomą jako konstrukcję spawaną, dzieloną, umożliwiającą jej montaż i demontaż bez konieczności odczeplania zawieszeń linowych.

e) W miejscach zderzeń naczynia wyciągowego z ramą ruchomą lub krótkimi belkami należy stosować wykładzinę, np. nakładki z używanej taśmy przenośnikowej.

f) Rama ruchoma lub krótkie belki powinny spoczywać na konstrukcji wsporczej oraz być zabezpieczone przed poziomymi przesunięciami i zsunięciem się do szybu.

16.5.2.7. Konstrukcje wsporcze.

a) Współczynnik bezpieczeństwa konstrukcji wsporczej powinien być większy od współczynnika bezpieczeństwa mocowania prętów do konstrukcji.

b) Elementy podtrzymujące pręty powinny być tak zaprojektowane, aby umożliwiały swobodne wydłużanie się prętów hamujących i nie powodowały podczas hamowania oporu większego jak 5% siły rozciągania podtrzymywanych prętów.

16.5.3. Budowa i odbiór techniczny.

16.5.3.1. Pręty powinny być zabudowane tak, aby w czasie ich rozciągania na skutek oddziaływania hamowanego naczynia wyciągowego nie nastąpiło zetknięcie prętów z elementami wieży, zbrojenia lub wyposażenia szybu, co mogłoby spowodować uszkodzenie prętów i wcześniejsze ich zerwanie.

16.5.3.2. Ramy ruchome należy położyć poziomo na konstrukcjach wsporczych i zabezpieczyć przed poziomymi przesunięciami oraz zsunięciem się do szybu.

16.5.3.3. Dalsze wymagania odnośnie do budowy określa pkt 16.1.3., a odnośnie do odbioru technicznego pkt 16.1.4.

16.6. Budowa elementów podatnych belek odbojowych.

16.6.1. Wymagania konstrukcyjne.

16.6.1.1. Elementy podatne, łagodzące uderzenia naczyniem wyciągowym w belki odbojowe, nie są urządzeniem hamującym i powinny być zastosowane tylko w przypadku, gdy nie ma możliwości całkowitego wytracania energii kinetycznej hamowanych mas.

16.6.1.2. Elementy powinny być wykonane w postaci tulei o wysokości 200 mm, średnicy wewnętrznej 50 mm i średnicy zewnętrznej wynikającej z obliczeń, ale zawartej w granicach 70-170 mm.

16.6.1.3. Elementy podatne powinny być wykonane z materiału charakteryzującego się:

1) dużą plastycznością,

2) jednorodnością struktury,

3) odpornością na działanie warunków atmosferycznych.

Zaleca się stosowanie następujących materiałów:

- miedzi: znak Cu 99,9R; cecha MIR,

- stopu aluminium: znak Al Mg2; cecha PA2N.

16.6.1.4. Elementy podatne muszą być rozmieszczone symetrycznie względem osi geometrycznych naczynia wyciągowego i nad belkami nośnymi głowicy i dlatego liczba ich powinna wynosić 4.

16.6.1.5. Maksymalna siła wynikająca z odkształcenia elementów podatnych nie powinna spowodować odkształceń belek odbojowych.

16.6.1.6. Elementy podatne muszą być wpuszczane w drewnianą wykładzinę belek odbojowych oraz umocowane do tych belek. Średnica otworu w wykładzinie drewnianej powinna być większa o 10±1 mm od średnicy zewnętrznej tulei.

16.6.1.7. Zamocowanie elementów podatnych do belek odbojowych powinno:

1) zabezpieczać element podatny przed odpadnięciem od belki odbojowej również w czasie drgań wieży szybowej oraz w czasie uderzenia głowicą naczynia wyciągowego o element podatny,

2) umożliwiać swobodne spęczanie się elementu podatnego w czasie przebiegu uderzenia głowicy naczynia wyciągowego o element podatny,

3) umożliwiać łatwy montaż i demontaż zamocowania, również po zniszczeniu elementu podatnego.

16.7. Eksploatacja i obsługa urządzeń hamujących na drogach przejazdu.

16.7.1. Rewizje i badania.

16.7.1.1. Urządzenia hamujące na drogach przejazdu podlegają rewizjom i badaniom w terminach i przez osoby wymienione w tabelach kontroli umieszczonych w rozdziale 24.

16.7.1.2. W czasie rewizji tygodniowej należy w szczególności skontrolować podane niżej elementy urządzeń:

a) przy urządzeniach hamujących z prowadnikami drewnianymi:

- stan prowadników i ich zamocowania,

- stan prowadnic hamujących odnośnie do ich mocowania i zużycia,

b) przy ciernych urządzeniach hamujących:

- zamocowanie listew hamujących na dolnej ramie,

- siłę napięcia listew,

- połączenia śrubowe korpusów hamulców,

- prawidłowość położenia hamulców względem listew,

- stan głowicy naczynia pod kątem prawidłowej współpracy z łącznikami hamulców,

- czystość elementów urządzenia.

Jeżeli stwierdza się zabrudzenie elementów gumowych lub powierzchni ciernych smarami bądź olejami, należy elementy gumowe wymienić na nowe, a powierzchnie cierne oczyścić.

c) przy urządzeniach wychwytujących:

- ruchliwość sworznia ryglującego oraz ruchliwość wszystkich przegubów urządzenia,

- prawidłowość wszystkich połączeń śrubowych.

Podczas rewizji tygodniowej należy posmarować olejem maszynowym sworzeń ryglujący.

d) przy dodatkowych urządzeniach hamujących:

- prawidłowość wszystkich połączeń śrubowych,

- stan elementów urządzenia pod względem korozji, zużycia itp.

16.7.1.3. Raz na kwartał, oprócz kontroli wymienionych w pkt 16.7.1.2., należy przeprowadzić kontrolę pokrycia antykorozyjnego elementów urządzenia hamującego, a ubytki pokrycia uzupełnić.

16.7.1.4. W czasie rocznego badania urządzenia wyciągowego przez kierownika działu energomechanicznego lub jego zastępcę należy poddać szczegółowym oględzinom urządzenia hamujące w wieży i rząpiu odnośnie do ich stanu technicznego i funkcjonalności.

16.7.1.5. Przy badaniu jak w pkt 16.7.1.4. należy również dokonać przeglądu zapasowych elementów hamujących odnośnie do ich kompletności i stanu technicznego.

16.7.1.6. Po każdych dwóch latach eksploatacji próbkę elementu gumowego w ciernym urządzeniu hamującym należy poddać kontrolnej próbie ściskania. Po sześciu latach eksploatacji próby takie powinny być przeprowadzane co rok. Jeżeli w wyniku badania charakterystyka przebiegu siły ściskania ulegnie zmianie o 20% w stosunku do wzorcowej, określonej w pkt 16.3.4.5., należy elementy gumowe układu hamującego wymienić na nowe.

16.7.2. Eksploatacja.

16.7.2.1. W przypadku wjazdu naczynia wyciągowego i zadziałania ciernego układu hamującego, układ należy doprowadzić do stanu wyjściowego poprzez przemieszczenie hamulców do położenia początkowego zgodnego z dokumentacją. Po każdym awaryjnym hamowaniu w ciernym urządzeniu elementy gumowe należy wymienić na nowe. W przypadku uszkodzenia elementów układu hamującego należy te elementy wymienić lub poddać regeneracji.

16.7.2.2. W przypadku wjazdu naczynia wyciągowego w cierne urządzenie hamujące i zadziałania urządzenia wychwytującego, należy układ doprowadzić do stanu wyjściowego w sposób podany w dokumentacji technicznej urządzenia. W przypadku uszkodzeń elementów urządzenia wychwytującego, należy te elementy wymienić.

Rozdział  17

Wyciągi pomocnicze w szybach

17.1. Określenia.

17.1.1. Wyciągi awaryjno-rewizyjne są to wyciągi przeznaczone do zadań związanych z usuwaniem awarii w szybach, ewakuacji ludzi z naczyń wyciągowych unieruchomionych w szybie oraz dokonywania rewizji i remontu obudowy i wyposażenia szybów. Mogą one zastępować przedziały drabinowe w tych przypadkach, w których przedziały drabinowe miałyby spełniać w. w. zadania. Napędy wyciągów awaryjno-rewizyjnych mogą być przewoźne.

17.1.2. Wyciągi ratownicze służą do prowadzenia akcji ratowniczych w szybach lub otworach wielkośrednicowych. Urządzenia te powinny być w całości przewoźne i mieć własne źródło zasilania.

17.1.3. Małe wyciągi materiałowe są to urządzenia o ciężarze użytecznym nie przekraczającym 20 kN i prędkości ciągnienia do 2 m/s. Wyciągi te mogą być stosowane do czyszczenia rząpi i transportu materiałów w szybach, szybikach, otworach wielkośrednicowych itp. bezpośrednio na haku lub w pojemnikach otwartych. Dopuszcza się w tych wyciągach stosowanie naczyń wyciągowych bez prowadzenia.

17.1.4. Windy frykcyjne (wolnobieżne wciągarki o ciernym sprzężeniu liny z bębnami) są to urządzenia stosowane do wykonywania robót szybowych, np. do wymiany lin, naczyń wyciągowych itp.

17.2. Budowa wyciągów pomocniczych w szybach.

17.2.1. Wyciągi awaryjno-rewizyjne

17.2.1.1. Wymagania ogólne.

17.2.1.1.1. Wyciągi awaryjne i rewizyjne nie wymagają:

1) stosowania belek odbojowych, podchwytów samoczynnych i urządzeń hamujących, w wieży szybowej,

2) urządzenia rząpia i drogi przejazdu poza dolne położenie naczynia.

17.2.1.1.2. Dopuszcza się stosowanie wyciągów jednonaczyniowych bez przeciwciężaru.

17.2.1.1.3. Droga przejazdu powyżej górnego położenia technologicznego naczynia musi wynosić co najmniej tyle metrów, ile m/s wynosi prędkość ruchu wyciągu, lecz nie mniej niż 1 m.

17.2.1.1.4. Na drodze przejazdu, o której mowa w pkt 17.2.1.1.3., powinien być zabudowany wyłącznik krańcowy, tak aby:

a) zatrzymanie wyciągu hamulcem bezpieczeństwa nastąpiło przed zderzeniem się zacisku zawieszenia naczynia z wieńcem koła linowego,

b) przy przejeździe naczynia zacisk zawieszenia nie zderzył się z obudową wyłącznika.

17.2.1.1.5. Wyciąg awaryjny należy tak wykonać, aby maksymalna liczba osób znajdujących się w klatkach wyciągu głównego mogła być w przypadku koniecznym przetransportowana na powierzchnię lub do poziomów mających połączenie z powierzchnią w czasie poniżej 10 godzin. Do tego limitu czasu wlicza się czas niezbędny dla czynności związanych z uruchomieniem wyciągu.

17.2.1.1.6. Wyciąg awaryjny lub rewizyjny musi być tak zlokalizowany, aby inne urządzenia i instalacje szybowe nie mogły zakłócić jego funkcjonowania.

17.2.1.1.7. Naczynia wyciągów awaryjnych należy utrzymywać w pogotowiu powyżej lub na wysokości najwyższego poziomu obsługiwanego przez dany wyciąg główny.

17.2.1.1.8. Przejście osób z naczynia wyciągu głównego do klatki wyciągu awaryjnego musi być zapewnione w sposób bezpieczny na całej drodze jazdy. Na zrębie szybu lub w nadszybiu oraz wszystkich poziomach należy zapewnić bezpieczne dojście do naczynia wyciągu awaryjnego.

17.2.1.1.9. Napęd wyciągu awaryjnego musi być zasilany ze źródła niezależnego od zasilania napędu wyciągu głównego.

17.2.1.1.10. Napęd wyciągu rewizyjnego powinien być zasilany z dwóch źródeł energii.

17.2.1.2. Prowadzenie naczyń.

17.2.1.2.1. Prowadzenie naczyń wyciągowych musi być wykonane w postaci profili stalowych, belek drewnianych lub naprężonych lin stalowych. Szczegółowe wymagania w zakresie prowadzenia naczyń wyciągowych określają rozdziały 5 i 6 niniejszego załącznika.

17.2.1.2.2. Przy istotnych ograniczeniach przestrzennych w tarczy szybowej dopuszcza się prowadzenie naczynia wyciągu awaryjnego po prowadnikach wyciągu głównego lub po prowadniku i linie wyciągowej wyciągu głównego. Przesiadanie osób w takich przypadkach musi się odbywać po drabinkach pionowych, z ubezpieczeniem pasami bezpieczeństwa, za pomocą rękawa transportowego.

17.2.1.2.3. Prowadzenie naczyń wyciągów rewizyjnych może nie spełniać warunków, o których mowa w pkt 17.2.1.2.1., pod rygorem ograniczenia prędkości jazdy do 1 m/s i zastosowania naczynia o kształcie wykluczającym możliwość posadzenia bądź zaczepienia o elementy obudowy lub wyposażenia szybu. W tym wypadku mają zastosowanie postanowienia pkt 17.2.1.6.4. i 17.2.1.7.3.

17.2.1.3. Odstępy ruchowe.

17.2.1.3.1. Odstępy przy prowadnikach sztywnych nie mogą być mniejsze niż:

a) 150 mm - w miejscu mijania się naczynia wyciągu awaryjnego lub rewizyjnego z naczyniem wyciągu głównego,

b) 50 mm - między naczyniem a obudową szybu,

c) 50 mm - między naczyniem a dźwigarami szybowymi.

17.2.1.3.2. Odstępy przy prowadnikach linowych muszą wynosić:

a) między poruszającym się naczyniem a obudową szybu lub dźwigarami szybowymi co najmniej 0,75 odległości nominalnej określonej w dokumentacji, lecz nie mniej niż 150 mm,

b) między poruszającym się naczyniem a naczyniem sąsiedniego wyciągu z prowadnikami linowymi co najmniej 0,75 odległości nominalnej ustalonej w dokumentacji, lecz nie mniej niż 225 mm.

W szybach i szybikach przy prędkości powietrza ponad 8 m/s wymagane odstępy muszą być powiększone o 50%.

17.2.1.3.3. Odstępy lin wyciągowych od elementów konstrukcyjnych zbrojenia lub wyposażenia szybu poza drogą jazdy naczynia muszą wynosić co najmniej:

- 50 mm przy prowadzeniu sztywnym,

- 100 mm przy prowadzeniu linowym,

17.2.1.4. Koła linowe.

17.2.1.4.1. Konstrukcja wsporcza kół linowych musi odpowiadać normie wprowadzonej do obowiązkowego stosowania.

17.2.1.4.2. Koła linowe powinny być wykonane zgodnie z obowiązującą normą. Dla średnic mniejszych, niż to przewiduje norma, koła linowe, ich osie i łożyska muszą być obliczone dla obciążenia ruchowego, zwiększonego o 50% przy uwzględnieniu naprężeń zmęczeniowych dopuszczalnych dla zastosowanych materiałów.

17.2.1.4.3. Koła linowe i koła kierujące powinny być zabudowane w wieżach szybowych. Wymaganie to dotyczy również wyciągów, do których napędu stosuje się wciągarki przewoźne.

17.2.1.4.4. Ustawienie koła linowego względem organu pędnego (bębna) wciągarki musi być takie, aby największy kąt odchylenia liny od płaszczyzny prostopadłej do osi bębna nie przekroczył 1°30'.

17.2.1.4.5. Stosunek średnicy koła linowego do średnicy liny wyciągów awaryjnych i rewizyjnych nie powinien być mniejszy niż 40 dla lin splotowych, a 50 dla lin zamkniętych.

17.2.1.5. Naczynia wyciągowe.

17.2.1.5.1. Elementy nośne naczynia wyciągowego wyciągów awaryjnych i rewizyjnych muszą wykazywać co najmniej 7-krotny współczynnik bezpieczeństwa.

17.2.1.5.2. Naczynia wyciągów awaryjnych i rewizyjnych muszą mieć konstrukcję zapewniającą ochronę osób jadących przed ewentualnym spadaniem drobnych przedmiotów, wypadnięciem oraz zetknięciem się z obudową i elementami wyposażenia szybu.

17.2.1.5.3. Naczynie wyciągu awaryjnego musi być wyposażone w elementy pomocnicze, umożliwiające przejście do niego ludzi z naczynia wyciągu głównego.

17.2.1.5.4. Do ustalenia dopuszczalnej liczby osób w naczyniu wyciągowym należy przyjąć powierzchnię 0,18 m² na osobę, a obciążenie 750 N na osobę, przy minimalnej wysokości piętra 1,75 m.

17.2.1.5.5. Naczynia wyciągów rewizyjnych muszą być stabilizowane w pozycji roboczej i stosownie do potrzeb mieć pomosty dla udostępnienia obmurza lub instalacji szybowych w czasie postoju.

17.2.1.5.6. Elementy pomostów, o których mowa w pkt 17.2.1.5.5., muszą wykazywać co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do przewidywanych największych obciążeń statycznych.

17.2.1.5.7. Nad pomostami roboczymi wymaga się stosowania daszków ochronnych.

17.2.1.5.8. Dopuszcza się stosowanie wyciągów rewizyjnych bez prowadzenia naczyń wyciągowych w przypadkach:

a) pustej rury szybowej,

b) szybów wyposażonych w inne wyciągi, przy spełnieniu warunków określonych w pkt 17.2.1.2.2.

17.2.1.6. Zawieszenia linowe.

17.2.1.6.1. Zawieszenia linowe naczynia wyciągowego muszą odpowiadać ogólnym wymaganiom dotyczącym zawieszeń naczyń wyciągowych, zawartym w niniejszym zbiorze.

17.2.1.6.2. Elementy nośne zawieszenia naczynia wyciągowego muszą mieć co najmniej 10-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do nominalnego obciążenia statycznego.

17.2.1.6.3. Połączenie liny nośnej z układem zawieszenia naczynia musi zapewniać nierozłączenie liny z układem również w przypadku obciążenia go siłą zrywającą linę.

17.2.1.6.4. W przypadku stosowania naczyń bez prowadzenia, zawieszenie musi być typu obrotowego.

17.2.1.7. Liny wyciągowe.

17.2.1.7.1. Dobór lin określają przepisy pkt 2.1. niniejszego załącznika. Jednocześnie liny powyższe muszą spełniać wymagania obowiązujących norm.

17.2.1.7.2. Określony w pkt 2.1.2.2 współczynnik bezpieczeństwa lin stosowanych w wyciągach awaryjnych i rewizyjnych musi wynosić przy założeniu liny co najmniej 6,7.

17.2.1.7.3. W przypadku użycia naczyń bez prowadzenia lub z prowadzeniem linowym, muszą być stosowane liny wyciągowe nieodkrętne.

17.2.1.8. Wciągarki.

17.2.1.8.1. Do napędu wyciągów rewizyjnych należy stosować wciągarki bębnowe lub bobinowe stałe albo przewoźne.

17.2.1.8.2. Stosunek średnicy bębna do średnicy liny musi być zgodny z pkt 17.2.1.4.5.

17.2.1.8.3. Obrzeże bębna nawojowego musi wystawać ponad oś geometryczną liny warstwy ostatniej co najmniej o 1,5 średnicy liny.

17.2.1.8.4. Przy wielowarstwowym nawijaniu liny musi być zapewniona geometria nawijania typu dopuszczonego.

17.2.1.8.5. Liczba zwojów nieczynnych na bębnie wciągarki musi wynosić co najmniej 3.

17.2.1.8.6. Zamocowanie końca liny w bębnie musi wykazywać co najmniej 5-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do największego obciążenia statycznego liny.

17.2.1.8.7. Wciągarki wyciągów awaryjnych i rewizyjnych muszą być wyposażone we wskaźnik głębokości, a przy prędkości powyżej 1 m/s we wskaźnik prędkości.

17.2.1.8.8. Wciągarki urządzeń awaryjnych i rewizyjnych muszą mieć hamulec manewrowy i hamulec bezpieczeństwa, przy czym ten ostatni musi działać na nośnik liny.

17.2.1.8.9. Każdy z hamulców musi utrzymywać w spoczynku największą nadwagę statyczną, co najmniej z 2-krotnym współczynnikiem bezpieczeństwa.

17.2.1.8.10. Działanie hamulca manewrowego i bezpieczeństwa musi być od siebie niezależne, zarówno co do napędu, jak i sposobu wyzwalania.

17.2.1.8.11. Hamowanie hamulcem manewrowym musi być sterowane przez maszynistę wyciągowego.

17.2.1.8.12. Moment hamowania hamulca bezpieczeństwa musi być niezależny od maszynisty wyciągowego.

17.2.1.8.13. Hamowanie bezpieczeństwa we wciągarkach z napędem elektrycznym musi wystąpić samoczynnie co najmniej w następujących przypadkach:

a) zaniku dopływu energii,

b) przeciążenia silnika napędowego,

c) przejazdu górnego poziomu skrajnego przez naczynie wyciągowe i wyzwolenie hamulca bezpieczeństwa przez szybowy wyłącznik krańcowy.

d) przejazdu poziomów skrajnych powodującego wyzwolenie hamulca bezpieczeństwa przez wyłączniki krańcowe na wskaźniku głębokości,

e) przekroczenia o 15% prędkości nominalnej.

17.2.1.8.14. Równocześnie z wyzwoleniem hamulca bezpieczeństwa musi nastąpić przerwanie dopływu energii elektrycznej do silnika napędowego.

17.2.1.8.15. Hamulec bezpieczeństwa we wciągarkach z napędem pneumatycznym lub hydraulicznym musi spełniać wymagania jak w pkt 17.2.1.8.13. - z wyjątkiem lit. b) - oraz pkt 17.2.1.8.14.

17.2.1.8.16. Skotwienie wciągarki na miejscu jej posadowienia musi być zgodne z dokumentacją. Wciągarka przewoźna musi być ustawiona na podłożu utwardzonym i zamocowana w sposób uniemożliwiający jej przemieszczenie się pod obciążeniem.

17.2.1.8.17. Miejsce ustawienia wciągarki i koła linowego musi być sprawdzone w drodze pomiaru mierniczego co do zgodności z wymaganiami pkt 17.2.1.4.4.

17.2.2. Wyciągi ratownicze

17.2.2.1. Wymagania ogólne.

17.2.2.1.1. Do wyciągów ratowniczych mają zastosowanie postanowienia pkt 17.2.1.1.1.

17.2.2.1.2. Droga przejazdu powyżej górnego położenia roboczego naczynia wyciągowego musi wynosić co najmniej 1 m.

17.2.2.1.3. Na drodze przejazdu określonej w pkt 17.2.2.1.2. musi nastąpić zatrzymanie naczynia wyciągowego poprzez zadziałanie wyłącznika krańcowego i hamulca bezpieczeństwa.

17.2.2.1.4. Wyciąg ratowniczy musi mieć własne źródło zasilania. W tym celu należy stosować agregat prądotwórczy lub zespół zasilający - hydrauliczny z napędem spalinowym.

17.2.2.2. Prowadzenie naczyń.

17.2.2.2.1. Do prowadzenia klatki lub kubła wyciągu ratowniczego mogą być wykorzystane ciągi prowadnicze istniejące w danym szybie. Naczynie wyciągu ratowniczego może być również prowadzone po prowadniku sztywnym i linie nośnej unieruchomionego wyciągu głównego.

17.2.2.2.2. W przypadku użycia naczynia wyciągowego bez prowadzenia, mają zastosowanie warunki określone w pkt 17.2.1.2.3., 17.2.1.6.3. i 17.2.1.7.3.

17.2.2.2.3. Sanki prowadnicze kubła lub klatka mogą mieć wymienne albo nastawne prowadnice.

17.2.2.3. Koła linowe.

17.2.2.3.1. Wyciąg ratowniczy musi mieć własne koło linowe, zabudowane na wysięgniku typu dźwigowego lub przenośnej doraźnie kotwionej konstrukcji wsporczej, wykonanej zgodnie z wymaganiami pkt 17.2.1.4.1.

17.2.2.3.2. W przypadkach szczególnych dla wyciągu ratowniczego może być przystosowane koło linowe zabudowane w wieży, przynależne do istniejącego wyciągu pomocniczego.

17.2.2.3.3. Stosunek średnicy koła linowego do średnicy liny musi wynosić co najmniej 25.

17.2.2.3.4. Wieniec koła linowego na wysięgniku musi być zabezpieczony przed spadnięciem liny z koła. Konstrukcja osłony zabezpieczającej musi umożliwiać jej demontaż.

17.2.2.4. Naczynia wyciągowe.

17.2.2.4.1. Elementy nośne naczynia wyciągu ratowniczego muszą wykazywać co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa.

17.2.2.4.2. Naczynia ratownicze mogą być zbudowane z segmentów dających się sprawnie i w sposób bezpieczny łączyć w wymagany kształt oraz być wizualnie łatwo sprawdzalne, celem ich dostosowania do potrzeb i warunków przestrzennych w szybie.

17.2.2.4.3. Naczynia wyciągów ratowniczych w zakresie gabarytów muszą spełniać wymagania pkt 17.2.1.5.4.

17.2.2.4.4. Naczynia ratownicze bez prowadzenia muszą mieć taki kształt, aby odpowiadały warunkom określonym w pkt 17.2.1.2.3.

17.2.2.4.5. Boczne ścianki osłonowe naczynia ratowniczego mogą być wykonane jako uchylne do wnętrza lub rozbieralne od wewnątrz, w celu doraźnego otwarcia otworów włazowych.

17.2.2.5. Zawieszenie.

17.2.2.5.1. Zawieszenie naczynia ratowniczego musi być typu obrotowego.

17.2.2.5.2. Zawieszenie, o którym mowa w pkt 17.2.2.5.1, musi spełniać wymagania pkt 17.2.1.6.1., 17.2.1.6.2. i 17.2.1.6.3.

17.2.2.5.3. Zawieszenie przeznaczone dla liny wyciągowej z wbudowanymi przewodami elektrycznymi musi mieć pierścienie zbiorcze osłonięte przed działaniem wody szybowej oraz izolowane elektrycznie.

17.2.2.5.4. Zawieszenie musi być wyposażone w zmienne łączniki, umożliwiające jego szybkie połączenie z każdym z naczyń przeznaczonych do wyciągu ratowniczego.

17.2.2.6. Liny wyciągowe.

17.2.2.6.1. Dobór lin musi być zgodny z ustaleniami pkt 17.2.1.7.1.

17.2.2.6.2. Do wyciągów ratowniczych należy stosować wyłącznie liny typu nieodkrętnego.

17.2.2.6.3. Liny nośne dla wyciągów ratowniczych muszą mieć co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa, określony w pkt 2.1.2.2.

17.2.2.6.4. Zaleca się stosowanie lin nośnych z przewodami elektrycznymi dla łączności.

17.2.2.7. Wciągarki.

17.2.2.7.1. Prędkość naczynia wyciągu ratowniczego musi być regulowana i wynosić nie więcej niż 1 m/s.

17.2.2.7.2. Wciągarki wyciągów ratowniczych muszą ponadto spełniać wymagania pkt: 17.2.1.8.3. -17.2.1.8.6. 17.2.1.8.8.-17.2.1.8.11. oraz 17.2.2.3.3.

17.2.2.7.3. Wciągarka przeznaczona do użycia liny z przewodami elektrycznymi musi mieć na wale bębna odpowiednio izolowane pierścienie zbiorcze, zapewniające ciągłość połączenia elektrycznego w czasie ruchu wyciągu.

17.2.2.8. Sygnalizacja szybowa.

17.2.2.8.1 Wyciąg ratowniczy musi być wyposażony w zestaw aparatów do łączności radiowej.

17.2.3. Małe wyciągi materiałowe.

17.2.3.1. Wymagania ogólne.

17.2.3.1.1. W odniesieniu do małych wyciągów materiałowych stosuje się postanowienia pkt 17.2.1.1.1., 17.2.1.1.2. i 17.2.1.1.3., gdzie przy braku koła linowego wymagana odległość odnosi się do elementów wciągarki lub kołowrotu.

17.2.3.1.2. Wyrobiska górnicze, w których zainstalowano wyciąg, muszą być odwadniane za pomocą ścieku lub zespołu pomp.

17.2.3.2. Prowadzenie naczyń.

17.2.3.2.1. Prowadniki dla naczyń wyciągowych muszą odpowiadać wymaganiom pkt 17.2.1.2.1.

17.2.3.2.2. Naczynia lub pojemniki bez prowadzenia mogą być stosowane na warunkach określonych w pkt 17.2.1.2.3.

17.2.3.3. Odstępy eksploatacyjne.

Do małych wyciągów materiałowych mają zastosowanie postanowienia pkt 17.2.1.3.1.-17.2.1.3.3.

17.2.3.4. Koła linowe.

17.2.3.4.1. Stosunek średnicy koła linowego do średnicy liny musi spełniać wymagania pkt 17.2.2.3.3.

17.2.3.4.2. Ponadto mają zastosowanie postanowienia:

a) pkt 17.2.1.4.1.,

b) pkt 17.2.1.4.2., z tym że wytrzymałość wieńców kół linowych odlewanych, nie dzielonych o średnicy do 1.000 mm nie musi być obliczana,

c) pkt 1.4.4.

17.2.3.5. Naczynia wyciągowe.

Elementy naczynia wyciągowego lub pojemnika i zawieszeń muszą wykazywać współczynniki bezpieczeństwa nie mniejsze niż:

a) dla elementów nośnych naczynia - 5,

b) dla kabłąka lub innego zawieszenia, łubków, sworzni oraz połączeń łubków z płaszczem naczynia - 10.

17.2.3.6. Zawieszenia linowe

Do małych wyciągów materiałowych mają zastosowanie postanowienia pkt 17.2.1.6.1.-17.2.1.6.4.

17.2.3.7. Liny.

17.2.3.7.1. Doboru liny należy dokonać według pkt 17.2.1.7.1.

17.2.3.7.2. Określony w pkt 2.1.2.2 współczynnik bezpieczeństwa lin stosowanych w małych wyciągach materiałowych musi wynosić co najmniej 5.

17.2.3.7.3. Ponadto mają zastosowanie postanowienia pkt 17.2.1.7.3.

17.2.3.8. Wciągarki i kołowroty.

17.2.3.8.1. Do małych wyciągów materiałowych należy stosować tylko takie wciągarki i kołowroty, których typ został dopuszczony do eksploatacji.

17.2.3.8.2. Stosunek średnicy bębna do średnicy liny musi spełniać warunek pkt 17.2.2.3.3.

17.2.3.8.3. Ponadto mają zastosowanie postanowienia pkt 17.2.1.8.3., 17.2.1.8.5., 17.2.1.8.6., 17.2.1.8.9., 17.2.1.8.10., 17.2.1.8.11., 17.2.1.8.12. lit. a)-c).

17.2.3.9. Dojścia i pomosty.

17.2.3.9.1. Dojścia i wloty do wyrobisk pionowych muszą być zabezpieczone drzwiami przed dostępem osób nie powołanych.

17.2.3.9.2. Drzwi, o których mowa w pkt 17.2.3.9.1., muszą być wyposażone w rygiel odwodzony wyłącznie w czasie obecności naczynia transportowego (bądź zawieszenia lub haka) na danym poziomie.

17.2.3.9.3. Pomosty stałe wyposażone w otwory przelotowe dla naczyń zamykane klapami muszą być obliczane pod względem wytrzymałościowym na równomiernie rozłożone obciążenie statyczne 5.000 N/m², przy zachowaniu naprężeń dopuszczalnych według obowiązujących norm.

17.2.3.9.4. Pomosty w szybie, których krawędzie znajdują się w odległości większej niż 200 mm od obudowy, muszą być wyposażone w krawężniki i poręcze ochronne.

17.2.4. Windy frykcyjne.

17.2.4.1. Konstrukcja windy powinna umożliwiać jej pewne mocowanie, odpowiadające kierunkowi i wielkości obciążeń. Mocowanie windy powinno wykazywać co najmniej 3-krotny współczynnik bezpieczeństwa liczony jako stosunek siły charakterystycznej dla granicy plastyczności materiału do 1,2-krotnej znamionowej siły pociągowej windy.

17.2.4.2. Windy muszą być zbudowane według uznanych reguł techniki. Wytrzymałość elementów windy powinna być obliczona z zachowaniem dopuszczalnych naprężeń dla przypadków obciążeń, uwzględniających zasady wytrzymałości zmęczeniowej.

17.2.4.3. Stosunek średnicy bębnów ciernych windy do średnicy lin nie powinien być mniejszy niż 15 i uwzględniać zalecenia producenta lin.

17.2.4.4. Winda powinna być wyposażona w dwa niezależne od siebie hamulce, z których jeden powinien spełniać rolę hamulca bezpieczeństwa. Jeżeli obydwa hamulce nie działają na bębny, lecz na inne elementy windy, to wszystkie elementy na drodze przenoszenia sił hamowania powinny być sprawdzone obliczeniowo na znamionowy moment obciążenia windy.

17.2.4.5. Każdy z hamulców powinien mieć możliwość utrzymania nominalnej nadwagi co najmniej z 2-krotnym współczynnikiem bezpieczeństwa. Współczynnik ten należy obliczać jako stosunek maksymalnych sił obwodowych na wieńcu hamulcowym do występujących każdorazowo obciążeń, zakładając współczynnik tarcia między wykładziną cierną a bieżnią hamulca μ = 0,4.

17.2.4.6. Dźwignie hamulcowe powinny wykazywać co najmniej 3-krotny współczynnik bezpieczeństwa liczony jako stosunek sił charakterystycznych dla granicy plastyczności materiału do maksymalnych sił występujących w czasie hamowania.

17.2.4.7. Hamulce, po ich wyzwoleniu, powinny się samoczynnie zamykać.

17.2.4.8. Stosowanie zapadek jako urządzeń blokujących bębny jest niedopuszczalne.

17.2.4.9. Sprzęgła zastosowane w ciągu napędowym muszą być sprzęgłami stałymi, bezpoślizgowymi.

17.2.4.10. Zębniki (małe koła zębate) i koła zębate między bębnami i hamulcem przekładni muszą być ze stali, pozostałe koła zębate przekładni mogą być ze staliwa. Koła zębate muszą być podwójne, jeżeli nie są obrobione. Wtedy każde koło zębate musi być sprawdzone dla nominalnego momentu obciążenia.

17.2.4.11. Wartość siły naciągu łańcuchów dociskających linę do bębnów powinna być wyznaczona obliczeniowo dla indywidualnych warunków przewijania liny i stanowić minimalną wartość naciągu rzeczywistego.

17.2.4.12. Hamowanie bezpieczeństwa w windach frykcyjnych z napędem elektrycznym musi wystąpić samoczynnie co najmniej w przypadkach jak w pkt 17.2.1.8.13 lit. a), b), e).

17.2.4.13. Równocześnie z zadziałaniem hamulca bezpieczeństwa musi nastąpić przerwanie dopływu energii elektrycznej do silnika napędowego.

17.2.4.14. Winda musi posiadać blokadę uniemożliwiającą zazbrojenie hamulca bezpieczeństwa przy niewłaściwej pozycji dźwigni steru.

17.2.4.15. Winda musi być wyposażona co najmniej w następujące urządzenia:

a) kontrolę doziemienia obwodów sterowniczych i zabezpieczeń,

b) licznik długości przewiniętej liny,

c) sygnalizację przyczyn przerwania obwodu bezpieczeństwa.

17.3. Eksploatacja i obsługa wyciągów pomocniczych w szybie

17.3.1. Rewizje i badania wyciągów pomocniczych w szybie należy prowadzić w terminach i przez osoby ujęte w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

17.3.2. Rewizje i badania maszyn wyciągowych wyciągów przewoźnych obowiązany jest wykonywać właściciel wyciągu.

Rozdział  18

Sanie prowadnicze dla kubłów

18.1. Budowa sań prowadniczych dla kubłów

18.1.1. Konstrukcja sań

Elementami składowymi sań prowadniczych dla kubła są:

1) kadłub (rama),

2) daszek ochronny,

3) prowadnica liny nośnej,

4) prowadnice sań po linach prowadniczych.

18.1.2. Zasady projektowania

18.1.2.1. Obciążenie sań związane jest z fazami ich pracy, z których najbardziej charakterystyczne są dwie, a mianowicie:

a) opróżnianie kubła na pomoście wysypowym,

b) osiadanie kubła jedną stopą na pomoście wiszącym.

18.1.2.2. W przypadku jak w pkt 18.1.2.1. lit. a) sanie spoczywają na podchwytach i obciążane są w sposób statyczny masą własną i składową poziomą siły w linie nośnej obciążonej kubłem wychylonym poziomo.

18.1.2.3. W wypadku, o którym mowa w pkt 18.1.2.1. lit. b), występuje obciążenie dynamiczne wynikające z masy własnej sań siadających z prędkością v = 1 m/s.

18.1.2.4. Przekroje sań należy wymiarować metodą naprężeń dopuszczalnych, przyjmując współczynnik bezpieczeństwa taki jak dla elementów konstrukcyjnych kubłów urobkowych, tzn. 7-krotny, o którym mowa w pkt 13.1.1.8.

18.1.2.5. Obliczenia statyczne należy wykonać dla obciążeń podanych w pkt 18.1.2.2.

18.1.2.6. Do obliczeń wytrzymałościowych należy przyjmować wartości maksymalne występujące w danym przekroju.

18.1.3. Wymagania konstrukcyjne i materiałowe

18.1.3.1. Stosunek pionowego do poziomego rozstawu prowadnic prowadzących po linach prowadniczych powinien wynosić co najmniej 1,15.

18.1.3.2. Prowadzenie sań po linie nośnej powinno być wykonane w kształcie prowadnicy tulejowej o średnicy otworu co najmniej równej 1,5 średnicy liny i tak skonstruowanej, aby nie było możliwości jej wypadnięcia z sań.

18.1.3.3. Prowadzenie sań po linach prowadniczych powinno być wykonane w kształcie prowadnicy nietulejowej o promieniu otworu równym co najmniej 0,75 średnicy liny.

18.1.3.4. Średnica daszka ochronnego nie może być mniejsza od średnicy kubła.

18.1.3.5. Kadłub (rama) i daszek ochronny mogą być wykonane ze stali zwykłej jakości lub stali niskostopowej.

18.1.3.6. Prowadnice tulejowe powinny być wykonane ze stopów aluminium lub tworzyw sztucznych.

18.1.3.7. Prowadnice kabłąkowe mogą być wykonane ze stali zwykłej jakości lub brązu kutego.

18.1.4. Wykonanie i odbiór

18.1.4.1. Sanie prowadnicze powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną i niniejszymi wymogami.

18.1.4.2. Wymiary elementów sań oraz gładkość ich powierzchni powinny być zgodne z dokumentacją techniczną i odpowiednimi normami.

18.1.4.3. Powierzchnie elementów powinny być oczyszczone, wolne od rdzy i zgorzeliny; niedopuszczalne są pęknięcia, rysy, łuski, pęcherze i zawalcowania.

18.1.4.4. Sanie powinny być zabezpieczone przed korozją przez malowanie lub w inny sposób.

18.1.4.5. Po skontrolowaniu zgodności wykonania sań z dokumentacją techniczną i niniejszymi wymaganiami, a w szczególności po sprawdzeniu stanu elementów i spoin oraz wymiarów rozstawu prowadnic i otworów w prowadnicach, producent powinien wystawić odpowiednie zaświadczenie wytwórcy.

18.1.4.6. Zaświadczenie wytwórcy, wraz z dokumentacją techniczną, zawierającą co najmniej:

1) rysunek zestawieniowy,

2) rysunki prowadnic,

3) opis techniczny,

4) warunki techniczne wykonania i montażu,

5) obliczenia wytrzymałościowe,

powinno być przechowywane u użytkownika sań.

18.2. Eksploatacja i obsługa sań prowadniczych dla kubłów

Rewizje i badania

18.2.1. Rewizje i badania sań prowadniczych należy prowadzić w terminach i przez osoby wymienione w tabelach ujętych w rozdziale 24.

18.2.2. Podczas codziennej rewizji należy szczególną uwagę zwrócić na stopień dokręcenia i zabezpieczenia śrub i nakrętek.

18.2.3. Podczas tygodniowej rewizji sań należy bardzo dokładnie sprawdzać stan techniczny prowadnic.

Rozdział  19

Pomosty wiszące

19.1. Budowa pomostów wiszących

19.1.1. Zasady projektowania

19.1.1.1. Pomost

Pomost wiszący, będący urządzeniem technologicznym, zawieszonym w szybie, musi być zaprojektowany tak, aby:

- spełniał wszystkie funkcje wynikające z technologii głębienia, pogłębiania, zbrojenia lub rekonstrukcji szybu lub szybiku,

- prawidłowo współpracował z urządzeniami wyciągowymi.

W związku z powyższym:

- technologia robót określa kształt, liczbę i odległość podestów oraz potrzebę uszczelnienia do obudowy jednego z podestów,

- urządzenie wyciągowe określa średnicę i liczbę przelotów kubłowych oraz rozmieszczenie słupów pomostu.

Projektowany pomost powinien posiadać:

- urządzenia do unieruchomienia pomostu w czasie pracy z pomostu (zapory śrubowe lub hydrauliczne, rygle),

- sygnalizację alarmową oraz porozumiewawczą pośrednią lub bezpośrednią i łączność telefoniczną szybową odpowiadającą ogólnym wymaganiom przepisów budowy i eksploatacji tego typu urządzeń,

- oświetlenie,

- drabiny stalowe do komunikacji między podestami.

Drabina powinna wystawać minimum 1 m ponad poszycie podestu, a otwór włazowy powinien być wyposażony w klapę zamykającą i posiadać minimalne wymiary 0,7 m w kierunku długości i 0,6 m w kierunku szerokości drabiny.

19.1.1.2. Zawieszenie pomostu.

Projektowany sposób zawieszenia pomostu zależy przede wszystkim od łącznej masy pomostu i wyposażenia oraz wymaganego naciągu lin prowadniczo-nośnych.

Mogą wystąpić przypadki, w których o sposobie zawieszenia decydują typ (udźwig) i liczba wciągarek bębnowych wolnobieżnych, zarezerwowanych dla projektowanego pomostu. W związku z powyższym stosowane są zawieszenia bezpośrednie na końcach lin lub zawieszenia pośrednie poprzez zblocza linowe (z tzw. martwym końcem).

19.1.1.2.1. Liny.

1) Na liny nośne i prowadniczo-nośne powinny być stosowane liny budowy zamkniętej, otwartej - przeciwzwite lub nieodkrętne.

2) Zabrania się stosowania lin uprzednio eksploatowanych w innych urządzeniach jako lin nośnych czy prowadniczo-nośnych, bez przeprowadzenia badań przez rzeczoznawcę z wynikiem pozytywnym.

3) Każda lina nośna i prowadniczo-nośna powinna wykazywać przy nałożeniu co najmniej 7-krotny współczynnik bezpieczeństwa określony w pkt 2.1.2.2. Wartość tego współczynnika może być obniżona do 5-krotnego, pod warunkiem przeprowadzenia okresowych badań metodą magnetyczną oraz zapewnienia odpowiedniego i równomiernego naciągu lin, sprawdzanego okresowo.

4) Liny nośne i prowadniczo-nośne przed ich założeniem podlegają próbom wytrzymałościowym określonym w wymaganiach technicznych dla lin wyciągowych.

5) Okres pracy lin nośnych i prowadniczo-nośnych określa rzeczoznawca.

6) Zamocowanie lin nośnych i prowadniczo-nośnych powinno zapewniać nierozłączenie liny z układem, również w przypadku obciążenia go siłą zrywającą linę.

7) Zamocowanie sercówek na końcach lin powinno być obliczane z 10-krotnym współczynnikiem bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego.

19.1.1.2.2. Wciągarki bębnowe wolnobieżne.

1) W przypadku zastosowania zespołu wciągarek, hamulce manewrowe lub hamulce postojowe wszystkich wciągarek powinny utrzymywać jednocześnie w spoczynku maksymalną nadwagę, co najmniej z 2-krotnym współczynnikiem bezpieczeństwa.

2) Przy całkowitym odwinięciu lin, na bębnie powinno pozostać nie mniej niż 5 zwojów zapasowych.

3) W przypadku współpracy dwóch lub więcej wciągarek wyłączenie normalne lub awaryjne jednej z wciągarek powinno spowodować wyłączenie (zatrzymanie) wszystkich wciągarek.

4) Każda wciągarka powinna posiadać sygnalizację braku zapasu liny na bębnie.

19.1.1.2.3. Koła linowe.

1) Koła linowe w układzie zawieszenia pomostu stosowane są jako:

a) koła wyciągowe, zabudowane najczęściej na pomoście kół linowych na koronie wieży wyciągowej,

b) koła do zawieszania pomostu na linach z tzw. martwym końcem, zabudowane w pomoście,

c) koła odchylające linę (kierujące), zabudowane w szybie na wspornikach lub pod pomostem zrębowym.

2) Stosunek średnicy koła linowego do średnicy liny nie powinien być mniejszy niż 20.

3) Koła linowe, ich osie i łożyska powinny posiadać:

a) co najmniej 10-krotny współczynnik bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego,

b) taką wytrzymałość, aby naprężenia powstałe w przypadku zerwania liny nie spowodowały trwałych odkształceń.

19.1.2. Dokumentacja techniczna pomostu.

Dokumentacja techniczna pomostu przeznaczona do wykonania i montażu powinna zawierać:

1) rysunki złożeniowe i wykonawcze lub zestawieniowe, schematy ideowe i blokowe, niezbędne do wykonania i zmontowania pomostu, wraz z układami zasilania, sterowania, sygnalizacji i oświetlenia,

2) opis techniczny budowy i działania,

3) warunki techniczne wykonania i montażu podające specjalne wymogi wykonawcze nie ujęte w niniejszych wymaganiach, stopień zmontowania do odbioru pomostu po wykonaniu oraz szczegółowy przebieg montażu w szybie.

19.1.3. Wykonanie.

Pomost wiszący powinien być wykonany zgodnie z dokumentacją techniczną.

19.1.3.1. Wymagania ogólne.

1) Materiały użyte do wykonania poszczególnych elementów muszą być zgodne z dokumentacją pomostu.

2) Wymiary wszystkich elementów, podzespołów i zespołów powinny być zgodne z dokumentacją techniczną pomostu.

3) Wygląd i gładkość powierzchni. Powierzchnie obrobione nie powinny mieć pęknięć, wżerów oraz ostrych krawędzi i zadziorów.

Powierzchnie surowe muszą być oczyszczone i pozbawione ostrych krawędzi.

Zewnętrzne krawędzie blach i innych elementów ciętych palnikiem należy wygładzić i ogradować.

Rodzaj obróbki oraz chropowatość powierzchni powinny być zgodne z dokumentacją wykonawczą.

4) Połączenia spawane powinny posiadać spoiny wykonane zgodnie z podanymi w dokumentacji: wymiarami, klasami i jakością oraz spełniać wymagania warunków technicznych projektowania, wykonania i odbioru złączy spawanych w obiektach, urządzeniach i maszynach górniczych.

5) W połączeniu śrubowym otwory powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją, a przebijanie lub wypalanie otworów jest niedopuszczalne.

Łby śrub i nakrętek powinny przylegać całą powierzchnią czołową do powierzchni łączonych i być dokręcone do oporu lub podanym momentem.

Nie dopuszcza się stosowania śrub i nakrętek niższej klasy wytrzymałościowej i jakości wykonania od podanej w dokumentacji. Powierzchnie przylegające do siebie powinny dobrze przylegać, być czyste, wolne od rdzy, farb i smarów.

19.1.3.2. Wymagania szczegółowe.

1) W podestach należy bezwzględnie utrzymać podane w dokumentacji pomostu:

a) średnice podestów i przelotów kubłowych,

b) odległości przelotów kubłowych od siebie i od osi podestu,

c) odległości elementów przyłączeniowych dla słupów,

d) wymiary otworów włazowych.

2) Przy wykonawstwie słupów pomostu należy zwrócić uwagę, aby elementy przyłączeniowe do podestów i zawiesi były wykonane i rozstawione zgodnie z wymiarami podanymi w dokumentacji.

3) Rowki linowe w zaciskach, sercówkach i kołach linowych należy wykonać zgodnie z dokumentacją.

19.1.3.3. Odbiór pomostu.

Odbioru pomostu po wykonaniu dokonuje komisja złożona z przedstawicieli zakładów zamawiającego i wykonującego. Pomost poddany odbiorowi powinien być zmontowany w stopniu określonym w dokumentacji technicznej danego pomostu. Przy odbiorze należy sprawdzić według dokumentacji:

1) kompletność pomostu,

2) wymiary, wygląd i gładkość powierzchni, połączenia spawane i śrubowe według kryteriów podanych w pkt 19.1.3.1.,

3) wymiary według pkt 19.1.3.2.,

4) wymiary i działanie rozpór, rygli i innych elementów służących do stabilizacji pomostu w szybie,

5) atesty materiałów elementów,

6) koła linowe.

Pozytywny odbiór należy zakończyć protokołem odbioru. Do protokołu należy dołączyć metryki zacisków linowych i kół linowych.

19.1.4. Dokumentacja pomostu wiszącego.

Dokumentacja pomostu wiszącego powinna zawierać:

1) opis techniczny pomostu wiszącego dotyczący budowy, zainstalowanych urządzeń, wykonywanych prac i rozmieszczenia załogi w trakcie przemieszczania,

2) arkusz opisowy urządzeń,

3) arkusz opisowy lin prowadniczo-nośnych,

4) obliczenia naciągów i współczynników bezpieczeństwa lin prowadniczo-nośnych,

5) zagospodarowanie placu budowy,

6) rzut poziomy urządzenia wyciągowego,

7) rzut pionowy urządzenia wyciągowego,

8) tarcze szybu,

9) rysunek i obliczenia pomostu kół linowych,

10) metryki koła linowego,

11) rysunek złożeniowy pomostu wiszącego i rysunki podestów,

12) obliczenia pomostu wiszącego,

13) obliczenia mocowania końca liny, wraz z rysunkami i obliczeniami ewentualnych podciągów lub wsporników mocujących koniec liny,

14) schemat ideowy i opis techniczny sygnalizacji bezpośredniej z pomostu wiszącego oraz w przypadku zabudowy pod pomostem ładowarki kabinowej - schemat ideowy i opis sygnalizacji akustyczno-optycznej położenia ładowarki,

15) sygnalizację braku kabla oświetleniowego,

16) schemat ideowy zasilania i oświetlenia szybu,

17) plan oświetlenia pomostu wiszącego,

18) schemat ideowy wraz z opisem zasilania, sterowania i sygnalizacji zespołu wciągarek bębnowych wolnobieżnych,

19) metrykę wieży,

20) metryki wciągarek bębnowych wolnobieżnych,

21) metrykę zamocowania końca liny (zawieszenia),

22) metrykę zacisku linowego.

19.1.5. Montaż i odbiór pomostu wiszącego.

19.1.5.1. Montaż i zawieszenie pomostu w szybie.

Pomost wiszący należy zmontować w szybie zgodnie z dokumentacją techniczną w sposób podany w opisie technicznym wykonania i montażu danego pomostu oraz zawiesić używając lin, kół linowych i wciągarek bębnowych wolnobieżnych wyszczególnionych w dokumentacji.

Do zawieszenia pomostu należy użyć lin zgodnie z pkt 19.1.1.2.1. ppkt 2 i 4 o długościach gwarantujących spełnienie wymagań pkt 19.1.1.2.2. ppkt 2. Dla zapewnienia prawidłowego ustawiania się pomostu w szybie w czasie przemieszczania należy go zawieszać na linach o jednakowych średnicach i długościach, tak nawiniętych na bębny wciągarek, aby na każdym z nich znajdowała się ta sama liczba warstw.

19.1.5.2. Odbiór pomostu zawieszonego w szybie.

Odbioru pomostu dokonuje komisja odbioru technicznego, powołana przez kierownika ruchu zakładu górniczego, na podstawie dokumentacji, o której mowa w pkt 19.1.4.

Przy odbiorze należy sprawdzić:

1) rodzaj i średnice lin oraz atesty i protokoły z badań przeprowadzonych przed założeniem,

2) rodzaj, kompletność, sposób osadzania na fundamentach i nawinięcie lin na bębnach wciągarek bębnowych wolnobieżnych,

3) metryki kół linowych i zacisków zawieszeń końców lin,

4) rozstaw lin, zarówno na pomoście, jak i na koronie wieży wyciągowej, jak również odległości od innych elementów wyposażenia technologicznego szybu,

5) zgodność montażu pomostu z dokumentacją techniczną, a w szczególności uszczelnienie podestu, osłony, klapy nad włazami, wystawanie końca drabiny oraz kompletność krawężników i poręczy,

6) odstępy ruchowe,

7) rozmieszczenie i działanie urządzeń unieruchamiających (stabilizujących) pomost w szybie,

8) liczbę, rodzaj i masy urządzeń zainstalowanych na podestach pomostu.

Przy odbiorze należy przeprowadzić próby:

- opuszczania, podnoszenia i unieruchamiania pomostu w szybie,

- współdziałania pomostu z urządzeniami wyciągowymi szybu i odeskowaniem stalowym zainstalowanym w szybie,

- działania sygnalizacji i oświetlenia,

- działania układów sterowania i zabezpieczeń wciągarek bębnowych wolnobieżnych, zarówno przy pracy zespołowej, jak i indywidualnej w normalnych warunkach pracy i symulujących stany awaryjne zgodnie z wymaganiami pkt 19.1.1.2.2. ppkt 3.

- wpływu wciągarek, ładowarek chwytakowych, zamontowanych na pomoście lub ładowarki kabinowej zabudowanej pod pomostem na skuteczność stabilizacji pomostu.

Komisja odbioru technicznego po dokonaniu odbioru spisuje protokół i w przypadku wyników pozytywnych występuje do kierownika ruchu zakładu górniczego, prowadzącego roboty szybowe, z wnioskiem o dopuszczenie do ruchu pomostu wiszącego.

19.2. Eksploatacja i obsługa pomostów wiszących.

19.2.1. Praca z pomostu.

Pomost wiszący w czasie wykonywania z niego robót oraz pomost wiszący - rama napinająca powinny być zawsze, z wyjątkiem czasu ich przemieszczania, unieruchomione za pomocą rygli, podchwytów lub rozpór lub podobnych urządzeń.

W odniesnieniu do pomostu wiszącego - ramy napinającej w.w. unieruchomienie powinno nastąpić po odpowiednim naprężeniu lin prowadniczych.

19.2.2. Przemieszczanie pomostu w szybie.

1) W czasie przemieszczania na pomoście może znajdować się tylko taka ilość ludzi, która jest niezbędna do kierowania pomostem w czasie jego przemieszczania.

2) Ilość ludzi potrzebna do przemieszczania powinna być określona w instrukcji do przemieszczania danego pomostu.

3) Ludzie znajdujący się na pomoście w czasie przemieszczania powinni być zabezpieczeni linkami przedłużającymi szelek bezpieczeństwa do elementów zawieszenia pomostów.

4) Prędkość przemieszczania nie może przekraczać 0,25 m/s.

5) Przemieszczanie powinno odbywać się pod nadzorem osoby dozoru ruchu, na podstawie obowiązującej instrukcji dla przemieszczania danego pomostu.

6) W czasie przemieszczania, oprócz osoby uprawnionej do sterowania wciągarek wolnobieżnych, przy każdej wciągarce lub grupie wciągarek zlokalizowanych obok siebie powinna być obecna osoba zaznajomiona z obsługą wciągarek dla uruchomienia zapadek i dla obserwacji wciągarek oraz układania się liny na bębnie wciągarki.

7) Przemieszczanie może się odbywać po spełnieniu następujących warunków:

a) poniżej pomostu w szybie nie będą znajdowali się ludzie,

b) obciążenie i prędkość przemieszczania nie będzie przekraczać wielkości określonych w dokumentacji dla warunków przemieszczania,

c) stosowane będą sygnały ustalone dla danego pomostu,

d) przemieszczenie odbywać się będzie na odcinku szybu określonym w dokumentacji technicznej.

8) Podczas przemieszczania ruch innych urządzeń w szybie powinien być wstrzymany.

19.2.3. Rewizje i badania.

19.2.3.1. Wciągarki bębnowe wolnobieżne wraz z sygnalizacją.

1) Przed każdym przemieszczeniem pomostu należy przeprowadzić dokładne oględziny wciągarek i urządzeń sygnalizacji przez osobę upoważnioną do samodzielnego badania urządzeń pomocniczych stosowanych przy głębieniu i zbrojeniu szybów.

2) W okresach co 6 tygodni cała instalacja wciągarek, łącznie z zamocowaniem do fundamentu i sygnalizacją powinnna być poddana rewizji przez osobę dozoru ruchu maszynowego.

3) W okresach co pół roku osoba wyższego dozoru ruchu maszynowego powinna przeprowadzić szczegółowe badania całości instalacji wciągarek w zakresie ustalonym w ppkt. 1.

19.2.3.2. Pomosty.

1) Pomost wiszący powinien być poddany oględzinom:

a) codziennie przez osobę dozoru ruchu maszynowego,

b) każdorazowo, po przemieszczeniu, przez osobę dozoru ruchu maszynowego lub górniczego,

c) każdorazowo, po wykonaniu robót strzałowych, przez osobę dozoru ruchu górniczego.

2) W okresie co 6 tygodni pomost z zabudowanymi na nim urządzeniami powinien być zbadany przez uprawnioną osobę dozoru ruchu maszynowego.

3) W okresach co 3 miesiące pomost, wraz z jego urządzeniami, powinien być zbadany przez osoby wyższego dozoru ruchu górniczego i energomechanicznego.

19.2.3.3. Oświetlenie pomostu.

1) Codziennie oraz po każdym przemieszczeniu pomostu i po robotach strzałowych w szybie powinna być poddana oględzinom, przez uprawnionego samodzielnego elektromontera, instalacja oświetleniowa pomostu.

2) W okresach co 6 tygodni instalacja oświetleniowa powinna być poddana rewizji przez osobę dozoru ruchu elektrycznego. Szczególną uwagę należy zwrócić na stan ochron przed porażeniem prądem elektrycznym oraz przeprowadzić pomiar stanu izolacji.

Kontrolę tę należy przeprowadzić również po dokonaniu wszelkich napraw instalacji oświetlenia.

Rozdział  20

Odeskowania stalowe

20.1. Budowa odeskowań stalowych

20.1.1. Podział odeskowań stalowych

1) Podział odeskowań ze względu na przeznaczenie:

- odeskowanie do wznoszenia obudowy betonowej sposobem szeregowym,

- odeskowanie do wznoszenia obudowy betonowej sposobem równoległym,

- odeskowanie do wykonania obudowy wstępnej,

- odeskowanie do wykonania obudowy ostatecznej.

2) Podział odeskowań ze względu na liczbę łączeń ruchomych:

- odeskowania dwuczłonowe posiadające dwa łączenia ruchome,

- odeskowania trójczłonowe posiadające trzy łączenia ruchome.

3) Podział odeskowań ze względu na sposób rozpierania:

- odeskowanie rozpierane mechanicznie,

- odeskowanie rozpierane hydraulicznie,

4) Podział odeskowań w zależności od sposobu zawieszenia:

- odeskowanie zawieszone na dwóch linach zakończonych zawieszeniami dwucięgnowymi,

- odeskowanie zawieszone na trzech i więcej linach.

Każde w wyżej wymienionych odeskowań może być zawieszone:

- bezpośrednio na zawieszeniu końca liny,

- za pośrednictwem zblocza z krążkiem linowym (lina z tzw. martwym końcem).

20.1.2. Określenia

20.1.2.1. Odeskowania stalowe - powłoka konstrukcyjna stalowa w kształcie wycinka rury wielkośrednicowej, będąca grodzią dla płynnej mieszanki betonowej (na okres wiązania cementu) wypełniającej przestrzeń między nią a wyłomem lub obudową wstępną szybu, formującą wewnętrzną powierzchnię betonowej obudowy szybu.

20.1.2.2. Połączenie ruchome - zakładkowe, przesuwane względem siebie połączenie członów powłoki (płaszcza) odeskowania, umożliwiające zwiększenie i zmniejszenie średnicy odeskowania.

20.1.2.3. Rozpieranie odeskowania - zwiększenie średnicy odeskowania do wymiaru średnicy wewnętrznej obudowy betonowej szybu poprzez zmniejszenie zakładkowego styku członów płaszcza w połączeniach ruchomych.

Rozpieranie odbywa się po przestawieniu odeskowania do wznoszenia następnego odcinka obudowy.

20.1.2.4. Odrywanie odeskowania - zmniejszenie średnicy odeskowania poprzez zwiększenie zakładkowego styku członów płaszcza odeskowania w połączeniach ruchomych.

Odrywanie ma na celu odspojenie odeskowania od wykonanej obudowy betonowej i jest niezbędne dla dokonania przemieszczenia na następny odcinek wznoszenia obudowy.

20.1.2.5. Zawieszenie odeskowania bezpośrednie - sercówki zawiesi końców lin nośnych odeskowania połączone są ze słupami odeskowania lub zawiesiami dwucięgnowymi.

20.1.2.6. Zawieszenie odeskowania pośrednie (z martwymi końcami lin) - zawieszenia, które poprzez zblocza linowe połączone są ze słupami odeskowania lub zawiesiami dwucięgnowymi. Lina z wciągarki wolnobieżnej po przewinięciu przez krążek zblocza biegnie w górę szybu i przymocowana jest do dźwigarów lub wsporników.

20.1.2.7. Ustawienie odeskowania - ustawienie osi odeskowania w osi szybu (centrowanie) i wypionowanie.

20.1.3. Zasady projektowania

Wysokość odeskowania i jego wyposażenia wynikają z technologii wznoszenia obudowy betonowej.

20.1.3.1. Materiały

1) Konstrukcja odeskowania - elementy przenoszące obciążenie należy projektować z kształtowników i blach ze stali gatunku St3S. Elementy nie przenoszące obciążenia należy projektować ze stali St0S. Stal nieokreślonego gatunku lub pochodząca z odzysku może być stosowana pod warunkiem stwierdzenia zgodności jej własności mechanicznych lub spawalniczych ze stalami podanymi wyżej.

2) Elementy zawiesia. Na elementy zawiesia należy stosować następujące materiały:

a) zaciski linowe - stal 25 lub 30,

b) sercówki - spawane ze stali St3S lub ze staliwa węglowego L40,

c) koła - żeliwo ŻL15, ŻL25 lub spawane ze stali St3S, oś koła - stal 35 lub St5,

d) sworznie, trzony, kabłąki, haki i wrzeciona - stal 35U lub 45U,

e) głowice zawiesi, blachy trójkątne, łubki - stal 25 lub 30,

f) kliny rozczepne, płytki i podkładki zabezpieczające - stal St3.

3) Elementy złączne, jak:

- śruby,

- wkręty,

- nakrętki,

- podkładki,

- zawleczki,

powinny być zgodne z obowiązującymi normami pod względem własności mechanicznych oraz innych wymagań.

4) Badania certyfikacyjne. Wszystkie elementy, wykonane ze stali 25, 30, 35, 45U i St5 powinny posiadać certyfikat zgodności wydany na podstawie odrębnych przepisów.

20.1.3.2. Ustalenie obciążeń

1) Obciążenia stałe.

Obciążeniami stałymi są: ciężar własny odeskowania i wyposażenia (podesty operacyjne, rynny).

2) Obciążenia zmienne.

Wielkość tych obciążeń należy ustalać na podstawie projektu i założeń technologicznych. Należy uwzględnić między innymi ciężar obsługi (1 osoba = 735 N), ciężar narzędzi, sprzętu i urządzeń umieszczanych czasowo na podestach operacyjnych.

3) Obciążenie mieszanką betonową.

Jest obciążeniem hydrostatycznym odeskowania wynikającym z ciężaru własnego płynnej mieszanki betonowej.

20.1.3.3. Obliczenia statyczne

Obliczenia statyczne powinny być wykonane wg obowiązującej normy. Odeskowanie stalowe, jego elementy i podesty operacyjne należy obliczać dla najbardziej niekorzystnego układu obciążeń.

20.1.3.4. Wyznaczanie przekrojów

Przekroje wszystkich elementów konstrukcji odeskowania zawieszenia i podestów operacyjnych należy wyznaczać metodą naprężeń dopuszczalnych.

20.1.3.4.1. Współczynniki bezpieczeństwa

a) Elementy konstrukcji odeskowania powinny być obliczone z 6-krotnym współczynnikiem bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego.

b) Elementy nośne układu zawieszenia odeskowania powinny być obliczone z 10-krotnym współczynnikiem bezpieczeństwa w stosunku do maksymalnego obciążenia statycznego.

20.1.3.4.2. Naprężenia dopuszczalne

- Naprężenia dopuszczalne k - na ściskanie, rozciąganie i zginanie należy obliczać wg wzoru (w MPa):

w którym:

R_m - wytrzymałość danego materiału, MPa

n - wg pkt 20.1.3.4.1.

- na ścinanie, k_t należy obliczać ze wzoru (w MPa):

k_t = 0,6 · k

- na docisk, k_d należy obliczyć wg wzoru (w MPa):

k_d = 1,25 · k

20.1.3.5. Stateczność miejscowa elementów konstrukcyjnych.

Ze względu na małe naprężenie, jakie dopuszcza się w konstrukcjach odeskowania, sprawdzanie stateczności miejscowej w elementach pełnościennych można pominąć. Zaleca się umieszczać poprzeczne (do osi podłużnej pręta lub belki) żebra usztywniające na podporach oraz w miejscach przyłożeń sił skupionych. Żebra usztywniające mogą być wykonane z dwóch gałęzi umieszczonych symetrycznie względem środnika lub jednostronnie. W miejscach przyłożenia sił skupionych należy stosować żebra symetryczne względem środnika. Żebra należy projektować zgodnie z normą wprowadzoną do obowiązkowego stosowania.

20.1.3.6. Zawieszenie odeskowania

Projektowany sposób zawieszenia odeskowania zależy przede wszystkim od łącznej masy odeskowania i wyposażenia. Zachodzą przypadki, że o sposobie zawieszenia decydują typ (udźwig) i liczba wciągarek bębnowych dla danego odeskowania. W związku z powyższym stosowane są zawieszenia bezpośrednie na końcach lin lub zawieszenia pośrednie poprzez zblocze linowe (z tzw. martwym końcem).

20.1.3.6.1. Liny.

a) Liny do zawieszania stalowego odeskowania powinny być przeciwzwite lub nieodkrętne - okrągłosplotkowe.

b) Lina nośna odeskowania powinna wykazywać przy nałożeniu co najmniej 5-krotny współczynnik bezpieczeństwa określony w pkt 2.1.2.2.

c) Zabrania się stosowania lin uprzednio eksploatowanych w innych urządzeniach, jako lin do zawieszenia stalowego odeskowania przestawnego, bez przeprowadzenia badania przez rzeczoznawcę z wynikiem pozytywnym.

d) Liny do zawieszenia stalowego odeskowania, w przypadku zawieszenia bezpośredniego, powinny być w okresach rocznych odcinane w ogległości 40 m od zawieszenia odeskowania.

e) Liny do zawieszenia stalowego odeskowania przed ich założeniem podlegają próbom wytrzymałościowym określonym w wymaganiach technicznych dla lin wyciągowych.

20.1.3.6.2. Wciągarki bębnowe wolnobieżne

a) Wciągarki bębnowe wolnobieżne do zawieszania odeskowania powinny posiadać hamulec manewrowy oraz działający na bęben hamulec postojowy lub zapadkę.

Przy napędzie elektrycznym powinno być zabezpieczenie przeciążeniowe.

b) Każdy z hamulców powinien utrzymywać w spoczynku maksymalną nadwagę co najmniej z 2-krotnym współczynnikiem bezpieczeństwa. W przypadku zastosowania zespołu wciągarek, hamulce manewrowe lub hamulce postojowe wszystkich wciągarek powinny utrzymywać jednocześnie w spoczynku maksymalną nadwagę co najmniej z 2-krotnym współczynnikiem bezpieczeństwa.

c) Stosunek średnicy bębna wciągarki do średnicy liny nie powinien być mniejszy niż 20.

d) Prędkość obwodowa bębna nie może przekraczać 0,25 m/s.

e) Obrzeże bębna nawojowego powinno wystawać ponad oś geometryczną lin ostatniej warstwy co najmniej o 1,5 średnicy liny.

f) Przy całkowitym odwinięciu lin, na bębnie powinno pozostać nie mniej niż 5 zwojów zapasowych.

g) W przypadku współpracy dwóch lub więcej wciągarek, ruch ich powinien być sterowany centralnie, przy czym wyłącznie dla korekcji położenia przemieszczanego pomostu powinna istnieć możliwość sterowania indywidualnego poszczególnych wciągarek.

h) W przypadku dwóch lub więcej wciągarek wyłączenie normalne lub awaryjne jednej z wciągarek powinno spowodować wyłączenie (zatrzymanie) wszystkich wciągarek.

i) Każda wciągarka powinna posiadać sygnalizację braku zapasu liny na bębnie.

20.1.3.6.3. Koła linowe

a) Koła linowe w układzie zawieszenia stalowego odeskowania stosowane są jako:

- koła wyciągowe, zabudowane najczęściej na pomoście kół linowych na koronie wieży wyciągowej,

- koła do zawieszenia pomostu na linach z tzw. martwym końcem, zabudowane w zbloczach linowych połączonych ze słupami odeskowania,

- koła odchylające (kierujące) linę, zabudowane w szybie na wspornikach lub pod pomostem zrębowym.

b) Stosunek średnicy koła linowego do średnicy liny nie powinien być mniejszy niż 20.

20.1.4. Połączenia spawane

W projektowaniu, wykonaniu i sprawdzaniu obowiązujące są: warunki techniczne projektowania, wykonania i odbioru złączy spawanych w obiektach, urządzeniach i maszynach górniczych.

20.1.5. Dokumentacja techniczna odeskowania

Dokumentacja techniczna stalowego odeskowania przeznaczona do wykonania i montażu powinna zawierać:

1) rysunki złożeniowe i wykonawcze lub zestawieniowe, schematy ideowe i blokowe niezbędne do wykonania i zmontowania odeskowania, wraz z układami zasilania, sterowania, sygnalizacji i oświetlenia,

2) opis techniczny budowy i działania,

3) warunki techniczne wykonania i montażu podające specjalne wymagania wykonawcze nie ujęte w niniejszym opracowaniu, stopień zmontowania do odbioru odeskowania po wykonaniu oraz szczegółowy przebieg montażu w szybie.

20.1.6. Wykonanie

Odeskowanie stalowe powinno być wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną.

20.1.6.1. Wymagania ogólne

a) Materiały użyte do wykonania poszczególnych elementów odeskowania muszą być zgodne z dokumentacją techniczną.

b) Wymiary wszystkich elementów, podzespołów i zespołów powinny być zgodne z dokumentacją techniczną odeskowania.

Wymiary swobodne należy wykonać w 12 klasie dokładności.

c) Wygląd i gładkość powierzchni. Powierzchnie obrobione nie powinny mieć pęknięć, wżerów oraz ostrych krawędzi i zadziorów. Powierzchnie surowe muszą być oczyszczone i pozbawione ostrych krawędzi.

Zewnętrzne krawędzie blach i innych elementów ciętych palnikiem należy wygładzić i ogradować.

Rodzaj obróbki oraz chropowatość powierzchni powinny być zgodne z dokumentacją wykonawczą.

d) Połączenia spawane powinny posiadać spoiny wykonane zgodnie z podanymi w dokumentacji: wymiarami, klasami i jakością oraz spełniać wymagania przedmiotowych warunków technicznych wymienionych w pkt 20.1.5.3.

e) W połączeniach śrubowych otwory powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją, a przebijanie lub wypalanie otworów jest niedopuszczalne.

Łby śrub i nakrętek powinny przylegać całą powierzchnią czołową do powierzchni łączonych i być dokręcone do oporu lub podanym momentem. Nie dopuszcza się stosowania śrub i nakrętek niższej klasy wytrzymałościowej i jakości wykonania od podanej w dokumentacji. Powierzchnie przylegające do siebie powinny dobrze przylegać, być czyste, wolne od rdzy, farb i smarów.

20.1.6.2. Wymagania szczegółowe

a) Odeskowanie powinno posiadać kształt walcowy, a średnicę i wysokość zgodną z wymiarami podanymi w dokumentacji.

b) Celem uzyskania kołowego przekroju poprzecznego płaszcza odeskowania, z blach wygiętych na płaszcz odeskowania (na giętarce walcowej) należy odciąć znajdujące się na obu końcach proste odcinki technologiczne.

c) Powierzchnie robocze odeskowania nie powinny mieć wgłębień ani wybrzuszeń.

d) Należy utrzymać prostopadłość powierzchni walcowej pierścieni odeskowania do ich powierzchni czołowych stanowiących przyłącza do pierścieni sąsiednich.

e) Rowki linowe w zaciskach, sercówkach i kołach linowych należy wykonać zgodnie z dokumentacją.

20.1.6.3. Odbiór odeskowania

Odbiór stalowego odeskowania, po wykonaniu warsztatowym, przeprowadzony jest przez komisję, w której skład wchodzą przedstawiciele zakładów: zamawiającego i wykonującego oraz mierniczy górniczy. Odeskowanie poddane odbiorowi powinno być zmontowane.

Przy odbiorze należy sprawdzić wg dokumentacji:

1) kompletność odeskowania,

2) wymiary średnicy w czterech punktach u góry i u dołu odeskowania,

3) prostopadłość odeskowania do powierzchni podstawy (pionowość),

4) wymiary, wygląd i gładkość powierzchni, połączenia spawane i śrubowe według kryteriów podanych w pkt 20.1.6.1. i 20.1.6.2.,

5) wymiary i działanie połączeń ruchomych, zamków i śrub rozporowych oraz śrub kontrujących,

6) koła linowe,

7) atesty materiałów elementów.

Pozytywny odbiór należy zakończyć protokołem odbioru, do którego należy dołączyć metryki zacisków linowych i kół linowych.

20.1.7. Dokumentacja odeskowania stalowego

Dokumentacja odeskowania stalowego powinna zawierać:

1) opis techniczny odeskowania,

2) arkusz opisowy lin nośnych,

3) obliczenia naciągów i współczynników bezpieczeństwa lin nośnych,

4) plan zagospodarowania placu budowy,

5) rzut poziomy urządzenia wyciągowego,

6) rzut pionowy urządzenia wyciągowego,

7) tarczę szybu,

8) rysunek i obliczenia pomostu kół linowych,

9) metryki kół linowych,

10) rysunek złożeniowy odeskowania oraz rysunki pomostów operacyjnych i obliczenia,

11) schemat ideowy z opisem technicznym zasilania, sterowania i sygnalizacji zespołu wciągarek bębnowych wolnobieżnych,

12) schemat i opis sygnalizacji do przemieszczania odeskowania,

13) obliczenia mocowania końca liny, wraz z rysunkami i obliczeniami ewentualnych podciągów i wsporników mocujących koniec liny,

14) metryki wciągarek bębnowych wolnobieżnych,

15) metrykę zamocowania końca liny (zawieszenia),

16) metrykę zacisku linowego.

20.1.8. Montaż i odbiór odeskowania

20.1.8.1. Montaż i zawieszenie stalowego odeskowania w szybie.

Stalowe odeskowanie przestawne należy zmontować w szybie zgodnie z dokumentacją techniczną w sposób podany w warunkach technicznych wykonania i montażu danego odeskowania, a następnie zawiesić na linach i wciągarkach bębnowych wolnobieżnych wyszczególnionych w dokumentacji.

Do zawieszenia odeskowania należy użyć lin zgodnie z pkt 20.1.3.6.1. lit. a) i c) o długościach gwarantujących spełnienie wymagań pkt 20.1.3.6.2. lit. e) i f).

Dla zapewnienia prawidłowego ustawiania się odeskowania w szybie w czasie przemieszczania należy je zawieszać na linach o jednakowych średnicach i długościach, tak nawiniętych na bębny wciągarek, aby na każdym z nich znajdowała się ta sama liczba zwojów i ta sama liczba warstw.

20.1.8.2. Odbiór stalowego odeskowania zawieszonego w szybie

Odbioru stalowego odeskowania dokonuje komisja odbioru technicznego, powołana przez kierownika ruchu zakładu górniczego, na postawie dokumentacji, o której mowa w pkt 20.1.7. Przy odbiorze należy sprawdzić:

- rodzaj i średnicę lin oraz atesty i protokoły z badań przeprowadzonych przed założeniem,

- rodzaj, kompletność, sposób osadzenia na fundamentach i nawinięcie lin na bębnach wciągarek,

- metryki kół linowych i zacisków zawiesi końców lin,

- zgodność montażu odeskowania z dokumentacją, a w szczególności pomosty operacyjne i poręcze.

Przy odbiorze należy przeprowadzić próby:

- działania zamków i śrub rozporowych (rozpieranie i odrywanie odeskowania) oraz śrub centrujących,

- przemieszczania odeskowania,

- współdziałania odeskowania z pomostem wiszącym,

- działania sygnalizacji,

- działania układów sterowania i zabezpieczeń wciągarek bębnowych wolnobieżnych zarówno przy pracy zespołowej, jak i indywidualnej w normalnych warunkach pracy i symulujących stan awaryjny.

Komisja odbioru technicznego po zakończeniu odbioru spisuje protokół i w przypadku pozytywnych wyników występuje do kierownika ruchu zakładu górniczego prowadzącego roboty szybowe z wnioskiem o dopuszczenie odeskowania do ruchu.

20.2. Eksploatacja i obsługa odeskowań stalowych.

20.2.1. Ustawienie odeskowania przed betonowaniem.

Przed każdym betonowaniem obudowy szybu wymagane jest dokładne ustawienie w szybie stalowego odeskowania. Ustawienie odeskowania ma na celu wycentrowanie go z osią szybu i wypionowanie. Centrowanie może być dokonane za pomocą śrub centrujących lub przez zakładkowe nachodzenie odeskowania na już wykonaną obudowę. Mierniczy górniczy odbiera każde pierwsze ustawienie odeskowania oraz przy wykonaniu każdych 20 m obudowy szybu. Dokonany odbiór powinien być wpisany do "Dziennika budowy szybu". Wszystkie pozostałe ustawienia należy wykonać pod nadzorem osoby dozoru ruchu górniczego.

20.2.2. Przemieszczanie odeskowania w szybie.

1) Prędkość przemieszczania odeskowania nie może przekraczać 0,25 m/s.

2) Przemieszczanie odeskowania powinno odbywać się pod nadzorem osoby dozoru ruchu górniczego, na podstawie obowiązującej instrukcji przemieszczania danego odeskowania.

3) W czasie przemieszczania stalowego odeskowania, oprócz osoby uprawnionej do sterowania wciągarek wolnobieżnych, przy każdej wyciągarce lub grupie wciągarek zlokalizowanych obok siebie powinna być obecna osoba zaznajomiona z obsługą wciągarek dla uruchomienia zapadek i dla obserwacji pracy wciągarek oraz układania się liny na bębnie wciągarki.

4) Przemieszczanie odeskowania w szybie może się odbywać przy spełnieniu następujących warunków:

a) poniżej odeskowania w szybie nie będą znajdowali się ludzie,

b) stosowane będą sygnały ustalone dla danego odeskowania,

c) przemieszczanie odbywać się będzie na odcinku szybu określonym w dokumentacji technicznej.

5) W czasie przemieszczania odeskowania urządzenia wyciągowe powinny być zatrzymane.

20.2.3. Rewizje i badania.

Wyniki niżej wymienionych rewizji codziennych i okresowych należy wpisać do księgi kontroli urządzeń pomocniczych w głębionym szybie.

20.2.3.1. Wciągarki będnowe wolnobieżne, wraz z sygnalizacją.

a) Przed każdym przemieszczeniem stalowego odeskowania należy przeprowadzić dokładne oględziny wciągarek i urządzeń sygnalizacji przez osobę upoważnioną do samodzielnego badania urządzeń pomocniczych stosowanych przy głębieniu i zbrojeniu szybów.

b) W okresach co 6 tygodni cała instalacja wciągarek, łącznie z zamocowaniem do fundamentu i sygnalizacją, powinna być zbadana przez osobę dozoru ruchu maszynowego.

c) W okresach co pół roku osoba wyższego dozoru ruchu maszynowego powinna przeprowadzić szczegółowe badania całości instalacji wciągarek w zakresie ustalonym pod lit. a).

20.2.3.2. Odeskowanie.

a) Stalowe odeskowanie powinno być poddane oględzinom:

- każdorazowo po przemieszczeniu, przez osobę dozoru ruchu maszynowego lub górniczego,

- każdorazowo po wykonaniu robót strzałowych, przez osobę dozoru ruchu górniczego,

b) W okresach co 6 tygodni stalowe odeskowanie, wraz z pomostami operacyjnymi, powinno być zbadane przez osobę dozoru ruchu maszynowego.

c) W okresach co 3 miesiące stalowe odeskowanie, wraz z pomostami operacyjnymi, powinno być zbadane przez osoby wyższego dozoru ruchu górniczego i energomechanicznego.

Rozdział  21

Urządzenia sygnalizacji szybowej

21.1. Budowa urządzeń sygnalizacji wyciągów szybowych, stanowiących stałe urządzenia transportowe w szybach czynnych.

21.1.1. Każde urządzenie wyciągowe powinno być wyposażone w elektryczne urządzenie sygnalizacji szybowej, obejmujące co najmniej następujące układy:

1) zasilania,

2) sygnalizacji jednouderzeniowej,

3) sygnalizacji alarmowej,

4) sygnalizacji rewizji szybu,

5) łączności szybowej,

6) blokowania hamulca manewrowego oraz ewentualnie:

7) sygnalizacji pospiesznej,

8) sygnalizacji pomocniczej,

9) sygnalizacji automatycznej,

10) inne dopuszczone stosownie do potrzeb.

21.1.2. W urządzeniach wyciągowych z jazdą ludzi należy przewidzieć dodatkowo:

1) sygnalizację jazdy ludzi,

2) sygnalizację pospieszną bądź pomocniczą, jeżeli jazda ludzi prowadzona jest z zastosowaniem stanowisk pomocniczych.

21.1.3. Urządzenia sygnalizacji szybowej powinny odpowiadać następującym wymaganiom ogólnym:

1) powinny mieć dwa zasilania prądu stałego, do których nie może być dołączony żaden odbiornik nie wchodzący w skład sygnalizacji szybowej,

2) obwody sygnalizacji szybowej powinny być galwanicznie odizolowane od innych sieci,

3) powinny posiadać urządzenia samoczynnie wskazujące maszyniście, że sygnalizacja szybowa jest pod napięciem,

4) powinny posiadać urządzenia kontrolujące w sposób ciągły stan izolacji sieci sygnałowej, sygnalizujące (dźwiękowo i świetlnie) doziemienie przy spadku rezystancji izolacji poniżej wartości określonej w obowiązujących w tym zakresie przepisach,

5) powinny zapewniać niezawodną pracę przy spadku znamionowego napięcia zasilającego do 10%,

6) powinny posiadać urządzenie, które przy spadku napięcia zasilającego większym od 10% napięcia znamionowego:

a) odłączy samoczynnie sygnalizację szybową od zasilania, przy czym odłączenie to powinno być sygnalizowane (dźwiękowo i świetlnie) na stanowisku maszynisty. Sygnał dźwiękowy powinien być wywołany buczkiem zasilanym napięciem z obwodu bezpieczeństwa maszyny wyciągowej, działającym tylko przy jej odhamowaniu,

b) spowoduje samoczynne zatrzymanie ruchu maszyny wyciągowej w przypadku jej sterowania automatycznego.

21.1.4. Układy sygnalizacji wymienione w pkt 21.1.2. i 21.1.3. powinny być tak wykonane, aby nadany sygnał był słyszalny również w miejscu nadania.

21.1.5. Urządzenie sygnalizacji szybowej powinno wykluczyć możliwość wytworzenia na stanowisku maszynisty wyciągowego sygnałów wstępnych, mogących sugerować przedwcześnie sygnał do odjazdu.

21.1.6. Urządzenie sygnalizacji szybowej powinno umożliwiać sterowanie ryglowaniem wrót szybowych na warunkach określonych w pkt 21.1.34.

21.1.7. Sygnalizacja jednouderzeniowa, służąca do nadawania sygnałów dźwiękowych, powinna być wykonana jako:

1) pośrednia dla dwunaczyniowych urządzeń wyciągowych,

2) bezpośrednia dla jednonaczyniowych urządzeń wyciągowych lub dwunaczyniowych o różnych naczyniach, w których przewidziana jest praca każdym naczyniem oddzielnie.

21.1.8. W sygnalizacji jednouderzeniowej jako sygnalizatory należy stosować dzwony jednouderzeniowe lub inne przetworniki elektroakustyczne o jednoznacznie wyróżnionym tonie.

21.1.9. Sygnalizacja jednouderzeniowa pośrednia służy do nadawania sygnałów porozumiewawczych ze stanowiska sygnałowego uprawnionego poziomu do głównego stanowiska sygnałowego, skąd jedynie nadawane są sygnały wykonawcze, do stanowiska maszynisty bądź zwrotne do poziomów. Sygnały dźwiękowe sygnalizacji porozumiewawczej i wykonawczej na głównym stanowisku sygnałowym powinny się wyraźnie różnić tonem.

21.1.10. Główne stanowisko sygnałowe urządzenia wyciągowego, w którym zastosowano sygnalizację pośrednią, należy urządzić na nadszybiu lub innym poziomie pełniącym funkcję nadszybia.

21.1.11. W uzasadnionych przypadkach może być urządzone dodatkowe główne stanowisko sygnałowe na zrębie szybu lub innym poziomie, pod warunkiem, że:

1) uprawnienie zrębu szybu lub poziomu jak główne stanowisko sygnałowe będzie się odbywało na stanowisku maszynisty,

2) wykluczona będzie możliwość równoczesne go uprawnienia dwóch lub więcej głównych stanowisk sygnałowych do:

a) nadawania sygnałów wykonawczych i zwrotnych,

b) zapowiadania jazdy ludzi,

c) uprawnienia poziomów do nadawania sygnałów porozumiewawczych.

21.1.12. Uprawnione główne stanowisko sygnałowe powinno być wskazane za pomocą sygnałów świetlnych z odpowiednim napisem na stanowisku maszynisty, na nadszybiu i aktualnie uprawnionym głównym stanowisku sygnałowym.

21.1.13. Sygnalizacja jednouderzeniowa pośrednia powinna być tak wykonana, aby:

1) nadanie sygnału porozumiewawczego było możliwe tylko z uprawnionego poziomu,

2) uprawnienie stanowiska sygnałowego na danym poziomie do nadawania sygnałów porozumiewawczych odbywało się za pośrednictwem przełącznika poziomów na uprawnionym głównym stanowisku sygnałowym,

3) przełącznik poziomów zapewniał odłączenie uprawnienia stanowisk sygnałowych wszystkich poziomów równocześnie,

4) uprawniony poziom był wskazany za pomocą sygnałów świetlnych z napisem określającym poziom, na stanowisku maszynisty, na głównych stanowiskach sygnałowych i na aktualnie uprawnionym stanowisku sygnałowym poziomu.

21.1.14. W szybach wielopoziomowych z częstą zmian uprawnienia poziomów zaleca się stosowani dzwonka informującego maszynistę o zmianie uprawnionego poziomu.

21.1.15. Sygnalizacja jednouderzeniowa bezpośrednia powinna być tak wykonana, aby:

1) uprawnienie stanowisk sygnałowych do nadawania sygnałów wykonawczych dokonywane było przełącznikiem uruchamianym wskaźnikiem głębokości lub w inny sposób, tak by każdorazowo uprawniony był tylko poziom, na którym znajduje się naczynie wyciągowe,

2) uprawnienie było wskazane za pomocą sygnałów świetlnych z napisem określającym poziom na stanowisku maszynisty oraz aktualnie uprawnionym stanowisku sygnałowym.

21.1.16.1. W szybach, w których pracuje równocześnie więcej niż jedno urządzenie wyciągowe, sygnały dźwiękowe sygnalizacji jednouderzeniowej przynależne do urządzenia wyciągowego danego przedziału powinny się wyraźnie różnić od sygnałów przynależnych do pozostałych sygnalizacji szybowych.

21.1.16.2. W przypadku gdy w którymkolwiek z tych urządzeń wyciągowych stosowana jest sygnalizacja pośrednia, należy dodatkowo przewidzieć sygnał świetlny określający przedział szybu, do którego odnosi się nadany sygnał.

Sygnał ten powinien się rozświetlać na uprawnionym głównym stanowisku sygnałowym z chwilą nadania sygnału porozumiewawczego z poziomu, a gasnąć samoczynnie z chwilą nadania sygnału wykonawczego, zwrotnego lub alarmowego.

21.1.16.3. Jeżeli w pomieszczeniu znajdują się stanowiska maszynistów więcej niż jednego urządzenia wyciągowego, należy na tych stanowiskach stosować sygnał świetlny, informujący o nadaniu sygnału wykonawczego do danej maszyny wyciągowej.

Sygnał ten powinien gasnąć samoczynnie z chwilą:

- odhamowania maszyny wyciągowej,

- nadania sygnału alarmowego,

- upływu 6 sek. od nadania sygnału wykonawczego.

21.1.17. Sygnalizacja alarmowa służąca do nadawania sygnału alarmowego powinna odpowiadać następującym wymaganiom:

1) na wszystkich stanowiskach sygnałowych urządzenia wyciągowego powinny być zainstalowane nadajniki alarmowe, umożliwiające nadanie sygnału alarmowego bezpośrednio do stanowiska maszynisty i wszystkich stanowisk sygnałowych,

2) postanowienia zawarte w ppkt 1 mają również zastosowanie do stanowisk po drugiej stronie szybu wyposażonej we wrota szybowe,

3) w sygnalizacji alarmowej jako sygnalizatory należy stosować buczki lub inne przetworniki elektroakustyczne o jednoznacznie wyróżnionym tonie.

Wymóg ten należy również zachować w przypadku zastosowania wspólnych przetworników elektroakustycznych dla wytworzenia sygnałów jednouderzeniowych i alarmowych,

4) stosowanie sygnalizatorów alarmowych na pomocniczych stanowiskach nie jest wymagane, jeśli słyszalny jest sygnał alarmowy z innego stanowiska sygnałowego,

5) na stanowisku maszynisty, oprócz sygnału dźwiękowego, powinien być wytworzony sygnał świetlny z napisem "Alarm",

6) sygnał alarmowy powinien po uruchomieniu działać przynajmniej przez 5 sekund.

21.1.18. Układ sygnalizacji alarmowej powinien być tak powiązany z elementami mechanicznymi urządzenia wyciągowego, aby powstanie bezpośredniego zagrożenia wymagającego natychmiastowego zatrzymania ruchu urządzenia wyciągowego samoczynnie spowodowało wytworzenie sygnału alarmowego.

Do przypadków tych zalicza się:

1) takie położenie cyklicznie przemieszczanego elementu technologicznego (pomost wahadłowy, uszczelniacz itp.), które powoduje zmniejszenie odstępów eksploatacyjnych obowiązujących dla ruchu naczyń wyciągowych,

2) niewłaściwe położenie elementów prowadniczych bądź kierujących naczynie wyciągowe (prowadniki uchylne i wysuwane, zwrotnice kosza drzewnego itp.),

3) zadziałanie sygnalizacji stacji nawrotu liny wyrównawczej.

21.1.19. Dopuszcza się, jeśli nie zastosowano innych odpowiednich zabezpieczeń, wykorzystanie sygnalizacji alarmowej do wywołania sygnału alarmowego w przypadku:

1) uszkodzenia sygnalizacji szybowej, mogącego spowodować przedwczesne uruchomienie urządzenia wyciągowego lub sygnału do ruchu,

2) powstania innych nieprawidłowości, mogących stwarzać zagrożenie dla bezpieczeństwa ruchu urządzenia wyciągowego.

21.1.20. Sposób wykorzystania sygnalizacji alarmowej dla celów wymienionych w pkt 21.1.18. i 21.1.19. powinien być określony w dopuszczeniu.

21.1.21. W przypadku automatycznego sterowania maszyny wyciągowej wytworzenie sygnału alarmowego powinno spowodować jej samoczynne zatrzymanie.

21.1.22. Układ sygnalizacji alarmowej powinien być tak wykonany, aby jego wyłączenie mogło nastąpić jedynie przy całkowitym odłączeniu urządzenia sygnałowego spod napięcia.

21.1.23. Załączenie sygnalizacji "rewizja szybu" powinno się odbywać zgodnie z następującymi zasadami:

1) zapowiedź na stanowisku sygnałowym przewidzianym do rozpoczynania rewizji szybu, przy obecności naczynia na tym stanowisku, powinna upoważnić stanowisko maszynisty do potwierdzenia tego rodzaju pracy,

2) załączenie sygnalizacji "rewizja szybu" powinno nastąpić z chwilą potwierdzenia przyjęcia zapowiedzi na stanowisku maszynisty,

3) załączenie sygnalizacji "rewizja szybu" powinno spowodować wyłączenie spod napięcia wszystkich innych rodzajów sygnalizacji, z wyjątkiem sygnalizacji alarmowej.

Wyłączenie sygnalizacji "rewizja szybu" może nastąpić na stanowisku maszynisty po rezygnacji z tego rodzaju pracy na stanowisku sygnałowym spośród przewidzianych do wysiadania brygad rewizyjnych, na którym obecne jest naczynie wyciągowe.

21.1.24. Sygnalizacja służąca do nadawania sygnałów wykonawczych (jednouderzeniowych) ze stałych stanowisk rewizyjnych (jeśli takie są wyodrębnione) powinna być wykonana tak, aby:

1) uprawnienie tych stanowisk dokonywane było przez maszynistę, przy czym równocześnie uprawnione może być tylko jedno stałe stanowisko rewizyjne,

2) w czasie uprawnienia stałego stanowiska rewizyjnego nie może być uprawnione żadne inne stanowisko sygnałowe.

21.1.25.1. Dla porozumienia się maszynisty wyciągowego z obsługą stanowisk sygnałowych oraz porozumienia się pomiędzy sobą obsługi tych stanowisk stosować należy lokalny system łączności.

21.1.25.2. Lokalny system łączności powinien spełniać następujące wymagania:

1) posiadać niezależne źródła zasilania,

2) być niezawodny, a ponadto prosty w użyciu,

3) umożliwiać dobre porozumienie się w warunkach pracy urządzeń przyszybowych,

4) w urządzeniach wyciągowych z sygnalizacją pośrednią umożliwiać porozumienie się:

a) maszynisty z sygnalistą nadszybia i odwrotnie,

b) sygnalisty głównego z sygnalistami poziomów i odwrotnie, a po przełączeniu na nadszybiu umożliwiać porozumienie się sygnalisty każdego poziomu i stałych stanowisk rewizyjnych wprost z maszynistą wyciągowym i odwrotnie; w uzasadnionych technicznie przypadkach dopuszcza się niestosowanie przełącznika telefonów,

5) w urządzeniach wyciągowych z sygnalizacją bezpośrednią umożliwiać porozumienie się sygnalistów wszystkich stanowisk sygnałowych, za wyjątkiem stanowisk pomocniczych między sobą oraz maszynistą wyciągowym.

21.1.26. Układ blokowania hamulca manewrowego zahamowanej maszyny wyciągowej powinien zadziałać co najmniej w następujących przypadkach:

1) po załączeniu jazdy ludzi, wydobycia lub transportu materiałów od momentu otwarcia którychkolwiek wrót szybowych do czasu ich zamknięcia,

2) od chwili załączenia sygnalizacji "rewizja szybu" lub "jazda osobista", a następnie po każdym zatrzymaniu się naczynia wyciągowego, do chwili nadania z szybu sygnałów "dwa uderzenia" lub "trzy uderzenia"; odblokowanie spowodowane nadaniem tego sygnału nie może trwać dłużej niż 6 sek.

3) takiego położenia cyklicznie przemieszczanego elementu technologicznego (pomost wahadłowy, uszczelniacz itp.), które powoduje-zmniejszenie odstępów eksploatacyjnych obowiązujących dla ruchu naczyń wyciągowych,

4) niewłaściwego położenia iglic (zwrotnic) wychylających np. kosz drzewny,

5) wyłączenia urządzenia rejestrującego.

21.1.27. Dopuszcza się przemieszczanie klatki przy otwartych wrotach uprawnionego poziomu dla przestawienia pięter podczas wydobycia, a w czasie załadunku materiałów długich i wielkogabarytowych także przy opuszczonym pomoście wahadłowym.

21.1.28. Dopuszcza się przemieszczanie naczynia wyciągowego przy otwartych wrotach uprawnionego stanowiska sygnałowego podczas rewizji naczynia i lin.

21.1.29. Na głównym stanowisku sygnałowym oraz na stanowiskach sygnałowych poziomów, a także na stałych stanowiskach rewizyjnych należy zainstalować łącznik blokujący, którego uruchomienie spowoduje zablokowanie hamulca manewrowego.

21.1.30. Stan zablokowania lub odblokowania powinien być sygnalizowany na stanowisku maszynisty sygnałami świetlnymi z odpowiednim napisem.

21.1.31. Stan zablokowania powinien być sygnalizowany odpowiednim sygnałem świetlnym tylko na tych stanowiskach sygnałowych, z których spowodowano zablokowanie hamulca manewrowego.

21.1.32. Układ powinien działać na zasadzie prądu ciągłego.

21.1.33. W układzie blokowania należy przewidzieć możliwość awaryjnego odblokowania hamulca manewrowego za pomocą przełącznika zabezpieczonego przed nadużyciem przez założenie plomby. Awaryjne odblokowanie powinno być sygnalizowane sygnałem świetlnym z odpowiednim napisem w maszynowni, na głównych stanowiskach oraz stanowiskach poziomów.

21.1.34. Układ ryglowania wrót szybowych powinien uniemożliwiać ich otwarcie od strony stanowiska sygnałowego, jeżeli:

1) naczynie wyciągowe znajduje się poza strefą danego poziomu,

2) stanowisko sygnałowe nie jest uprawnione do nadawania sygnałów,

3) maszyna wyciągowa nie jest zahamowana.

21.1.35. W urządzeniach wyciągowych z sygnalizacją pośrednią dopuszcza się - niezależnie od sygnalizacji jednouderzeniowej - stosowanie sygnalizacji pospiesznej.

Sygnalizacja ta może być stosowana wyłącznie na stanowiskach sygnałowych bezpośrednio ze sobą współpracujących, na których istnieje możliwość równoczesnej obsługi obu naczyń wyciągowych (np. nadszybie i najniższy poziom).

21.1.36. Sygnalizacja pospieszna powinna odpowiadać następującym warunkom:

1) sygnał wykonawczy "gotów" może być wytworzony dopiero po nadaniu impulsów nadajnikami "gotów" ze wszystkich stanowisk sygnałowych, biorących udział w obsłudze naczyń wyciągowych w danym cyklu i tylko po odblokowaniu hamulca manewrowego maszyny wyciągowej,

2) sygnał wykonawczy "gotów" powinien być sygnałem dźwiękowo-świetlnym,

Jako sygnalizatory należy stosować dzwonek grzechotnikowy lub inny przetwornik elektroakustyczny o jednoznacznie wyróżnionym tonie oraz lampkę z napisem "gotów".

3) uprawnienie nadajników "gotów" powinno być ściśle związane z uprawnieniem danego stanowiska sygnałowego, załączonym rodzajem pracy urządzenia wyciągowego oraz wybranym rodzajem jazdy ludzi,

4) nadanie impulsu nadajnikiem "gotów" powinno być sygnalizowane w miejscu nadania świetlnym sygnałem kontrolnym,

5) sygnały (impulsy) przekazane nadajnikami "gotów" do maszynowni, jak również sygnały kontrolne w miejscu nadania powinny być kasowane z chwilą:

a) upływu okresu nie dłuższego niż 6 sek. od momentu nadania ostatniego impulsu nadajnikiem "gotów",

b) odhamowania maszyny wyciągowej,

c) powstania sygnału alarmowego,

d) zmiany pozycji przełącznika dyspozycyjnego lub poziomów,

e) zmiany pozycji łącznika zapowiadającego lub potwierdzającego jazdę ludzi,

f) nadania sygnału wkonawczego jednouderzeniowego.

21.1.37. W przypadku gdy do obsługi naczynia wyciągowego wykorzystywane są pomocnicze stanowiska sygnałowe, należy je również wyposażyć w nadajniki "gotów".

21.1.38. W przypadku automatycznego sterowania maszyny wyciągowej sygnał wykonawczy "gotów" może być wykorzystany do jej uruchomienia.

21.1.39. W przypadku gdy do obsługi naczynia wyciągowego wykorzystywane są pomocnicze stanowiska sygnałowe, a nie może być zastosowana sygnalizacja pospieszna, powinna być stosowana, niezależnie od sygnalizacji jednouderzeniowej, sygnalizacja pomocnicza.

21.1.40. Sygnalizacja pomocnicza, za której pośrednictwem zostaje wytworzony na stanowisku sygnałowym sygnał świetlny informujący o gotowości pomocniczych stanowisk sygnałowych (odpowiednio na nadszybiu i poziomie), powinna odpowiadać następującym warunkom:

1) sygnał świetlny z odpowiednim napisem może być wytworzony dopiero po nadaniu impulsów nadajnikami pomocniczymi ze wszystkich stanowisk pomocniczych danego poziomu (bądź nadszybia) biorących udział w obsłudze naczynia wyciągowego w danym cyklu,

2) uprawnienie nadajników pomocniczych stanowisk sygnałowych powinno być ściśle związane z uprawnieniem stanowiska poziomu (bądź nadszybia) i wybranym rodzajem pracy urządzenia wyciągowego,

3) nadanie impulsu nadajnikiem pomocniczym powinno być sygnalizowane w miejscu nadania świetlnym sygnałem kontrolnym,

4) sygnał przekazany nadajnikami pomocniczymi do stanowiska poziomu (bądź nadszybia), jak również sygnały kontrolne w miejscu nadania powinny być kasowane z chwilą:

a) powstania sygnału alarmowego,

b) zmiany pozycji przełącznika dyspozycyjnego lub poziomów,

c) zmiany pozycji łącznika jazdy ludzi lub zapowiadającego lub potwierdzającego jazdę ludzi,

d) odhamowania maszyny wyciągowej.

21.1.41. W urządzeniach z wyciągami skipowymi dopuszcza się - niezależnie od sygnalizacji jednouderzeniowej - stosowanie sygnalizacji automatycznej załączonej przełącznikiem dyspozycyjnym. Równoczesne załączenie sygnalizacji pospiesznej jest niedopuszczalne.

21.1.42. Sygnalizacja automatyczna powinna odpowiadać co najmniej następującym wymaganiom:

1) sygnał wykonawczy "gotów" może nastąpić dopiero po:

a) całkowitym zakończeniu cyklu ładowania i rozładowania skipów,

b) załadowaniu skipu na podszybiu lub po rozładowaniu skipu na nadszybiu - w wyciągach jednoskipowych,

c) odblokowaniu hamulca manewrowego maszyny wyciągowej w sytuacjach, o których mowa pod lit. a) i b),

2) sygnał wykonawczy "gotów" powinien być sygnałem dźwiękowo-świetlnym; jako sygnalizatory należy stosować elementy według pkt 21.1.36.2., wspólne dla sygnalizacji automatycznej i pospiesznej,

3) przekazanie sygnału z poziomu po zakończeniu cyklu ładowania lub z nadszybia po rozładowaniu skipu powinno być sygnalizowane w miejscu nadania sygnałem świetlnym z odpowiednim napisem,

4) sygnał wykonawczy "gotów" na stanowisku maszynisty i kontrolny w miejscu nadania powinny być kasowane z chwilą:

a) upływu okresu nie dłuższego niż 6 sek. od momentu jego wytworzenia,

b) odhamowania maszyny wyciągowej,

c) powstania sygnału alarmowego,

d) zmiany pozycji przełącznika dyspozycyjnego lub poziomów, jeżeli wydobycie skipem odbywa się z dwu lub więcej poziomów.

21.1.43. Postanowienia pkt 21.1.38. stosuje się odpowiednio.

21.1.44. Układ sygnalizacji dla jazdy ludzi i wydobycia powinien spełniać następujące wymagania:

1) na wybranym stanowisku sygnałowym powinna być możliwość zapowiedzi załączenia "jazdy ludzi" lub "wydobycia",

2) na stanowisku maszynisty powinna być możliwość potwierdzenia zapowiadanych rodzajów pracy. Załączenie wybranego rodzaju pracy powinno nastąpić z chwilą potwierdzenia zapowiedzianego rodzaju pracy,

3) stan braku potwierdzenia zapowiadanego rodzaju pracy powinien spowodować wytworzenie na stanowisku maszynisty ciągłego sygnału dźwiękowego (np. dzwonek grzechotkowy), natomiast stan potwierdzenia powinien spowodować wytworzenie sygnału świetlnego o załączonym rodzaju pracy:

a) "wydobycie" - na stanowisku maszynisty i stanowisku sygnałowym wybranym do zapowiadania "jazdy ludzi" lub "wydobycia",

b) "jazda ludzi" - na stanowisku maszynisty, stanowiskach głównych i poziomów oraz na uprawnionych stanowiskach pomocniczych.

21.1.45. Załączenie sygnalizacji "jazda osobista" powinno się odbywać zgodnie z następującymi zasadami:

1) zapowiedź "jazdy osobistej" na stanowisku sygnałowym przewidzianym do rozpoczynania jazdy osobistej, przy obecności naczynia na tym stanowisku, powinno uprawnić stanowisko maszynisty do załączenia tego rodzaju pracy,

2) załączenie sygnalizacji "jazda osobista" powinno nastąpić z chwilą potwierdzenia zapowiedzi na stanowisku maszynisty wciągowego,

3) wyłączenie sygnalizacji "jazda osobista" może nastąpić na stanowisku maszynisty po rezygnacji z tego rodzaju pracy na stanowisku sygnałowym spośród przewidzianych do zakończenia jazdy osobistej, na którym obecnie jest naczynie wyciągowe.

21.1.46. W urządzeniu wyciągowym, w którym jazda ludzi może być prowadzona z zastosowaniem stanowisk pomocniczych, zapowiadanie jazdy ludzi powinno umożliwiać wybór sposobu jazdy:

1) z zastosowaniem stanowisk pomocniczych,

2) bez zastosowania stanowisk pomocniczych.

Wybrany sposób jazdy powinien być uwidoczniony za pomocą sygnałów świetlnych z odpowiednim napisem na stanowisku maszynisty oraz stanowiskach głównych i poziomów, przystosowanych do jazdy ze stanowiskami pomocniczymi.

21.1.47. (skreślony).

21.1.48. Sygnalizacja służąca do nadawania sygnałów w czasie rewizji szybów lub napraw szybowych oraz jazdy osobistej powinna być wykonana tak, aby:

1) nadawanie sygnałów odbywało się za pośrednictwem urządzenia bezprzewodowego,

2) nadawany sygnał był przekazywany bezpośrednio do stanowiska maszynisty,

3) jej załączenie było sygnalizowane sygnałem świetlnym z odpowiednim napisem w maszynowni oraz stanowiskach sygnałowych głównych i poziomów.

21.1.49. Załączenie żądanego rodzaju pracy powinno się odbywać na stanowisku maszynisty. Powinna istnieć możliwość wybiórczego:

1) uprawnienia żądanego głównego stanowiska sygnałowego,

2) załączenia sygnalizacji prac rewizyjnych lub szybowych.

W szybach dwuprzedziałowych załączenie w jednym z przedziałów sygnalizacji:

- jazdy ludzi - powinno umożliwić prowadzenie w sąsiednim przedziale wyłącznie jazdy ludzi,

- rewizji szybu, prac rewizyjnych lub szybowych - powinno umożliwić prowadzenie w sąsiednim przedziale rewizji szybu, prac rewizyjnych lub szybowych.

21.1.50. Jeżeli w układzie sterowania maszyny wyciągowej zastosowano odrębny sposób wyboru rodzaju pracy, wybór rodzaju sygnalizacji musi być mu podporządkowany.

21.1.51. Przełączanie rodzaju pracy powinno być tak wykonane, aby:

1) umożliwiało wyłączenie wszystkich rodzajów sygnalizacji, z wyjątkiem sygnalizacji alarmowej,

2) rodzaj pracy był sygnalizowany (z wyjątkiem stanu wyłączenia) sygnałem świetlnym na stanowisku maszynisty i głównym stanowisku sygnałowym.

21.1.52. W urządzeniach sygnalizacji szybowej posiadających więcej niż jedno stanowisko maszynisty przełączanie rodzaju pracy powinno być możliwe na każdym z nich. Załączenie żądanego rodzaju pracy powinno być możliwe tylko na uprawnionym stanowisku sygnałowym.

21.1.53. Aparaty rejestrujące wymienione w pkt 8.5.12. muszą rejestrować co najmniej następujące sygnały z urządzenia sygnalizacji szybowej:

1) załączony rodzaj pracy wyciągu szybowego,

2) załączony rodzaj pracy sygnalizacji szybowej (w razie potrzeby),

3) nadanie sygnału "gotów",

4) nadanie sygnałów jednouderzeniowych (wykonawczych i porozumiewawczych),

5) nadanie sygnału alarmowego,

6) nadanie sygnału gotowości pomocniczych stanowisk sygnałowych.

21.1.54. Wyłączenie urządzenia rejestrującego powinno spowodować zadziałanie układu blokowania hamulca manewrowego.

21.2. Wymagania dla urządzeń sygnalizacji szybów głębionych i zbrojonych.

21.2.1. Przy budowie szybu od rozpoczęcia głębienia lub przy prowadzeniu prac o zbliżonej technologii na odcinku do głębokości 70 m wymaga się stosowanie:

1) co najmniej mechanicznych urządzeń sygnalizacyjnych, umożliwiających nadawanie sygnałów dźwiękowych z dna szybu do zrębu szybu lub wysypu,

2) elektrycznej sygnalizacji wykonawczej ze zrębu szybu lub wysypu do maszyny wyciągowej, jeżeli sygnalizator mechaniczny według pkt 1 nie znajduje się przy stanowisku maszynisty,

3) elektrycznej sygnalizacji alarmowej, umożliwiającej nadanie bezpośrednio do maszynisty sygnału alarmowego z każdego miejsca w szybie. Sygnalizacja alarmowa powinna spełniać wymagania określone w pkt 21.1.17.3-21.1.17.6. i 21.1.21.,

4) środków łączności zapewniających porozumienie foniczne w relacji dno szybu - zręb szybu lub wysyp - maszyna wyciągowa.

21.2.2. Mechaniczne urządzenia sygnalizacyjne wymienione w pkt 21.2.1.1. powinny być tak wykonane, aby nadawanie sygnału z dna szybu było możliwe poprzez pociąganie linką na całej długości szybu.

21.2.3. Elektryczna sygnalizacja powinna odpowiadać następującym warunkom:

1) posiadać zasilanie prądu stałego, do którego nie może być dołączony żaden odbiornik nie wchodzący w skład sygnalizacji szybowej,

2) obwody sygnalizacji szybowej powinny być galwanicznie odizolowane od innych sieci,

3) posiadać urządzenia samoczynnie wskazujące maszyniście, że sygnalizacja jest pod napięciem.

21.2.4. Po osiągnięciu głębokości 70 m wymaga się stosowania urządzenia sygnalizacji wyposażonej w następujące układy:

1) zasilania,

2) sygnalizacji jednouderzeniowej,

3) sygnalizacji alarmowej,

4) sygnalizacji rewizji szybu,

5) łączności szybowej,

6) blokowania hamulca manewrowego,

7) sygnalizacji jazdy ludzi oraz

8) sygnalizacji do przemieszczania urządzeń pomocniczych - w uzasadnionych przypadkach.

21.2.5. Urządzenie sygnalizacji szybowej wymienionej w pkt 21.2.4. powinno odpowiadać warunkom określonym w pkt 21.1.3.1.-21.1.3.6. i 21.1.4. (tylko w odniesieniu do głównych stanowisk sygnałowych) oraz pkt 21.1.1.5.

21.2.6. Sygnalizacja jednouderzeniowa służąca do nadawania sygnałów dźwiękowych powinna być wykonana jako pośrednia.

W przypadkach uzasadnionych względami technologicznymi dopuszcza się stosowanie sygnalizacji bezpośredniej z zachowaniem wymagań zawartych w pkt 21.1.15.

21.2.7. W sygnalizacji jednouderzeniowej jako sygnalizatory należy stosować dzwony jednouderzeniowe bądź inne przetworniki elektroakustyczne o jednoznacznie wyróżnianym tonie.

21.2.8. Sygnalizacja jednouderzeniowa pośrednia służy do nadawania sygnałów porozumiewawczych ze stanowisk sygnałowych na dnie szybu lub na pomoście wiszącym do głównego stanowiska sygnałowego, skąd jedynie nadawane są sygnały wykonawcze do stanowiska maszynisty.

Sygnały dźwiękowe sygnalizacji porozumiewawczej i wykonawczej na głównym stanowisku sygnałowym powinny się wyraźnie różnić tonem. Główne stanowisko sygnałowe należy urządzić na zrębie szybu lub na innym poziomie pełniącym tę rolę.

21.2.9. W uzasadnionych przypadkach może być urządzone dodatkowo główne stanowisko sygnałowe, np. na wyspie, pod warunkiem, że:

1) uprawnienie zrębu szybu lub dodatkowego głównego stanowiska sygnałowego będzie się odbywało przez przełączenie przełącznika dyspozycyjnego na stanowisku maszynisty,

2) wykluczona będzie możliwość równoczesnego uprawnienia dwóch lub więcej głównych stanowisk sygnałowych do nadawania sygnałów wykonawczych i zapowiadania jazdy ludzi.

21.2.10. Uprawnione główne stanowisko sygnałowe powinno być wskazane za pomocą sygnałów świetlnych z odpowiednim napisem na stanowisku maszynisty i aktualnie uprawnionym głównym stanowisku sygnałowym.

21.2.11. W urządzeniach sygnałowych przy głębieniu szybów stosuje się odpowiednio wymogi zawarte w pkt 21.1.16.

21.2.12. Sygnalizacja alarmowa przy głębieniu szybu powinna spełniać odpowiednio wymogi zawarte w pkt 21.1.17-21.1.22, przy czym za zagrożenie w rozumieniu pkt 21.1.18 uznaje się również dojazd naczynia z dołu do zamkniętych klap szybowych.

21.2.13. Dopuszcza się niestosowanie sygnalizatorów alarmowych na stanowiskach sygnałowych dna szybu i pomostu wiszącego do czasu wdrożenia urządzeń zapewniających ich bezpieczną i bezawaryjną pracę.

21.2.14. Sygnalizacja rewizji szybu przy głębieniu powinna spełniać wymogi pkt 21.1.23.

21.2.15. W przypadku wyodrębnienia stałych stanowisk rewizyjnych obowiązują wymogi pkt 21.1.24.

21.2.16. Układ łączności szybowej przy głębieniu szybu powinien spełniać wymogi pkt 21.1.25.1 i 21.1.25.2.

21.2.17. Układ ten powinien umożliwiać porozumiewanie się sygnalistów wszystkich stanowisk sygnałowych między sobą oraz z maszynistą.

21.2.18. Układ blokowania hamulca manewrowego zahamowanej maszyny wyciągowej powinien zadziałać co najmniej w następujących przypadkach:

1) określonych w pkt 21.1.26.2) oraz 21.1.29,

2) podczas przemieszczania pomostu wiszącego i ramy napinającej,

3) (skreślony),

4) po każdym zatrzymaniu naczynia wyciągowego w obrębie pomostu wiszącego, jak również na odcinku pomost wiszący - dno szybu, do momentu nadania sygnału wykonawczego. Odblokowanie spowodowane nadaniem tego sygnału nie może trwać dłużej niż 6 sek. Wymóg ten nie dotyczy jazdy osobistej kubłem.

21.2.19. Na każdym głównym stanowisku sygnałowym oraz na stałych stanowiskach rewizyjnych należy zainstalować łącznik blokujący, którego uruchomienie spowoduje zablokowanie hamulca manewrowego.

21.2.20. Układ blokowania hamulca manewrowego powinien spełniać wymogi określone w pkt 21.1.30-21.1.33, z wyłączeniem określenia "...oraz stanowiskach poziomów".

21.2.21. Układ sygnalizacji "jazda ludzi", "wydobycie" i "jazda osobista" powinien spełniać wymagania określone w:

1) pkt 21.1.44, z wyłączeniem określenia "... i poziomów oraz na uprawnionych stanowiskach pomocniczych",

2) pkt 21.1.45.

Dopuszcza się również zadysponowanie załączenia "jazdy osobistej" z głównego stanowiska sygnałowego pod warunkiem kontroli obecności naczynia w miejscu rozpoczęcia jazdy osobistej.

21.2.22. Załączenie żądanego rodzaju pracy powinno się odbywać na stanowisku maszynisty i spełniać wymogi pkt. 21.1.49-21.1.52.

21.2.23. Sygnalizacja służąca do nadawania sygnałów przy przemieszczaniu w szybie kołowrotami szybowymi urządzeń pomocniczych (np. pomostu wiszącego, szalunku lub kabli) ma być wykonana jako jednouderzeniowa bezpośrednia i powinna spełniać następujące warunki:

1) załączenie jej powinno być sygnalizowane świetlnie na stanowiskach maszynistów maszyn wyciągowych szybu,

2) do odbierania sygnałów wykonawczych może być uprawnione każdorazowo tylko jedno stanowisko sterowania kołowrotów szybowych.

Uprawnienie to powinno być sygnalizowane świetlnie na tym stanowisku oraz w miejscu zabudowy przełącznika uprawniającego.

21.2.24. Dopuszcza się użycie sygnalizacji jednouderzeniowej porozumiewawczej urządzenia wyciągowego do nadawania sygnałów dla przemieszczania kołowrotami urządzeń pomocniczych w szybie, przy spełnieniu następujących warunków:

1) zablokowaniu hamulca manewrowego danej maszyny wyciągowej,

2) wyłączeniu sygnalizacji jednouderzeniowej wykonawczej danej maszyny wyciągowej.

21.2.25. W czasie przemieszczania urządzeń pomocniczych w szybie powinna być czynna sygnalizacja alarmowa urządzeń wyciągowych. Sygnał alarmowy winien być słyszalny również na stanowiskach sterowania kołowrotami szybowymi.

21.2.26. Dopuszcza się stosowanie wspólnego dzwonu wykonawczego dla położonych obok siebie stanowisk sterowania kołowrotów różnych urządzeń pomocniczych.

21.2.27. W miejscu zainstalowania kołowrotów służących do przemieszczania urządzenia pomocniczego w szybie powinien być słyszalny dzwon kontrolny sygnału wykonawczego.

21.2.28. Każde urządzenie sygnalizacji szybowej wymienione w pkt 21.2.4 powinno być wyposażone w urządzenia rejestrujące, spełniające odpowiednio wymogi określone w pkt 21.1.53 i 21.1.54.

21.3. Budowa urządzeń sygnalizacji szybowej wyciągów pomocniczych

21.3.1. Wyciągi ratownicze powinny być wyposażone w urządzenia typu dopuszczonego, umożliwiające co najmniej ustne porozumienie pomiędzy naczyniem ratowniczym a stanowiskiem sterowania wciągarki oraz stanowiskiem na zrębie.

21.3.2. Zakres wyposażenia sygnalizacji wyciągów awaryjno-rewizyjnych uzależniony jest od ich przeznaczenia.

21.3.2.1. Wyciągi awaryjne:

1) z wciągarką przewoźną powinny być wyposażone co najmniej w układy rewizji szybów określone w pkt 21.1.23 oraz w pkt 21.1.26.2).

Ponadto należy stosować urządzenia typu dopuszcznego, zapewniające łączność pomiędzy naczyniem wyciągowym a stanowiskiem maszynisty wciągarki,

2) z wciągarką stałą powinny być wyposażone w układy sygnalizacji w zależności od indywidualnych warunków pracy i ewentualnych dodatkowych funkcji wyciągu oraz zgodnie z dopuszczeniem na podstawie odrębnych przepisów.

21.3.2.2. Wyciągi rewizyjne wyposażyć należy jak w pkt 21.3.2.1.

21.3.3. Małe wyciągi materiałowe bez jazdy ludzi wyposażyć należy w urządzenia umożliwiające nadawanie sygnałów jednouderzeniowych i alarmowych oraz w układ łączności szybowej.

21.4. Wykonanie instalacji

21.4.1. Instalacja elektrycznych urządzeń sygnalizacji szybowej powinna być wykonana zgodnie z postanowieniami odnośnych przepisów i norm przedmiotowych.

21.4.2. We wszystkich zakładach górniczych należy stosować urządzenia budowy przeciwwybuchowej. Dopuszcza się stosowanie urządzeń budowy normalnej w zakładach górniczych eksploatujących kopaliny niepalne i nie posiadających pokładów metanowych.

21.4.3. W szybach wydechowych metanowych zakładów górniczych dla lokalnego systemu łączności należy stosować aparaty w wykonaniu iskrobezpiecznym.

21.4.4. Połączenia poszczególnych elementów urządzenia sygnalizacji szybowej powinny być wykonane za pomocą oddzielnej sieci kablowej. Sieć ta może być wykorzystywana wyłącznie dla sygnalizacji danego urządzenia wyciągowego.

21.4.5. Stosowane urządzenia oraz kable i przewody powinny być dopuszczone na podstawie odrębnych przepisów.

21.4.6. Dopuszcza się powiązanie sygnalizacji szybowej z innymi układami sterowania i automatyki pod warunkiem:

1) galwanicznego odizolowania tych układów od obwodów sygnalizacji szybowej,

2) wyraźnego oznaczenia wszystkich punktów powiązań w dokumentacji i na łączówkach.

21.4.7. Tablice informacyjne i ostrzegawcze w pobliżu szybu powinny być tak umieszczone, aby nie spowodowały ograniczenia widoczności klatki lub drugiej strony szybu (np. przez ich zawieszenie na wrotach szybowych).

21.4.8. Na każdym stanowisku sygnałowym w miejscu widocznym dla wsiadających do klatki należy umiesić tablicę informującą "Jazda ludzi dozwolona", jeśli szybem dopuszczona jest jazda ludzi, lub "Jazda ludzi zabroniona", jeśli szyb nie jest dopuszczony do jazdy ludzi. Tablica "Jazda ludzi dozwolona" powinna być koloru zielonego, a tablica "Jazda ludzi zabroniona" koloru czerwonego, a napis w obu przypadkach koloru białego.

21.4.9. Kolorowanie i opisywanie sygnałów świetlnych powinno być zgodne z dopuszczeniem sygnalizacji w myśl odrębnych przepisów.

21.4.10. Instalacja urządzenia sygnalizacji szybowej w maszynowni powinna spełniać następujące wymagania:

1) sygnalizatory świetlne powinny być umieszczone w polu widzenia maszynisty i w taki sposób, aby nie utrudniały równocześnie obserwacji innych elementów urządzenia wyciągowego, a w szczególności wskaźników głębokości i prędkości oraz organu pędnego.

2) sygnalizatory optyczne mogą być instalowane w pulpicie sterowniczym, lecz w sposób wyraźnie odróżniający je od pozostałej aparatury kontrolno-pomiarowej maszyny wyciągowej,

3) dla wykluczenia pomyłek sygnały dźwiękowe powinny się wyraźnie różnić tonem.

21.4.11. Instalacja urządzeń sygnałowych na stanowiskach sygnałowych musi być tak wykonana, aby:

1) główne stanowiska sygnałowe oraz stanowiska sygnałowe poziomów były instalowane zarówno od strony wsiadania ludzi, jak i zapychania wozów, oraz były tak umieszczone, by obsługujący je sygnalista miał zapewnioną dobrą widoczność w stronę wrót szybowych, i urządzeń przyszybowych,

2) sygnalista w czasie obsługi urządzenia sygnałowego nie był narażony na potrącenie przez zapychane wozy lub inne urządzenia,

3) w przypadku równoległego łączenia nadajników sygnalizacji pospiesznej lub jednouderzeniowej, sygnalista miał możliwość kontrolowania dostępu do nich innych osób nie powołanych,

4) sygnały świetlne z odpowiednim napisem informujące o załączeniu jazdy ludzi, były widoczne zarówno dla osób wchodzących do naczynia wyciągowego, jak i wychodzących z niego,

5) sygnały świetlne informujące o zablokowaniu hamulca manewrowego maszyny wyciągowej były widoczne zarówno od strony przyszybia, jak i z naczynia wyciągowego,

6) lampki kontrolne nadajników "gotów" były umieszczone w nadajnikach "gotów",

7) sygnały świetlne na wszystkich stanowiskach sygnałowych, z wyjątkiem sygnału wymienionego w pkt 4, informującego o jeździe ludzi, zamiast napisu były opatrzone jednoznacznie ustalonym skrótem,

8) nadajniki sygnałowe o różnym przeznaczeniu były zaopatrzone w wyróżniające się kształtem cięgła lub uchwyty, jednolite dla danego zakładu górniczego,

Nadajniki alarmowe i ich cięgła powinny być dodatkowo wyróżnione przez pomalowanie ich na czerwono.

9) łącznik blokujący posiadał wyraźnie rozróżnione i oznaczone pozycje odpowiadające odblokowaniu lub zablokowaniu hamulca manewrowego maszyny wyciągowej,

10) na stanowiskach sygnałowych, na których widoczność naczynia wyciągowego jest ograniczona, był instalowany sygnał świetlny, informujący o obecności naczynia wyciągowego i zahamowaniu maszyny wyciągowej.

21.4.12. Zadysponowanie załączenia rodzaju pracy wymagającego potwierdzenia powinno spowodować załączenie na stanowisku maszynisty i na stanowiskach sygnałowych (na których sygnalizowany jest dany rodzaj pracy) pulsującego światła lamp sygnalizacyjnych tego rodzaju pracy. Światło pulsujące powinno świecić aż do chwili załączenia danego rodzaju pracy. Po załączeniu zadysponowanego rodzaju pracy powinno przejść na światło ciągłe. Do potwierdzenia i rezygnacji z załączenia jazdy osobistej oraz rewizji powinny być stosowane łączniki niestabilne.

21.5. Eksploatacja i obsługa urządzeń sygnalizacji szybowej. Rewizje i badania

21.5.1. Urządzenia sygnalizacji szybowej podlegają rewizjom i badaniom w terminach i przez osoby wymienione w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

21.5.2. Raz na miesiąc stan całego urządzenia sygnalizacyjnego powinien być poddany rewizji przez uprawnioną osobę średniego dozoru elektrycznego.

21.5.3. Raz na rok w czasie badania wyciągu szybowego przez kierownika ruchu energomechanicznego lub jego zastępcę, o którym mowa w pkt 8.7.5., należy przeprowadzić badanie całego urządzenia sygnałowego, a wyniki badania umieścić w protokole.

Rozdział  22

Urządzenia sterowniczo-sygnałowe

22.1. Budowa urządzeń sterowniczo-sygnałowych

Wymagania w zakresie funkcjonalnym.

22.1.1. Urządzenie sterowniczo-sygnałowe skipowe określane w dalszym ciągu skrótem "USS-s" powinno umożliwiać:

1) nadanie sygnału alarmowego,

2) zablokowanie maszyny wyciągowej w stanie zahamowanym

3) nadanie sygnału startowego oraz uruchomienie maszyny wyciągowej (przy automatycznym sterowaniu maszyny dla jazd wydobywczych),

4) zdalne uruchamianie i zatrzymywanie maszyny w celu przeprowadzenia rewizji lin, kół odciskowych lub naczyń,

5) przekazywanie informacji za pomocą "sygnalizacji jednouderzeniowej",

6) nadawanie sygnałów akustycznych lub zdalnego uruchamiania i zatrzymywania maszyny w celu przeprowadzenia rewizji szybu i prac szybowych,

7) ustalenia rodzaju pracy urządzenia wyciągowego i przynależnego sposobu sterowania maszyny wyciągowej,

8) kontrolę pracy urządzenia wyciągowego oraz elementów urządzeń współpracujących,

9) informację o pracy i stanie urządzenia wyciągowego,

10) łączność.

22.1.2. USS-s powinno odpowiadać następującym wymaganiom ogólnym:

1) powinno mieć dwa zasilania prądu stałego, do których nie może być dołączony żaden odbiornik nie wchodzący w skład USS-s,

2) obwody USS-s muszą być galwanicznie odizolowane od innych sieci,

3) posiadać urządzenie samoczynnie wskazujące maszyniście, że USS-s jest pod napięciem,

4) posiadać urządzenie kontrolujące w sposób ciągły stan izolacji sieci sygnałowej, sygnalizujące (dźwiękowo i świetlnie) doziemienie, przy spadku wypadkowej rezystancji izolacji poniżej wartości określonej w obowiązujących w tym zakresie przepisach,

5) powinno zapewnić niezawodną pracę przy spadku napięcia zasilającego o 10%,

6) posiadać urządzenie, które przy spadku napięcia większym od 10% napięcia znamionowego:

a) odłączy samoczynnie USS-s od zasilania, przy czym odłączenie to powinno być sygnalizowane (dźwiękowo i świetlnie) na stanowisku maszynisty,

b) spowoduje samoczynne zatrzymanie ruchu maszyny wyciągowej.

22.1.3. USS-s powinno wykluczyć możliwość wytworzenia na stanowisku maszynisty wyciągowego sygnałów wstępnych, mogących sugerować przedwcześnie sygnał do odjazdu.

22.1.4. USS-s może być przystosowane do jazdy ludzi pod warunkiem dodatkowego wyposażenia go zgodnie z wymaganiami dla tego rodzaju pracy określonymi w rozdziale 21.

22.1.5. Układ alarmowy służący do awaryjnego zatrzymania maszyny wyciągowej przez wytworzenie sygnału alarmowego powinien odpowiadać następującym wymaganiom:

1) posiadać obwody alarmowe grupujące nadajniki alarmowe i inne elementy kontrolne wykrywające stany bezpośredniego zagrożenia ruchu urządzenia wyciągowego, tak aby inicjowane przez nie sygnały alarmowe powodowały awaryjne zatrzymanie odpowiednio tylko maszyny wyciągowej macierzystego przedziału bądź maszyn wyciągowych obydwu przedziałów,

2) obwody układu alarmowego powinny działać na zasadzie prądu ciągłego, a przerwa obwodu spowodować samoczynne wytworzenie sygnału alarmowego,

3) być tak wykonany, aby jego wyłączenie mogło nastąpić przy całkowitym odłączeniu USS-s spod napięcia.

22.1.6. Sygnał alarmowy poza wymogami zapisanymi w pkt 22.1.5.1. powinien odpowiadać następującym wymaganiom:

1) powinien być dźwiękowy i świetlny,

2) do wytworzenia sygnału dźwiękowego należy stosować buczki lub inne przetworniki elektroakustyczne o jednoznacznie wyróżnionym tonie,

3) sygnał dźwiękowy powinien być słyszalny na każdym stanowisku w szybie i w pomieszczeniu maszyny wyciągowej,

4) sygnał dźwiękowy na stanowisku w pomieszczeniu maszyny wyciągowej powinien trwać do czasu skasowania, na pozostałych zaś stanowiskach - co najmniej przez okres 5 sekund,

5) kasowanie sygnału świetlnego może nastąpić po usunięciu przyczyny jego wywołania.

22.1.7. Sygnał alarmowy powodujący awaryjne zatrzymanie maszyn wyciągowych obydwu przedziałów w szybach dwuprzedziałowych powinien powstać co najmniej po następujących przypadkach:

1) użyciu nadajników alarmowych w jednym z przedziałów,

2) zadziałaniu kontroli pracy lin wyrównawczych w jednym z przedziałów.

22.1.8. Sygnał alarmowy powodujący awaryjne zatrzymanie maszyny wyciągowej tylko macierzystego przedziału powinien powstać co najmniej w następujących przypadkach:

1) zmniejszeniu się odstępów eksploatacyjnych, obowiązujących dla ruchu naczyń, na skutek zmiany położenia cyklicznie przemieszczanych elementów technologicznych przy nie zahamowanej maszynie wyciągowej,

2) powstaniu innych nieprawidłowości mogących stwarzać zagrożenie dla bezpieczeństwa ruchu urządzenia wyciągowego.

22.1.9. Układ blokad maszyny wyciągowej uniemożliwiający odhamowanie manewrowe oraz nadanie sygnału zdalnego uruchamiania i sygnału startowego powinien odpowiadać następującym wymaganiom:

1) posiadać obwody blokad grupujące odpowiednio łączniki blokad i inne elementy kontrolne wykrywające stany nie pozwalające na ruch urządzenia wyciągowego, których zadziałanie powoduje wystąpienie blokady,

2) obwody układu blokad powinny działać na zasadzie prądu ciągłego, a przerwa obwodu powinna spowodować samoczynnie stan uniemożliwiający ruch maszyny wyciągowej,

3) zadanie blokady w stanie odhamowanym powinno spowodować stan zablokowania po zahamowaniu maszyny wyciągowej,

4) przy ręcznym sterowaniu maszyny wyciągowej cofnięcie blokady nie może spowodować samoczynnego odhamowania maszyny wyciągowej.

22.1.10. Na każdym stanowisku, z którego można nadawać sygnały jednouderzeniowe należy zainstalować łącznik blokujący.

22.1.11. Stan zablokowania lub odblokowania powinien być sygnalizowany na stanowisku maszynisty sygnałami świetlnymi z odpowiednim napisem.

22.1.12. Stan zablokowania musi być sygnalizowany sygnałem świetlnym:

1) na stanowisku maszynisty z wyróżnieniem stanowiska, z którego zablokowano maszynę,

2) na stanowiskach sterowniczo-sygnałowych, z których spowodowano zablokowanie maszyny.

22.1.13. W układzie blokad należy przewidzieć możliwość awaryjnego odblokowania maszyny. Awaryjne odblokowanie powinno:

1) być możliwe tylko przy zahamowanej maszynie,

2) umożliwiać uruchomienie maszyny wyciągowej tylko przy:

- wydobyciu i sygnalizacji jednouderzeniowej,

- jazdach niewydobywczych i sygnalizacji jednouderzeniowej,

- ograniczonej prędkości (do ustalonej przepisami),

3) być sygnalizowane na stanowisku maszynisty,

4) być zabezpieczone przed nadużyciem.

22.1.14. Układ blokad powinien uniemożliwić uruchomienie maszyny co najmniej w następujących przypadkach:

1) po załączeniu wydobycia:

a) przy nierozładowaniu skipu na nadszybiu (nie dotyczy pracy przy sygnalizacji jednouderzeniowej),

b) przy nieczynnej odstawie urobku i nie rozładowanym zbiorniku wyładowczym (nie dotyczy pracy przy sygnalizacji jednouderzeniowej),

c) od chwili otwarcia którychkolwiek wrót szybowych do czasu ich zamknięcia,

2) po rozpoczęciu się procesu załadowania (nie dotyczy pracy przy sygnalizacji jednouderzeniowej),

3) takiego położenia cyklicznie przemieszczanego elementu technologicznego (uszczelniacz, pomost itp.), który powoduje zmniejszenie odstępów eksploatacyjnych, obowiązujących dla ruchu naczyń wyciągowych,

4) po załączeniu rewizji szybu od chwili przełączenia USS-s na ten rodzaj pracy, a następnie po każdym zahamowaniu maszyny do chwili nadania sygnału z szybu do jazdy; odblokowanie spowodowane nadaniem tego sygnału nie może trwać dłużej niż 6 s,

5) po wyłączeniu urządzenia rejestrującego.

22.1.15. Dopuszcza się przemieszczenia naczynia wyciągowego przy otwartych wrotach z uprawnionego stanowiska sterowniczo-sygnałowego podczas rewizji naczynia i lin.

22.1.16. Zdalne uruchomienie maszyny wyciągowej przy prowadzeniu wydobycia może być realizowane po nadaniu sygnału startowego.

22.1.17. Powstanie tego sygnału może nastąpić po spełnieniu następujących warunków:

1) uprawnieniu nadajników lub układu zdalnego uruchomienia przy wydobyciu dla następujących rodzajów pracy:

- zdalne uruchomienie maszyny, zgodnie z pkt 22.1.28.1), lub

- sygnalizacja startowa zgodnie z pkt 22.1.28.1),

2) zakończeniu załadunku i rozładunku przy pracy dwoma skipami lub tylko odpowiednio załadunku czy rozładunku, przy pracy jednym skipem,

3) gdy maszyna wyciągowa jest zahamowana hamulcem manewrowym,

4) gdy przemieszczane elementy technologiczne są w położeniu obowiązującym dla ruchu naczyń,

5) obecności skipu na stanowisku załadowczym przy pracy dwoma skipami lub odpowiednio obecności na stanowisku załadowczym czy rozładowczym przy pracy jednym skipem,

6) gdy maszyna nie jest zablokowana łącznikami blokad,

7) gdy czynna jest odstawa urobku na nadszybiu lub przy nieczynnej odstawie jest pusty zbiornik rozładowczy.

22.1.18. Sygnał startowy powinien być sygnałem kierunkowym.

22.1.19. Sygnał startowy powinien być kasowany z chwilą wykonania programu lub przerwania obwodu bezpieczeństwa.

22.1.20. Sygnał startowy na stanowisku maszynisty powinien być sygnałem dźwiękowym (różniącym się wyraźnie od sygnału dźwiękowego wykonawczego jednouderzeniowego) i optycznym z napisem "Start".

22.1.21. Nadanie sygnału startowego powinno być sygnalizowane w miejscu nadania sygnałem świetlnym.

22.1.22. Zdalne uruchomienie maszyny przy rewizji lin, naczyń lub kół odciskowych może się odbywać pod następującymi warunkami:

1) uprawnienia nadajników do zdalnego uruchomienia maszyny przy prowadzeniu rewizji lin, naczyń i kół powinno być dokonane dla rodzaju pracy określonego w pkt 22.1.28.3,

2) uprawnienia nadajników do zdalnego uruchomienia powinno nastąpić po potwierdzeniu uprawnienia łącznikiem uprawnienia na stanowisku rewizji lin, naczyń lub kół i trwać do czasu jego skasowania tymże łącznikiem,

3) uprawnione może być tylko jedno stanowisko,

4) gdy maszyna wyciągowa nie jest zablokowana,

5) gdy jest ograniczona strefa jazdy zabezpieczająca przed wjechaniem na wyłączniki krańcowe regulatora jazdy,

6) w przypadku rewizji lin nośnych przeprowadzanych ze zrębu szybu - po ograniczeniu strefy jazdy naczyń poniżej zrębu.

Przekroczenie strefy powinno wywołać sygnał alarmu,

7) w przypadku rewizji naczyń - po stwierdzeniu obecności kontrolowanego naczynia na poziomie zrębu,

8) zdalne uruchomienie maszyny powinno być sygnalizowane sygnałem świetlnym w miejscu jego uruchomienia.

22.1.23. Spełnienie funkcji określonej w pkt 22.1.1.5. wymaga stosowania sygnalizacji jednouderzeniowej.

22.1.24. Sygnalizacja jednouderzeniowa służąca do nadawania sygnałów akustycznych powinna być wykonana jako sygnalizacja:

1) pośrednia dla urządzeń wyciągowych dwuskipowych,

2) bezpośrednia dla urządzeń wyciągowych jednoskipowych oraz urządzeń wyciągowych dwuskipowych, w których przewidziana jest praca każdym naczyniem oddzielnie.

22.1.25. Sygnalizacja pośrednia i bezpośrednia powinna być tak wykonana, aby odpowiadała wymaganiom odpowiednich postanowień rozdziału 21.

22.1.26. Sygnalizacja rewizyjna służąca do nadawania sygnałów w czasie rewizji lub napraw szybowych powinna być wykonana zgodnie z wymaganiami odpowiednich postanowień rozdziału 21.

22.1.27. Przełączenie rodzaju pracy powinno odbywać się ze stanowiska maszynisty.

22.1.28. Układ przełączający powinien umożliwić wybór następujących rodzajów pracy:

1) wydobycie - zdalne uruchomienie maszyny wyciągowej lub

- sygnalizacja startowa, lub

- sygnalizacja jednouderzeniowa,

2) jazdy niewydobywcze - sygnalizacja jednouderzeniowa,

3) rewizja lin, naczyń i kół odciskowych,

4) rewizja szybu,

5) jazda manewrowa (stanowisko sterowniczo-sygnalizacyjne nie uprawnione).

22.1.29. Układ przełączający powinien być tak wykonany, aby:

1) zapewniał załączanie tylko jednego rodzaju pracy,

2) przełączanie rodzaju pracy nastąpiło tylko przy zahamowanej maszynie,

3) przełączanie wydobycia na jazdy niewydobywcze mogło nastąpić tylko po zakończeniu wydobycia, tj. przy pustych skipach i unieruchomionych urządzeniach załadowczych,

4) przełączanie z rewizji lin, kół odciskowych i naczyń na pozostałe rodzaje pracy było możliwe po skasowaniu uprawnienia stanowisk rewizji lin, kół i naczyń dokonanego na tych stanowiskach,

5) przełączanie rodzaju pracy było niemożliwe po nadaniu sygnału startowego,

6) załączanie rodzaju pracy było sygnalizowane optycznie na odpowiednich stanowiskach,

7) powodował przełączanie rodzaju sterowania maszyny odpowiednio do przyjętego rodzaju pracy urządzenia wyciągowego.

22.1.30. W ramach USS-s należy zrealizować następujące kontrole:

1) rozładowania naczyń wydobywczych,

2) zamknięcia naczyń wydobywczych,

3) zamknięcia i otwarcia urządzeń załadowczych,

4) napełnienia zbiornika na nadszybiu,

5) pracy odstawy urobku na nadszybiu,

6) zamknięcia wrót szybowych.

22.1.31. Urządzenie załadowcze może być uruchomione przy:

1) zahamowanej maszynie wyciągowej,

2) ustawieniu pustego naczynia wydobywczego w strefie pozwalającej na załadunek,

3) właściwym rodzaju pracy urządzenia wyciągowego zgodnie z pkt 22.1.28.1.-22.1.28.3.

Powyższe warunki powinny być uwzględnione w USS-s.

22.1.32. Maszyna wyciągowa współpracująca z USS-s powinna realizować:

1) uniemożliwianie odhamowania maszyny w przypadku braku sygnału startowego do jazdy przy:

a) zdalnym uruchamianiu maszyny wyciągowej,

b) rewizji szybu,

c) użyciu sygnalizacji startowej,

2) uniemożliwianie samoczynnego odhamowania maszyny przy odblokowaniu maszyny,

3) uniemożliwianie prowadzenia ruchu maszyny wyciągowej niezgodnego z rodzajem pracy ustalonym w USS-s

22.1.33. USS-s zapewnia przełączanie rodzaju sterowania maszyny wyciągowej odpowiednio do wybranego rodzaju pracy urządzenia wyciągowego.

Przełączanie rodzaju sterowania maszyny wyciągowej może nastąpić na następujących warunkach:

1) przełączanie maszyny ze sterowania ręcznego na automatyczne może się odbywać tylko w skrajnych położeniach skipów przy zahamowanej maszynie, przed nadaniem sygnału startowego lub sygnału do zdalnego uruchomienia,

2) przełączanie maszyny wyciągowej ze sterowania automatycznego na ręczne powinno być możliwe tylko przy zahamowanej maszynie i nie może spowodować samoczynnego odhamowania maszyny wyciągowej.

22.1.34. W przypadku pełnego zbiornika na nadszybiu i postoju odstawy urobku ze zbiornika powinno nastąpić zablokowanie startu maszyny, natomiast w przypadku pełnego zbiornika podczas ruchu maszyny - jej zatrzymanie przed punktem wyładowczym.

22.1.35. Dla zapewnienia prawidłowej obsługi urządzenia wyciągowego USS-s powinien posiadać układ sygnalizacyjny świetlno-dźwiękowy, informujący obsługę o stanie pracy urządzeń i o przekazywanych sygnałach.

22.1.36. Dla porozumienia się maszynisty wyciągowego z obsługą stanowisk oraz porozumienia się pomiędzy sobą obsługi tych stanowisk stosować należy niezależny lokalny system łączności.

22.1.37. Lokalny system łączności powinien spełniać wymagania odpowiednich postanowień rozdziału 21.

22.1.38. Aparaty rejestrujące wymienione w pkt 8.5.12. muszą rejestrować co najmniej następujące sygnały z urządzenia sterowniczo-sygnałowego:

1) załączony rodzaj pracy wyciągu szybowego,

2) załączony rodzaj pracy sygnalizacji szybowej (w razie potrzeby),

3) nadanie sygnału "gotów",

4) nadanie sygnałów jednouderzeniowych (wykonawczych i porozumiewawczych),

5) nadanie sygnału alarmowego,

6) nadanie sygnału gotowości pomocniczych stanowisk sygnałowych,

22.2. Wykonanie instalacji

22.2.1. Instalacja USS-s powinna być wykonana zgodnie z postanowieniami norm wprowadzonych do obowiązkowego stosowania i przepisów dla urządzeń elektrycznych.

22.2.2. We wszystkich zakładach górniczych należy stosować urządzenia budowy przeciwwybuchowej. Dopuszcza się stosowanie urządzeń budowy normalnej w zakładach górniczych eksploatujących kopaliny niepalne i nie posiadających pokładów metanowych.

22.2.3. Połączenia poszczególnych elementów USS-s powinny być wykonane za pomocą oddzielnej sieci kablowej.

Sieć ta może być wykorzystywana wyłącznie dla USS-s danego urządzenia wyciągowego.

22.2.4. Stosowane urządzenia oraz kable i przewody powinny być dopuszczone na podstawie odrębnych przepisów.

22.2.5. Dopuszcza się powiązanie USS-s z innymi układami sterowania i automatyki pod warunkiem:

1) galwanicznego odizolowania tych układów od obwodów USS-s,

2) wyraźnego oznaczenia wszystkich punktów powiązań w dokumentacji i na łączówkach.

22.2.6. Tablice informacyjne i ostrzegawcze w pobliżu szybu powinny być tak umieszczone, aby nie spowodowały ograniczenia widoczności naczynia lub drugiej strony szybu (np. przez ich zawieszenie na wrotach szybowych).

22.2.7. Na każdym stanowisku sterowniczo-sygnałowym w miejscu widocznym dla wsiadających do klatki należy umieścić tablicę informującą "Jazda ludzi dozwolona", jeśli szybem dopuszczona jest jazda ludzi, lub "Jazda ludzi zabroniona" - jeśli szyb nie jest dopuszczony do jazdy ludzi. Tablica "Jazda ludzi dozwolona" powinna być koloru zielonego, a tablica "Jazda ludzi zabroniona" koloru czerwonego, a napis w obu przypadkach koloru białego.

22.2.8. Kolorowanie i opisywanie sygnałów świetlnych powinno być wykonane zgodnie z warunkami dopuszczenia.

22.2.9. Łączniki kontrolujące położenie elementów mechanicznych, szczególnie położenie, od którego zależy bezpieczna praca urządzenia wyciągowego, np. zamknięcie klapy zbiorników, muszą być zabudowane tak, aby działanie ich następowało już przy minimalnej zmianie kontrolowanego położenia.

22.2.10. Instalacja USS-s w maszynowni powinna spełniać następujące wymagania:

1) sygnalizatory świetlne powinny być zainstalowane na pulpicie sterowniczym maszyny wyciągowej.

Rozmieszczenie ich powinno zapewnić właściwy odbiór sygnałów; w szczególności należy wyróżnić spośród innych sygnałów sygnał startowy,

2) elementy manipulacyjne wchodzące w skład USS-s powinny być zainstalowane na pulpicie sterowniczym lub w jego pobliżu, tak aby maszynista wyciągowy mógł je obsługiwać bez opuszczania miejsca obsługi,

3) sygnalizatory dźwiękowe powinny wyraźnie różnić się między sobą tonem,

4) w przypadku występowania dwóch maszyn wyciągowych we wspólnej maszynowni zaleca się stosować kabiny dla wzajemnego oddzielenia stanowisk obydwu maszynistów; sygnały dźwiękowe powinny być tak wykonane, aby nie przeszkadzały w pracy.

22.2.11. Instalacja urządzeń na stanowiskach powinna być tak wykonana, aby:

1) nadajniki sygnałowe o różnych przeznaczeniach były zaopatrzone w wyróżniające się przyciski, cięgła lub uchwyty jednolite dla danego zakładu górniczego, a nadajniki alarmowe były ponadto wyróżniane przez pomalowanie na czerwono,

2) łącznik blokujący posiadał wyraźnie rozróżnione i oznaczone pozycje odpowiadające odblokowaniu lub zablokowaniu maszyny wyciągowej,

3) lampa sygnalizująca zablokowanie maszyny łącznikiem blokującym odróżniała się wyraźnie od innych sygnałów optycznych,

4) sygnały świetlne były opatrzone jednoznacznie ustalonym skrótem w dopuszczeniu USS-s.

22.3. Eksploatacja i obsługa urządzeń sterowniczo-sygnałowych

Rewizje i badania

22.3.1. Urządzenia sterowniczo-sygnałowe podlegają rewizjom i badaniom w terminach i przez osoby wymienione w tabelach umieszczonych w rozdziale 24.

22.3.2. Raz na miesiąc stan całego urządzenia sterowniczo-sygnałowego powinien być poddany rewizji przez uprawnioną osobę średniego dozoru elektrycznego.

22.3.3. Raz na rok w czasie badania wyciągu szybowego przez kierownika działu energomechanicznego lub jego zastępcę należy przeprowadzić badanie całego urządzenia sterowniczo-sygnałowego, a wyniki badania umieścić w protokole.

Rozdział  23

Zbiór ramowych instrukcji stanowiskowych

23.1. Instrukcja ramowa dla maszynistów maszyn wyciągowych

23.1.1. Postanowienia ogólne

23.1.1.1. Niniejsza instrukcja ramowa obowiązuje maszynistów obsługujących maszyny wyciągowe zainstalowane w urządzeniach wyciągowych szybów i szybików, maszyny wyciągowe wyciągów awaryjno-rewizyjnych oraz maszyny wyciągowe do głębienia szybów i szybików.

23.1.1.2. Maszynista wyciągowy odpowiada za przepisową i prawidłową obsługę maszyny wyciągowej, musi się ściśle stosować do postanowień niniejszej instrukcji, a ponadto musi znać i przestrzegać w zakresie swoich obowiązków:

a) rozporządzenie Ministra Przemysłu i Handlu z dnia 14 kwietnia 1995 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy, prowadzenia ruchu oraz specjalistycznego zabezpieczenia przeciwpożarowego w podziemnych zakładach górniczych (Dz. U. Nr 67, poz. 342), dział VI, rozdział 4, Transport pionowy i w wyrobiskach o nachyleniu powyżej 45°,

b) szczegółową instrukcję ruchową dla danej maszyny wyciągowej,

c) instrukcję ramową dla sygnalistów szybowych,

d) instrukcję ramową prowadzenia robót szybowych,

e) regulamin pracy obowiązujący w zakładzie górniczym,

f) przepisy i instrukcje przeciwpożarowe.

23.1.1.3. Maszynistą wyciągowym może być osoba posiadająca odpowiednie kwalifikacje oraz spełniająca wymogania wynikające z obowiązujących w tym zakresie przepisów i zarządzeń.

23.1.1.4. W zależności służbowej bezpośrednim zwierzchnikiem maszynisty wyciągowego jest osoba dozoru ruchu oddziału, do którego przynależą urządzenia wyciągowe.

W dalszej kolejności zależności służbowej przełożeni bezpośredniego zwierzchnika są również przełożonymi maszynisty.

23.1.1.5. Maszynista wyciągowy musi znać ogólną charakterystykę urządzenia wyciągowego oraz jego parametry techniczne, a w szczególności:

a) ciężar ładunku użytecznego i nadwagę wyciągu dla jazdy ludzi, ciągnienia urobku i transportu materiałów,

b) określone w dokumentacji stosowane prędkości jazdy,

c) rodzaj naczyń wyciągowych,

d) głębokość i wyposażenie szybu oraz poszczególnych poziomów, liczbę pomostów w nadszybiu oraz w poszczególnych podszybiach,

e) długość wolnych dróg przejazdu w wieży i rząpiu,

f) średnicę liny nośnej,

g) średnicę organu pędnego,

h) moc silnika napędowego maszyny wyciągowej,

i) napięcia stosowane w obwodach - głównym i sterowania oraz w obwodach pomocniczych,

j) wielkość prądu rozruchu i jazdy ustalonej,

k) stosowane zabezpieczenia maszyny i urządzenia wyciągowego w zakresie przeciążenia, przekroczenia prędkości jazdy oraz przejazdów położeń krańcowych,

l) stopień pewności hamowania manewrowego oraz bezpieczeństwa,

ł) ciśnienie i wydajność agregatów zasilających hamulce,

m) rodzaj sygnalizacji i łączności ze znajomością, stosowanych sygnałów,

n) rodzaj i układ zainstalowanych zabezpieczeń przyszybowych,

o) układ zasilania w energię elektryczną,

23.1.1.6. Maszynista wyciągowy musi znać budowę i zasadę działania obsługiwanej maszyny oraz posiadać umiejętność jej obsługi i konserwacji, a także znać technologię wykonywanych prac szybowych pod względem teoretycznym i praktycznym. Powinien, w zakresie ustalonym przez właściwą osobę dozoru ruchu, zjeżdżać do szybu i uczestniczyć w tych pracach.

23.1.1.7. Do ogólnych obowiązków maszynisty należy:

a) przestrzeganie obowiązujących przepisów, instrukcji szczegółowych i regulaminu pracy,

b) spełnianie swoich obowiązków ze świadomością pełnej odpowiedzialności za bezpieczeństwo ruchu urządzenia wyciągowego nawet w przypadkach wyjątkowych i awaryjnych,

c) sprawdzanie stanu maszyny i jej głównych części składowych przed przejęciem maszyny od poprzednika lub przed jej uruchomieniem po dłuższej przerwie w ruchu,

d) prawidłowe prowadzenie maszyny, zgodne z instrukcją ruchową maszyny i warunkami ruchu urządzenia wyciągowego,

e) dbanie o właściwy stan, czystość i prawidłowe działanie maszyny oraz bieżąca jej konserwacja według zakresu ustalonego instrukcją szczegółową,

f) dbanie o należyty stan przyrządów rejestrujących wykres jazdy, stany sygnalizacji i nadawane sygnały,

g) wpisywanie do książki ruchu ważniejszych czynności oraz stwierdzeń dotyczących wyników bieżącej kontroli maszyny,

h) dbanie o bezpieczeństwo osobiste, pomocnika i innych osób przebywających w pomieszczeniu maszyny,

l) prowadzenie szkolenia pracownika odbywającego praktykę w zakresie obsługi maszyny wyciągowej w sposób umożliwiający poznanie jej budowy i zasady działania z zachowaniem bezpieczeństwa ruchu urządzenia wyciągowego,

j) powiadamianie przełożonych o wszelkich brakach i nieprawidłowościach stwierdzonych w maszynie wyciągowej.

23.1.1.8. Maszynista wyciągowy nie może być zatrudniony przy obsłudze maszyny wyciągowej dłużej niż 8 godzin łącznie z czasem prowadzenia jazdy ludzi. W żadnym przypadku maszynista wyciągowy nie może prowadzić jazdy ludzi po uprzednio przepracowanej dniówce przy ciągnieniu urobku lub przy innej pracy, nawet nie związanej z maszyną wyciągową.

Maszynista wyciągowy może po przepracowanej dniówce pełnić funkcję drugiej osoby w pomieszczeniu maszyny w czasie jazdy ludzi. Następną służbę przy obsłudze maszyny wyciągowej maszynista może objąć dopiero po co najmniej 8-godzinnym odpoczynku.

Do pracy maszynista wyciągowy musi przyjść wypoczęty.

23.1.1.9. Maszyniście wyciągowemu zabrania się:

a) przychodzenia do pracy i jej wykonywania po użyciu alkoholu pod każdą postacią lub pod wpływem innych środków obniżających jego sprawność psychofizyczną,

b) obsługiwania maszyny wyciągowej w stanie niedyspozycji psychicznej lub fizycznej,

c) opuszczania stanowiska sterowniczego w czasie ruchu maszyny oraz w czasie jej postoju bez uprzedniego zahamowania hamulcem manewrowym i hamulcem bezpieczeństwa, a następnie powiadomienia sygnalisty głównego; zakaz ten nie dotyczy obsługi maszyn automatycznych wyposażonych w układy samokontroli,

d) prowadzenia rozmów bezpośrednich lub telefonicznych w czasie jazdy,

e) opuszczania maszynowni,

f) dopuszczania do prowadzenia maszyny przez osoby nie upoważnione lub tolerowania przebywania w maszynowni osób nie powołanych,

g) czyszczenia, smarowania lub wykonywania napraw maszyny będącej w ruchu, w tym również przez inne osoby do tego wyznaczone,

h) przechowywania w pomieszczeniu maszynowni materiałów łatwo palnych nieodpowiednio zabezpieczonych (oleje, smary, czyściwo itp.),

i) samowolnego dokonywania jakichkolwiek zmian w elementach maszyny wyciągowej lub w połączeniach elektrycznych bądź tolerowania wykonywania czynności przez osoby trzecie bez wcześniejszej zgody odpowiedzialnej osoby dozoru ruchu,

j) prowadzenia ruchu maszyny przy niesprawnych układach sterowania, zabezpieczeń ruchu itp.

23.1.2. Postanowienia szczegółowe.

23.1.2.1. Jeżeli którykolwiek z układów lub elementów kontroli i zabezpieczenia ruchu maszyny wyciągowej nie działa lub działa wadliwie, maszynista wyciągowy zobowiązany jest do niezwłocznego jej zatrzymania oraz powiadomienia o tym przełożonego. Ponowne uruchomienie maszyny wyciągowej może mieć miejsce po usunięciu tych nieprawidłowości i uzyskaniu zgody przełożonego. W przypadku dalszej niesprawności danego elementu lub układu, ruch maszyny może być wznowiony za zgodą kierownika działu energomechanicznego lub jego zastępcy i na warunkach określonych w rozporządzeniu.

23.1.2.2. Do obowiązków maszynisty wyciągowego przy przejmowaniu maszyny należy:

a) zapoznanie się z aktualnymi zarządzeniami i poleceniami kierownictwa działu energomechanicznego wydanymi dla obsługi maszyny i urządzenia wyciągowego,

b) zapoznanie się z ewentualnymi zaszłościami powstałymi na poprzedniej zmianie w ruchu maszyny i urządzenia wyciągowego,

c) dokonanie oględzin i prób maszyny wyciągowej - zgodnie z obowiązującą instrukcją szczegółową, a w szczególności urządzeń hamulcowych, układów oraz elementów zabezpieczających i kontrolujących ruch maszyny, wskaźnika głębokości, przyrządów pomiarowych i urządzeń sygnałowych w celu stwierdzenia poprawności ich działania,

d) wpisanie do książki ruchu maszyny wyciągowej wyników prób i oględzin z równoczesnym potwierdzeniem przejęcia maszyny przez złożenie własnoręcznego podpisu.

23.1.2.3. Maszynista nie może rozpocząć ani zakończyć jazdy ludzi dopóki osoba dozoru wyznaczona przez kierownika ruchu zakładu górniczego do nadzorowania jazdy w nadszybiu nie wyda odpowiedniego polecenia.

23.1.2.4. W pomieszczeniu maszyny wyciągowej należy umieścić wykaz osób dozoru wyznaczonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego do sprawowania nadzoru w czasie jazdy ludzi szybem.

23.1.2.5. Przed rozpoczęciem jazdy ludzi musi być przeprowadzona próbna jazda z obciążeniem i prędkością odpowiadającymi parametrom stosowanym podczas jazdy ludzi.

Jazdy próbnej można nie przeprowadzać, jeżeli jazda ludzi odbywa się bezpośrednio po ciągnieniu urobku lub transporcie materiałów.

23.1.2.6. Jazda ludzi może być prowadzona jedynie przy załączonym układzie sygnalizacji "jazda ludzi".

23.1.2.7. Przed rozpoczęciem każdej jazdy ludzi maszynista wyciągowy musi się upewnić o prawidłowości wskazań wskaźnika głębokości.

23.1.2.8. W czasie każdej jazdy, a szczególnie podczas jazdy ludzi, maszynista wyciągowy musi zachować ostrożność oraz być gotowy do zatrzymania maszyny w każdej chwili i w każdym położeniu wyciągu. Musi ponadto obserwować przyrządy, a w szczególności wskaźniki poboru prądu, wskaźniki poziomu ciśnienia w układach zasilania hamulców, układach smarowania itp.

23.1.2.9. Maszynista wyciągowy musi zwracać uwagę na nadawane sygnały wykonawcze, które muszą być zgodne z sygnałami ustalonymi dla danego urządzenia wyciągowego i wyszczególnionymi na tablicy sygnałów.

23.1.2.10. W czasie przeprowadzania jazdy ludzi, zgodnie z § 578 ust. 10 rozporządzenia, przy stanowisku maszynisty wyciągowego powinien znajdować się drugi maszynista lub inna osoba uprawniona przez kierownika ruchu zakładu górniczego. Osoba ta, w razie zasłabnięcia maszynisty wyciągowego, powinna spowodować zatrzymanie maszyny wyciągowej hamulcem bezpieczeństwa i powiadomić osobę dozoru o powstałym zdarzeniu.

23.1.2.11. Maszynista wyciągowy może uruchomić maszynę dopiero po otrzymaniu i zrozumieniu wykonawczego sygnału dźwiękowego. Każdy niezrozumiały sygnał, jak również niezgodny z sygnałami ustalonymi dla danego urządzenia wyciągowego, należy uważać za sygnał "STÓJ". W takim wypadku maszynista wyciągowy musi zażądać wyjaśnienia przyczyny wystąpienia tej nieprawidłowości i nadania właściwego sygnału wykonawczego.

23.1.2.12. W szybach dwuprzedziałowych musi być wstrzymana jazda z urobkiem lub materiałami, jeżeli w sąsiednim przedziale odbywa się jazda ludzi. W tym celu w pomieszczeniu maszyny wyciągowej muszą być umieszczone lampki sygnalizujące jazdę ludzi w sąsiednim przedziale.

23.1.2.13. Ruch urządzenia wyciągowego musi być tak prowadzony, aby przestawianie pięter klatki w podszybiu odbywało się z dołu do góry.

23.1.2.14. Jazda osobista, czyli jazda osoby nadającej sygnał, może być prowadzona przy sygnalizacji przełączonej na "jazdę osobistą". W takim przypadku uruchomienie jazdy może nastąpić dopiero po otrzymaniu zrozumiałego sygnału wykonawczego. W urządzeniach wyciągowych, nie wyposażonych w sygnalizację jazdy osobistej, uruchomienie maszyny wyciągowej do jazdy osoby nadającej sygnał wykonawczy z tzw. wyczekiwaniem może następić dopiero po odczekaniu co najmniej 30 s licząc od chwili otrzymania dźwiękowego sygnału wykonawczego oraz następnie po kilkakrotnym, minimalnym wahnięciu klatką.

23.1.2.15. Maszynista wyciągowy nie może rozpocząć jazd związanych z kontrolą urządzenia wyciągowego lub z innymi pracami szybowymi bez uprzedniego powiadomienia go przez osobę dozoru lub przodowego o charakterze prac, ich zakresie, miejscu wykonywania itp. oraz po dokonaniu kontroli sygnalizacji rewizyjnej.

23.1.2.16. W wyciągu z ciernym sprzężeniem liny nośnej maszynista wyciągowy musi zwracać uwagę, czy nie następuje nadmierne gromadzenie smaru na powierzchni liny, a w okresie zimowym, czy nie następuje oblodzenie liny. W przypadku wystąpienia tych zjawisk należy wstrzymać ruch maszyny i powiadomić przełożonego.

23.1.2.17. Po awaryjnym wyłączeniu ręcznie sterowanej maszyny wyciągowej z ciernym sprzężeniem liny jazda z pełną prędkością może być wznowiona po uprzednim dojechaniu z bezpieczną prędkością naczyniami wyciągowymi do poziomu synchronizacji szybowskazu i jej przeprowadzeniu (korekcja poślizgu liny).

23.1.2.18. O transporcie materiałów wybuchowych lub środków inicjujących maszynista wyciągowy musi być każdorazowo powiadomiony przez sygnalistę głównego.

Transport tych materiałów może się odbywać z prędkością nie przekraczającą prędkości jazdy ludzi ustalonej dla danego urządzenia wyciągowego oraz poza czasem przeznaczonym na zjazd i wyjazd załogi.

23.1.2.19. Zabrania się uruchamiania maszyny wyciągowej w przypadku:

a) niezadowalającego stanu hamulców lub ich wadliwego działania,

b) nieprawidłowego działania elementów i układów zabezpieczających ruch maszyny wyciągowej,

c) nieprawidłowego działania urządzeń sygnałowych,

d) stwierdzenia w urządzeniu wyciągowym wad lub uszkodzeń,

e) wadliwego działania układów hydraulicznych lub pneumatycznych zasilających hamulce,

f) uszkodzenia lub wadliwego działania innych elementów w maszynie i urządzeniu wyciągowym, których stan rzutuje na bezpieczeństwo ruchu.

23.1.2.20. Zabrania się samowolnego usuwania zabezpieczenia przed użyciem przez osoby nie uprawnione i włączenia łącznika awaryjnego blokady hamulca manewrowego.

Usunięcie zabezpieczenia i włączenie łącznika może mieć miejsce jedynie na wyraźne polecenie kierownika działu energomechanicznego, jego zastępcy lub osoby dozoru ruchu maszynowego kierującej ruchem na danej zmianie. Ruch urządzenia wyciągowego może być kontynuowany wyłącznie na warunkach przez te osoby ustalonych.

23.1.2.21. W przypadku unieruchomienia urządzenia wyciągowego na dłuższy czas należy stosować zmienne położenie naczyń w szybie dla zmniejszenia działania korozji na odcinku liny wyrównawczej znajdującej się każdorazowo w nawrocie.

Po takim ustawieniu naczyń maszynę wyciągową należy zahamować hamulcem manewrowym i hamulcem bezpieczeństwa. Przy nie zrównoważonych naczyniach naczynie o większym ciężarze powinno znajdować się w położeniu niższym.

23.1.3. Postanowienie dodatkowe dla maszynistów wyciągowych obsługujących maszyny przy głębieniu oraz przy zbrojeniu szybów.

23.1.3.1. Maszynistę wyciągowego obsługującego maszynę przy głębieniu szybu, poza wymaganiami określonymi w rozdziałach 1 oraz 2 niniejszej instrukcji, obowiązują następujące warunki:

a) Przy każdorazowym wyciąganiu kubła z dna szybu maszynista musi podciągnąć kubeł do wysokości ok. 1,5 m od dna szybu dla jego uspokojenia i umożliwienia oczyszczenia dolnej, zewnętrznej części kubła.

Przy opuszczaniu kubła maszynista musi zatrzymać kubeł na wysokości 10-20 m od dna szybu, pomostu lub innego miejsca pracy w szybie.

Dalsza jazda może się odbywać po otrzymaniu właściwego sygnału.

b) Przy każdorazowym wyciąganiu nie prowadzonego kubła z pomostu wiszącego lub innego miejsca pracy w szybie maszynista musi podciągnąć kubeł do wysokości ok. 1,5 m dla umożliwienia uspokojenia, jak również zatrzymać kubeł w odległości ok. 10-20 m od klapy zrębu szybu.

Dalsza jazda może się odbywać po otrzymaniu właściwego sygnału.

c) Dojazd kubłem do stacji końcowej, tj. do nadszybia lub do dna szybu lub pomostu, może się odbywać z prędkością nie przekraczającą 0,5 m/s.

d) W miejscu przejazdu kubła przez pomosty, ramę napinającą, klapy i inne urządzenia, w których odległość między kubłem a tymi elementami lub obudową jest zawężona, prędkość jazdy nie może przekraczać 1 m/s.

e) Głębokości, na których znajdują się miejsca wymagające przejazdu ze zmniejszoną prędkością, muszą być wyraźnie oznaczone jasną farbą na wskaźniku głębokości oraz na obrzeżach bębna maszyny wyciągowej.

f) Zabrania się uruchamiania maszyny wyciągowej w czasie przemieszczania pomostu wiszącego, pomostu-ramy napinającej lub ramy napinającej.

23.1.4. Postanowienia końcowe.

Niniejsza instrukcja, w której powtórzono niektóre istotne postanowienia zawarte w rozporządzeniu i niniejszym załączniku, ma charakter ramowy i na podstawie jej postanowienia każdy zakład górniczy ma obowiązek opracować instrukcje szczegółowe stosownie do warunków lokalnych. Instrukcja szczegółowa musi być zatwierdzona przez kierownika działu energomechanicznego.

23.2. Instrukcja ramowa dla sygnalistów szybowych.

23.2.1. Postanowienia ogólne.

23.2.1.1. Niniejsza instrukcja ramowa obowiązuje sygnalistów szybowych wszystkich stanowisk sygnałowych szybów i szybików zarówno zjazdowych, jak i wydobywczych, materiałowych lub szybów i szybików głębionych, zwanych ogólnie szybowymi urządzeniami wyciągowymi.

23.2.1.2. Sygnalista szybowy odpowiada za przepisową i prawidłową obsługę urządzeń sygnałowych i przyszybowych, musi stosować się ściśle do postanowień niniejszej instrukcji, a ponadto znać i przestrzegać w zakresie swoich obowiązków:

a) rozporządzenie Ministra Przemysłu i Handlu z dnia 14 kwietnia 1995 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy, prowadzenia ruchu oraz specjalistycznego zabezpieczenia przeciwpożarowego w podziemnych zakładach górniczych (Dz. U. Nr 67, poz. 342), dział VI, rozdział 4, Transport pionowy i w wyrobiskach o nachyleniu powyżej 45°,

b) szczegółową instrukcję ruchową dla sygnalisty przystosowaną do warunków lokalnych,

c) instrukcję ramową dla maszynistów maszyn wyciągowych,

d) instrukcję ramową prowadzenia robót szybowych,

e) regulamin pracy obowiązujący w zakładzie górniczym,

f) przepisy i instrukcje przeciwpożarowe,

g) szczegółowe instrukcje stanowiskowe.

23.2.1.3. Sygnalistą szybowym może być osoba posiadająca odpowiednie kwalifikacje oraz spełniająca wymagania wynikające z obowiązujących w tym zakresie przepisów i zarządzeń.

23.2.1.4. W zależności służbowej bezpośrednim zwierzchnikiem sygnalisty szybowego jest osoba dozoru ruchu oddziału, do którego należą urządzenia wyciągowe.

W dalszej kolejności zależności służbowej przełożeni bezpośredniego zwierzchnika są również przełożonymi sygnalisty szybowego.

23.2.1.5. Sygnalista szybowy musi znać ogólną charakterystykę urządzenia wyciągowego oraz jego parametry techniczne, a w szczególności:

a) ciężar ładunku użytecznego i nadwagę wyciągu dla jazdy ludzi, ciągnienia urobku i transportu materiałów,

b) określone w dokumentacji stosowane prędkości jazdy,

c) rodzaj naczyń wyciągowych,

d) głębokość i wyposażenie szybu oraz poszczególnych poziomów, liczbę pomostów na nadszybiu oraz na poszczególnych podszybiach,

e) długość dróg przejazdu w wieży i rząpiu,

f) średnicę liny nośnej,

g) rodzaj i układ zainstalowanych zabezpieczeń przyszybowych.

23.2.1.6. Sygnalista szybowy musi znać budowę i zasadę działania obsługiwanych urządzeń sygnałowych i przyszybowych oraz posiadać umiejętność ich obsługi i bieżącej konserwacji.

23.2.1.7. Sygnalista szybowy musi znać sygnały ustalone i obowiązujące dla danego urządzenia wyciągowego.

23.2.1.8. Do podstawowych obowiązków sygnalisty szybowego należy:

a) przestrzeganie obowiązujących przepisów, instrukcji szczegółowych i regulaminu pracy,

b) spełnianie swoich obowiązków ze świadomością pełnej odpowiedzialności za bezpieczeństwo ruchu urządzenia wyciągowego, nawet w przypadkach wyjątkowych i awaryjnych,

c) sprawdzenie stanu technicznego i działania urządzenia sygnałowego oraz urządzeń przyszybowych przed rozpoczęciem obsługi stanowiska,

d) dbanie o właściwy stan i prawidłowe działanie urządzeń sygnałowych i przyszybowych oraz bieżącą ich konserwację według zakresu ustalonego instrukcją szczegółową,

e) używanie powierzonych mu urządzeń zgodnie z ich technicznym przeznaczeniem,

f) niedopuszczanie do obsługi urządzeń sygnałowych i przyszybowych przez osoby nie upoważnione.

Nie dotyczy to sygnalizacji alarmowej w przypadku wystąpienia zagrożenia,

g) nadawanie sygnałów zgodnych z tablicą sygnałową umieszczoną na stanowisku obsługi,

h) niedopuszczenie do przekroczenia dopuszczalnej ładowności naczynia wyciągowego lub piętra klatki,

i) zabezpieczenie wozów, materiałów lub urządzeń transportowych w piętrach naczyń wyciągowych przed ich wysunięciem poza obrys naczynia w czasie ruchu urządzenia wyciągowego,

j) usunięcie wszelkich luźnych przedmiotów znajdujących się w pobliżu wlotów szybowych,

k) przebywanie przez cały czas pracy na obsługiwanym stanowisku sygnałowym,

l) dbanie o należytą czystość stanowiska pracy i właściwe jego oświetlenie,

ł) sprawowanie nadzoru nad przepisowym zachowaniem się osób znajdujących się w bezpośrednim sąsiedztwie szybu lub w pobliżu stanowiska sygnałowego,

m) dbanie o należyty stan i czytelność tablic informacyjnych i ostrzegawczych znajdujących się w obrębie stanowiska sygnałowego,

n) powiadamianie przełożonych o wszelkich brakach i nieprawidłowościach stwierdzonych w działaniu urządzeń sygnałowych i przyszybowych,

o) przygotowanie pięter naczyń do jazdy ludzi, wydobycia i transportu materiałów.

23.2.1.9. Sygnalista szybowy nie może być zatrudniony przy obsłudze stanowiska sygnałowego w urządzeniu wyciągowym zjazdowym dłużej niż 8 godzin.

W żadnym przypadku sygnalista szybowy nie może obsługiwać urządzeń sygnałowych i prowadzić jazdy ludzi po uprzednim przepracowaniu dniówki przy ciągnieniu urobku lub innej pracy, nawet nie związanej z urządzeniem wyciągowym.

Następną służbę przy obsłudzie urządzeń sygnałowych sygnalista może objąć dopiero po co najmniej 8-godzinnym odpoczynku. Do pracy sygnalista musi przyjść wypoczęty.

23.2.1.10. Sygnaliście szybowemu zabrania się:

a) przychodzenia do pracy i jej wykonywania po spożyciu alkoholu pod każdą postacią lub pod wpływem innych środków obniżających jego sprawność psychofizyczną,

b) obsługiwania urządzeń w stanie niedyspozycji psychicznej lub choroby,

c) samowolnego opuszczania stanowiska sygnałowego,

d) prowadzenia rozmów w czasie wykonywania czynności załadowczych lub w czasie nadawania sygnałów,

e) czyszczenia, smarowania lub wykonywania napraw urządzeń sygnałowych i przyszybowych w czasie ruchu urządzeń bez ich właściwego zabezpieczenia, w tym również przez osoby trzecie,

f) przechowywania na stanowisku sygnałowym lub w jego pobliżu materiałów łatwo palnych, nieodpowiednio zabezpieczonych (oleje, smary, czyściwo itp.),

g) samowolnego dokonywania jakichkolwiek zmian w urządzeniach sygnałowych lub przyszybowych,

h) prowadzenia ruchu urządzenia wyciągowego przy niesprawnej sygnalizacji i niesprawnych zabezpieczeniach szybowych,

i) nadawania sygnałów niezgodnych z ustalonymi na tablicy sygnałowej oraz nie odpowiadających rodzajowi pracy urządzenia wyciągowego (jazda ludzi, rewizje szybu, wydobycie),

j) rozpoczęcia jazdy ludzi przy braku wyznaczonej do nadzoru osoby dozoru ruchu.

23.2.1.11. Obsługę stanowisk sygnałowych mogą prowadzić wyłącznie sygnaliści upoważnieni, których nazwiska podane są na tablicy informacyjnej przy szybie.

23.2.2. Postanowienia szczegółowe.

23.2.2.1. W przypadku wystąpienia zagrożenia dla ruchu urządzenia wyciągowego sygnalista ma obowiązek wstrzymać ruch urządzenia wyciągowego przez nadanie sygnału "STÓJ" używając do tego celu sygnalizacji alarmowej.

O wstrzymaniu ruchu należy natychmiast powiadomić przełożonego i maszynistę wyciągowego.

23.2.2.2. Używanie sygnalizacji alarmowej do nadawania sygnałów ruchowych lub porozumiewania się jest niedopuszczalne.

23.2.2.3. Sygnalista ma obowiązek zająć stanowisko po tej stronie, po której znajdują się urządzenia sygnałowe i sterownicze urządzeń przyszybowych.

23.2.2.4. Sygnał powinien sygnalista nadawać osobiście i tylko za pomocą urządzeń sygnałowych. Nie dotyczy to sygnalizacji alarmowej, która może być uruchomiona przez każdego z członków załogi w momencie spostrzeżenia zagrożenia.

23.2.2.5. Sygnał należy nadawać powoli i wyraźnie.

23.2.2.6. Nadawanie sygnałów zapowiadających musi być każdorazowo poprzedzone informacją przekazywaną telefonem szybowym. Każda zmiana ruchu urządzenia wyciągowego może mieć miejsce po uprzednim nadaniu jednego z następujących podstawowych sygnałów wykonawczych:

a) jedno uderzenie - sygnał stój,

b) dwa uderzenia - sygnał jazdy do góry,

c) trzy uderzenia - sygnał jazdy w dół.

Wyżej wymienione sygnały wykonawcze do uruchomienia maszyny wyciągowej nie dotyczą maszyn automatycznych oraz sygnalizacji pospiesznej "gotów".

23.2.2.7. Każdy niezrozumiały sygnał, jak również niezgodny z sygnałami ustalonymi dla danego urządzenia wyciągowego, należy uważać za sygnał "STÓJ". W takim przypadku sygnalista odbierający sygnał musi zażądać wyjaśnienia przyczyny wystąpienia tej nieprawidłowości i powtórnego nadania właściwego sygnału.

23.2.2.8. W przypadku niewykonania polecenia według nadanego sygnału, sygnalista powinien nadać sygnał "STÓJ" i wyjaśnić przyczynę. Po wyjaśnieniu przyczyny należy powtórnie nadać sygnał.

23.2.2.9. Przy sygnalizacji optyczno-akustycznej sygnałem obowiązującym jest sygnał akustyczny.

23.2.2.10. W urządzeniach wyciągowych dwunaczyniowych wyposażonych w sygnalizację pośrednią sygnały wykonawcze do maszyny wyciągowej może nadawać jedynie sygnalista stanowiska głównego.

23.2.2.11. W przypadku gdy przy załadunku klatki biorą również udział sygnaliści pomocniczych stanowisk sygnałowych, główny sygnalista na danym poziomie może nadać sygnał wykonawczy dopiero po otrzymaniu sygnału gotowości ze strony sygnalistów pomocniczych.

23.2.2.12. Postanowienia pkt 23.2.2.11. nie obowiązują, gdy wszystkie stanowiska sygnałowe danego urządzenia wyciągowego, wyposażone są w sygnalizację pospieszną "gotów".

23.2.2.13. Przy wyciągach jednonaczyniowych lub wyciągach z przeciwciężarem sygnały wykonawcze mogą być nadawane bezpośrednio do maszyny wyciągowej tylko z poziomu uprawnionego, na którym znajduje się naczynie (klatka, skip).

23.2.2.14. Sygnalista głównego stanowiska sygnałowego nie może uprawnić danego poziomu, jeśli na tym poziomie nie znajduje się sygnalista szybowy.

23.2.2.15. Przestawianie pięter klatki na podszybiu należy prowadzić z dołu do góry, a na nadszybiu z góry w dół.

Przy transporcie między poziomami poziom wyżej leżący traktuje się jako nadszybie.

23.2.2.16. Sygnalista musi zablokować maszynę wyciągową łącznikiem blokującym w przypadku konieczności wejścia do klatki lub w jej pobliże, związanego z obsługą urządzenia wyciągowego.

23.2.2.17. Transport materiałów wybuchowych lub środków inicjujących może być prowadzony poza czasem przeznaczonym na zjazd i wyjazd załogi i z prędkością nie przekraczającą prędkości jazdy ludzi ustaloną dla danego urządzenia wyciągowego.

23.2.2.18. Sygnalista szybowy nadszybia lub poziomu, z którego transportowany jest materiał wybuchowy lub środki inicjujące, powinien powiadomić maszynistę wyciągowego i sygnalistę poziomu, do którego ten transport jest prowadzony.

23.2.2.19. O dłuższych postojach urządzenia wyciągowego sygnalista powiadamia maszynistę wyciągowego.

23.2.2.20. W przypadku prowadzenia rewizji bądź napraw w szybie sygnalista poziomu lub nadszybia nie może dopuścić do szybu osób trzecich, wykonywać jakichkolwiek czynności w obrębie rury szybowej, a na wrotach szybowych musi wywiesić tablice ostrzegawcze.

23.2.2.21. Po zakończeniu pracy sygnalista szybowy ma obowiązek powiadomić swojego zmiennika o istniejących usterkach w obsługiwanym rejonie.

23.2.3. Postępowanie sygnalisty podczas jazdy ludzi.

23.2.3.1. Jazda ludzi może się odbywać tylko urządzeniami wyciągowymi, dla których uzyskano wymagane zezwolenie, do uprawnionych poziomów i na warunkach ustalonych w tym zezwoleniu.

23.2.3.2. W przypadku czasowego wstrzymania jazdy ludzi w danym urządzeniu wyciągowym na nadszybiu i wszystkich poziomach muszą być wywieszone odpowiednie ogłoszenia.

23.2.3.3. Na nadszybiu i na poszczególnych podszybiach powinny być wywieszone ogłoszenia pouczające załogę o sposobie zachowania się w czasie jazdy.

23.2.3.4. Sygnalizacja szybowa w czasie jazdy ludzi powinna być przełączona na "jazdę ludzi".

23.2.3.5. W czasie jednego wyciągu nie wolno zabierać ludzi z różnych lub do różnych poziomów.

23.2.3.6. Nie wolno umieszczać ludzi na piętrach klatki, w których jazda została zabroniona.

23.2.3.7. Jazda ludzi w załadowanym piętrze klatki jest wzbroniona.

23.2.3.8. W czasie jazdy ludzi w żadym z przedziałów szybu nie może odbywać się ciągnienie urobku ani transport materiałów.

23.2.3.9. W czasie jazdy ludzi, nawet pojedynczych osób, drzwi piętra klatki muszą być zamknięte na zasuwę umieszczoną na zewnątrz. Nie dotyczy to jazdy osobistej.

23.2.3.10. Przy głębieniu szybów wzbroniona jest jazda ludzi w naładowanym kuble.

23.2.3.11. Sygnalista szybowy powinien nadać ustalone sygnały zapowiadające maszyniście wyciągowemu początek i koniec jazdy ludzi.

23.2.3.12. Przed rozpoczęciem każdej jazdy ludzi sygnalista ma obowiązek sprawdzić:

a) wrota szybowe,

b) zamknięcie pięter klatki,

c) urządzenia sygnałowe.

W przypadku gdy przy jeździe ludzi biorą udział również sygnaliści pomocniczy, mają oni obowiązek sprawdzić działanie wymienionych powyżej urządzeń w obrębie przez siebie obsługiwanym. O stanie urządzeń muszą oni powiadomić sygnalistę głównego stanowiska sygnałowego.

23.2.3.13. Jazda ludzi musi być prowadzona w czasie ustalonym w regulaminie jazdy ludzi zatwierdzonym przez kierownika ruchu zakładu górniczego oraz podanym na tablicach informacyjnych.

Jazdy te można prowadzić, gdy na nadszybiu i poziomach, z których lub do których odbywa się jazda ludzi, znajdują się osoby dozoru sprawujące nadzór nad jazdą ludzi.

23.2.3.14. Sygnały wykonawcze mogą być nadawane dopiero po wejściu wszystkich osób do klatki oraz zamknięciu drzwi klatki i wrót szybowych.

23.2.3.15. Gdy jazda ludzi odbywa się z użyciem pomostów przy stosowaniu sygnalizacji pomocniczej, wówczas:

a) do nadawania sygnałów wykonawczych między podszybiem a nadszybiem lub z nadszybia do maszyny wyciągowej upoważniony jest jedynie główny sygnalista poziomu lub nadszybia,

b) główny sygnalista może nadawać sygnały wykonawcze dopiero po uzyskaniu sygnałów wykonawczych z pomostów,

c) wchodzenie ludzi do klatki może odbywać się tylko po stronie, po której znajduje się stanowisko głównego sygnalisty poziomu lub nadszybia.

23.2.3.16. Jeżeli przy jeździe ludzi stosuje się sygnalizację pospieszną "Gotów", to postanowienia pkt 23.2.3.15 lit. a) i b) nie obowiązują. Wszystkie stanowiska sygnałowe są w tym przypadku równorzędne.

23.2.3.17. W razie jazdy ludzi bez wyrównania ciężaru na drugiej klatce, sygnalista powinien zawiadomić o tym maszynistę wyciągowego.

Jeśli wyrównanie ciężarów jest wymagane i określone, sygnalista nie może zezwolić na jazdę ludzi bez dokonania tego wyrównania.

23.2.3.18. W czasie jazdy ludzi szybem sygnalista odpowiada za zachowanie porządku, a w szczególności aby:

a) zachowana była kolejność przy wsiadaniu i wysiadaniu ludzi z klatki,

b) wsiadanie odbywało się tylko od strony sygnalisty,

c) liczba osób wsiadających nie przekroczyła warunków dopuszczenia,

d) jadący nie mieli przy sobie żadnych ciężkich i długich przedmiotów,

23.2.3.19. Sygnaliście nie wolno dopuszczać do jazdy osób nietrzeźwych.

23.2.3.20. Sygnalista ma prawo żądać od jadących posłuchu dla swych zarządzeń.

W razie stwierdzenia uchybień ze strony osób jadących, grożących zakłóceniem porządku jazdy, sygnalista szybowy powinien wstrzymać dalszą jazdę, przez nadanie sygnału alarmowego, do czasu, gdy jadący zastosują się do jego zarządzeń.

23.2.3.21. Zakończenie jazdy ludzi ma być zgłoszone przez pomocniczych sygnalistów sygnalistom głównym na podszybiu i nadszybiu.

Sygnalista główny zgłasza zakończenie jazdy ludzi osobie dozoru nadzorującej jazdę ludzi.

23.2.3.22. Sygnalista może odbywać jazdę osobistą po uprzednim powiadomieniu telefonem szybowym sygnalisty głównego i maszynisty wyciągowego, nadaniu sygnału zapowiadającego, a po uzyskaniu uprawnienia poziomu do tego rodzaju jazdy - nadaniu sygnału wykonawczego.

23.2.3.23. Z jazdy osobistej nie może korzystać sygnalista głównego stanowiska sygnałowego na nadszybiu.

23.2.3.24. Sygnalista szybowy udający się na nie obłożony poziom z użyciem sygnalizacji jazdy osobistej powinien być w przypadkach koniecznych asekurowany przez osobę drugą. Osoba ta powinna posiadać umiejętności obsługi urządzeń sygnałowych i przyszybowych.

23.2.4. Postanowienia dodatkowe dla sygnalistów obsługujących szyby głębione lub zbrojone.

Sygnalistę obsługującego urządzenia szybu głębionego lub zbrojonego oprócz wymagań określonych w pkt 23.2.1.-23.2.3. obowiązują następujące warunki:

23.2.4.1. Przed rozpoczęciem jazdy ludzi sygnalista zobowiązany jest do:

a) sprawdzenia przygotowania sań prowadniczych do jazdy (daszek sań powinien być opuszczony),

b) skontrolowania, czy wszystkie klapy pomostu zrębowego są zamknięte,

c) zapewnienia bezpiecznego wejścia ludzi do kubła przez ułożenie drabinki do kubła i powieszenie drabinki na zewnątrz kubła.

23.2.4.2. Dopiero po zaciągnięciu kubła z ludźmi około 1,5 m ponad klapy zrębowe sygnalista może otworzyć klapy pomostu zrębowego danego przedziału.

23.2.4.3. Sygnał do jazdy z ludźmi w dół sygnalista może nadać po upewnieniu się, że klapy pomostu zrębowego są całkowicie otwarte oraz że przelot kubłowy w pomoście ochronnym jest wolny.

23.2.4.4. Poprzez otwarte klapy na zrębie szybu sygnalista powinien obserwować przechodzenie kubła i sań prowadniczych przez pomost zrębowy i ochronny.

23.2.4.5. Po stwierdzeniu, że sanie prowadnicze opuszczone zostały poniżej pomostu ochronnego, sygnalista zobowiązany jest do zamknięcia klap na pomoście zrębowym.

23.2.4.6. Zabrania się prowadzenia jazdy ludzi w kuble z nie opuszczonym daszkiem sań prowadniczych.

23.2.4.7. Podczas ciągnienia urobku w kuble:

a) należy zatrzymać jazdę kubłami (przy urządzeniu wyciągowym dwukońcowym), z chwilą gdy dolny kubeł znajduje się pomiędzy górnym i dolnym podestem ramy napinającej, a dalszą jazdę kontynuować po otrzymaniu sygnału do jazdy dolnego kubła w dół,

b) gdy kubeł z urobkiem osiągnie swe górne położenie, sygnalista powinien zamknąć klapę wysypową pod kubłem,

c) wywracanie kubła w koszu może nastąpić tylko po stwierdzeniu, że wszystkie klapy na zrębie szybu są zamknięte,

d) jazda kubłem w dół (po opróżnieniu) może odbywać się tylko po otrzymaniu sygnału z dołu dla jazdy kubłem dolnym w górę i po otwarciu wszystkich klap na zrębie szybu.

23.2.4.8. Podczas betonowania szybu:

a) przed napełnianiem betonem kubła należy zamknąć klapy na pomoście ochronnym,

b) zabrania się posadawiania kubłów betonacyjnych na klapach pomostu ochronnego,

c) uruchomienie jazdy w dół kubłem napełnionym betonem może nastąpić po skontrolowaniu przez sygnalistę, czy klapy pomostu ochronnego są otwarte, oraz otrzymaniu sygnału do jazdy z pomostu wiszącego.

23.2.4.9. Sygnały do jazdy kubłem w urządzeniach dwukońcowych nadaje się zawsze dla ruchu kubła dolnego.

23.2.4.10. Klapy pomostu ochronnego zamyka się tylko w czasie napełniania kubła betonem lub opróżniania kubła z urobku w przypadku braku klap na wysypie.

23.2.5. Postanowienia końcowe.

Niniejsza instrukcja, w której powtórzono niektóre istotne postanowienia ujęte w rozporządzeniu i niniejszym załączniku, ma charakter ramowy i na podstawie jej postanowień każdy zakład górniczy ma obowiązek opracować instrukcje szczegółowe stosownie do warunków lokalnych. Instrukcja szczegółowa musi być zatwierdzona przez kierownika działu energomechanicznego.

23.3. Instrukcja ramowa dla prowadzenia robót szybowych.

23.3.1. Zakres i zastosowania.

Postanowienia zawarte w niniejszej instrukcji obowiązują wszystkie osoby wykonujące i nadzorujące roboty szybowe w eksploatowanych szybach i szybikach zakładów górniczych oraz roboty związane z głębieniem,pogłębianiem, zbrojeniem i przezbrajaniem szybów.

Instrukcja obowiązuje również osoby wykonujące i nadzorujące roboty szybowe wykonywane przez przedsiębiorstwa specjalistyczne.

23.3.2. Postanowienia ogólne.

23.3.2.1. Za roboty szybowe uważa się wszelkie prace o charakterze inwestycyjnym, remontowo-konserwacyjnym i ruchowym wykonywane w szybach i szybikach, na wieżach i w rząpiach szybowych oraz na podszybiach i nadszybiach w bezpośrednim sąsiedztwie z szybami, jak np.:

- roboty remontowe i konserwacyjne w szybach i szybikach,

- roboty remontowe i konserwacyjne na wieżach szybowych,

- roboty remontowe i konserwacyjne na podszybiach i nadszybiach w bezpośrednim sąsiedztwie otwartej rury szybowej,

- głębienie i pogłębianie szybów lub szybików,

- zbrojenie lub przezbrajanie szybów lub szybików,

- transport ciężkich maszyn, urządzeń i materiałów pod lub na naczyniach wyciągowych,

- zakładanie i wymiana lin lub naczyń wyciągowych.

23.3.2.2. Pracownicy zatrudnieni przy robotach szybowych w świetle niniejszej instrukcji powinni spełniać następujące warunki:

a) posiadać co najmniej odpowiednie wykształcenie zawodowe,

b) uzyskać pozytywne wyniki badań psychologicznych dla pracowników zatrudnionych przy pracach na wysokościach,

c) wykazać się co najmniej półrocznym stażem przy pomocniczych robotach w oddziałach szybowych.

O przydatności pracownika do wykonania robót szybowych, po spełnieniu wyżej wymienionych warunków, decyduje komisja pod przewodnictwem kierownika działu energomechanicznego.

23.3.2.3. Pracownicy zatrudnieni przy robotach szybowych są obowiązani stosować się do postanowień niniejszej instrukcji, jak również znać i przestrzegać następujące przepisy i instrukcje:

a) rozporządzenie Ministra Przemysłu i Handlu z dnia 14 kwietnia 1995 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy, prowadzenia ruchu oraz specjalistycznego zabezpieczenia przeciwpożarowego w podziemnych zakładach górniczych (Dz. U. Nr 67, poz. 342), dział VI, rozdział 4, Transport pionowy i w wyrobiskach o nachyleniu powyżej 45°,

b) instrukcje dla maszynistów i sygnalistów szybowych,

c) instrukcje szczegółowe dla pracowników zatrudnionych przy kontroli i robotach szybowych wydane przez kierownika działu energomechanicznego,

d) przepisy i instrukcje przeciwpożarowe.

23.3.2.4. Roboty szybowe muszą być wykonane przez wykwalifikowanych i doświadczonych pracowników. Do prac związanych z montażem i naprawą zbrojenia szybowego powinni być zatrudnieni pracownicy z wieloletnim stażem w oddziałach szybowych.

23.3.2.5. Wszyscy pracownicy zatrudnieni przy robotach w szybie muszą znać obowiązujące sygnały szybowe i umieć posługiwać się urządzeniami sygnałowymi danego szybu.

23.3.2.6. Każdy pracownik zatrudniony przy robotach szybowych musi być dobrze zorientowany w charakterze i zakresie prac swojej grupy lub brygady i ściśle stosować się do poleceń przełożonych.

23.3.2.7. Każda robota szybowa może być wykonywana tylko pod bezpośrednim dozorem przodowego i pod nadzorem osoby dozoru szybowego. Przodowi brygad oraz osoby dozoru szybowego kierujący robotami szybowymi muszą dbać o bezpieczeństwo osobiste pracowników im podległych oraz bezpieczeństwo urządzeń, a przede wszystkim zobowiązani są do:

a) zaznajomienia pracowników z rodzajem robót i technologią ich wykonania,

b) sprawdzenia wyposażenia osobistego pracowników,

c) sprawdzenia miejsc pracy co do stanu technicznego i bezpieczeństwa pracy,

d) powiadomienia głównego sygnalisty szybowego i maszynisty wyciągowego o rodzaju robót szybowych oraz rozpoczęciu, czasie trwania i zakończenia tych robót,

Osoby dozoru szybowego w przypadku powstania potrzeby wykonania prac nie objętych dokumentacją technologiczną lub stwierdzenia braków w opracowanej dokumentacji powinny niezwłocznie spowodować uzupełnienie dokumentacji i ustalić warunki pozwalające na bezpieczne wykonywanie dalszych prac.

W czasie trwania robót remontowo-konserwacyjnych w szybie nie mogą być wykonywane żadne inne roboty na poziomach przyszybowych w bezpośrednim sąsiedztwie z szybem, na nadszybiu, zrębie szybu i podszybiach. W czasie trwania tych robót muszą być na wszystkich wrotach szybowych wywieszone tablice ostrzegawcze "Uwaga, roboty szybowe", wrota zaś zamknięte.

Wszelkie wyciągi szybowe znajdujące się w szybie muszą być w czasie robót wyłączone z eksploatacji. Dopuszcza się w szybach dwuprzedziałowych prowadzenie robót w jednym przedziale przy równoczesnej eksploatacji w drugim przedziale pod następującymi warunkami:

a) prace będą prowadzone pomiędzy zrębem szybu a belkami odbojowymi,

b) wzdłuż całej długości od zrębu szybu do belek odbojowych zostanie przestrzeń pomiędzy dwoma wyciągami oddzielona szczelnym przepierzeniem,

c) będzie opracowana instrukcja szczegółowa stosownie do lokalnych warunków i charakteru robót.

23.3.2.8. Pracownikom zatrudnionym przy robotach szybowych zabrania się przebywania w szybie bez sprzętu ochrony osobistej, w szczególności bez szelek bezpieczeństwa.

23.3.2.9. Każda robota szybowa szczególnie odpowiedzialna może być rozpoczęta dopiero po skontrolowaniu miejsca pracy, przez osobę co najmniej średniego dozoru szybowego, kierującą daną robotą, ze specjalnym zwróceniem uwagi na bezpieczeństwo pracy i na stan techniczny sprzętu i urządzeń przewidzianych przy prowadzeniu robót.

23.3.2.10. Przed rozpoczęciem robót szybowych muszą być usunięte wszelkie zbędne przedmioty z miejsca pracy oraz z szybu i z miejsc znajdujących się w pobliżu wlotów szybowych.

23.3.2.11. W czasie wykonywania robót w szybie przy korzystaniu z urządzenia wyciągowego mogą być stosowane tylko sygnały szybowe nadawane z szybu za pomocą sygnalizacji rewizji szybu. Sprawność działania sygnalizacji rewizji szybu musi być sprawdzona przed rozpoczęciem robót. Rozpoczynanie robót w szybie przy niesprawnie działającej lub uszkodzonej sygnalizacji szybowej jest niedopuszczalne. Przodowy brygady szybowej musi być zaopatrzony w pewnie działający przyrząd służący do porozumiewania się z maszynistą wyciągowym lub sygnalistą szybowym.

23.3.2.12. Kierownik działu energomaszynowego w instrukcji szczegółowej ustali warunki i środki nadawania sygnałów i sposób porozumiewania się w razie konieczności prowadzenia robót w następujących przypadkach bądź rejonach szybu:

a) na wieżach szybowych poza strefą działania sygnału rewizyjnego,

b) w rząpiach szybowych poza strefą działania sygnału rewizyjnego,

c) w przypadku konieczności nagłego opuszczenia miejsca pracy przez brygadę szybową (np. w czasie wystąpienia zagrożenia pracowników brygady szybowej),

d) w czasie uszkodzenia sygnału rewizyjnego lub jego instalowania.

23.3.2.13. Nadawanie sygnałów głosem lub za pomocą uderzeń o rury, elementy zbrojenia itp. we wszystkich przypadkach prowadzenia robót w szybie jest niedopuszczalne.

23.3.2.14. Przy wykonywaniu robót w szybie z dachu naczynia wyciągowego albo też z pomostów roboczych nad głowami pracowników powinien być założony odpowiedni daszek ochronny. W przypadku kiedy ze względu na charakter robót nie jest możliwe użycie daszka ochronnego nad całą powierzchnią miejsca pracy w szybie, powinien być założony daszek bezpieczeństwa, tj. daszek zakrywający powierzchnię roboczą miejsca pracy tylko częściowo służący, jako schronienie dla pracowników w chwilach ewentualnego spadania przedmiotów z góry.

23.3.2.15. Pomosty wiszące, stałe lub przekładane, służące do wykonywania robót szybowych, powinny odpowiadać warunkom zawartym w instrukcji szczegółowej zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

23.3.2.16. Pracownicy przystępujący do wykonywania robót szybowych muszą posiadać odpowiedni sprzęt zapewniający im osobiste bezpieczeństwo. Sprzęt powinien być w dobrym stanie, umożliwiającym prawidłowe jego zastosowanie.

23.3.2.17. Jako sprzęt osobistego zabezpieczenia mogą być stosowane szelki bezpieczeństwa, linki pomocnicze oraz inne urządzenia zabezpieczające pracowników zatrudnionych przy robotach na wysokościach, dopuszczone do stosowania w ustalonym trybie.

23.3.2.18. Sprzęt osobistego zabezpieczenia powinien być przechowywany w specjalnie wydzielonych suchych i przewiewnych pomieszczeniach niedostępnych dla osób postronnych. Warunki przechowywania powinna określać instrukcja szczegółowa zatwierdzona przez kierownika działu energomechanicznego.

23.3.2.19. Każdy rodzaj sprzętu, a w szczególności szelki bezpieczeństwa i linki pomocnicze, musi być trwały i jednoznacznie oznakowany.

23.3.2.20. Każdy oddział szybowy użytkujący sprzęt zabezpieczenia osobistego musi prowadzić odpowiednią dokumentację jego gospodarki, zawierającą między innymi atesty wytwórcy sprzętu.

23.3.2.21. Każdy pracownik przystępujący do robót szybowych musi być wyposażony w szelki bezpieczeństwa, które jest obowiązany skontrolować w obecności osoby bezpośrednio nadzorującej pracę.

23.3.2.22. Linka pomocnicza może służyć do zamocowania tylko jednego pracownika, jej zamocowanie zaś musi być pewne i wykluczające samorzutne odczepienie się.

23.3.2.23. Spawaczom w czasie prowadzenia robót spawalniczych nie wolno stosować szelek bezpieczeństwa i linek pomocniczych z tworzywa sztucznego.

23.3.2.24. Przy wykonywaniu pracy w szybie z dachu naczyń wyciągowych szelki bezpieczeństwa należy zaczepiać do elementów zawieszenia lin nośnych, przy wykonywaniu zaś prac z pomostów roboczych poza naczyniami wyciągowymi - do elementów zbrojenia lub konstrukcji szybowej.

23.3.2.25. W żadnym przypadku punkt zaczepienia szelek bezpieczeństwa lub linki pomocniczej nie może być niżej pracownika, wysokość zaś ewentualnego spadku nie może przekroczyć 1 m.

23.3.2.26. Naprawy szybowe powinny być prowadzone z dachu naczyń wyciągowych lub z piętra znajdującego się w bezpośredniej bliskości głowicy tylko przez jedną brygadę szybową.

23.3.2.27. Dopuszcza się prowadzenie napraw jednocześnie przez kilka brygad znajdujących się na różnych piętrach klatki pod następującymi warunkami:

a) naprawy będą odbywać się przy bezpośrednim udziale osoby dozoru szybowego,

b) upoważnienia tylko 1 osoby do nadawania sygnału rewizyjnego,

c) istnienia warunków niezawodnego porozumiewania się pomiędzy poszczególnymi brygadami.

23.3.2.28. Jednoczesne prowadzenie napraw w szybach dwuprzedziałowych może odbywać się przy zachowaniu następujących warunków:

a) miejsce planowanych napraw musi znajdować się na jednym poziomie,

b) w czasie jazdy do miejsca napraw i wyjazdu głowice naczyń wyciągowych powinny znajdować się możliwie na jednakowej wysokości; różnica w wysokościach nie może przekraczać wysokości naczynia wyciągowego,

c) zjazd do miejsca napraw, jak również wyjazd musi odbywać się równocześnie,

d) ustalenia jednoznacznych zasad porozumiewania się pomiędzy brygadami znajdującymi się na naczyniach obu wyciągów,

e) bezpośredni nadzór nad naprawami pełnić będzie uprawniona osoba dozoru.

23.3.2.29.

1) Naprawy ze stopy naczyń skipowych mogą odbywać się przy zachowaniu następujących warunków:

a) stopy naczyń skipowych powinny być odpowiednio przygotowane do wykonywania z nich prac związanych z naprawami szybowymi, a mianowicie:

- pomost naczynia skipowego powinien być pokryty konstrukcją ażurową o wytrzymałości co najmniej 5.000 N/m²,

- wysokość klapy wysypowej naczynia skipowego od stopy powinna wynosić co najmniej 0,8 m,

- pomost stopy powinien być wyposażony w progi o wysokości co najmniej 100 mm,

- ściany boczne stopy naczyń skipowych powinny być zabezpieczone siatką ochronną na wysokość do 2 m,

- klapa skipu powinna być dodatkowo zabezpieczona przed samoczynnym otwarciem się,

b) prowadzenia napraw tylko na odcinku od najniższego czynnego podszybia do początku podstawowych urządzeń hamujących w rząpiu szybowym,

c) obecności sygnalisty na najniższym czynnym podszybiu,

d) wyposażenia brygady pracowników znajdujących się na stopie naczynia skipowego w pewnie działające urządzenia łączności umożliwiające porozumienie się z sygnalistą znajdującym się na najniższym czynnym podszybiu,

e) wszelkie prace ze stopy skipu mogą być prowadzone tylko w obecności dozoru szybowego.

2) Transport materiałów na stopie naczyń skipowych może odbywać się tylko od poziomu podszybia do początku podstawowych urządzeń hamujących.

3) Na podszybiu wyznaczonym do wsiadania i wysiadania pracowników na stopę lub ze stopy naczynia skipowego musi istnieć bezpieczne wejście oraz odpowiednio wyposażone stanowisko sygnalizacyjne umożliwiające między innymi zablokowanie maszyny wyciągowej.

23.3.3. Warunki opuszczania maszyn, urządzeń i materiałów.

23.3.3.1. Wszelkie materiały, maszyny i urządzenia transportowane w naczyniu lub na naczyniu wyciągowym, nie wystające poza gabaryt naczynia, odpowiednio przymocowane i zabezpieczone przed wysunięciem się na zewnątrz naczynia mogą być transportowane szybem, pod warunkiem, że ciężar całkowity transportowanych elementów, łącznie z ciężarem użytego zawieszenia, nie przekroczy obciążenia dopuszczalnego dla danego urządzenia wyciągowego.

23.3.3.2. W wyjątkowo uzasadnionych przypadkach ciężar transportowanych elementów może przekroczyć dopuszczalne obciążenie, przy czym muszą być spełnione następujące warunki:

- przebieg czynności transportu zostanie ustalony w technologii zatwierdzonej przez kierownika działu energomechanicznego,

- przekroczenie ciężaru nie spowoduje obniżenia wartości statycznego współczynnika pewności hamulców manewrowego i bezpieczeństwa do wartości mniejszej aniżeli 2,

- zostaną zapewnione wystarczające warunki sprzężenia dla maszyn z tarczą pędną,

- opuszczanie odbywać się będzie przy pełnym zrównoważeniu nadwagi wynikającej z przeciążenia na drugim naczyniu wyciągowym,

- prędkość opuszczania nie przekroczy 0,5 m/s,

- transport będzie nadzorowany przez uprawnioną osobę dozoru energomechanicznego.

23.3.3.3 Maszyny, urządzenia i materiały nie mieszczące się w naczyniu wyciągowym mogą być transportowane szybem przez podwieszenie ich pod naczyniem, przy czym muszą być spełnione następujące warunki:

- przebieg pracy musi być uregulowany szczegółową instrukcją zatwierdzoną przez kierownika działu energomechanicznego,

- prędkość w czasie transportu nie może przekroczyć 0,5 m/s,

- transportowany przedmiot musi być podwieszony do konstrukcji naczynia wyciągowego za pomocą lin stalowych o wytrzymałości zapewniającej co najmniej 6-krotny współczynnik bezpieczeństwa w odniesieniu do obciążenia od transportowanego ciężaru,

- całość robót będzie nadzorowana przez uprawnioną osobę dozoru wyższego energomechanicznego,

- będą ustalone warunki konwojowania transportowanego przedmiotu.

23.3.3.4. Liny i elementy zawieszenia używane do transportu muszą posiadać zaświadczenie obciążalności, a ponadto ich długość musi zapewniać bezpieczne wprowadzenie transportowanych elementów do szybu oraz ich wyjmowanie.

23.3.3.5. Każdorazowo przed użyciem wszystkie elementy używane do opuszczania muszą być skontrolowane i dopuszczone do pracy przez uprawnioną osobę dozoru energomechanicznego.

23.3.3.6. Transport elementów innymi urządzeniami aniżeli urządzenia wyciągowe może odbywać się pod następującymi warunkami:

- urządzenia do opuszczania muszą być typu dopuszczonego, a stan techniczny całości i poszczególnych elementów składowych musi gwarantować bezpieczne wykonanie zadania,

- zamocowanie urządzenia musi zapewnić przeniesienie maksymalnego obciążenia pochodzącego od opuszczanych elementów,

- stanowisko do podwieszania elementów i wprowadzenia ich do szybu musi być wykonane w sposób umożliwiający bezpieczną pracę,

- na całej długości szybu, na której odbywa się transport elementów, w przypadku ich konwojowania musi być możliwość nadawania sygnałów do maszynisty urządzenia (kołowrotu) z każdego miejsca w szybie przez osoby konwojujące,

- prędkość opuszczania nie może przekroczyć 0,3 m/s,

- przebieg czynności musi być uregulowany szczegółową technologią zatwierdzoną przez kierownika działu energomechanicznego.

23.3.3.7. W przypadku transportu długich i ciężkich elementów urządzeniem kubłowym, oprócz postanowień pkt 23.3.3.1 - 23.3.3.6, należy przestrzegać następujących rygorów:

a) w przypadkach możliwych zaleca się transport tych elementów w kuble z dodatkowym mocowaniem do zawiesia liny wyciągowej,

b) w innych przypadkach należy zdjąć kubeł, a transportowane elementy mocować do haka zawiesia liny wyciągowej,

c) wszystkie prace przygotowawcze wykonywane na zrębie szybu i związane z formowaniem ładunków transportowych, mocowaniem na haku zawieszenia liny wyciągowej lub wkładaniem elementów do kubła powinny się odbywać przy zamkniętych klapach pomostu roboczego,

d) pracownicy prowadzący załadunek z wlotów i komór szybowych powinni być zabezpieczeni szelkami bezpieczeństwa, jeśli nie ma zabudowanych pełnych pomostów z zamkniętymi klapami,

e) transportowany ładunek należy podciągnąć do góry przy zamkniętych klapach pomostu i dopiero po sprawdzeniu mocowania przez osobę dozoru nadzorującą transport można otworzyć klapy i rozpocząć transport,

f) pracownicy znajdujący się na dnie szybu lub pomoście wiszącym powinni być na czas transportu usunięci z szybu lub schronić się w miejscu bezpiecznym wskazanym przez osobę dozoru prowadzącą nadzór przy transporcie.

23.3.3.8. W przypadkach konieczności obserwacji transportowanych przedmiotów (konwojowanie), czynności te powinny odbywać się według jednego z niżej podanych sposobów:

- poruszanie się osób przedziałem drabinowym,

- obserwacja z naczyń wyciągowych przedziału sąsiedniego lub wyciągu awaryjno-rewizyjnego,

- obserwacja przez specjalny otwór przez osoby znajdujące się na dolnym pomoście naczynia, pod którym został zawieszony element transportowany (w szybach z jednym czynnym urządzeniem).

Dla każdego przypadku prowadzenia obserwacji transportowanych elementów należy spełnić poniższe warunki:

a) do obserwacji należy wyznaczyć co najmniej 2 pracowników,

b) osoby prowadzące obserwacje muszą mieć stały dostęp do sygnału umożliwiającego zatrzymanie ruchu opuszczanego elementu oraz naczynia, w którym się znajduje,

c) wyposażenie osób konwojujących w środki umożliwiające łączność z maszynistą wyciągowym,

d) opracowanie przedsięwzięć technicznych w zakresie udzielania natychmiastowej pomocy osobom konwojującym w przypadkach powstania zagrożenia,

e) opracowanie i zatwierdzenie przez kierownika działu energomechanicznego warunków i sposobu prowadzenia obserwacji.

23.3.4. Warunki prowadzenia szczególnie odpowiedzialnych prac

23.3.4.1. Prace szczególnie odpowiedzialne, jak na przykład wymiana lin wyciągowych nośnych, wyrównawczych, prowadniczych, prowadniczo-nośnych, kół kierujących i odciskowych, naczyń wyciągowych, opuszczanie maszyn i urządzeń nie mieszczących się w naczyniach wyciągowych, opuszczanie kabli, wymiana i budowa prowadników stalowych, wymiana i budowa dźwigarów szybowych, usuwanie skutków awarii szybowych, powinny być prowadzone zgodnie ze szczegółową technologią zatwierdzoną przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

23.3.4.2. Technologia powinna zawierać między innymi:

a) opis sposobu wykonania poszczególnych operacji,

b) obliczenia np. doboru konstrukcji i zacisków,

c) obowiązujące warunki bezpieczeństwa,

d) dobór sprzętu i maszyn,

e) zasady postępowania i podział czynności w przypadku konieczności zatrudnienia do robót pracowników firm obcych,

f) warunki nadzoru nad prowadzonymi pracami, z tym że wymiana i zakładanie lin, naczyń, kół kierujących lub odciskowych powinny być prowadzone pod kierownictwem osób dozoru wyższego szybowego i pod nadzorem kierownika działu energomechanicznego lub jego zastępcy,

g) spis materiałów dokumentacyjnych i wytycznych, na podstawie których opracowano technologię.

23.3.4.3. Obłożenie dozoru, jak również brygad szybowych biorących udział w realizacji ustalonych czynności powinno być zaakceptowane przez kierownika działu energomechanicznego.

23.3.4.4. Osoba dozoru wyższego przed rozpoczęciem prac powinna dokonać kontroli wykonania robót przygotowawczych, przede wszystkim sprzętu i urządzeń pomocniczych, i po przeprowadzonej kontroli dokonać odpowiedniego wpisu w książce raportowej.

23.3.4.5. Kierownik działu energomechanicznego lub jego zastępca przed rozpoczęciem prac wymienionych w pkt 23.3.4.1. musi przeszkolić wszystkich uczestniczących w zakresie czynności ujętych w technologii.

23.3.4.6. Prace wymienione w pkt 23.3.4.1. powinny przebiegać zgodnie z technologią. Zasadnicze zmiany w technologii robót wynikłe w czasie pracy mogą być wprowadzone tylko na podstawie decyzji wydanej przez kierownika działu energomechanicznego.

23.3.5. Warunki zakładania lin i naczyń wyciągowych.

23.3.5.1. Przed przystąpieniem do prac przygotowawczych do zakładania lin i naczyń należy:

a) w przypadkach budzących wątpliwość zlecić wykonanie operatu mierniczego dotyczącego w zależności od potrzeb niżej wymienionych elementów urządzenia wyciągowego:

- zbrojenia szybowego,

- wyposażenia konstrukcji trzonu wieży,

- wyposażenia rząpia szybowego,

- ustawienia kół odciskowych lub kierujących,

- tarczy pędnej lub bębnów maszyny wyciągowej,

i dokonać jego analizy,

b) dokonać sprawdzenia naczyń wyciągowych pod względem zgodności ich wykonania z dokumentacją techniczną i obowiązującymi normami,

c) dokonać sprawdzenia lin nośnych i wyrównawczych w zakresie ich zgodności z dokumentacją techniczną i technologiczną oraz wymaganiami zawartymi w obowiązujących przepisach i normach,

d) dokonać sprawdzenia następujących elementów:

- fundamentów windy frykcyjnej (lub kołowrotu),

- fundamentów kół kierujących na zrębie szybu,

- zacisków zrębowych ze sprawdzeniem ich obciążalności,

e) dokonać sprawdzenia windy frykcyjnej (kołowrotu), to jest przygotowania jej do nakładania lin i naczyń, a mianowicie:

- stanu ukończenia montażu części mechanicznej i elektrycznej,

- pewności zasilania,

- obciążalności zacisków zakładanych na tarczy pędnej,

- stanu sygnalizacji i środków łączności,

f) dokonać analizy przygotowania maszyny wyciągowej (układu hamulcowego) do utrzymania maksymalnej nadwagi występującej w czasie nakładania,

g) sprawdzić zgodność elementów zawieszenia lin nośnych i wyrównawczych z zaświadczeniami wytwórcy i zaświadczeniami z przeprowadzonych prób obciążenia.

23.3.5.2. Przed przystąpieniem do pracy należy opracować technologię zawierającą obliczenia i szczegółowy opis między innymi takich operacji, jak:

a) czynności związane z przeciąganiem lin nakładanych do miejsca oprawienia w zaciski,

b) sposób transportu naczyń wyciągowych do trzonu wieży wyciągowej,

c) budowa i lokalizacja pomostów służących do połączenia lin z zaciskami zawieszenia oraz zawieszeń do naczyń wyciągowych,

d) obliczenia wytrzymałościowe elementów służących do posadzenia naczyń wyciągowych, przy czym obliczeniowy współczynnik nie może być mniejszy od 5 dla maksymalnego planowanego obciążenia,

e) obliczenia liczby zacisków służących do uchwycenia liny na zrębie szybu,

f) sposób dokonywania prób obciążenia dla stwierdzenia nośności zacisków stosowanych do uchwycenia liny na tarczy pędnej i wyniki tych prób,

g) sposób konwojowania naczyń, przy czym dopuszcza się następujące metody konwojowania:

1) przez jazdę osób konwojujących naczyniem z sąsiedniego przedziału,

2) przez jazdę osób konwojujących innym dopuszczonym urządzeniem,

3) przez przejście osób konwojujących przedziałem drabinowym,

4) wyjątkowo - przez jazdę osób konwojujących opuszczanym naczyniem pod następującymi warunkami:

- wyznaczone do konwojowania przez kierownika działu energomaszynowego będą osoby dozoru szybowego,

- pomiędzy osobami konwojującymi a stanowiskiem na nadszybiu istnieje bezprzewodowa pewnie działająca łączność,

- opracowany zostanie sposób ewentualnej ewakuacji na wypadek wystąpienia nagłego zagrożenia,

- zapewnienia bezpiecznego wyjścia osób konwojujących z naczynia wyciągowego na docelowym poziomie,

h) szczegółowe określenie poziomu posadzenia naczyń,

i) określenie sposobu budowy pomostów zakrycia szybu na zrębie,

j) warunki próby utrzymania maksymalnej nadwagi przed obcięciem lin od windy służącej do ich zakładania,

k) warunki przygotowania układu hamulcowego maszyny wyciągowej dla utrzymania maksymalnej nadwagi występującej w czasie zakładania,

l) współdziałanie i zakres prac ze strony pracowników firm obcych,

m) określenie środków łączności oraz sposobu porozumienia się pomiędzy zasadniczymi stanowiskami (stanowisko windy frykcyjnej, stanowisko maszyny wyciągowej, zrąb szybu, osoby dokonujące konwojowania).

23.3.5.3. W celu poprawnego umocowania lin w zaciskach z siłą odpowiadającą sile obliczeniowej zaciski należy zakręcać przy zastosowaniu kluczy dynamometrycznych.

23.3.5.4. Wytrzymałość elementów zacisku należy obliczyć na działanie sił wynikających z obciążenia statycznego z 5-krotnym współczynnikiem pewności w stosunku do wytrzymałości danego materiału.

23.3.5.5. Pracownicy przystępujący do wykonania robót muszą posiadać odpowiedni sprzęt i urządzenia w stanie technicznym zapewniającym możliwość bezpiecznego ich używania.

23.3.5.6. Każdy etap pracy przy zakładaniu lin i naczyń wyciągowych może być rozpoczęty dopiero po jego omówieniu z przodowymi i brygadami szybowymi przez osoby dozoru wyższego nadzorującego pracę.

23.3.5.7. (skreślony).

23.3.6. Warunki pracy z kubła w szybie głębionym lub zbrojonym.

Oprócz wymagań ujętych w pkt 23.3.2. niniejszej instrukcji przy pracy z kubła należy przestrzegać następujących rygorów:

23.3.6.1. Roboty z kubła w szybie należy ograniczyć tylko do robót niezbędnych i prowadzić je zgodnie z niniejszymi warunkami.

23.3.6.2. Z kubła można wykonywać w szybie roboty:

- związane z montażem i demontażem pomostu,

- miernicze,

- sporadyczne naprawy i konserwacje urządzeń w szybie,

- doraźne rewizje i kontrole,

- klinowanie uchwytów kablowych,

- prace spawalnicze.

23.3.6.3. W przypadku gdy kubeł posiada pojemność większą od 2 m³ powinien on być wyposażony dla prac szybowych w podest.

Podest ten, po posadowieniu w kuble, powinien utworzyć dno operacyjne dla pracowników na głębokości 1,2 m od górnej krawędzi kubła.

23.3.6.4. Jazda brygady szybowej w kuble powinna odbywać się tylko na sygnał rewizyjny przy prędkości nie przekraczającej 1 m/s.

23.3.6.5. Przy prowadzeniu robót z kubła do głębokości 150 m od zrębu szybu sanki prowadnicze należy pozostawić na podchwytach, mocując je dodatkowo linką do pomostu podchwytów.

23.3.6.6. W przypadku prowadzenia robót z kubła na głębokości poniżej 150 m, sanki prowadnicze należy posadowić na zaciskach do posadowienia sań prowadniczych typu dopuszczonego i właściwych dla średnic lin zamocowanych na linach prowadniczych. Sanie prowadnicze należy posadowić w jak najmniejszej odległości od miejsca wykonywanej pracy, ale takiej, która by umożliwiała łatwe przyciągnięcie kubła do tego miejsca. Odległość ta nie może jednak przekraczać 150 m.

23.3.6.7. Dla prawidłowego i bezpiecznego posadowienia sań prowadniczych należy:

a) w przypadku kubła o pojemności do 2 m³, na każdej linie prowadniczej założyć po jednym zacisku,

b) w przypadku kubła o pojemności powyżej 2 m³ na każdej linie prowadniczej założyć po dwa zaciski bezpośrednio jeden nad drugim,

c) liny prowadnicze w miejscach mocowania zacisków starannie oczyścić ze smaru,

d) zaciski mocować na obu linach na tym samym poziomie,

e) sprawdzić osadzenie zacisków przez posadowienie sań przy prędkości jazdy kubła nie większej niż 0,3 m/s,

f) roboty z kubła w szybie lub szybiku wykonywać przy zamkniętych klapach pomostu zrębowego i wysypu.

23.3.7. Postanowienia końcowe

23.3.7.1. Niniejsza instrukcja, ze względu na charakter ramowy, powinna być uzupełniona dodatkowymi postanowieniami zatwierdzonymi przez kierownika działu energomechanicznego stosownie do potrzeb i warunków lokalnych.

23.3.7.2. Uzupełnienia dodatkowe nie mogą być sprzeczne z postanowieniami tej instrukcji.

23.3.7.3. Z niniejszą instrukcją, uzupełnioną dodatkowymi postanowieniami, o których mowa w pkt 23.3.7.1. i 23.3.7.2., należy zapoznać wszystkich pracowników zatrudnionych przy robotach szybowych oraz osoby dozoru nadzorujące te roboty.

Rozdział  24

Kontrola stanu technicznego wyciągów szybowych

24.1. Postanowienia ogólne

24.1.1. Kontrola stanu technicznego elementów wyciągów szybowych powinna być sprawowana przez rewizje (R) i badania (B).

24.1.2. Tabele nr 8, 9, i 10 określają zakres i częstotliwość czynności kontrolnych, osoby wykonujące te czynności, jak też sposób dokumentowania wyników kontroli. Szczegółowe komentarze dotyczące zakresu i częstotliwości kontroli umieszczone są w rozdziałach dotyczących poszczególnych elementów wyciągów szybowych, natomiast sposoby przeprowadzania kontroli są ujęte w niniejszym rozdziale.

24.1.3. Poszczególne rodzaje kontroli mogą być prowadzone w tym samym terminie z zachowaniem zasady, że kontrola bardziej szczegółowa zastępuje kontrolę mniej szczegółową.

24.1.4. Czynności kontrolne powinny być przeprowadzane według instrukcji opracowanej stosownie do przepisów § 9 rozporządzenia.

24.1.5. Instrukcja, o której mowa w pkt 24.1.4., powinna być opracowana na podstawie przepisów rozporządzenia i niniejszego załącznika przez kierownika działu energomechanicznego i zatwierdzona przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

Instrukcja ta m. in. powinna określać:

a) osoby zobowiązane do przeprowadzenia rewizji,

b) zakres znajomości przepisów i aktów normatywnych obowiązujących osoby kontrolujące,

c) zasady organizacyjno-techniczne obejmujące m.in.:

- zakres czynności kontrolnych,

- metody i sposoby kontroli,

- sposób przekazywania poleceń,

- kolejność czynności kontrolnych ze wkazaniem na możliwość ich wykonania równocześnie lub bez konieczności unieruchomienia wyciągu szybowego i zarezerwowania szybu,

- wyposażenie osób kontrolujących,

- miejsca lub stanowiska kontrolne i ich obłożenie,

d) zobowiązanie osób wykonujących rewizję do zatrzymania ruchu wyciągu szybowego w przypadku wykrycia uszkodzeń i nieprawidłowości zagrażających jego bezpieczeństwu, niezwłocznego powiadomienia o tym osób dozoru ruchu aktualnie odpowiedzialnych za ruch wyciągu.

24.1.6. W razie wprowadzenia zmian w wyciągu szybowym, instrukcja, o której mowa w pkt 24.1.4, powinna być odpowiednio zmieniona lub uzupełniona.

24.1.7. Kontrole w szybie wykonywane z naczyń wyciągowych powinny być przeprowadzone wyłącznie przy użyciu sygnalizacji "rewizja szybu".

24.1.8. W przypadkach szczególnych zakres i częstotliwość codziennych rewizji wynikające z niniejszych ustaleń powinny być stosownie do potrzeb i warunków lokalnych odpowiednio rozszerzone bądź zagęszczone (np. wieże wyciągowe i koła linowe oraz zbrojenia szybu w okresie zimowym, pogarszający się stan techniczny elementów wyciągu, rozwiązania prototypowe). Decyzje w tym zakresie podejmuje kierownik działu energomechanicznego, uwzględniając je w instrukcjach szczegółowych, o których mowa w pkt 24.1.5.

24.2. Kontrola wyciągów szybowych stanowiących stałe urządzenia transportowe w szybach czynnych

24.2.1. Kontrola zbrojenia szybowego i wyposażenia szybu.

24.2.1.1. Rewizja zbrojenia szybowego i wyposażenia szybu powinna odbywać się z głowicy naczynia wyciągowego przy jego ruchu z góry w dół z prędkością nie przekraczającą 1 m/s.

24.2.1.2. Przeprowadzenie rewizji, o której mowa w pkt 24.2.1.1, z innego miejsca naczynia wyciągowego w głowicy lub ramie dolnej dopuszcza się, jeżeli jest to konieczne ze względów bezpieczeństwa lub technologicznych. Miejsce to powinno być do tego celu przystosowane w stopniu gwarantującym bezpieczeństwo osób kontrolujących.

24.2.1.3. Rewizja powinna być przeprowadzona przez osobę wymienioną w załączonych tabelach 8-10 w obecności co najmniej jednego pracownika o odpowiednich kwalifikacjach.

24.2.1.4. W szybie nie mogą być prowadzone równocześnie rewizje elementów znajdujących się na różnych głębokościach.

24.2.1.5. Rewizje zbrojenia szybowego i wyposażenia rury szybowej, w której zabudowane są dwa wyciągi, można prowadzić równocześnie w obu przedziałach z zachowaniem warunku określonego w pkt 23.3.2.28. lit. b).

24.2.1.6. Przedział drabinowy należy kontrolować niezależnie od niniejszych postanowień, łącznie ze stanem obudowy szybu, również raz na kwartał, przez przejście nim na całej długości wyznaczonej osoby dozoru górniczego.

24.2.1.7. Rewizje elementów rząpia i lin wyrównawczych w rząpiu lub na podszybiu należy prowadzić wyłącznie z pomostów odpowiednio do tego przygotowanych i zabezpieczonych.

24.2.1.8. Dokonujący kontroli powinni posiadać środki ochrony osobistej i być zabezpieczeni zgodnie z wymaganiami określonymi w pkt 23.3.2.16 -23.3.2.25.

24.2.1.9. Osoba dokonująca rewizji powinna posiadać sprawnie działający środek łączności umożliwiający porozumienie się z maszynistą wyciągowym lub sygnalistą najbliższego poziomu.

24.2.1.10. Przed przystąpieniem do rewizji szybu należy usunąć wszystkie luźne przedmioty znajdujące się we wlotach szybowych na odległość co najmniej 5 m od szybu, a na wrotach szybowych wywiesić tablice informacyjne: "Uwaga! Roboty szybowe."

24.2.1.11. Podczas rewizji co najmniej główne stanowisko sygnałowe na nadszybiu powinno być obsługiwane przez uprawnionego sygnalistę.

24.2.2. Kontrola lin wyciągowych.

24.2.2.1. Rewizje codzienne lin wyciągowych nośnych, prowadniczych i odbojowych powinny być prowadzone z odległości nie większej niż 1 m i przy szybkości nie większej niż 1 m/s i przy dobrym oświetleniu.

24.2.2.2. Rewizja codzienna odcinków lin, które według doświadczeń zakładu górniczego ulegają najszybciej działaniom czynników niszczących, powinna być przeprowadzana w czasie postoju wyciągu szybowego.

24.2.2.3. Rewizje tygodniowe, 6-tygodniowe i kwartalne, lin wyciągowych nośnych, wyrównawczych, prowadniczych i odbojowych powinny być prowadzone z odległości nie większej niż 0,5 m, przy szybkości jazdy nie większej niż 0,5 m/s i przy dobrym oświetleniu.

24.2.2.4. Odcinki tworzące łuki nawrotu lin wyrównawczych przy skrajnych położeniach naczyń wyciągowych, odcinki będące w czasie postojów pod działaniem bezpośredniej strugi powietrza wypływającego z kanału wentylacyjnego, grzewczego itp. oraz odcinki, które według doświadczeń zakładu górniczego ulegają najszybciej zużyciu, podlegają nie rzadziej niż co 6 tygodni rewizji przeprowadzanej na zasadach określonych w pkt 24.2.2.2

24.2.2.5. Stanowiska wyznaczone do rewizji i badań lin wyciągowych powinny odpowiadać następującym warunkom:

a) posiadać dobre oświetlenie,

b) posiadać nadajnik do nadawania sygnałów bezpośrednio do maszyny wyciągowej lub inne pewne środki łączności i sygnalizacji między stanowiskiem do rewizji a maszyną wyciągową,

c) być zbudowane zgodnie z dokumentacją zatwierdzoną przez kierownika działu energomechanicznego, zawierającą w szczególności sposób zabezpieczenia przeprowadzających rewizję lub badanie.

24.2.2.6. Rewizji i badań lin prowadniczych i odbojowych można dokonywać z głowicy naczynia wyciągowego lub przeciwciężaru przy ruchu z góry w dół według szczegółowej instrukcji zatwierdzonej przez kierownika działu energomechanicznego.

24.2.3. Kontrola naczyń wyciągowych i zawieszeń

24.2.3.1. Rewizja naczyń wyciągowych i zawieszeń powinna być przeprowadzana w rejonie zrębu szybu lub nadszybia.

24.2.3.2. Podczas rewizji dopuszcza się możliwość stosowania sygnalizacji szybowej jednouderzeniowej pod warunkiem każdorazowego blokowania drążka hamulca maszyny wyciągowej łącznikiem blokującym.

24.2.3.3. Wymagania pkt 24.1.7. nie obowiązują w układach, w których impuls do uruchomienia maszyny wyciągowej nadawany jest bezpośrednio przez osobę kontrolującą.

24.2.3.4. Przed przystąpieniem do rewizji należy usunąć wszystkie przedmioty powyżej miejsca kontroli.

24.2.4. Kontrola wieży wyciągowej i jej urządzeń

24.2.4.1. Rewizja elementów wieży szybowej i jej wyposażenia, przy której wymagany jest ruch wyciągu, powinna być prowadzona przy użyciu sygnalizacji umożliwiającej nadawanie sygnałów bezpośrednio do maszynisty wyciągowego lub do głównego stanowiska sygnałowego.

24.2.4.2. W czasie rewizji ruch naczynia wyciągowego powinien się odbywać z góry w dół.

24.3. Kontrole wyciągów szybowych w szybach głębionych i zbrojonych.

24.3.1. Elementy wyciągów szybowych w szybach głębionych i zbrojonych powinny być poddawane rewizjom i badaniom według ustaleń dla wyciągów szybowych stanowiących stałe urządzenia transportowe w szybach czynnych, jeżeli poniższe ustalenia nie stanowią inaczej.

24.3.2. Codzienne rewizje liny nośnej kubła powinny być prowadzone przy prędkości jazdy nie przekraczającej 0,5 m/s.

24.3.3. Codzienne rewizje zbrojenia i wyposażenia szybu, lin nośnych, prowadniczo-nośnych i prowadniczych pomostów wiszących, lin nośnych stalowego odeskowania ślizgowego, lin do podwieszania ładowarek szybowych i innych urządzeń pomocniczych powinny być przeprowadzane z kubła przy jego ruchu z góry w dół z prędkością nie przekraczającą 1 m/s i przy dobrym oświetleniu.

24.3.4. Rewizje lin wymienionych w pkt 24.3.3. w okresach co 6 tygodni należy przeprowadzać przy prędkości jazdy do 0,5 m/s i dobrym oświetleniu.

24.3.5. Liny nie będące w zasięgu osoby kontrolującej należy poddawać oględzinom z kubła, a dokładnej kontroli w miejscach dostępnych z istniejących pomostów.

24.3.6. Codzienne rewizje elementów wyciągów szybowych powinny być dokonywane przez uprawnioną osobę dozoru energomechanicznego, a ich zakres rzeczowy powinien odpowiadać zakresowi rewizji tygodniowej wyciągów szybowych stanowiących stałe urządzenia transportowe w szybach czynnych.

24.3.7. Rewizje 6-tygodniowe lin nośnych, zawieszeń naczyń i lin oraz maszyny wyciągowej powinny być dokonywane przez uprawnioną osobę dozoru wyższego energomaszynowego, a pozostałych elementów wyciągu szybowego przez uprawnioną osobę dozoru energomaszynowego.

24.3.8. Rewizje kwartalne przedziału drabinowego oraz pomostów stałych i wiszących oraz zbrojenia szybowego powinny być dokonywane przez uprawnione osoby dozoru wyższego energomechanicznego i górniczego.

24.3.9. Badania 3-letnie lin prowadniczych i prowadniczo-nośnych oraz badania 2-letnie naczyń wyciągowych powinien wykonać rzeczoznawca.

TABELA KONTROLI WYCIĄGÓW SZYBOWYCH KL. I

REWIZJE (R) I BADANIA (B)

Tabela 8

Częstotliwość kontroli	C	T	R/12	R/8	R/4	R/2	R	2L	3L
Przeprowadzający kontrolę	OEM	DEM	DEM	WDEM	WDEM	KDEM	RZ	RZ	RZ
						WDEM	KDEM	KDEM	KDEM
Miejsce zapisu wyników kontroli	KCP	KOK	KOK	KOK	KOK	KW	KW	SL	KR
1. Liny nośne	R	R	-	R	-	Bm + R1	B3	-	-
2. Liny wyrównawcze	-	R	-	R	-	-	Bm	B3*	-
3. Liny prowadnicze i odbojowe	R	R	-	R	-	-	Bm	B3	-
4. Zawieszenia naczyń wyciągowych	R	R	-	-	R	-	B2	-	-
5. Zawieszenia lin wyrównawczych	-	R	-	-	R	-	B2	-	-
6. Zawieszenia lin prowadniczych i odbojowych	R	R	-	-	R	-	-	-	-
7. Naczynia wyciągowe i przeciwciężary	R	R	-	-	R	-	B	-	B3
8. Zbrojenie szybu i urządzenia przyszybowe	R	R	-	-	R	-	B	-	-
9. Koła linowe i odciskowe	R	R	-	-	R	-	-	-	B2
10. Wieże wyciągowe i głowice szybu ślepego	R	R	-	-	R	-	B	-	-
11. Maszyna wyciągowa	R	R	-	R	-	B	B	-	B3
12. Urządzenia sygnalizacji szybowej	R	R	R	-	-	B	B	-	-
13. Układ regulacji i kontroli prędkości	R	R	R	-	-	B	B	-	-
14. Układ automatycznego sterowania	R	R	R	R	-	B	B	-	-
15. Urządzenia hamujące w wieży i rząpiu	R	R	-	-	R	-	B	-	-
16. Przedział drabinowy	R	R	-	-	R	-	B	-	-
17. Rząpie	R	R	-	-	R	-	B	-	-
18. Urządzenia pomocnicze	R	R	-	-	R	-	-	-	-

*) przy linach wyrównawczych płaskich - badanie B₃ co 1,5 roku.

TABELA KONTROLI WYCIĄGÓW SZYBOWYCH KL. II

REWIZJE (R) I BADANIA (B)

Tabela 9

Częstotliwość kontroli	C	T	R/12	R/8	R/4	R/2	R	2L	3L
Przeprowadzający kontrolę	OEM	DEM	DEM	WDEM	WDEM	KDEM	RZ	RZ	RZ
						WDEM	KDEM	KDEM	KDEM
							WDEM
Miejsce zapisu wyników kontroli	KCP	KOK	KOK	KOK	KOK	KW	KW	SL	KR
1. Liny nośne	R	R	-	-	R	Bm	R1 + B3	-	-
2. Liny wyrównawcze	-	R	-	-	R	-	Bm	B3*	-
3. Liny prowadnicze i odbojowe	-	R	-	-	R	-	Bm	B3	-
4. Zawieszenia naczyń wyciągowych	R	R	-	-	R	-	B2	-	-
5. Zawieszenia lin wyrównawczych	-	R	-	-	R	-	B2	-	-
6. Zawieszenia lin prowadniczych i odbojowych	-	R	-	-	R	-	-	-	-
7. Naczynia wyciągowe i przeciwciężary	R	R	-	-	R	-	B	-	B3
8. Zbrojenie szybu i urządzenia przyszybowe	R	R	-	-	R	-	B	-	-
9. Koła linowe i odciskowe	R	R	-	-	R	-	B	-	B2
10. Wieże wyciągowe i głowice szybu ślepego	R	R	-	-	R	-	B	-	-
11. Maszyna wyciągowa	R	R	R	-	-	B	B	-	B3
12. Urządzenia sygnalizacji szybowej	R	R	R	-	-	B	B	-
13. Układ regulacji i kontroli prędkości	R	R	R	-	-	B	B	-	-
14. Układ automatycznego sterowania	R	R	R	-	-	B	B	-	-
15. Urządzenia hamujące w wieży i rząpiu	R	R	-	-	R	-	B	-	-
16. Przedział drabinowy	R	R	-	-	R	-	B	-	-
17. Rząpie	R	R	-	-	R	-	B	-	-
18. Urządzenia pomocnicze	R	R	-	-	R	-	-	-	-

*) przy linach wyrównawczych płaskich - badanie B₃ co 1,5 roku.

TABELA KONTROLI WYCIĄGÓW SZYBOWYCH KUBŁOWYCH W SZYBACH GŁĘBIONYCH I ZBROJONYCH.

REWIZJE (R) I BADANIA (B)

Tabela 10

Częstotliwość kontroli	C	R/12	R/8	R/4	R/2	R	2L	3L
Przeprowadzający kontrolę	DEM	DEM	WDEM DEM	WDEM	KDEM WDEM	KDEM WDEM RZ	KDEM RZ	KDEM RZ
1. Liny nośne	R	-	R	-	BM	B3	-	-
2. Liny prowadnicze i prowadniczo-nośne	R	-	R	-	R	B3[BM]	-	B3
3. Zawieszenia naczyń wyciągowych	R	-	R	-	-	B2	-	-
4. Zawieszenia lin prowadniczych	R	-	R	-	-	-	-	-
5. Naczynia wyciągowe	R	-	R	-	-	B	B	-
6. Sanie prowadnicze i podchwyty	R	-	R	-	-	-	-	-
7. Koła linowe	R	-	R	R	-	-	-	B
8. Wieże wyciągowe i głowice szybów ślepych	R	-	-	R	-	B	-	-
9. Maszyny wyciągowe	R	-	R	-	B	B	-	B3
10. Urządzenia sygnalizacji szybowej	R	R	-	-	-	B	-	-
11. Przedział drabinowy	R	-	R	R	-	-	-	-
12. Pomosty stałe: wysypowe, robocze, ochronne, wysiadkowe, stała rama napinająca itp.	R	-	R	R	-	-	-	-
13. Zbrojenie i wyposażenie szybów	R	-	-	R	-	B	-	-
14. Liny nośne urządzeń pomocniczych: kołowrotów, pomostów wiszących, odeskowań stalowych itp.	R	-	R	R	-	-	-	-
15. Wyciągarki i kołowroty urządzeń pomocniczych: pomostów wiszących, odeskowań stalowych itp.	R	-	R	-	-	-	-	-
16. Pomosty wiszące	R	-	R	R	-	-	-	-

[B_M] - dodatkowe badania magnetyczne lin, których współczynnik bezpieczeństwa jest mniejszy od 7 (pkt 2.1.6.3)

Legenda do tabel 8-10

1. Symbole określające częstotliwość kontroli

C - codziennie

T - nie rzadziej niż co 7 dni

R/12 - nie rzadziej niż raz na miesiąc

R/8 - nie rzadziej niż co 6 tygodni

R/4 - nie rzadziej niż raz na kwartał

R/2 - nie rzadziej niż raz na pół roku

R - nie rzadziej niż raz na rok

2L - nie rzadziej niż raz na dwa lata

3L - nie rzadziej niż raz na trzy lata

2. Symbole określające osobę kontrolującą

OEM - uprawniona osoba do samodzielnego prowadzenia rewizji,

DEM - uprawniona osoba dozoru energomechanicznego,

WDEM - uprawniona osoba wyższego dozoru energomechanicznego,

KDEM - kierownik działu energomechanicznego,

RZ - rzeczoznawca.

3. Symbole określające miejsce zapisu wyników kontroli

KCP - księga codziennych przeglądów wyciągu,

KOK - księga okresowych kontroli wyciągu,

KW - księga wyciągu,

SL - wyniki badań dołączyć do świadectwa lin,

KR - sprawozdanie z badań dołączyć do karty regulacji maszyny wyciągowej.

Odnośniki do tabel 8-10

indeks m - oznacza badanie magnetyczne,

" 1 - oznacza rewizję odcinka liny w zawieszeniu,

" 2 - oznacza badanie nie niszczące,

" 3 - oznacza badanie wszystkimi dostępnymi metodami lin, naczyń i maszyn wyciągowych.

ZAŁĄCZNIK  Nr 18 ⁹¹

WYMAGANIA W ZAKRESIE BUDOWY I OBSŁUGI URZĄDZEŃ I UKŁADÓW TRANSPORTU W WYROBISKACH POZIOMYCH I POCHYŁYCH O NACHYLENIU DO 45°

Rozdział  1

Postanowienia ogólne

1.1. Przepisy załącznika w zakresie budowy obowiązują dla górniczych urządzeń i układów transportu w wyrobiskach poziomych i pochyłych o nachyleniu do 45°, których budowę rozpoczęto po dniu wejścia w życie przepisów rozporządzenia. Wszystkie zezwolenia na eksploatację górniczą urządzeń i układów transportu w wyrobiskach poziomych i pochyłych, wydane przed wejściem w życie rozporządzenia, zachowują dalej ważność.

1.2. W przedmiotowej sprawie oprócz przepisów niniejszego załącznika mają zastosowanie obowiązujące w danym zakresie normy wprowadzone do obowiązkowego stosowania.

1.3. Wszystkie określenia i przepisy, które dotyczą współczynników bezpieczeństwa, konstrukcji, materiałów, wykonawstwa, odbioru, magazynowania, transportu itp., ujęte w normach wprowadzonych do obowiązkowego stosowania, nie zostały ujęte w niniejszym załączniku. Zatem całość wymagań dotyczących rozpatrywanego elementu urządzenia transportowego stanowi połączenie postanowień tych norm i niniejszego załącznika.

Rozdział  2

Kolej podziemna

2.1. Drogi przewozowe kolei podziemnej

2.1.1. Przez drogi przewozowe kolei podziemnej należy rozumieć wyrobiska górnicze, wraz z urządzeniami kolejowymi, po których odbywa się przewóz urobku, materiałów i ludzi taborem poruszającym się po tych drogach.

2.1.2. Drzwi tam wentylacyjnych lub bezpieczeństwa zabudowanych na drogach kolei podziemnej powinny posiadać zabezpieczenia przeciw ich samoczynnemu zamknięciu się w czasie przejazdu pociągu.

2.1.3. Drzwi metalowe tam wentylacyjnych lub bezpieczeństwa zabudowanych na drogach kolei podziemnej z trakcją elektryczną powinny być metalicznie połączone z szynami toru kolejowego.

2.1.4. Zabudowa zwrotnic rozjazdów powinna zapewnić możliwość ręcznego przestawiania oraz należyty docisk iglic, a rozjazdy powinny mieć skos nie większy niż 1 : 5.

2.1.5. Rozjazdy należy układać na podkładach odpowiednio dłuższych, zabudowanych prostopadle do osi krzyżownic i gęściej niż w torze w zależności od nacisków taboru i prędkości jazdy pociągu.

2.1.6. Rozjazdy powinny być ponumerowane zaczynając od podszybia danego poziomu, a w wyrobiskach przewozowych powinny być umieszczone co 100 m tabliczki lub napisy określające odległość od szybu głównego.

2.1.7. Ruch przewozowy przez rozjazdy należy zatrzymać do czasu ich naprawy w przypadku stwierdzenia następujących nieprawidłowości:

1) rozłączenia się iglic,

2) nieprzylegania ostrza iglicy do opornicy,

3) wyszczerbienia iglicy, przy którym zachodzi niebezpieczeństwo najechania obrzeża koła przez iglicę na szynę jezdną,

4) brak zwrotnika z przeciwwagą lub układem sprężynowym w rozjazdach z napędem ręcznym,

5) pęknięcia iglicy, opornicy, krzyżownicy, szyny skrzydłowej lub szyny łączącej.

2.1.8. Rozjazdy nie używane należy wybudować z torów, a rzadko używane powinny być zamknięte w położeniu umożliwiającym jazdę po torze głównym.

2.1.9. W wyrobiskach, gdzie istnieje konieczność przechodzenia ludzi w poprzek dróg przewozowych zajętych stale lub często wozami, powinny być wykonane ponad wozami odpowiednie pomosty, nie zawężające przejścia dla ludzi.

2.1.10. Odległość podłogi pomostu, o którym mowa w pkt 2.1.9., od obudowy stropu powinna wynosić co najmniej 1,3 m. Przejście przez pomost nie może być ograniczone rurociągami, kablami itp.

2.1.11. W wyrobiskach kolei podziemnej, gdzie odbywa się ruch lokomotyw bezprzewodowych, odległość pomiędzy najwyższą częścią lokomotywy a obudową stropu wyrobiska lub zabudowanymi pod stropem lutniociągami, rurociągami itp. powinna wynosić nie mniej niż 0,4 m.

2.1.12. W wyrobiskach wyposażonych w tory, po których nie odbywa się ruch lokomotywami, mających połączenie z torami kolei podziemnej powinny znajdować się zabezpieczenia przed nie kontrolowanym wyjazdem wozów z tych wyrobisk.

2.2. Pomieszczenia przewozowe i urządzenia trakcyjne

2.2.1. Kopalniana kolej podziemna powinna być wyposażona w niezbędne dla danego rodzaju trakcji pomieszczenia i urządzenia:

1) zajezdnie i warsztaty napraw lokomotyw,

2) warsztaty napraw i komory czyszczenia wozów,

3) podstacje trakcyjne,

4) ładownie akumulatorów trakcyjnych,

5) miejsca i urządzenia do napełniania lokomotyw powietrznych sprężonym powietrzem oraz odpowiednie miejsca dla napełniania paliwem lokomotyw spalinowych,

6) magazyny paliw płynnych.

2.2.2. Pomieszczenia i urządzenia, o których mowa w pkt 2.2.1., powinny być urządzone od strony przejścia dla ludzi, jeżeli są zlokalizowane przy wyrobiskach kolei podziemnej.

2.2.3. W zajezdniach i warsztatach napraw lokomotyw przewodowych powinna istnieć możliwość wyłączenia przewodu jezdnego spod napięcia.

2.2.4. Stan załączenia i wyłączenia przewodu jezdnego powinien być sygnalizowany za pomocą świecących transparentów, a wyłączony odcinek powinien być zwarty z szyną.

2.2.5. Wyłączniki i zabezpieczenia obwodów elektrycznych dla pomieszczeń ładowni baterii akumulatorów trakcyjnych powinny znajdować się w przedniej części pomieszczenia od strony wlotu świeżego powietrza. Wyłączniki powinny wyłączać wszystkie bieguny.

2.2.6. W warsztacie napraw lokomotyw przewodowych nad urządzeniami dźwigowymi nie może być zainstalowany przewód jezdny.

2.2.7. Naprawy lokomotyw przewodowych wolno przeprowadzać tylko przy odciągniętym odbieraku prądu od przewodu trakcyjnego.

2.2.8. Do napełniania powietrzem sprężonym butli w lokomotywach wolno używać wyłącznie giętkich przewodów łączeniowych lub stalowych przewodów przegubowych.

2.2.9. Do zasilania trakcji przewodowej należy stosować stacjonarne i przewoźne podstacje prostownikowe.

2.2.10. Kable zasilające przewody jezdne powinny posiadać możliwość odłączenia od źródła prądu oraz od sieci przewodów jezdnych.

2.2.11. Każdy kabel zasilający przewody jezdne powinien być zabezpieczony od zwarć w sieci trakcyjnej. Przy pełnym zwarciu w dowolnym miejscu sieci powinno nastąpić niezwłocznie samoczynne odłączenie uszkodzonego odcinka sieci trakcyjnej.

2.2.12. Wzdłuż torów trakcji elektrycznej powinna być ułożona tylko jedna lina powrotna, która powinna być widoczna przy torze i utrzymywana w stanie zapewniającym ciągłość jej połączeń.

2.2.13. Obudowa łączników sekcyjnych powinna być metalicznie połączona z szyną kolejową, a dźwignie łączników powinny być izolowane.

2.2.14. Każdy łącznik sekcyjny powinien być oznaczony numerem ewidencyjnym i znakiem (strzałką) wskazującym kierunek zasilania sekcji.

2.2.15. Dźwignia służąca do załączenia łącznika sekcyjnego powinna być tak skonstruowana, aby jej zdjęcie było możliwe tylko przy wyłączonym łączniku.

2.2.16. Stan załączenia i wyłączenia łącznika sekcyjnego powinien być widoczny z zewnątrz.

2.2.17. Łączniki sekcyjne powinny mieć kontakty pomocnicze, dla sygnalizowania stanu załączenia lub wyłączenia przewodu jezdnego.

2.2.18. Przewody jezdne powinny być podzielone na sekcje. Przerwa sekcyjna powinna być tak wykonana, aby odbieraki prądu nie mogły przenieść napięcia na odłączoną sekcję.

2.2.19. W chodniku drążonym przewód jezdny powinien kończyć się w odległości co najmniej 50 m od jego czoła.

2.2.20. W czasie zjazdu i wjazdu załogi szybem przewód jezdny powinien być wyłączony spod napięcia na długość co najmniej 50 m od szybu.

2.2.21. Odległość odbieraka prądu w jego skrajnych bocznych wychyleniach od rurociągów, lutniociągów, kabli, elementów obudowy itp. nie może być mniejsza od 0,15 m.

2.2.22. Napięcie między skrzynią baterii akumulatorów a dowolnym punktem części wiodących prąd w akumulatorze nie może przekraczać napięcia bezpiecznego.

2.2.23. Do ładowni akumulatorów nie wolno wchodzić z benzynowymi lampami wskaźnikowymi.

2.2.24. W ładowni powinny znajdować się roztwory neutralizujące.

2.3. Warunki prowadzenia robót na drogach przewozowych

2.3.1. Drążenie wyrobisk odgałęźnych od czynnych dróg przewozowych powinno być wykonywane przy zachowaniu warunków bezpiecznego prowadzenia ruchu przewozowego ustalonych w regulaminie prowadzenia ruchu pociągów zatwierdzonym przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

2.3.2. Roboty w wyrobiskach kolei podziemnej związane z wymianą obudowy, przebudową torów lub spągowaniem powinny być wykonywane przy zachowaniu warunków bezpiecznego prowadzenia ruchu przewozowego ustalonych w instrukcji zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego, z którą powinny być zapoznane zainteresowane osoby.

2.3.3. Pozostałe roboty w wyrobiskach kolei podziemnej mogą być wykonywane przy zachowaniu warunków bezpiecznego prowadzenia ruchu przewozowego, ustalonych przez sztygara oddziału przewozu i określonych w książce ostrzeżeń.

2.3.4. Zabronione jest przystępowanie do robót w wyrobisku kolei podziemnej bez osygnalizowania miejsca pracy, z wyjątkiem prac konserwacyjnych dokonywanych podczas obchodu wyrobiska.

2.3.5. Miejsca wykonywania robót powinny być osygnalizowane z obu kierunków ruchu znakami "Jazda zabroniona" zawieszonymi w odległości co najmniej 20 m od miejsca wykonywania robót.

2.3.6. Jeżeli znak "Jazda zabroniona", o którym mowa, w pkt 2.3.5., nie jest widoczny z odległości drogi hamowania, należy w odległości 80 m przed tym znakiem umieścić znak ograniczający prędkość do 0,5 m/sek.

2.3.7. Odcinki torów, na których został wstrzymany ruch przewozowy, powinny być ponadto z obu stron zabezpieczone w sposób pewny przed najechaniem przez środki przewozowe.

2.3.8. Maszynista lokomotywy i konwojent powinni być uprzedzeni przez dysponenta ruchu lub uprawnionego pracownika posterunku ruchu o wszystkich nadzwyczajnych okolicznościach mogących mieć wpływ na bezpieczeństwo lub prawidłowość jazdy pociągów.

2.3.9. Wszystkie miejsca, w których prowadzi się przebudowę wyrobiska przewozowego lub naprawę torów i urządzeń zabezpieczenia ruchu kolejowego oraz znajdują się inne przeszkody mogące mieć wpływ na bezpieczeństwo ruchu, wymagają zachowania szczególnej ostrożności i zmniejszenia prędkości jazdy.

Miejsca te powinny być osygnalizowane, a drużyny pociągowe ostrzeżone przez dysponenta ruchu.

2.3.10. Ostrzeżenia wydawane drużynom pociągowym przez dysponenta ruchu lub inny posterunek ruchu powinny być wpisane do książki ostrzeżeń. Przyjęcie treści ostrzeżenia powinno być potwierdzone przez drużynę pociągową podpisem w książce ostrzeżeń. Wzór książki ostrzeżeń zawiera załącznik nr 1 do rozporządzenia.

2.3.11. Jeżeli przyczyna powodująca wydanie ostrzeżenia zostanie usunięta, dysponent lub posterunek ruchu obowiązany jest odwołać zarządzenie o wydaniu ostrzeżenia.

Ostrzeżenia z ustalonym z góry terminem nie wymagają odwołania po upływie tego terminu.

2.3.12. Odcinki dróg przewozowych wymagające zachowania szczególnej ostrożności lub zmniejszenia prędkości jazdy pociągów powinny być opisane i ujęte w regulaminie pracy kolei podziemnej.

2.3.13. Maszyniści lokomotyw powinni być informowani przez dysponenta ruchu o odbywającym się ręcznym transporcie oraz ruchu pieszym na drogach przewozowych.

2.3.14. W przypadku prowadzenia robót przy sieci jezdnej i w bezpośrednim jej sąsiedztwie, przewód jezdny powinien być wyłączony.

2.3.15. Załadunek lub rozładunek wozów może być wykonywany tylko przy wyłączonym przewodzie jezdnym trakcji elektrycznej.

2.3.16. Stan wyłączenia napięcia z sieci jezdnej powinien być zabezpieczony przez:

1) zdjęcie rączki z łącznika sekcyjnego i zabranie jej przez osobę wyłączającą,

2) zawieszenie na łączniku tablicy zabraniającej jego załączenia, z zapisem daty i godziny wyłączenia,

3) połączenie szyny z przewodem jezdnym za pomocą uszyniacza umieszczonego tak, aby był widoczny z miejsca pracy.

2.4. Posterunki ruchu i ich wyposażenie.

2.4.1. Pod względem funkcjonalności posterunki ruchu dzieli się na: posterunki eksploatacyjne, posterunki odgałęźne, posterunki odstępowe i posterunki osłonne.

2.4.2. Posterunek odgałęźny jest to posterunek usytuowany na rozgałęzieniu dróg przewozowych.

2.4.3. Posterunki odstępowe są usytuowane na granicy odstępów i mają za zadanie regulowanie odstępów między pociągami.

2.4.4. Do posterunków odstępowych zalicza się mijanki usytuowane przy szlaku jednotorowym, posiadające drugi tor umożliwiający krzyżowanie pociągów.

2.4.5. Posterunek odstępowy powinien pozwalać na regulowanie odstępu między pociągami w taki sposób, aby pociąg mógł wyjechać na następny odstęp tylko wówczas, gdy jest on wolny.

2.4.6. Posterunek osłonny może być usytuowany w miejscu szczególnie niebezpiecznym ze względu na kolizję pociągów, np. skrzyżowanie torów, przejście z trasy dwutorowej w jednotorową.

2.4.7. Do posterunków eksploatacyjnych zalicza się stacje, na których odbywa się załadunek lub wyładunek przewożonej masy towarowej, postój wozów lub też wsiadanie i wysiadanie przewożonej załogi z wozów osobowych.

2.4.8. Stacje powinny posiadać taką ilość torów, aby pociągi mogły rozpoczynać lub kończyć swój bieg, krzyżować się lub wyprzedzać oraz zmieniać skład lub kierunek jazdy. Na stacji mogą być przetrzymywane odstawione składy pociągów.

2.4.9. Wszystkie stacje powinny mieć oznakowane swoje granice transparentami lub tablicami "Początek stacji" i "Koniec stacji".

2.4.10. Pod względem rodzaju wykonanywanej pracy stacje dzielą się na:

1) główne - położone na początku sieci kolejowej, gdzie kończą bieg pociągi ładowne z urobkiem. Mają one za zadanie wykonywanie czynności związanych z przyjmowaniem pociągów towarowych i osobowych, rozrządzeniem składów oraz zestawieniem i wyprawianiem pociągów. Do stacji tych zalicza się podszybia, wraz ze stacjami osobowymi.

2) załadowcze - usytuowane w miejscach ładowania urobku do wozów, gdzie rozpoczynają bieg pociągi ładowne z urobkiem,

3) postojowe - położone przy drogach przewozowych, które mają za zadanie przejściowe magazynowanie wozów ładownych i próżnych,

4) osobowe - na których odbywa się wsiadanie i wysiadanie osób,

5) materiałowe - położone przy drogach przewozowych, na których dokonuje się załadunku lub wyładunku materiałów.

2.4.11. Posterunki ruchu powinny być wyposażone w środki łączności i niezbędne urządzenia zabezpieczenia ruchu kolejowego, obsługiwane przez uprawnionego pracownika bądź działające automatycznie.

2.4.12. Stacje główne, posterunki odgałęźne, mijanki i stacje załadowcze, położone na drogach przewozowych, powinny pozwalać na zachowanie nie tylko odstępu między pociągami, lecz także na regulowanie kolejności wyjazdu pociągu na szlak z danego posterunku.

2.4.13. Semafory wjazdowe posterunków ruchu stanowią granicę między szlakiem a posterunkiem, a na posterunkach nie mających semaforów wjazdowych granicę stanowi zwrotnica wjazdowa.

2.4.14. Każdy posterunek ruchu powinien posiadać określoną nazwę. Skrót nazwy posterunku z dodaniem kolejnego numeru powinien być uwidoczniony na tablicach umieszczonych w miejscach widocznych z pociągów wjeżdżających z każdego kierunku na posterunek ruchu.

2.4.15. Należy stosować następujące skróty nazw posterunków ruchu:

- stacje główne SG,

- stacje załadowcze SZ,

- stacje postojowe SP,

- stacje osobowe SO,

- stacje materiałowe SM,

- posterunki odgałęźne Pod,

- mijanki Pm,

- posterunki osłonne Po.

2.4.16. Posterunek ruchu będący jednocześnie siedzibą dysponenta ruchu oznacza się odpowiednim skrótem z dodaniem litery D.

2.4.17. Numeracja wszystkich posterunków ruchu powinna być dokonywana w kolejności począwszy od podszybia.

2.4.18. Stacja główna powinna być w szczególności wyposażona w:

1) tory do przyjmowania, zestawiania i wyprawiania pociągów, tory do odstawiania wozów z materiałami oraz dla dojazdu lokomotyw do zajezdni i warsztatów napraw lokomotyw,

2) urządzenia łączności, elektroenergetyczne, elektrotrakcyjne lub sprężonego powietrza,

3) urządzenia zabezpieczenia ruchu przewozowego,

4) dyspozytornię, w której mieści się posterunek mający m.in. urządzenia blokowe lub nastawcze ześrodkowane w przypadku centralnego sterowania zwrotnic oraz urządzenia łączności,

5) urządzenia sygnalizacji, blokady i centralnego sterowania w przypadku automatyzacji przewozu,

6) urządzenia oświetleniowe, odwadniające i przeciwpożarowe,

7) obowiązujące sygnały i znaki dla pieszych.

2.4.19. Stacje załadowcze powinny być między innymi wyposażone w:

1) tory z urządzeniami przetokowymi dla wozów próżnych i ładownych,

2) urządzenia łączności, zabezpieczenia ruchu kolejowego, urządzenia przeciwpożarowe, zraszające i oświetleniowe,

3) urządzenia sygnalizacji semaforowej do regulowania wjazdu pociągu w rejon stacji załadowczej za zgodą obsługi tej stacji; semafory wjazdowe powinny być zainstalowane przy każdym torze stacji z obydwu kierunków,

4) urządzenia umożliwiające wyłączenie przewodu jezdnego spod napięcia na całej długości stacji załadowczej jedynie za zgodą obsługi stacji,

5) obowiązujące sygnały i znaki kolejowe oraz dla pieszych.

2.4.20. Na stacji załadowczej:

1) w miejscu przebywania obsługi, gdzie zabudowane są urządzenia sterowania sygnalizacją wjazdową, powinny być zainstalowane wyświetlacze kontrolne aktualnego stanu sygnałów na semaforach,

2) w miejscach wyznaczonych do sprzęgania lub rozprzęgania taboru powinna istnieć możliwość zablokowania ruchu urządzeń przetokowych. Stan zablokowania powinien być potwierdzony za pomocą wyświetlaczy kontrolnych. Miejsca te powinny być oznaczone tablicami,

3) na całej wyznaczonej długości wykonywania czynności sprzęgania lub rozprzęgania wozów przewód trakcji elektrycznej powinien być osłonięty,

4) każdorazowy wjazd lub przejazd pociągu może się odbyć tylko za zgodą obsługi stacji przez wyświetlenie zielonego światła na semaforze wjazdowym z danego kierunku.

2.4.21. Na stacji załadowczej, na której wysyp zlokalizowany jest po przeciwległej stronie zasadniczego przejścia dla ludzi w bezpośrednim rejonie punktu załadowczego, powinna być urządzona wnęka umożliwiająca na czas przejazdu pociągu schronienie się pracownika wykonującego prace czyszczenia międzytorza.

2.4.22. Stacje główne, gdzie odbywa się rozładunek wozów z zastosowaniem wywrotu, powinny być wyposażone w:

1) tory z urządzeniami przetokowymi dla wozów próżnych i ładownych,

2) zapychaki i zapory,

3) stanowiska sprzęgania i rozprzęgania wozów, wykonane poniżej poziomu toru tylko dla wozów ze sprzęgami hakowymi.

2.4.23. Dla wozów ze sprzęgami innymi, aniżeli podano w pkt 2.4.22.3), stanowiska sprzęgania i rozprzęgania wozów mogą być urządzone obok toru na jego poziomie.

2.4.24. Wozy na stanowiskach rozpinania i sprzęgania powinny być w sposób skuteczny zabezpieczone przed wypadnięciem z toru.

2.4.25. Na stanowiskach rozprzęgania i sprzęgania wozów powinny być zainstalowane w bezpośrednim zasięgu pracownika obsługi:

1) łącznik do sterowania urządzeniami przetokowymi,

2) łącznik blokady awaryjnego zatrzymania urządzeń przetokowych,

3) urządzenia bezpośredniej łączności i porozumiewania się z maszynistami lokomotyw lub innymi współpracownikami obsługi,

4) urządzenia sterowania sygnalizacją zezwalającą na manewr podstawiania wozów ze wskaźnikami wyświetlającymi jej położenie.

2.4.26. Stacja główna, gdzie odbywa się rozładunek wozów z zastosowaniem wywrotu, powinna spełniać następujące warunki:

1) wywrót powinien być zabezpieczony zaporą torową przed nieumyślnym przemieszczeniem wozów w jego stronę w czasie kolejnego manewru ich podstawiania,

2) zapora torowa powinna być zblokowana z pracą zapychacza podającego wozy do wywrotu,

3) obrót wywrotu powinien być zblokowany z zaporą torową oraz zapychakiem podającym wozy do wywrotu.

2.4.27. Stacja główna, gdzie odbywa się rozładunek wozów na mostach samorozładowczych, powinna być wyposażona w urządzenia:

1) samoczynnego otwierania i zamykania wozów,

2) sygnalizacji semaforowej do regulowania wjazdu pociągu na most samorozładowczy, ze wskaźnikami wyświetlającymi jej położenie,

3) sygnalizacji manewrowej pozwalającej na podawanie odpowiednich sygnałów do maszynisty,

4) umożliwiające wyłączenie przewodu jezdnego trakcji nad mostem samorozładowczym,

5) łączności, przeciwpożarowe, zraszające i oświetleniowe.

2.4.28. Stacje postojowe powinny być wyposażone w:

1) tory i urządzenia przetokowe w zależności od potrzeby,

2) urządzenia zabezpieczenia ruchu kolejowego, urządzenia przeciwpożarowe i oświetleniowe,

3) wyłączniki sekcyjne umożliwiające wyłączenie przewodu jezdnego spod napięcia,

4) zabezpieczenia przed zbiegnięciem wozów,

5) obowiązujące sygnały i znaki kolejowe.

2.4.29. Stacje materiałowe powinny być wyposażone w:

1) tory do podstawiania wozów dla wyładunku materiałów oraz dla postoju opróżnionych wozów,

2) urządzenia łączności, zabezpieczenia ruchu kolejowego oraz urządzenia przeciwpożarowe i oświetleniowe,

3) łącznik sekcyjny umożliwiający wyłączenie przewodu jezdnego spod napięcia,

4) obowiązujące sygnały i znaki kolejowe zgodne z normą wprowadzoną do obowiązkowego stosowania w kolei podziemnej,

5) łącznik sekcyjny uszyniający przewód jezdny, przy czym stan załączenia wyłącznika powinien być sygnalizowany transparentem "Załadunek i rozładunek dozwolony".

2.4.30. Stacje osobowe powinny być wyposażone w:

1) obowiązujące sygnały i znaki kolejowe oraz dla pieszych, o których mowa w pkt 2.4.29.4),

2) transparenty lub tablice wskazujące początek i koniec stacji osobowej; odcinek przewodów jezdnych między nimi powinien być na czas wsiadania i wysiadania załogi wyłączany spod napięcia za pomocą wyłączników ręcznych, przy czym wyłączniki dla tych odcinków powinny być zblokowane z transparentami określonymi w pkt 3,

3) transparenty z napisami zakazującymi i zezwalającymi na wsiadanie do wozów osobowych przy trakcji przewodowej,

4) instalacje oświetlające miejsce wsiadania i wysiadania,

5) urządzenia łączności i zabezpieczania ruchu kolejowego,

6) tablicę informacyjną z rozkładem jazdy pociągów.

2.5. Urządzenia zabezpieczenia ruchu przewozowego i łączności

2.5.1. W ruchu przewozowym można stosować następujące urządzenia zabezpieczenia ruchu:

1) urządzenia nastawcze ręczne - zwrotnice, zapory i inne urządzenia nastawiane na miejscu,

2) urządzenia nastawcze elektryczne - do nastawiania zwrotnic, zapór i sygnałów semaforowych na drodze elektrycznej,

3) urządzenia nastawcze pneumatyczno-elektryczne, w których zwrotnice i zapory są nastawiane na drodze pneumatycznej, natomiast sygnały na semaforach na drodze elektrycznej.

2.5.2. Przy intensywnym ruchu przewozowym bądź w trudnych warunkach przewozowych należy stosować następujące zabezpieczenia ruchu:

1) na stacjach głównych - podszybiach,

- scentralizowane sterowanie i blokadę semaforów oraz zwrotnic,

2) na głównych węzłach i skrzyżowaniach - poza podszybiami,

- automatyczne lub półautomatyczne sterowanie i blokadę semaforów,

- automatyczne bądź półautomatyczne sterowanie i blokadę zwrotnicy, przy czym automatyczne sterowanie semaforami oraz zwrotnicami powinno być wzajemnie zblokowane we wspólnym układzie,

3) liniową blokadę semaforów na długich odcinkach dróg przewozowych,

4) w układach scentralizowanej lub automatycznej sygnalizacji semaforowej semafory wjazdowe i wyjazdowe mają być tak uzależnione od położenia zwrotnic, aby podawanie sygnału "Jazda" na semaforze mogło nastąpić dopiero po właściwym ustawieniu tych zwrotnic.

2.5.3. W sygnalizacji ruchu pociągów należy stosować sygnały optyczne stałe i znaki kolejowe podawane sygnalizatorami oraz sygnały optyczne ruchome.

2.5.4. Węzły na głównych drogach przewozowych powinny być z każdego kierunku osłonięte semaforami wjazdowymi, wskazującymi sygnał "Stój".

2.5.5. Dopuszcza się stosowanie wydzielonych układów automatycznego sterowania zwrotnic z jadącej lokomotywy bez stosowania semaforów.

W tym przypadku powinna być zagwarantowana:

1) łączność trolejfonowa między pociągiem zamierzającym przejechać przez zwrotnicę a innymi zbliżającymi się do niej, do czasu przejechania przez zwrotnicę,

2) niemożność przestawienia zwrotnicy pod kołami jadącego pociągu z lokomotywy innego pociągu.

2.5.6. Wjazd na zwrotnicę, o której mowa w pkt 2.5.5., z drogi podporządkowanej na drogę z pierwszeństwem przejazdu musi być osłonięty znakiem kolejowym "Miejsce zatrzymania się czoła pociągu".

2.5.7. Przy długich drogach przewozowych zaleca się stosować blokadę liniową samoczynną. W tym celu drogę przewozową należy:

1) podzielić na odstępy chronione semaforami umieszczonymi na początku odstępu,

2) na semaforach chroniących odstępy nie może ukazać się sygnał "Jazda" do czasu zwolnienia przez pociąg chronionego odstępu,

3) po wejściu pierwszej osi pociągu na odstęp sygnał "Jazda" na chroniącym ten odstęp semaforze powinien zmienić się samoczynnie na sygnał "Stój".

2.5.8. Na liniach jednotorowych - po nastawieniu na semaforze dla jednego kierunku sygnału "Jazda" - powinno być niemożliwe nastawienie sygnału "Jazda" na semaforze z kierunku przeciwnego.

2.5.9. Na każdym poziomie zakładu górniczego, na którym stosowana jest kopalniana kolej podziemna, powinna być zorganizowana łączność lokalna zgodnie z przepisami § 764-766 rozporządzenia.

2.6. Tabor kolejowy

2.6.1. W wyrobiskach kolei podziemnej mogą być stosowane lokomotywy elektryczne przewodowe, akumulatorowe, powietrzne oraz spalinowe z silnikiem wysokoprężnym.

2.6.2. Lokomotywa powinna być obsługiwana w zasadzie stale przez jedną brygadę maszynistów.

2.6.3. Na każdej lokomotywie powinny znajdować się zapasowe sprzęgi do wozów oraz dwa znaki "Jazda zabroniona".

2.6.4. Maszynista obsługujący lokomotywę powinien mieć przy sobie lampę oświetlenia osobistego.

2.6.5. Lokomotywy powietrzne powinny spełniać następujące wymagania:

1) w lokomotywach za zaworem redukcyjnym powinien być zabudowany zawór bezpieczeństwa,

2) zawór redukcyjny i zawór bezpieczeństwa powinny być zabezpieczone przed naruszeniem przez osoby nie powołane,

Każdorazowe naruszenie zabezpieczenia zaworów powinno być zgłoszone osobie dozoru ruchu.

3) zawór bezpieczeństwa musi zadziałać, gdy ciśnienie robocze wzrośnie o 0,2 MPa ponad ciśnienie nastawione na zaworze redukcyjnym.

2.6.6. Ciśnienie panujące w butlach i ciśnienie robocze w lokomotywach powietrznych powinny być wskazywane przez manometry umieszczone w kabinie maszynisty.

2.6.7. Każda lokomotywa powietrzna powinna mieć urządzenie, które w niezawodny sposób uniemożliwia uruchomienie jej podczas napełniania butli powietrzem sprężonym.

2.6.8. Maszynista lokomotywy przed rozpoczęciem służby obowiązany jest dokonać przeglądu stanu technicznego lokomotywy i wykonać jej obsługę.

2.6.9. Zabronione jest prowadzenie ruchu lokomotywą, której stan techniczny stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa i ciągłości ruchu.

2.6.10. Uszkodzenia stwierdzone w czasie pracy lokomotywy powinny być odnotowane przez maszynistę lokomotywy w książce kontroli stanu technicznego lokomotywy.

2.6.11. Ładowanie butli powietrzem sprężonym należy wykonywać zgodnie z instrukcją zatwierdzoną przez kierownika działu energomechanicznego.

2.6.12. W lokomotywach nie posiadających instalacji ze światłem czerwonym należy stosować górniczą lampę ze światłem czerwonym lub przysłonę z czerwonego szkła zakładaną na reflektor.

2.6.13. Maszyniście nie wolno oddawać lokomotywy do prowadzenia osobom nie upoważnionym.

2.6.14. Przeglądy, konserwację i naprawy lokomotyw należy przeprowadzać w warsztatach przez wyznaczone do tego zespoły pracowników.

2.6.15. Osoby dokonujące przeglądów, konserwacji i napraw lokomotyw powinny być przeszkolone w zakresie tych robót, a osoby sprawdzające przydatność lokomotywy do ruchu przez jej uruchomienie powinny posiadać uprawnienia maszynistów lokomotyw.

2.6.16. Wozy powinny być utrzymane w należytym stanie technicznym zapewniającym bezpieczeństwo ruchu oraz naprawiane przez pracowników posiadających odpowiednie przygotowanie fachowe.

2.6.17. Należy prowadzić ewidencję napraw oraz okresowych rewizji wozów. W związku z tym każdy wóz powinien być zaopatrzony w odpowiedni numer ewidencyjny.

2.6.18. Z ruchu należy wycofać wozy:

1) nie smarowane, z nie zamkniętymi otworami do smarowania,

2) z zestawami kołowymi w złym stanie, np. niewłaściwy stan łożysk, pęknięcie osi, nadmiernie zużyte obrzeże bądź głębokie wydrążenia i płaskie miejsca na powierzchni tocznej kół itp.,

3) z uszkodzonymi i nadmiernie zużytymi sprzęgami lub innymi elementami cięgłowymi,

4) z uszkodzonymi zderzakami lub hamulcami,

5) z uszkodzonymi mechanizmami zamykającymi przy wozach samorozładowczych,

6) z uszkodzonymi skrzyniami np. zdeformowanymi,

7) z uszkodzonymi resorami, np. przesunięcie się lub złamanie, lub pęknięcia sprężyn piórowych, luźna opaska itp.

2.6.19. Dla realizacji bieżących oględzin zewnętrznych wozów należy wyznaczyć odpowiednich pracowników zatrudnionych w jednym z następujących miejsc:

1) sprzęgania lub rozprzęgania wozów w rejonie wywrotów,

2) obserwacji samoczynnego rozładunku wozów na mostach rozładowczych,

3) rozprzęgania wozów przed szybami.

2.6.20. Wozy do przewozów środków strzałowych powinny być poddane oględzinom zewnętrznym dokonywanym przez pracownika upoważnionego do przewozu środków strzałowych przed każdorazowym ich naładowaniem.

2.6.21. Wozy osobowe powinny być poddawane:

1) oględzinom zewnętrznym przynajmniej raz na dobę,

2) szczegółowej rewizji dokonywanej przez osobę dozoru oddziału przewozu dołowego - po każdej awarii,

3) okresowej rewizji, dokonywanej co najmniej raz na kwartał przez osobę dozoru oddziału przewozu dołowego.

2.6.22. Wozy sanitarne oraz wozy ze sprzętem ratunkowym i przeciwpożarowym powinny być poddawane oględzinom zewnętrznym w okresach kwartalnych.

2.6.23. Oględziny powinny być wykonywane przez wykwalifikowanych pracowników wyznaczonych przez sztygara oddziału przewozu.

2.6.24. Przy rewizji wozów osobowych należy zwracać uwagę na stan techniczny wozu, a w szczególności stan sprzęgów, zestawów kołowych, hamulców oraz stan urządzenia sygnałowego.

2.6.25. Zauważone przy wozach osobowych w czasie ich oględzin braki i usterki powinny być natychmiast usunięte. Wozy, przy których ujawnione usterki nie mogą być natychmiast usunięte, powinny być wycofane z ruchu i przekazane do naprawy.

2.6.26. Data ostatniej i następnej rewizji okresowej wozu powinna być wpisana na ścianie czołowej wozu.

2.6.27. Zapisy z przeprowadzonych rewizji wozów osobowych należy dokonywać w kartach rewizji wozów.

2.6.28. Zabrania się oddawania do ruchu wozów osobowych:

1) wykazujących usterki,

2) bez znaków rewizji bądź z przekroczonym terminem rewizji.

2.7. Organizacja ruchu kolejowego

2.7.1. Praca stacji powinna odbywać się zgodnie z przepisami oraz regulaminem pracy kolei podziemnej i obejmować w szczególności:

1) przyjmowanie i wyprawianie pociągów,

2) przeprowadzanie manewrów i zestawienie pociągów,

3) oględziny techniczne taboru i statystykę ruchu taboru,

4) ładowanie wozów urobkiem i przyjmowanie wozów z materiałem na stacjach materiałowych,

5) obsługę rozjazdów i inne czynności związane z ruchem pociągów.

2.7.2. Całokształtem pracy kolei podziemnej kieruje sztygar oddziału przewozu dołowego.

2.7.3. Obsługę ruchu pociągów na stacjach lub posterunkach ruchu zarządza dysponent ruchu zgodnie z przepisami i ustaleniami ujętymi w regulaminie.

2.7.4. Zwrotnice rozjazdów powinny mieć ustalone położenie zasadnicze. Za położenie zasadnicze przyjmuje się takie, w jakim zwrotnica jest najczęściej używana.

2.7.5. Zwrotnice rozjazdów w czasie wolnym od przejazdu pociągów i od manewrów powinny być ustawione w położeniu zasadniczym.

2.7.6. Pracownicy zatrudnieni na stanowiskach manewrowych, brygadzistów torowych, cieśli obchodowych, obsługi stacji załadowczych i dysponentów ruchu powinni pracować w koszulach lub kamizelkach ostrzegawczych koloru pomarańczowego.

2.7.7. Polecenie wykonania ruchów manewrowych może być dane tylko za pomocą obowiązujących sygnałów.

2.7.8. Przy wykonywaniu manewrów na odcinkach torów położonych:

a) w linii prostej manewrowy podaje sygnały lampą górniczą,

b) na łukach powinna być zainstalowana specjalna sygnalizacja manewrowa z lampami, którą manewrowy podaje stosowne sygnały do maszynisty podczas konwojowania.

2.7.9. Kierowanie i wykonywanie manewrów oraz sprzęganie i rozprzęganie wozów może być dokonywane tylko przez pracowników wymienionych w regulaminie, posiadających kwalifikacje i uprawnienia do wykonywania tych czynności.

2.7.10. Osoby wyznaczone do kierowania i wykonywania ruchów manewrowych są odpowiedzialne za bezpieczne i celowe wykonywanie manewrów.

2.7.11. Sygnał do rozpoczęcia manewru może być nadany dopiero po wycofaniu ludzi i spełnieniu wszystkich warunków niezbędnych do jego bezpiecznego wykonywania.

2.7.12. Bez podania sygnału przez manewrowego maszyniście nie wolno wykonywać żadnych ruchów manewrowych.

2.7.13. Maszynista lokomotywy i manewrowy w czasie manewrów powinni uważnie obserwować:

1) podawane sygnały i ściśle się do nich stosować,

2) położenie zwrotnic i ustawienie taboru na torze.

2.7.14. W czasie pchania lokomotywą grupy wozów manewrowy powinien iść w odległości 10 m przed czołowym wozem obok toru i wstrzymać ruch manewrowy w razie zagrożenia życia ludzkiego lub bezpieczeństwa ruchu. Zasada ta obowiązuje również w razie cofania pociągu na szlaku.

2.7.15. Zwrotnice nastawiane ręcznie powinny być obsługiwane przy manewrach osobiście przez manewrowego po uprzednim zatrzymaniu lokomotywy lub składu manewrowego co najmniej 3 m przed zwrotnicą.

2.7.16. Po nastawieniu zwrotnicy i skontrolowaniu przylegania iglicy do opornicy manewrowy może dopiero dać sygnał do dalszej jazdy.

2.7.17. Pracownicy, którym powierzono ręczne przestawianie zwrotnic, są zobowiązani do przestawiania ich w położenie zasadnicze po ukończeniu manewru.

2.7.18. Zwrotnice odgałęziające od torów głównych dróg przewozowych do pomieszczeń nie biorących bezpośrednio udziału w zadaniach przewozowych powinny być ustawione w kierunku toru głównego i w tym położeniu zamknięte.

2.7.19. Na torze łączącym pomieszczenia przewozowe z torami głównymi powinny być zabudowane zapory torowe ochronne.

2.7.20. Zwrotnice i zapory torowe wymienione w pkt 2.7.18 i 2.7.19 wolno otwierać tylko za pozwoleniem dysponenta ruchu. Zwrotnice nastawione z pomieszczenia dysponenta ruchu może otwierać i blokować tylko dysponent.

2.7.21. Podczas przetaczania wozy między sobą i z lokomotywą powinny być sprzęgnięte.

2.7.22. Manewrowanie lokomotywą znajdującą się między wozami jest zabronione.

2.7.23. Popychanie i ciągnięcie wozów lokomotywą z sąsiedniego toru jest zabronione.

2.7.24. Nie wolno pchać lokomotywą wozów przez wystający ładunek poza czoła wozów.

2.7.25. Sprzęganie i rozprzęganie taboru może odbywać się w ruchu w rejonach wywrotów i kolejek przyszybowych na stanowiskach do tych czynności przystosowanych i urządzonych.

2.7.26. Przy przetaczaniu taboru na torach położonych na spadkach lokomotywa powinna znajdować się od strony spadku, jeśli nie zastosowano innego środka zabezpieczającego.

2.7.27. Manewry wozami ze środkami strzałowymi mogą być wykonywane tylko za zgodą nadzorującego transport środków strzałowych.

2.7.28. Podczas wykonywania manewrów wozami ze środkami strzałowymi należy wstrzymać:

a) wszelki inny ruch taboru w sąsiedztwie toru, na którym dokonuje się manewrów,

b) wszelkie roboty, które mogą zmniejszyć bezpieczeństwo przewozu środków strzałowych.

2.7.29. W czasie manewrów i po ich zakończeniu zabrania się pozostawiać tabor poza ukresem dwu zbiegających się torów.

2.7.30. Wozy i lokomotywy pozostawione na torach ze spadkiem powinny być zabezpieczone przez osoby wyznaczone w regulaminie przed stoczeniem się za pomocą podklinowania, zahamowania ręcznego hamulcem itp., a pracownik posterunku ruchu, w którego rejonie odbywały się manewry, powinien sprawdzić, czy tabor jest prawidłowo zabezpieczony.

2.7.31. Zabrania się powiększania składów wozów w pociągach ponad liczbę ustaloną w regulaminie dla danego odcinka drogi przewozu i danej lokomotywy. Na widocznym miejscu lokomotywy powinna być oznaczona dozwolona liczba wozów w składzie pociągu.

2.7.32. Pociągiem nazywa się skład wozów, wraz z lokomotywą, odpowiednio sygnalizowany, obsadzony przez obsługę, przygotowany do drogi lub znajdujący się w drodze, jak również lokomotywę wyprawioną na szlak bez wozów.

2.7.33. Lokomotywa pociągowa powinna znajdować się na czole pociągu. Jeżeli konstrukcja lokomotywy ze stanowiskiem maszynisty usytuowanym na jednym jej końcu nie zezwala na uzyskanie widoczności drogi ponad korpusem począwszy od czoła lokomotywy na długości 15 m, to należy jazdę prowadzić każdorazowo kabiną maszynisty zwróconą do przodu.

2.7.34. Do pociągów towarowych nie mogą być włączone:

1) wozy uszkodzone,

2) wozy, w których ładunek wystaje poza szerokość wozu lub jego odległość od przewodu jezdnego jest mniejsza niż 0,2 m lub jego odległość od obudowy lub innych urządzeń w wyrobiskach nie wyposażonych w przewód jezdny jest mniejsza niż 0,25 m,

3) wozy, w których ładunek nie jest dostatecznie zabezpieczony przed wypadnięciem,

4) wozy do przewozu środków strzałowych, osobowe, sanitarne, ze sprzętem ratunkowym, przeciwpożarowe i z przekroczonym terminem rewizji okresowej.

2.7.35. Prowadzenie pociągu lokomotywą popychającą jest zabronione, z wyjątkiem następujących przypadków:

1) w pociągach cofanych na szlaku,

2) przy przestawianiu i zestawianiu pociągów na stacji,

3) przyjeździe zestawem wozów naprzód dla przeprowadzenia określonych robót konserwacyjnych na drogach przewozowych.

W każdym z wymienionych przypadków czoło spychanych wozów powinno być osłaniane przez manewrowego.

2.7.36. Warunki ruchu pociągu jadącego wozami naprzód dla przeprowadzenia robót konserwacyjnych na drogach przewozowych powinny być określone w regulaminie.

2.7.37. W przypadku kiedy zachodzi konieczność przewozu wozem lub platformą ładunku wystającego poza boczny gabaryt wozu lub gdy odległość ładunku od obudowy lub urządzeń zabudowanych pod stropem jest mniejsza niż 0,25 m, należy ładunek taki przewozić pojedynczo na warunkach ustalonych przez sztygara oddziału przewozowego oddzielnie dla każdego przypadku.

2.7.38. Platformy połączone rozworami, załadowane wspólnym ładunkiem, oraz platformy z kłonicami załadowane długimi materiałami powinny być umieszczone na końcu pociągu.

Między lokomotywą a platformą musi być umieszczony wóz ochronny.

2.7.39. Materiały długie powinny być transportowane na platformach lub wozach o długości odpowiednio dobranej, tak aby można je było spiąć sprzęgami lub rozworami sztywnymi.

2.7.40. Części urządzeń, takie jak: elementy obudów zmechanizowanych, bębny kablowe, organy urabiające, sanie kombajnowe itp., powinny być transportowane na specjalnych platformach konstrukcji dopuszczonej do pracy pod ziemią zakładu górniczego.

Na czas transportu części te powinny być odpowiednio usztywnione i zamocowane do platform.

2.7.41. Zasady transportu materiałów długich i części urządzeń wymienionych w pkt 2.7.39. i 2.7.40. powinny być określone w regulaminie pracy kolei podziemnej.

2.7.42. W pociągach złożonych z różnych wozów wozy o jednakowej wielkości i stanie załadowania należy grupować razem, przy czym wozy większe powinny być umieszczone przed mniejszymi, a ładowane przed próżnymi.

2.7.43. W pociągach zabrania się hamowania wozów załadowanych środkami strzałowymi i materiałami łatwo palnymi oraz wozów znajdujących się bezpośrednio przed i za nimi.

2.7.44. Sprzęganie i rozprzęganie taboru powinno się odbywać w sposób nie zagrażający bezpieczeństwu obsługi.

2.7.45. Zabrania się sprzęgania ze sobą taboru, przy którym wysokość umieszczenia sprzęgu i zderzaka nie gwarantują należytej współpracy sprzęganego taboru.

2.7.46. Skład drużyny pociągowej powinien być ustalony stosownie do warunków miejscowych i ujęty w regulaminie pracy kolei podziemnej.

2.7.47. Drużyna pociągowa podlega w sprawach przewozu dysponentowi ruchu.

2.7.48. Za ruch pociągu odpowiada maszynista lokomotywy.

2.7.49. Przy wydawaniu dyspozycji dysponent ruchu powinien kierować się względami bezpieczeństwa ruchu oraz maksymalnego wykorzystania środków przewozowych.

2.7.50. Dysponent ruchu powinien odbierać od maszynistów lokomotyw meldunki o położeniu pociągów na szlakach.

2.7.51. Meldunki maszynistów lokomotyw mogą być podawane za pomocą łączności trolejfonowej z lokomotyw będących w ruchu. W przypadku trudności w stosowaniu łączności trolejfonowej należy posługiwać się łącznością telefoniczną.

2.7.52. Na szlakach przejeżdżanych tylko przez jedną lokomotywę oraz na szlakach wyposażonych w blokadę liniową dysponent może nie śledzić biegu pociągu.

2.7.53. Wyjazd pociągów z posterunków eksploatacyjnych powinien odbywać się za pozwoleniem dysponenta ruchu.

2.7.54. W czasie jazdy pociągu dysponent ruchu wydaje polecenie jedynie w przypadkach wymagających zwolnienia biegu lub zatrzymania pociągu ze względu na bezpieczeństwo ruchu pociągów.

2.7.55. Dysponent ruchu wydaje też dyspozycje uruchomienia pociągu zatrzymanego przez niego na szlaku.

2.7.56. Przy kierowaniu ruchem pociągów dysponent ruchu obowiązany jest przestrzegać zasady, aby na torze jednego odstępu znajdował się tylko jeden pociąg.

2.7.57. Ruch pociągów na szlakach dwutorowych powinien odbywać się po torze właściwym.

W zasadzie należy stosować ruch prawostronny.

2.7.58. Jazda po torze niewłaściwym może być dopuszczona tylko za zezwoleniem dysponenta ruchu przy równoczesnym ograniczeniu prędkości jazdy do 1,5 m/sek.

2.7.59. Przed uruchomieniem przewozu środków strzałowych dysponent ruchu powinien wstrzymać ruch innych pociągów na drodze przewozu i wydane w tym zakresie polecenia wpisać do książki raportowej.

2.7.60. Drogą przebiegu pociągów jest tor kolejowy wraz z rozjazdami, przez które pociąg przejeżdża, oraz te zwrotnice rozjazdów i urządzenia, które swoim położeniem zapewniają bezpieczną jazdę pociągu.

2.7.61. Przebiegi pociągowe przy automatycznej lub półautomatycznej blokadzie powinny być wykazane w tablicy zależności.

2.7.62. Zwrotnice rozjazdów wchodzących w drogę przebiegu pociągu powinny być przed przejściem pociągu nastawiane zgodnie z tablicą zależności.

2.7.63. Przy ręcznym nastawieniu zwrotnic maszynista obowiązany jest zatrzymać pociąg co najmniej 3 m przed zwrotnicą.

Po nastawieniu zwrotnicy i skontrolowaniu prawidłowego przylegania iglic do opornicy pociąg może rozpocząć dalszą jazdę.

2.7.64. Sygnały oraz inne urządzenia zabezpieczające ruch kolejowy powinny być tak nastawione, aby zabezpieczały drogę przebiegu.

2.7.65. Drogę przebiegu przygotowuje pracownik obsługujący posterunek ruchu za pomocą urządzeń nastawczych bądź ręcznie.

2.7.66. Pracownicy biorący udział w przygotowaniu drogi przebiegu dla pociągu powinni zależnie od istniejących urządzeń sprawdzić i upewnić się, czy w rejonie posterunku ruchu:

1) na drodze przebiegu nie ma przeszkód do jazdy pociągu,

2) zwrotnice są właściwie nastawione,

3) iglice nastawionych zwrotnic przylegają należycie do opornic,

4) nie zarządzono przebiegów sprzecznych.

2.7.67. Wyprawianie pociągu na szlak może nastąpić na podstawie:

1) dyspozycji dysponenta ruchu opartej na rozeznaniu położenia pociągów na sieci kolejowej oraz pewności, że jest wolny odstęp, na który ma być wyprawiony pociąg,

2) odpowiedniego sygnału na semaforze wyjazdowym lub odstępowym przy blokadzie automatycznej i liniowej.

2.7.68. Wyjazd pociągu może nastąpić bez zgody dysponenta ruchu, w przypadku gdy:

1) szlak przejeżdżany jest tylko przez jedną lokomotywę,

2) szlak wyposażony jest w blokadę liniową.

2.7.69. Pozwoleniem na wyjazd pociągu z posterunku ruchu jest:

1) wyświetlenie sygnału "Jazda" na semaforze wyjazdowym lub podanie sygnału "Jedź do mnie", lub "Jedź ode mnie",

2) na stacjach nie mających semaforów wyjazdowych - pozwolenie udzielone przez dysponenta lub pracownika obsługującego posterunek ruchu.

Ustalenia w powyższym zakresie powinny być podane w regulaminie.

2.7.70. Sygnał "Jazda" na semaforze należy dawać bezpośrednio przed odjazdem pociągu.

2.7.71. Sygnał "Stój" na semaforze wyjazdowym nastawia się zaraz po minięciu semafora przez lokomotywę.

2.7.72. Przyjmowanie pociągu może odbywać się tylko na tory wolne i wyznaczone regulaminem posterunku ruchu.

2.7.73. Semafor wjazdowy na stacji może być nastawiony na "Jazda" tylko po stwierdzeniu, że nie ma przeszkód do wyjazdu pociągu na stację.

2.7.74. Semafor wjazdowy nastawia na sygnał "Jazda" dysponent ruchu osobiście lub w poszczególnych przypadkach pracownik do tego upoważniony.

2.7.75. Sygnał "Jazda" na semaforze wjazdowym należy nastawić w takim czasie, aby nie spowodować zatrzymania pociągu przed semaforem.

2.7.76. Obsługa posterunku powinna obserwować stan i osygnalizowanie każdego wjeżdżającego i przepuszczanego pociągu.

2.7.77 Jeżeli pociąg przejeżdża przez posterunek ruchu bez sygnału końcowego albo gdy pracownik obsługujący posterunek ruchu nie stwierdzi z całą pewnością, że pociąg ma sygnał końcowy, należy przypuszczać, że nastąpiło rozerwanie pociągu.

W tych przypadkach należy zatrzymać pociągi jadące w tym samym lub przeciwnym kierunku po torze, po którym przejechał pociąg bez sygnału końcowego.

2.7.78. Sposób postępowania pracowników posterunków ruchu w razie braku sygnału końcowego pociągu powinien być ujęty w regulaminie pracy kolei podziemnej.

2.7.79. Pociąg wjeżdżający na stację powinien zatrzymać się w granicach ukresów.

2.7.80. Za zatrzymanie pociągu w granicach ukresów odpowiedzialny jest maszynista lokomotywy.

2.7.81. Po wjeździe na stację i minięciu lokomotywą ostatniej zwrotnicy leżącej na drodze przebiegu przestawia się sygnał semafora wjazdowego na sygnał "Stój".

2.7.82. Osoby mogą poruszać się tylko w wyjątkowych przypadkach po drogach przewozowych, jeżeli uzyskały zgodę od dysponenta.

2.7.83. W przypadkach przebywania osób na drogach przewozowych maszynista ma obowiązek:

1) zmniejszyć prędkość jazdy pociągu w takim stopniu, aby osoby te mogły schronić się do wnęki, komory lub do przyległego wyrobiska,

2) zatrzymać pociąg do czasu przejścia osób na koniec pociągu w tych przypadkach, gdy osoby te nie mają możliwości schronienia się do wnęki, komory lub do przyległego wyrobiska.

2.7.84. Największa dozwolona prędkość jazdy pociągów z urobkiem i materiałem powinna być określona w regulaminie pracy kolei podziemnej.

2.7.85. Prędkość jazdy pociągów powinna być ograniczona w następujących przypadkach:

1) przy wjeździe pociągu lub lokomotywy luzem na tor częściowo zajęty - do 1,5 m/s,

2) przy przejeździe przez miejsca osłonięte znakami kolejowymi informującymi o skrzyżowaniu i zawężeniu dróg przewozowych, spadku toru, zbliżaniu się do semafora, obniżeniu przewodu jezdnego itp. - do 1 m/s,

3) przy przejeździe przez miejsca osłonięte znakiem kolejowym nakazującym ograniczenie prędkości,

4) przed zakrętami - do prędkości ustalonej w regulaminie pracy kolei podziemnej.

2.7.86. Maszynista lokomotywy powinien przed rozpoczęciem i w czasie jazdy przestrzegać następujących zasad bezpieczeństwa:

1) przed ruszaniem dać sygnał "Baczność",

2) stale obserwować trasę i pociągi jadące z przeciwnego kierunku po drugim torze,

3) zwracać uwagę na sygnały i znaki oraz ściśle się do nich stosować,

4) zwracać szczególnie uwagę na ludzi znajdujących się trasie oraz na inne ewentualne przeszkody,

5) zgłaszać dysponentowi ruchu przejazd obok posterunków ruchu lub innych punktów na szlaku wyszczególnionych w regulaminie pracy kolei podziemnej,

6) słuchać meldunków przekazywanych do dysponenta ruchu przez maszynistów lokomotyw jadących sąsiednią trasą,

7) nie przekraczać dozwolonej prędkości jazdy, jak też prędkości wskazanej wskaźnikami sygnałowymi,

8) zatrzymać pociąg przed znakiem "Zn3" ustawionym na drodze podporządkowanej przed wjazdem na drogę główną, z pierwszeństwem ruchu pociągów, celem upewnienia się, czy wjazd na drogę poprzeczną nie zagraża bezpieczeństwu,

9) w razie konieczności wysiadania zatrzymać pociąg, przestawić w lokomotywie przełącznik kierunku jazdy w położenie zerowe oraz zahamować hamulcem ręcznym,

10) nie dopuszczać do jazdy ludzi na wozach z urobkiem lub w wozach nie przeznaczonych do tego celu,

11) w przypadku uszkodzenia urządzeń sygnałowych lokomotywy jechać do naprawy ze szczególną ostrożnością i ze zmniejszoną prędkością,

12) sprawdzić, czy:

a) ilość doczepionych wozów nie przekracza liczby dopuszczalnej dla danej lokomotywy,

b) zestawienie pociągu wykonane zostało prawidłowo i czy materiały załadowane na wozy nie wystają na bok poza szerokość wozu,

c) na ostatnim wozie składu pociągu znajduje się światło czerwone.

Czynności, o których mowa pod lit. a)-c), może dokonać manewrowy, po czym powinien powiadomić maszynistę lokomotywy o gotowości pociągu do odjazdu.

2.7.87. Zabrania się uruchamiania pociągu, jeżeli między wozami lub pomiędzy wozami a ociosem w miejscach nie przeznaczonych na przejście znajdują się ludzie.

2.7.88. W miejscach postoju maszynista lokomotywy może opuścić lokomotywę tylko wówczas, gdy:

1) zahamował lokomotywę, opuścił odbierak prądu i pewnie go zamocował,

2) zdjął klucz przełącznika kierunku jazdy,

3) osygnalizował lokomotywę światłami postojowymi lub ustawił ją nie osygnalizowaną w miejscu oświetlonym.

2.7.89. W przypadku zauważenia nieoczekiwanego sygnału "Stój" lub niebezpieczeństwa grożącego pociągowi lub ludziom, maszynista lokomotywy powinien zastosować wszelkie środki dla jak najszybszego zatrzymania pociągu.

2.7.90. Niezależnie od zasad określonych w pkt 2.7.86. w instrukcji opracowanej stosownie do przepisów § 9 rozporządzenia dla maszynistów lokomotyw należy określić:

1) obowiązki przed włączeniem lokomotywy do ruchu,

2) obowiązki w zakresie ruchu pociągów towarowych i osobowych,

3) zasady rozmieszczania wozów w pociągach towarowych,

4) obowiązki przy przewozie materiałów długich i ciężkich,

5) obowiązki przy wykonywaniu manewrów,

6) obowiązki w przypadku powstania przeszkód ruchowych i wypadków.

2.7.91. Maszynista powinien prowadzić pociąg z taką prędkością, aby w razie hamowania nie dopuścić do poślizgu kół lokomotywy.

2.7.92. Zabrania się hamowania pociągu przez unieruchomienie kół wozów.

2.7.93. Podczas przejazdu pociągu przez obsługiwane posterunki ruchu maszynista lokomotywy powinien dawać sygnał akustyczny "Baczność",

2.7.94. Prowadząc pociąg osobowy maszynista lokomotywy zauważywszy przeszkodę, która wymaga zatrzymania pociągu, powinien natychmiast dać sygnał "hamować" i równocześnie rozpocząć hamowanie.

2.7.95. W przypadku wykolejenia taboru należy postępować w następujący sposób:

1) maszynista powinien natychmiast powiadomić o tym dysponenta ruchu,

2) dysponent po otrzymaniu zawiadomienia powinien bezzwłocznie zgłosić o tym osobie dozoru ruchu przewozowego danej zmiany,

3) wstawianie na szyny wykolejonego taboru i usuwanie skutków awarii powinni wykonywać doświadczeni pracownicy wyznaczeni przez osobę dozoru przewozowego.

2.7.96. Po zakończeniu zmiany lokomotywę należy wprowadzić do zajezdni lub pozostawić w miejscu gwarantującym zabezpieczenie jej przed uruchomieniem przez osoby nie posiadające wymaganych uprawnień.

2.7.97. Wszelkie zauważone nieprawidłowości w działaniu urządzeń przewozowych i sygnałów lub ich uszkodzenie maszynista obowiązany jest zgłosić do dysponenta, który następnie zgłasza powyższe osobie dozoru ruchu przewozowego.

2.7.98. Maszynista powinien zatrzymać pociąg na szlaku, jeżeli:

1) podany został sygnał "Stój",

2) zauważył w pociągu lub na torze przeszkodę do dalszej jazdy,

3) konieczne jest udzielenie pomocy innemu pociągowi lub ludziom w razie wypadku albo w celu usunięcia lub osygnalizowania przeszkody na torze sąsiednim,

4) zauważy takie uszkodzenie taboru lub sieci trakcyjnej, przy którym dalsza jazda mogłaby spowodować wykolejenie lub stać się niebezpieczna,

5) na torze znajdują się ludzie, którzy pomimo dawania sygnału nie ustępują,

6) sygnały ruchowe są nieprawidłowe, niewyraźne lub niezrozumiałe.

2.7.99. Jeżeli pociąg został zatrzymany z powodu uszkodzenia lokomotywy lub innej przeszkody, maszynista lokomotywy powinien jak najprędzej zawiadomić o tym dysponenta ruchu i w razie potrzeby żądać pomocy.

2.7.100. Jeżeli pociąg został rozerwany i maszynista nie może dołączyć oderwanej części pociągu, pociąg może jechać dalej bez sygnału, pod warunkiem, że oderwana część pociągu zostanie zabezpieczona z obu stron przed ewentualnym samostaczaniem się i osygnalizowana, a następnie powiadomiony zostanie o tym dysponent ruchu.

2.7.101. Jeżeli oderwana część pociągu toczy się w kierunku odwrotnym do biegu pociągu, to maszynista powinien, jeśli to jest możliwe, w sposób bezpieczny zatrzymać toczące się wozy. Jeżeli jest to niemożliwe ze względu na odległość lub brak środków hamowania, należy bezzwłocznie powiadomić o tym dysponenta ruchu i maszynistów lokomotyw znajdujących się na zagrożonej trasie. Szczegółowe ustalenia w powyższym zakresie powinny być ujęte w regulaminie pracy kolei podziemnej.

2.7.102. Na posterunkach ruchu, na których może zachodzić niebezpieczeństwo zbiegnięcia wozów, powinny być zastosowane odpowiednie środki zabezpieczające. Środki te należy wskazać w regulaminie pracy kolei podziemnej.

2.7.103. Przewóz załogi trakcją lokomotywową może odbywać się wyłącznie pociągami osobowymi zestawionymi z wozów osobowych.

2.7.104. Do pociągu osobowego z ludźmi nie wolno doczepić innych wozów.

2.7.105. Długość pociągu osobowego nie może przekraczać długości peronu stacji osobowej.

2.7.106. Wyprawianie i przyjmowanie pociągów osobowych może odbywać się tylko na stacjach osobowych wykonanych zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją i posiadających wymagane zezwolenie.

2.7.107. Wsiadanie i wysiadanie załogi z pociągu może odbywać się tylko na peron stacji osobowej.

2.7.108. Na stacji osobowej dwutorowej lub z większą liczbę torów przejazd lokomotywy lub pociągu w czasie wsiadania lub wysiadania załogi ze stojącego pociągu jest dopuszczalny tylko wówczas, gdy peron wraz z torem, na którym stoi pociąg osobowy, jest odgrodzony od pozostałych torów stacji.

2.7.109. Na jednym torze stacji może znajdować się tylko, jeden pociąg osobowy.

2.7.110. W wyjątkowych, technicznie uzasadnionych przypadkach, na jednym torze stacji mogą znajdować się dwa pociągi osobowe stojące szeregowo, pod warunkiem że:

1) odstęp między pociągami nie może być mniejszy niż 10 m, przy czym zachowanie tego odstępu powinno być oznaczone odpowiednio usytuowanymi znakami kolejowymi "Zn-3",

2) bezpośredni nadzór nad ruchem tych pociągów powinna pełnić wyznaczona osoba dozoru ruchu przewozu, niezależnie od osób dozoru pełniących obowiązki kierowników pociągów.

2.7.111. Przed odjazdem pociągu ze stacji kierownik pociągu powinien:

1) dokonać przeglądu zewnętrznego składu pociągu, zwracając uwagę na prawidłowe jego zestawienie, sprzęgnięcie wozów, działanie hamulców i urządzenia sygnalizacji w wozach oraz zabezpieczenia wejść do wozów,

2) sprawdzić, czy lokomotywa jest pewnie doczepiona do pociągu,

3) sprawdzić, czy na końcu pociągu umieszczona jest lampa ze światłem czerwonym,

4) wyznaczyć hamulcowych spośród jadącej załogi.

2.7.112. Przewóz uprawnionych osób w lokomotywie dozwolony jest na następujących warunkach:

1) lokomotywa konstrukcyjnie przystosowana jest do tego celu i posiada:

a) drugie miejsce w kabinie maszynisty lub

b) specjalne miejsce na drugim końcu lokomotywy, lub

c) drugą kabinę maszynisty,

2) maszynista pracuje bez konwojenta,

3) osoby uprawnione do jazdy w lokomotywach są ujęte w regulaminie pracy kolei podziemnej.

2.7.113. Jadący w lokomotywie powinni zwrócić uwagę na to, aby:

1) żadna część ich ciała nie wystawała poza obrys lokomotywy,

2) nie ograniczać maszyniście obserwacji przedpola jazdy.

2.7.114. Do składu złożonego z wozów wyposażonych w specjalne urządzenia, zestawionego dla przeprowadzenia określonych operacji przy konserwacji wyrobisk przewozowych lub innych, może być włączony wóz osobowy, doczepiony bezpośrednio za lokomotywą dla przewozu osób obsługi zestawu.

2.7.115. Jazda pociągu sanitarnego i przeciwpożarowego powinna odbywać się na warunkach określonych w regulaminie pracy kolei podziemnej jak dla jazd doraźnych.

2.8. Kontrola dróg przewozowych i urządzeń kolejowych

2.8.1. Drogi przewozowe kolei podziemnej, wraz ze znakami kolejowymi zgodnymi z normami wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania w kolei podziemnej, powinny być poddawane rewizjom:

1) miesięcznej, którą przeprowadza sztygar oddziału przewozu,

2) kwartalnej, którą przeprowadza nadsztygar nadzorujący prace kolei podziemnej.

2.8.2. Wyniki rewizji powinny być wpisane do książki okresowych kontroli wyrobisk i dróg kolejowych.

2.8.3. Urządzenia elektryczne trakcji, wraz z jej źródłami zasilania, powinny być poddawane rewizjom:

1) miesięcznej, którą przeprowadza sztygar oddziału urządzeń elektrycznych,

2) kwartalnej, którą przeprowadza nadsztygar urządzeń elektrycznych.

2.8.4. Wyniki rewizji powinny być wpisane do książki okresowych kontroli instalacji urządzeń trakcyjnych.

2.8.5. Urządzenia zabezpieczenia ruchu kolejowego powinny być poddawane rewizjom miesięcznym, które przeprowadza sztygar oddziału urządzeń elektrycznych, a wyniki wpisane do książki okresowych kontroli instalacji urządzeń trakcyjnych.

2.8.6. Urządzenia łączności kolejowej powinny być poddawane rewizji miesięcznej przez sztygara oddziału teletechnicznego, a wyniki wpisane do książki kontroli urządzeń teletechnicznych.

2.8.7. Kontrola stanu technicznego lokomotyw powinna być przeprowadzana:

1) przed włączeniem lokomotywy do ruchu przez maszynistę z wpisem do książki kontroli stanu technicznego lokomotywy,

2) podczas rewizji miesięcznej przez sztygara oddziału urządzeń elektrycznych z wpisem do książki okresowych kontroli lokomotyw,

3) po przeprowadzonym remoncie przez sztygara oddziału urządzeń elektrycznych z wpisem do książki napraw i remontów lokomotyw,

4) po przeglądzie i naprawie awaryjnej przez elektromontera z wpisem do książki stanu technicznego lokomotywy,

5) na każdej zmianie wyrywkowo przez osobę dozoru przewozowego z wpisem do książki stanu technicznego lokomotywy.

Rozdział  3

Przewóz linowy

3.1. Postanowienia wspólne.

3.1.1. Urządzenia napędowe przewozu linowego powinny być wyposażone w urządzenia do wyłączania napędu bębnów. Urządzenia napędowe przewozu linowego do transportu materiałów w wyrobiskach pochyłych o nachyleniu powyżej 4° powinny być wyposażone dodatkowo w urządzenia hamulcowe, zaciskające się samoczynnie w przypadku zaniku energii napędowej, z tym że wyposażenie to w urządzeniach eksploatowanych dotychczas powinno być zainstalowane nie później niż do dnia 31 grudnia 2000 r. Wymóg wyposażenia dodatkowego w urządzenie hamulcowe nie dotyczy urządzeń napędowych przewozu linowego służących do transportu materiałów przy nachyleniu zapewniającym samohamowność środka transportowego.

3.1.2. Urządzenia napędowe przewozu linowego ludzi powinny być wyposażone w:

1) szybkościomierz,

2) wskaźnik przebytej drogi przez zestaw transportowy,

3) urządzenie sterująco-hamujące ruch liny,

4) wskaźnik obciążenia napędu,

5) samoczynnie działający hamulec w przypadku zaniku zasilania.

3.1.3. Sprzęgi, haki i liny zabezpieczające powinny wykazywać współczynnik bezpieczeństwa co najmniej równy współczynnikowi bezpieczeństwa dla liny ciągnącej, dla danego rodzaju transportu.

3.1.4. Liny zabezpieczające przed rozłączeniem się środków transportowych powinny być w sposób nierozłączny połączone z liną ciągnącą i obejmować swym zasięgiem cały zestaw transportowy. Należy je stosować nawet w przypadku jednego środka transportu.

3.1.5. Połączenie końca liny z hakiem lub zawieszeniem powinno być wykonane przez zaplecenie liny lub za pomocą zalania końca liny odpowiednim stopem w tulejce stożkowej lub przy użyciu zacisków.

3.1.6. Do pętli na połączeniu z hakiem lub zawieszeniem powinna być wprowadzona sercówka zabezpieczająca linę przed uszkodzeniami. Sercówka powinna być ocynkowana, a żłobek sercówki powinien obejmować 1/3 obwodu liny.

3.1.7. Pętla wykonana za pomocą zacisków powinna odpowiadać następującym warunkom:

1) wzajemna odległość zacisków nie może być większa niż 6-krotna średnica liny,

2) zacisków nie może być mniej niż 3,

3) zaciski powinny być umieszczone w taki sposób, aby ich nakrętki znajdowały się od strony dłuższego końca liny,

4) pierwszy zacisk powinien być nałożony jak najbliżej sercówki,

5) zaciski powinny być zaokrąglone i gładkie,

6) oględziny stanu zacisków pętli czynnego kołowrotu powinny być dokonywane codziennie.

3.1.8. Stanowiska obsługi urządzeń napędowych oraz wszystkie pomosty nadawczo-odbiorcze powinny być oświetlone światłem elektrycznym.

3.1.9. Zabrania się uruchamiania przewozu linowego w razie stwierdzenia:

1) nieprawidłowości w działaniu poszczególnych elementów maszyn linowych lub sygnalizacji,

2) złego stanu wyrobiska, torów, lin, innych urządzeń przewozowych, a szczególnie urządzeń zabezpieczających ruch przewozu.

3.1.10. Urządzenia przewozu linowego powinny być wyposażone w sygnalizację:

1) umożliwiającą obustronne porozumiewanie się operatora urządzenia napędowego z obsługą pomostów nadawczo-odbiorczych,

2) zakazującą wchodzenia do wyrobisk z przewozem linowym na czas ruchu przewozu, przy użyciu sygnałów świetlnych umieszczonych na wszystkich drogach dojścia do wyrobiska przewozowego.

3.1.11. Sygnalizacja zakazująca powinna być załączona przez obsługę urządzenia napędowego każdorazowo przed rozpoczęciem ruchu przewozu.

3.1.12. Kierownik ruchu zakładu górniczego może zezwolić na stosowanie sygnalizacji innego rodzaju niż wymieniona w pkt 3.1.10 w ppkt 2, jeżeli istnieje możliwość zabezpieczenia drogi dojścia do wyrobiska przewozowego przed każdorazowym rozpoczęciem ruchu w inny sposób, np. zaporami oparzonymi tablicą zakazu przejścia ludzi.

3.1.13. Nadajniki urządzeń sygnalizacji porozumiewawczej powinny być umieszczone w bezpiecznym miejscu poza trasą przewozu linowego.

3.1.14. Załadowywanie lub rozładowywanie materiału może odbywać się tylko na stacjach nadawczo-odbiorczych. Załadunek i rozładunek w innych miejscach na trasie transportu może być prowadzony na warunkach określonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

3.1.15. Miejsce zainstalowania urządzeń napędowych lin bez końca, wraz z ich stacjami napinającymi, powinno być wygrodzone w wyrobisku i zamknięte.

3.1.16. Wszystkie dojścia do wyrobiska transportowego powinny być zaopatrzone w zamknięcia uniemożliwiające wjazd wozów bez uprzedniego otwarcia tych zamknięć.

3.1.17. Na stacjach osobowych powinny być umieszczone tablice:

1) sygnałowe,

2) zawierające wykaz osób odpowiedzialnych za nadzór nad przewozem ludzi,

3) kontroli urządzeń przewozu linowego,

4) określające dopuszczalną liczbę przewożonych ludzi w wozie lub zestawie.

3.1.18. Dojścia do trasy przewozu oraz wejście na stacje osobowe powinny być oznakowane tablicami z napisem: "Uwaga przewóz linowy", "Zachować ostrożność", "Stacja załadowcza", "Stacja wyładowcza", "Stacja osobowa", "Przewóz ludzi dozwolony", "Przewóz ludzi zabroniony".

3.1.19. W przypadku zainstalowania w jednym wyrobisku dwóch środków transportu, dopuszcza się możliwość przebywania w wyrobisku transportowym pracowników stałej obsługi urządzeń transportowych pod warunkiem przebywania pracowników w odpowiednich wnękach zabezpieczających, wyposażonych w sygnalizację ostrzegawczą i łączność na warunkach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

3.2. Przewóz ludzi, urobku i materiałów wozami (platformami) po torach ułożonych na spągu.

3.2.1. Współczynnik bezpieczeństwa wyznaczony jako stosunek obliczeniowej siły zrywającej linę w całości do maksymalnego obciążenia liny nie może być mniejszy niż 6 dla przewozu urobku i materiałów oraz 8 dla przewozu ludzi.

3.2.2. W wyrobiskach o nachyleniu ponad 10° podkłady należy układać na spągu lub podsypce, odstępy między podkładami powinny być wypełnione podsypką do wysokości górnej krawędzi podkładu. W wyrobiskach o nachyleniu powyżej 15° należy ponadto zabudować pod każdą parą szyn dodatkowe podkłady o takiej długości, aby ich końce były rozparte między ociosami. Dodatkowe podkłady mogą być zakotwione do spągu.

3.2.3. Do budowy torów należy stosować co najmniej szyny S-18 ułożone na podkładach drewnianych lub metalowych zapewniających stabilność toru.

3.2.4. Szyny toru należy mocować szyniakami do podkładów rozstawionych od siebie w odstępach do 1 m.

3.2.5. Styki szyn powinny być skręcone na łubki czterema śrubami.

3.2.6. Wielkość luzu na stykach szyn nie powinna być większa od 5 mm.

3.2.7. Dopuszczalne odchylenie od normalnej szerokości toru na odcinkach prostych i na krzywiznach nie powinno przekraczać +5 mm.

3.2.8. Nawierzchnia torowa dla przewozu ludzi i jej utrzymanie powinny odpowiadać wymaganiom dla kolei podziemnej.

3.2.9. Prowadzenie jazdy ludzi może się odbywać przy spełnieniu następujących warunków:

1) użycie środka transportowego - pojazdu wyposażonego w hamulec,

2) pojazd ten ponadto powinien być:

a) odpowiednio przystosowany do nachylenia wyrobiska,

b) zadaszony i zamykany na czas jazdy,

c) wyposażony w urządzenie umożliwiające jego zahamowanie przez jadących,

3) współczynnik pewności hamowania wyznaczony jako stosunek maksymalnej siły hamowania do siły występującej w linie nie może być mniejszy od 1,3,

4) maksymalne opóźnienie hamowania nie może być większe niż 10 m/sek².

3.3. Przewóz ludzi i materiałów kolejkami podwieszonymi i spągowymi oraz wyciągami krzesełkowymi.

3.3.1. Kolejka przystosowana do przewozu ludzi powinna posiadać możliwość zatrzymania zestawu transportowego z każdego miejsca trasy.

3.3.2. Zestaw transportowy do przewozu ludzi kolejką podwieszoną powinien być wyposażony w dwa wózki hamulcowe.

3.3.3. Wózki hamulcowe powinny działać samoczynnie po przekroczeniu prędkości 2,8-3,2 m/s i posiadać łączny współczynnik pewności hamowania 1,5 w stosunku do maksymalnego obciążenia podanego w dokumentacji techniczno-ruchowej.

3.3.4. W zestawie transportowym przeznaczonym do jazdy ludzi powinna istnieć możliwość uruchomienia hamulców przez jadących.

3.3.5. Elementy zestawu powinny być połączone w sposób pewny cięgłami o współczynniku bezpieczeństwa równym co najmniej 4 i zabezpieczone przed rozpięciem przez połączenie liną bezpieczeństwa.

3.3.6. W kolejkach spągowych, w których stosowane są zaczepy samozaciskowe liny, a poszczególne elementy zestawu połączone są między sobą sprzęgami konstrukcji specjalnej oraz połączone dodatkowo liną bezpieczeństwa, wystarczające jest stosowanie jednego wózka hamulcowego.

3.3.7. Współczynniki bezpieczeństwa poszczególnych elementów kolejek i wyciągów z napędem linowym dla transportu materiałów i ludzi powinny być następujące:

1) lina ciągnąca - 4,

2) lina ciągnąco-nośna i napinająca - 5,

3) szyny toru podwieszonego - 3,

4) złącza szyn i ich zawiesia - 4,

5) elementy zestawu transportowego - 3,

6) ramię zestawu ciągnącego i cięgło - 4,

7) środki transportu - 3,

8) zwrotnie, odciąg zwrotni, elementy kotwienia - 4,

9) oś koła zwrotnego, wał koła napędowego w wyciągach krzesełkowych - 5.

Współczynniki bezpieczeństwa lin powinny być obliczone w odniesieniu do obliczeniowej siły zrywającej linę w całości.

Współczynniki bezpieczeństwa dla pozostałych elementów powinny być wyznaczone w odniesieniu do wytrzymałości doraźnej odpowiadającej występującemu rodzajowi naprężeń.

3.3.8. Elementy zawiesi środków transportu kolejek do przewozu ludzi powinny być wykonane z materiałów atestowanych. Atesty powinny być dołączone do świadectwa wytwórcy wyrobu.

3.3.9. Połączenia spawane zawieszeń środków transportu kolejek do przewozu ludzi powinny być poddane badaniom nie niszczącym stosownie do wymagań zawartych w dokumentacji producenta. Wyniki tych badań powinny być przechowywane u producenta.

3.3.10. Wprowadzenie nowych rozwiązań konstrukcyjnych środków transportu ludzi kolejkami powinno być poprzedzone badaniami zmęczeniowymi.

3.3.11. Na trasie przewozu kolejkami w odstępach co 50-70 m powinny być zabudowane aparaty pozwalające na:

1) nadawanie sygnałów do obsługi maszyny linowej,

2) porozumiewanie się z obsługą maszyny liniowej.

3.3.12. Miejsce zainstalowania urządzeń napędowych przewozu ludzi kolejkami powinno być wygrodzone w wyrobisku i zamknięte.

3.3.13. Przy przewozie kolejkami podwieszonymi odległość od spągu do dolnej krawędzi środka transportowego dla przewozu ludzi lub pojemnika materiałowego powinna wynosić nie mniej niż 0,5 m.

3.3.14. Sposób zawieszania jezdni kolejki lub wyciągu krzesełkowego powinien być dostosowany do rodzaju obudowy wyrobiska i szczegółowo określony w dokumentacji.

3.3.15. Do elementów obudowy, na których podwieszona jest jezdnia kolejki, nie wolno podwieszać innych urządzeń.

3.3.16. Maksymalna wypadkowa siła pochodząca od kolejki wraz z ładunkiem, jaką można obciążyć pojedynczy łuk obudowy, nie może przekroczyć 40 kN.

3.3.17. W wypadku stosowania rozgałęzionych tras kolejek podwieszonych wymagane jest wyposażenie w urządzenia sygnalizujące stan położenia rozjazdów do operatora urządzenia napędowego.

3.3.18. Elementy trasy kolejki spągowej w miejscach lokalnego przekroczenia nachylenia spągu 10° powinny być kotwione obustronnie na całej długości tego nachylenia.

3.3.19. Liny ciągnące lub ciągnąco-nośne kolejek podwieszonych lub spągowych powinny być prowadzone na odpowiednich zestawach rolek rozmieszczonych w takich odstępach od siebie, aby nie następowało ocieranie liny o elementy obudowy wyrobisk, toru jezdnego lub innych instalacji znajdujących się w wyrobisku przewozowym.

3.3.20. Jezdnie kolejek przed napędem i stacją zwrotną powinny być zakończone odbojnicami, a przed odbojnicami powinny być zabudowane wyłączniki krańcowe. Konstrukcja wyłącznika krańcowego powinna być taka, aby ponowne uruchomienie napędu i ruch zestawu transportowego były możliwe tylko w kierunku właściwym, tj. w kierunku przeciwnym do chronionego przez wyłącznik krańcowy.

3.3.21. W przypadku stosowania kolejek przeznaczonych zarówno do przewozu materiałów, jak i ludzi należy przewidzieć urządzenie wyłączające wyłączniki krańcowe na stacjach osobowych na czas transportu materiałów.

3.3.22. Każdy wózek kolejki przeznaczonej do transportu materiałów powinien mieć napis określający maksymalny udźwig użyteczny.

3.3.23. W wyciągach krzesełkowych powinno być zabudowane urządzenie wyłączające napęd, w przypadku gdy pasażer przejedzie miejsce przeznaczone do wysiadania. Postanowienie to nie dotyczy kolejek krzesełkowych, w których krzesełka są wyprzęgane z liny.

3.3.24. Stacja zwrotna wyciągu krzesełkowego powinna być wyposażona w urządzenie samoczynnie wyłączające napęd, gdy urządzenie napinające linę znajdzie się w swoim skrajnym położeniu.

3.3.25. Na stacjach wsiadania do wyciągu krzesełkowego powinny być umieszczone tablice informujące o zasadach korzystania z wyciągu.

3.3.26. Transport materiałów wyciągiem krzesełkowym może się odbywać w czasie, gdy nie odbywa się jazda ludzi oraz w pojemnikach przystosowanych do kształtu krzesełek, przy czym ciężar materiałów wraz z pojemnikiem nie może przekraczać użytkowego udźwigu krzesełka. Załadunek i wyładunek powinien się odbywać przy zatrzymanym wyciągu. Postanowienie to nie dotyczy kolejek krzesełkowych, w których krzesełka są wyprzęgane z liny.

3.4. Kontrola przewozu linowego.

3.4.1. Maszyna linowa, stacja zwrotna i napinająca oraz krążki kierujące linę powinny być:

1) raz na dobę poddane przeglądowi przed rozpoczęciem przewozu ludzi przez osobę do tego uprawnioną,

2) raz w tygodniu skontrolowane przez osobę dozoru średniego ruchu maszynowego oraz ślusarza,

3) raz w kwartale skontrolowane przez osobę dozoru wyższego ruchu maszynowego.

3.4.2. Środki transportu, liny, lina z zaczepem, zawieszenie, dodatkowe zabezpieczenia linowe, urządzenia zabezpieczające przed samostoczeniem się powinny być:

1) raz na dobę poddane przeglądowi przed rozpoczęciem przewozu ludzi przez osobę do tego uprawnioną,

2) raz na tydzień skontrolowane przez osobę dozoru średniego ruchu maszynowego,

3) raz na kwartał skontrolowane przez osobę dozoru wyższego ruchu maszynowego.

3.4.3. Liny do przewozu ludzi muszą być:

1) poddane u użytkownika badaniom przez rzeczoznawcę po półrocznej eksploatacji,

2) poddane następnym badaniom przez rzeczoznawcę w terminach przez niego ustalonych.

3.4.4. Wyniki badań określonych w pkt 3.4.3 powinny być przechowywane u użytkownika.

3.4.5. Wyrobisko przewozowe, tor spągowy, podwieszony, stacje osobowe, krążki torowe, krążki linowe podwieszane powinny być:

1) raz na dobę poddane przeglądowi przed rozpoczęciem przewozu ludzi przez osobę do tego upoważnioną,

2) raz w tygodniu skontrolowane przez osobę dozoru średniego ruchu górniczego,

3) raz w kwartale skontrolowane przez osobę dozoru wyższego ruchu maszynowego i górniczego.

3.4.6. Urządzenia hamulcowe powinny być:

1) raz na dobę poddane przeglądowi przed rozpoczęciem przewozu ludzi przez osobę do tego upoważnioną,

2) raz w tygodniu skontrolowane przez osobę dozoru średniego ruchu maszynowego,

3) raz w kwartale skontrolowane przez osobę dozoru wyższego ruchu maszynowego,

a ponadto wózki hamulcowe kolejek podlegają badaniom kontrolnym według warunków ustalonych przez rzeczoznawców.

3.4.7. Urządzenia sygnalizacji blokad, łączności, znaki i tablice informacyjne powinny być:

1) raz na dobę poddane przeglądowi przed rozpoczęciem przewozu ludzi przez osobę do tego upoważnioną,

2) raz w tygodniu skontrolowane przez osobę dozoru średniego ruchu oddziału użytkownika oraz elektryka,

3) raz w kwartale skontrolowane przez osobę dozoru wyższego ruchu elektrycznego.

3.4.8. Urządzenia elektryczne maszyny linowej i jej zasilania oraz oświetlenia powinny być:

1) raz na dobę poddane przeglądowi przed rozpoczęciem przewozu ludzi przez osobę do tego upoważnioną,

2) raz w tygodniu skontrolowane przez upoważnioną osobę dozoru średniego ruchu oddziału użytkownika oraz elektryka,

3) raz w kwartale skontrolowane przez osobę wyższego dozoru ruchu elektrycznego.

3.4.9. W urządzeniach transportu linowego przeznaczonego do przewozu ludzi co drugą kontrolę kwartalną przeprowadza kierownik działu energomechanicznego lub jego zastępca i kierownik działu robót górniczych.

3.4.10. Wyniki przeprowadzonych przeglądów codziennych powinny być odnotowane na tablicy, a kontroli tygodniowych i kwartalnych powinny być odnotowane w książce okresowych kontroli urządzeń przewozu linowego.

Rozdział  4

Transport przenośnikami taśmowymi

4.1. Postanowienia wspólne.

4.1.1. Elementy przenośników, jak stacje zwrotne, sprzęgła i przekładnie, powinny być osłonięte.

4.1.2. Przenośniki taśmowe w wyrobiskach pochyłych o nachyleniu ponad 5° powinny posiadać samoczynne urządzenia hamulcowe, unieruchamiające napęd po jego zatrzymaniu.

4.1.3. Wloty do zsuwni i zsypu przenośników taśmowych powinny posiadać zabezpieczenia chroniące ludzi przed wpadnięciem.

4.1.4. Konstrukcja przesypów powinna być wykonana z materiałów niepalnych.

4.1.5. Stosowanie drugiego środka transportu obok przenośnika jest dopuszczalne, pod warunkiem, że odstęp między najdalej wysuniętą częścią środka transportu a krawędzią przenośnika będzie zgodny z postanowieniem § 635 rozporządzenia.

4.1.6. Konstrukcje taśmociągów od spodu powinny być osłonięte w miejscach, gdzie urządzone są pod nimi przejścia dla ludzi.

4.1.7. W przypadku sterowania automatycznego lub zdalnego przenośnikiem powinno być przewidziane sterowanie lokalne, przy czym powinna być wykluczona możliwość jednoczesnego sterowania różnymi sposobami.

4.1.8. Przenośnik powinien być wyposażony w czujniki ruchu i spiętrzenia, czujniki temperatury oraz wyłączniki awaryjne działające na wyłączenie silników napędowych.

4.1.9. Napędy, stacje zwrotne oraz trasa przenośników powinny być utrzymane w stałej czystości bez nagromadzonego urobku.

4.1.10. Ocenę stopnia zużycia taśmy przenośnikowej przeznaczonej do jazdy ludzi należy przeprowadzać na podstawie instrukcji zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

4.2. Przewóz ludzi przenośnikami taśmowymi.

4.2.1. Przewóz ludzi przenośnikami taśmowymi może się odbywać na nachyleniach do 18° po wzniosie i 12° po upadzie.

4.2.2. Przewóz ludzi przenośnikami może się odbywać zarówno na taśmie górnej, jak i dolnej.

4.2.3. Trasa przenośnika na odcinku, na którym odbywa się przewóz ludzi, powinna być ochroniona przed ściekającą ze stropu wodą.

4.2.4. Wyrobiska powinny być wyposażone w łączność głośno mówiącą, a urządzenia rozmówcze powinny być zainstalowane przy pomoście do wsiadania i wysiadania oraz wzdłuż trasy w odległościach nie większych niż 100 m.

4.2.5. Spąg wyrobiska, a szczególnie w miejscach zabudowy pomostów i w ich pobliżu, powinien być utrzymany w należytej czystości. Niedopuszczalne jest składowanie w tych miejscach jakichkolwiek przedmiotów i materiałów.

4.2.6. Szerokość taśmy przenośnika powinna wynosić co najmniej 1 m, w stanie nowym, a jej wytrzymałość nominalna na rozerwanie nie może być mniejsza od 1.000 kN/m szerokości.

4.2.7. Szerokość pomostów do wsiadania i wysiadania powinna wynosić co najmniej 0,8 m.

4.2.8. Długość pomostu do wysiadania powinna wynosić co najmniej 10 m, natomiast do wsiadania co najmniej 2,5 m. Wysokość nad pomostem powinna wynosić minimum 1,5 m.

4.2.9. Dla przewozu ludzi górną taśmą pomosty do wysiadania powinny być zabudowane w odległości odpowiadającej półtorakrotnemu wybiegowi taśmy podczas hamowania, mierzonej od osi napędu, natomiast w przypadku przewozu taśmą dolną, pomosty powinny być zabudowane w odległości odpowiadającej półtorakrotnemu wybiegowi taśmy podczas hamowania mierzonej od osi zwrotni, jednak nie mniej niż 20 m.

4.2.10. Pomosty do wsiadania na górną taśmę powinny być zabudowane w odległości 10 m od osi bębna wysięgnika przenośnika podającego.

4.2.11. Za pomostem do wysiadania, przy jeździe górną taśmą, powinny być zabudowane dwa wyłączniki krańcowe w kształcie uchylnych bramek, jeden w odległości 1 m od pomostu, a drugi 3 m od pomostu.

4.2.12. Element wyłączający wyłącznik krańcowy powinien być tak zabudowany, aby odległość między taśmą a elementem wyłączającym była nie większa niż 50 mm.

4.2.13. Element wyłączający powinien obejmować swoim zasięgiem całą szerokość taśmy i uniemożliwiać przypadkowe przejechanie punktu krańcowego.

4.2.14. Za wyłącznikiem krańcowym pomostu do wysiadania z dolnej taśmy w odległości 12 m od końca pomostu powinien być zabudowany odrzutnik zabezpieczający przed przypadkowym wjazdem jadącego do zwrotni.

4.2.15. Wysokość odrzutnika powinna wynosić 900 mm, a jego kąt ustawienia w stosunku do osi przenośnika co najmniej 50°, w stronę przejścia ludzi.

4.2.16. W celu zabezpieczenia minimalnej odległości między odrzutnikami a taśmą dolną, która powinna wynosić co najwyżej 5 mm, w obszarze odrzutnika pod taśmą należy zabudować rolki.

4.2.17. Przenośnik powinien być wyposażony w sprawnie działające samoczynnie hamulce, uniemożliwiające ruch taśmy w przypadku wyłączenia napędu.

4.2.18. Przenośnik powinien być wyposażony w urządzenia umożliwiające awaryjne jego zatrzymanie oraz zablokowanie w pozycji wyłączonej urządzenia awaryjnego. Wyłączenie musi być możliwe z każdego miejsca na trasie zarówno przez jadącego na górnej, jak i na dolnej taśmie.

4.2.19. Wyłączniki awaryjne należy budować w odległościach od 50-70 m, a sposób ich zabudowy powinien umożliwiać wyłączenie przenośnika przy pociągnięciu za linkę w każdą stronę.

4.2.20. Linka umożliwiająca wyłączenie przenośnika powinna być rozciągnięta wzdłuż pomostów do wsiadania i wysiadania. Do urządzeń awaryjnego wyłączania należy stosować cięgna elastyczne, np. linki, natomiast zabrania się stosowania drutu.

4.2.21. Za pomostem do wysiadania przy jeździe dolną taśmą przenośnika powinny być zainstalowane również dwa wyłączniki krańcowe, w kształcie uchylnych bramek, w odległości 1 m i 3 m od końca pomostu.

4.2.22. Wyłącznik krańcowy pierwszy powinien działać w obwodzie sterowania wyłącznika przenośnika taśmowego, natomiast wyłącznik krańcowy drugi powinien spowodować wyłączenie napięcia w stacji transformatorowej lub w wyłączniku liniowym instalacji zasilającej przenośniki.

4.2.23. Do sterowania przenośnikami taśmowymi powinny być stosowane tylko układy sterowania dopuszczone do stosowania w podziemiach zakładów górniczych.

4.2.24. Wyłącznik krańcowy powinien być tak wykonany, aby po jego zadziałaniu nastąpiło wyłączenie przenośnika i zablokowanie układu, uniemożliwiające ponowny rozruch.

4.2.25. Ponowny rozruch przenośnika powinien nastąpić po skontrolowaniu przyczyny wyłączenia i odblokowania dźwigni wyłącznika krańcowego.

4.2.26. Przy pomoście do wsiadania powinny być zabudowane tablica świetlna odpowiednio sprzężona z układem sterowania przenośnika z napisem "Jazda ludzi dozwolona" i odpowiedni piktogram oraz tablica świetlna "Jazda ludzi wzbroniona".

4.2.27. Przenośniki taśmowe pracujące w układzie automatycznym lub sterowane w innym układzie powinny być w odpowiedni sposób przystosowane do prowadzenia jazdy ludzi poprzez przełączenie układu sterowania, sygnalizacji, blokad i innych zabezpieczeń na pracę "Jazda ludzi".

4.2.28. Załączenie napędu przenośnika taśmowego powinno się odbywać tylko z jednego miejsca sterowania.

4.2.29. W przypadku rozgałęźnych ciągów przenośników pracujących w układzie automatycznym, podczas jazdy ludzi prowadzonej jednocześnie na kilku przenośnikach, każdy z nich powinien być wyposażony w niezależnie działające zabezpieczenia, a w rejonie wysypów powinny być pomosty do wysiadania umożliwiające bezpieczne obejście tych węzłów.

4.2.30. Przełączenie przenośników pracujących w układzie automatycznym lub innym na sterowanie "Jazda ludzi" powinno zapewnić normalne działanie wszystkich zabezpieczeń przeciwpożarowych oraz równoczesne włączenie wszystkich dodatkowych elementów sygnalizacji i kontroli ruchu przenośników dla jazdy ludzi, a mianowicie:

1) włączenie w obwód sterowania wyłączników krańcowych bramkowych,

2) zapalenie się transparentu przy pomoście do wsiadania "Jazda ludzi dozwolona" i piktogramu,

3) zapalenie się transparentów w okolicy pomostu do wysiadania "Uwaga wysiadać" i czerwonego światła,

4) zapalenie się żółtego światła lub piktogramu podświetlanego żółtym światłem.

4.2.31. W odległości 20 m przed przednią krawędzią pomostu do wysiadania po stronie pomostu powinno być zainstalowane przy przenośniku żółte światło ostrzegawcze i piktogram (lub tylko piktogram, lecz podświetlony żółtym światłem), a w odległości 1,5 m przed tą krawędzią światło czerwone oraz tablica ostrzegawcza z napisem "Uwaga wysiadać".

4.2.32. Jazda ludzi może obywać się po przełączeniu sterowania przenośnika na jazdę ludzi i zapaleniu się transparentów "Jazda ludzi dozwolona".

4.2.33. W czasie jazdy ludzi nie wolno prowadzić równocześnie ruchu innymi urządzeniami transportowymi zabudowanymi w tym wyrobisku.

Jeżeli takie urządzenia są zabudowane w tym wyrobisku, ich uruchomienie powinno być automatycznie blokowane, w momencie gdy nastąpi uprawnienie przenośnika dla jazdy ludzi.

4.2.34. W czasie wsiadania i wysiadania na pomostach może przebywać tylko jedna osoba (oprócz osoby nadzorującej).

4.2.35. Odległość między jadącymi powinna wynosić co najmniej:

1) 5 m dla prędkości taśmy do 1,6 m/s,

2) 7 m dla prędkości taśmy od 1,6-2,5 m/s.

4.2.36. W przypadku zatrzymania przenośnika podczas jazdy ludzi, osoby dozoru obowiązane są sprawdzić przyczynę zatrzymania i dopiero po jej usunięciu wydać polecenie ponownego uruchomienia przenośnika.

4.2.37. Z przenośnika będącego w ruchu nie wolno zsiadać ani na niego wsiadać w dowolnych miejscach trasy, lecz tylko na pomostach do tego celu przeznaczonych.

4.2.38. Wszyscy korzystający z przenośnika przystosowanego do jazdy ludzi powinni być przeszkoleni i przećwiczeni w zakresie wsiadania i wysiadania, zachowania się na taśmie przenośnika w czasie jazdy oraz o sposobie zatrzymania przenośnika w przypadkach awaryjnych. Dane te powinny być zawarte w regulaminie przewozu ludzi przenośnikami zatwierdzonymi przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

4.2.39. Podczas przewozu ludzi ze środkami strzałowymi przenośnikami taśmowymi powinny być dodatkowo spełnione następujące warunki:

1) przewóz powinien odbywać się poza jazdą ludzi,

2) wsiadanie i wysiadanie osób przewożących środki strzałowe powinno odbywać się po zatrzymaniu ruchu przenośnika,

3) w wyrobiskach i na przenośnikach znajdować się mogą tylko osoby zatrudnione przy transporcie środków strzałowych i obsłudze urządzeń oraz osoby dozoru ruchu nadzorującego transport,

4) osoby jadące przenośnikiem powinny ubezpieczać przed ewentualnym staczaniem naczynia zawierającego środki strzałowe,

5) odstęp między jadącymi nie może być mniejszy niż 10 m,

6) konwojujący transport materiałów na taśmie podczas jazdy przenośnikiem powinni na lampę oświetlenia osobistego nałożyć czerwone nasadki.

4.2.40. Połączenia taśmy przeznaczonej do przewozu ludzi powinny być zgrzewane, wulkanizowane na gorąco lub klejone na zimno. Dopuszcza się stosowanie połączeń mechanicznych wyłącznie w przenośnikach taśmowych zainstalowanych wewnątrz oddziałów wydobywczych, t.j. w przenośnikach o stosunkowo krótkim okresie eksploatacji. Połączenia taśmy powinny być trwale oznakowane, np. przez pomalowanie w celu ułatwienia ich kontroli. Wytrzymałość i trwałość połączeń powinna odpowiadać wartościom podanym w normie dotyczącej połączeń taśmowych i instrukcji zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

4.3. Kontrole transportu przenośnikami

4.3.1. Każde urządzenie transportu przenośnikami powinno być:

1) raz na dobę przed uruchomieniem poddane przeglądowi przez uprawnioną do tego osobę,

2) raz na tydzień skontrolowane przez osobę dozoru średniego oddziałowego,

3) raz na miesiąc skontrolowane przez osobę wyższego dozoru górniczego i energomechanicznego.

4.3.2. Kontrole tygodniowe i miesięczne powinny być odnotowane w książce okresowych kontroli z odnotowaniem stwierdzonych usterek, sposobu i terminu ich usunięcia i z podpisem osób przeprowadzających kontrolę.

4.3.3. Przed każdorazowym rozpoczęciem przewozu ludzi pod nadzorem osoby dozoru sprawującej nadzór nad przewozem ludzi taśmociągami należy sprawdzić stan wyrobiska-obudowy, urządzeń w nich zabudowanych, oświetlenia oraz przenośnika, wszystkich jego zespołów, połączeń taśmy, poprawność działania układu sterowania, sygnalizacji, zabezpieczeń i blokad. Wyniki przeprowadzonych kontroli, stwierdzonych usterek i nieprawidłowości należy odnotować w odpowiedniej książce kontroli, podając czas kontroli, stwierdzone usterki, sposób ich usunięcia oraz imię i nazwisko osoby kontrolującej i składając podpis.

4.3.4. Kontrole tygodniowe i miesięczne wymienione w pkt 4.3.2. przenośników z jazdą ludzi należy szczególnie dokładnie przeprowadzać w zakresie podanym w pkt 4.3.3.

Rozdział  5

Transport pojazdami oponowymi

5.1. Wymagania w zakresie budowy pojazdów

5.1.1. W pojazdach napędzanych silnikami spalinowymi wolno stosować tylko silniki z zapłonem samoczynnym (wysokoprężne).

5.1.2. Układy wydechowe silników powinny spełniać następujące wymagania:

1) zawartość tlenku węgla w spalinach wyrzucanych do atmosfery nie może przekraczać 700 ppm,

2) wystające części układu wydechowego nie mogą narażać na poparzenie,

3) wylot spalin musi być tak usytuowany, aby operator i przewożone lub przechodzące osoby nie były narażone na poparzenie.

5.1.3. Pojazdy górnicze muszą być wyposażone w hamulce zasadniczy i awaryjny oraz hamulec postojowy.

5.1.4. Hamulec zasadniczy, działający na wszystkie koła, przeznaczony do zmniejszenia prędkości i zatrzymania pojazdu w sposób niezawodny, niezależnie od prędkości poruszania się, obciążenia oraz pochylenia drogi, powinien zapewnić:

1) skuteczność działania dla pojazdów o masie całkowitej do 45 Mg mierzoną na drodze poziomej, suchej, o nawierzchni utwardzonej, określoną dopuszczalną drogą hamowania - według wzoru: S ≤ 0,17 V + V²/83 (m) lub opóźnieniem hamowania wynoszącym co najmniej: 3,2 (m/s²), gdzie V jest prędkością początkową wyrażoną w km/h,

2) regulację intensywności hamowania,

5.1.5. Hamulec awaryjny, działający na koła co najmniej jednej osi pojazdu, przeznaczony do jego zatrzymania w razie awarii hamulca zasadniczego, powinien zapewnić skuteczność działania mierzoną jak w pkt 5.1.4.1) określoną dopuszczalną długością drogi hamowania, według wzoru: S≤0,17 V + V²/21 (m) lub opóźnieniem hamowania wynoszącym co najmniej 0,8 (m/s²).

5.1.6. Hamulec postojowy, przeznaczony do utrzymania w stanie unieruchomienia pojazdu, powinien zapewniać działanie podczas nieobecności obsługi, przy czym robocze części hamulca powinny być utrzymywane w położeniu zahamowania za pomocą urządzenia mechanicznego. Hamulec powinien utrzymać pojazd na pochyleniu 16%.

5.1.7. Hamulec postojowy nie jest wymagany, jeżeli hamulec awaryjny spełnia wymagania hamulca postojowego.

5.1.8. Hamulce zasadnicze powinny ponadto odpowiadać następującym warunkom ogólnym:

1) równoczesne uruchomienie hamulca zasadniczego i awaryjnego nie może wpływać ujemnie na działanie żadnego z nich, zarówno gdy oba hamulce są sprawne, jak i w przypadku uszkodzenia jednego z nich,

2) działanie hamulca powinno być odpowiednio rozłożone między osiami oraz powinno być jednakowe dla kół tej samej osi,

3) zużycie hamulców powinno być łatwo kompensowane systemem ręcznej lub samoczynnej regulacji, a elementy układu powinny mieć taki zapas ruchu, aby było możliwe skuteczne hamowanie z dopuszczalnym zużyciem jego elementów,

4) w przypadku gdy hamowanie nie jest możliwe bez użycia zgromadzonej energii, to samojezdne maszyny górnicze powinny być wyposażone w miernik poziomu energii oraz w urządzenie wysyłające świetlne lub akustyczne sygnały ostrzegające o obniżeniu zapasu energii do poziomu mniejszego niż 65% normalnego poziomu. Urządzenie takie powinno być na każdym niezależnym obwodzie,

5) pojemność zbiorników energii układu hamulców powinna być tak dobrana, aby po wyłączeniu zasilania po pięciu bezpośrednio po sobie następujących zahamowaniach z wykorzystaniem pełnego skoku pedału możliwe było jeszcze osiągnięcie skuteczności przewidzianej dla hamulca awaryjnego.

5.1.9. Każda maszyna musi być wyposażona co najmniej w jedną gaśnicę proszkową 6 kg umieszczoną w miejscu łatwo dostępnym.

Gaśnica powinna być zabezpieczona przed uderzeniami i oddziaływaniem ciepła z gorących elementów maszyny.

5.1.10. W maszynach wyposażonych w stałe instalacje gaśnicze dysze rozpylające środek gaśniczy powinny być skierowane na miejsca pożarowo czułe, w tym na:

- pompę wtrysku paliwa,

- alternator lub prądnicę,

- rozrusznik.

5.1.11. Uruchomienie stałej instalacji gaśniczej powinno odbywać się z miejsca pracy operatora.

5.1.12. Stałe instalacje gaśnicze uruchamiane układem pośrednim muszą posiadać urządzenie do kontroli sprawności tego układu.

5.1.13. W pojazdach do transportu środków strzałowych stała skrzynia ładunkowa i stała platforma robocza muszą być uziemione przewodem wleczonym po spągu, a przewodami odprowadzającymi ładunki elektrostatyczne należy połączyć:

- platformę roboczą ruchomą z wysięgiem, a ten z ramą,

- ramę przednią z tylną w wozach przegubowych.

5.2. Remonty, przeglądy i kontrola stanu technicznego pojazdów

5.2.1. Pojazdy powinny być poddawane remontom i przeglądom zgodnie z planem zatwierdzonym przez kierownika działu energomechanicznego.

5.2.2. Remonty, przeglądy oraz badania techniczne należy przeprowadzać w warunkach zapewniających właściwą jakość i bezpieczeństwo wykonywanych prac.

5.2.3. Próby maszyn po naprawach i regulacjach należy przeprowadzać w miejscach wyznaczonych i odpowiednio oznakowanych.

5.2.4. Osoby dozoru maszynowego zobowiązane są do okresowych kontroli stanu technicznego pojazdów, warunków eksploatacji tych maszyn oraz warunków przeprowadzania napraw, przeglądów i badań technicznych.

5.2.5. Kontrole stanu technicznego powinny obejmować w szczególności układy i podzespoły mające istotny wpływ na bezpieczeństwo pracy.

5.2.6. Wytyczne odnośnie do częstotliwości i zakresu kontroli, o których mowa w pkt 5.2.4., oraz sposoby ich dokumentowania ustala regulamin przewozu oponowego, o którym mowa w § 709 rozporządzenia.

5.2.7. Każdy eksploatowany pojazd powinien posiadać książkę pracy, w której należy odnotować:

- stan techniczny maszyny przed i po pracy,

- przeglądy, naprawy i badania techniczne,

- wyniki kontroli przez osoby dozoru.

5.3. Gospodarka paliwowo-smarownicza

5.3.1. Komory paliw powinny być tak usytuowane w stosunku do wyrobisk przewozowych, aby do komór można było doprowadzić tor.

5.3.2. W przypadku gdy dojazd szynowy do komory jest niemożliwy, rozładunek kontenerów i cystern szynowych powinien być dokonany za pomocą rurociągu, którego długość nie może przekraczać 200 m. Po zakończeniu rozładunku rurociąg powinien być pusty.

5.3.3. Zbiorniki stałe do przechowywania paliwa i olejów nie mogą mieć objętości większej od 5 m³ i powinny być wyposażone w urządzenia odpowietrzające oraz w mierniki ilości paliwa. Konstrukcja zbiorników powinna umożliwiać oczyszczanie ich wnętrza.

5.3.4. W spągu komory paliw należy wykonać awaryjny pojemnik o pojemności największego zbiornika komory. Pojemnik powinien być pokryty przepuszczalną, niepalną warstwą izolacyjną, a jego budowa powinna umożliwiać kontrolę i czyszczenie wnętrza.

5.3.5. Komora paliw powinna mieć spąg betonowy ze spadkiem w kierunku pojemnika awaryjnego.

5.3.6. Dystrybutory do napełnienia zbiorników pojazdów paliwem lub olejami należy umieścić w odległości co namniej 10 m od wejścia do komory.

5.3.7. Dopuszczalną ilość paliw oraz olejów i smarów magazynowanych w komorze paliw ustala kierownik ruchu zakładu górniczego.

5.3.8. Przychody i rozchody paliw, olejów i smarów należy ewidencjonować w odpowiednich dokumentach.

5.3.9. Podczas napełniania zbiorników maszyn paliwem lub olejem silniki tych maszyn muszą być wyłączone.

5.3.10. Zbiorniki maszyn w miejscu ich pracy należy napełniać ze specjalnego wozu lub z pojemników.

5.3.11. Wymiana oleju w samodzielnych maszynach może odbywać się tylko w miejscach wyznaczonych przez kierownika działu robót górniczych.

5.3.12. Kierownik ruchu zakładu górniczego powinien wyznaczyć osoby dozoru odpowiedzialne za:

1) prawidłowy stan techniczny wyrobisk, dróg dojazdowych do komór paliw oraz ich przewietrzanie,

2) utrzymanie porządku w komorze oraz odpowiednich ilości paliwa, olejów i smarów,

3) odpowiedni stan techniczny zbiorników, instalacji elektrycznej, urządzeń w komorze, miejscach rozładunku i napełniania.

5.3.13. Należy przeprowadzać okresowe kontrole stanu komór paliw i ich zabezpieczeń przeciwpożarowych. Szczegółowe zasady i terminy kontroli określa kierownik ruchu zakładu górniczego.

5.3.14. Szczegółowe zasady gospodarki paliwowo-smarowniczej powinny być zawarte w instrukcji gospodarki paliwowo-smarowniczej, zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

ZAŁĄCZNIK  Nr 19 ⁹²

STOSOWANIE I EKSPLOATACJA ELEKTRYCZNYCH URZĄDZEŃ BUDOWY PRZECIWWYBUCHOWEJ

1. Postanowienia ogólne

1.1. Maszyny i urządzenia elektryczne budowy przeciwwybuchowej określane dalej będą jako "urządzenia".

1.2. W zakładach górniczych eksploatowane mogą być tylko takie urządzenia, które zostały uprzednio odebrane przez inspektora do spraw urządzeń budowy przeciwwybuchowej.

1.3. W polach metanowych podziemnych zakładów górniczych w pomieszczeniach zaliczonych do stopnia "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu w środowisku gazowym należącym do grupy wybuchowości I powinny być stosowane wyłącznie urządzenia elektryczne i spalinowe o konstrukcji dostosowanej do rodzaju zagrożenia.

1.4. W pomieszczeniach i wyrobiskach zagrożonych wybuchem gazów i par cieczy palnych innych niż metan, np. wodór, acetylen, pary oleju napędowego itd., należących do grupy wybuchowości II, powinny być stosowane wyłącznie urządzenia elektryczne i spalinowe o konstrukcji dostosowanej do rodzaju zagrożenia.

1.5. W pomieszczeniach i wyrobiskach zagrożonych równocześnie wybuchem metanu oraz gazów i par cieczy palnych należy stosować urządzenia, które mogą pracować w środowisku gazowym, należącym do grupy wybuchowości I i II.

1.6. Eksploatacja urządzeń wymienionych w pkt 1.3 do 1.5 może być prowadzona przy spełnieniu warunków określonych w dopuszczeniu.

1.7. Za prawidłowe gospodarowanie urządzeniami odpowiedzialna jest osoba dozoru wyznaczona przez kierownika ruchu zakładu górniczego, która zobowiązana jest do zorganizowania właściwego nadzoru nad eksploatacją, konserwacją i naprawami urządzeń.

1.8. Za prawidłowe użytkowanie urządzenia w stanie technicznym zapewniającym bezpieczeństwo są odpowiedzialne wyznaczone osoby obsługi, które w razie stwierdzenia jakichkolwiek nieprawidłowości są zobowiązane do natychmiastowego jego wyłączenia i zgłoszenia dozorowi elektrycznemu.

1.9. W zakładach górniczych, eksploatujących pola metanowe drugiej, trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego, osoba, o której mowa w pkt 1.7., powinna mieć kwalifikacje osoby dozoru wyższego urządzeń elektrycznych. Osoba ta nie powinna posiadać w zakresie obowiązków służbowych innych dodatkowych czynności.

1.10. W przedsiębiorstwach wykonujących prace w zakładach górniczych, eksploatujących złoża (pokłady) metanowe, w zakładach naprawczych oraz wynajmujących maszyny górnicze, za prawidłowe gospodarowanie urządzeniami przeciwwybuchowymi odpowiedzialna jest osoba wyznaczona przez kierownika zakładu.

1.11. Kierownik ruchu zakładu górniczego na wniosek osoby, o której mowa w pkt 1.7 i 1.10, powinien powołać służbę (służby) nadzoru nad urządzeniami.

1.12. Służba (służby) nadzoru, o której mowa w pkt 1.11, powinna objąć kontrolą wszystkie urządzenia budowy przeciwwybuchowej znajdujące się w posiadaniu zakładu górniczego oraz przedsiębiorstw wykonujących prace w tym zakładzie, w tym również:

1) górnicze lampy osobiste,

2) elektryczny sprzęt strzałowy,

3) metanomierze,

4) urządzenia telekomunikacyjne i systemów bezpieczeństwa, przyrządy sejsmograficzne, geofony, lasery, przenośną aparaturę pomiarową, elektryczny sprzęt ratowniczy itp.

1.13. Każda osoba dozoru ruchu elektrycznego w podziemnych zakładach górniczych w okresie co 5 lat powinna być przeszkolona w zakresie budowy, eksploatacji, konserwacji i naprawy urządzeń budowy przeciwwybuchowej.

1.14. Każda osoba dozoru ruchu nieelektrycznego oraz osoba obsługująca urządzenie powinna być przeszkolona w zakresie jego prawidłowej eksploatacji.

2. Ewidencja urządzeń

2.1. Zakłady górnicze, przedsiębiorstwa prowadzące prace na terenie tych zakładów oraz przedsiębiostwa prowadzące wynajem maszyn górniczych zobowiązane są do prowadzenia ewidencji urządzeń stanowiących ich własność.

2.2. Ewidencję urządzeń należy prowadzić w komórce służby nadzoru powołanej zgodnie z pkt 1.11. W komórce tej należy przechowywać wszystkie dokumenty dotyczące urządzeń - karty ewidencyjne urządzeń, zaświadczenia fabryczne, wykazy rodzajów i typów urządzeń stosowanych w zakładzie górniczym.

2.3. Wszystkie urządzenia budowy przeciwwybuchowej zakładu górniczego lub przedsiębiorstwa prowadzącego prace w tym zakładzie muszą być zewidencjonowane przez komórkę, o której mowa w pkt 2.2.

2.4. Karta ewidencyjna według wzoru nr 19.1 musi być wystawiona dla każdego urządzenia, z wyjątkiem lamp i osprzętu kablowego.

2.5. Karty ewidencyjne należy segregować w następujące grupy:

1) urządzenia czynne (zainstalowane),

2) urządzenia dzierżawione z przedsiębiorstw wynajmu maszyn i innych,

3) urządzenia w rezerwie (w rubryce "miejsce pracy" podać miejsce przechowywania urządzenia),

4) urządzenia w naprawie,

5) urządzenia ze skasowaną cechą dopuszczenia,

6) urządzenia zainstalowane i eksploatowane przez przedsiębiorstwa obce.

2.6. Zaświadczenia fabryczne należy zaopatrzyć w numer bieżący karty ewidencyjnej i przechowywać według kolejności w grupach:

1) urządzenia posiadające cechy dopuszczenia,

2) urządzenia ze skasowaną cechą dopuszczenia.

2.7. Ewidencja urządzeń w przedsiębiorstwach prowadzących wynajem maszyn górniczych powinna obejmować:

1) karty ewidencyjne w 2 egzemplarzach,

2) zaświadczenia fabryczne oraz ich kopie, z naniesionymi numerami odpowiednich kart ewidencyjnych.

2.8. Przedsiębiorstwo prowadzące wynajem maszyn górniczych powinno przekazywać użytkownikom urządzenia razem z zaświadczeniem fabrycznym i kartą ewidencyjną.

3. Ewidencja urządzeń w technice komputerowej

3.1. Ewidencjonowanie urządzeń oraz fakt przeprowadzonej kontroli ich stanu technicznego mogą być prowadzone za pomocą techniki komputerowej zamiast sposobem tradycyjnym zgodnym z wymaganiami zawartymi w pkt 2.2. do 2.8.

3.2. Systemy - programy komputerowe do ewidencjonowania urządzeń powinny spełniać następujące wymagania:

1) system powinien być zabezpieczony przed dostępem osób nie powołanych do wprowadzania zmian w informacjach w nim zawartych,

2) wprowadzenie do systemu potwierdzenia przeprowadzenia wymaganych kontroli powinno być możliwe wyłącznie przy użyciu key'a lub kodowanych dyskietek identyfikacyjnych osób dokonujących zapisów,

3) zawarte w pamięci systemu informacje powinny być zabezpieczone przed zniszczeniem lub zniekształceniem poprzez utrzymywanie kopii ich zapisów na zewnętrznych nośnikach informacji,

4) system powinien umożliwiać wydruki zestawień wyników i kart ewidencyjnych, numerów zaświadczeń fabrycznych sporządzonych według wzoru nr 19.2, dopuszczeń Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego, wykazów urządzeń według typów, lokalizacji i terminów kontroli, według dat i miejsca zainstalowania urządzeń, a także list osób uprawnionych do przeprowadzania kontroli itp.

4. Eksploatacja urządzeń

4.1. Wszystkie urządzenia (wraz z siecią zasilającą) przed ich uruchomieniem w wyrobisku muszą być poddane przez osobę dozoru elektrycznego odbiorowi technicznemu.

4.2. Odbiory techniczne urządzeń (wraz z siecią zasilającą) nowo zainstalowanych w pomieszczeniach zaliczonych do stopnia "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu w zakładach eksploatujących pokłady trzeciej i czwartej kategorii zagrożenia metanowego powinny być wykonywane tylko przez rzeczoznawcę. Odbiorom tym nie podlegają urządzenia wymienione w pkt 1.12.1)-1.12.4). Odbiory tych urządzeń powinny być przeprowadzone zgodnie z pkt 4.1.

4.3. Odbiory techniczne, o których mowa w pkt 4.2., powinny być wykonywane zgodnie z zatwierdzonymi instrukcjami opracowywanymi przez te jednostki.

4.4. Skontrolowane z wynikiem pozytywnym urządzenia należy oznaczyć w sposób trwały literą "K".

4.5. Wyniki badania z odbioru technicznego należy odnotować w książce kontroli, o której mowa w pkt 6.2.

4.6. Dopuszcza się w pomieszczeniach, o których mowa w pkt 4.2, wymianę uszkodzonego urządzenia i oddanie go do ruchu, pod warunkiem, że:

1) urządzenie rezerwowe będzie zgodne z dopuszczeniem do stosowania w zakładach górniczych na podstawie odrębnych przepisów oraz będzie posiadało identyczne parametry znamionowe,

2) urządzenie rezerwowe będzie odebrane przez rzeczoznawcę,

3) wymiana będzie odbywała się pod nadzorem osoby dozoru ruchu elektrycznego, przeszkolonej zgodnie z wymaganiami pkt 1.13, która dokona odbioru technicznego urządzenia po zainstalowaniu, a wynik odbioru wpisze do książki oddziałowej ruchu elektrycznego oraz zawiadomi w celach ewidencyjnych służbę nadzoru, o której mowa w pkt 1.11.

4.7. W zakładach górniczych niemetanowych urządzenia budowy przeciwwybuchowej powinny być eksploatowane, naprawiane, konserwowane i przechowywane w sposób zapewniający zachowanie przez te urządzenia budowy przeciwwybuchowej, zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją techniczno-ruchową.

4.8. W razie stwierdzenia, że urządzenie nie odpowiada warunkom dopuszczenia, cecha dopuszczenia urządzenia musi być skasowana w sposób trwały. Zaświadczenie fabryczne i kartę ewidencyjną należy skasować przez przekreślenie lub opieczętowanie z odpowiednią adnotacją (data i podpis) osoby lub zespołu dokonującego kasacji cechy. W przypadku stosowania systemu komputerowego ewidencji należy wprowadzić odpowiedni zapis.

4.9. Urządzenia w osłonie ognioszczelnej, które utraciły cechę dopuszczenia, jeśli są sprawne technicznie, mogą być nadal stosowane w wyrobiskach podziemnych zakładów górniczych nie posiadających pól metanowych lub w pomieszczeniach ze stopniem "a" niebezpieczeństwa wybuchu, z uwzględnieniem wymagania pyłoszczelności w przypadku jego dalszej eksploatacji w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem pyłu węglowego.

4.10. Eksploatacja urządzeń bez zaświadczeń fabrycznych jest niedozwolona. W razie braku oryginału zaświadczenia fabrycznego oddanie takiego urządzenia do eksploatacji może nastąpić po uzyskaniu duplikatu zaświadczenia fabrycznego od producenta i dokonaniu odbioru technicznego, zgodnie z przepisami niniejszego załącznika.

4.11. W razie niemożności uzyskania duplikatu zaświadczenia fabrycznego, o którym mowa w pkt 4.10, zaświadczenie zastępcze wydaje rzeczoznawca.

5. Naprawa urządzeń

5.1. Wymiany uszkodzonych części lub podzespołów znajdujących się w wykazie części zamiennych danego urządzenia, zawartym w dokumentacji techniczno-ruchowej, mogą być wykonywane w zakładzie górniczym, jeżeli czynności te nie zostały zastrzeżone do wykonywania przez producenta bądź jednostkę przez niego upoważnioną.

5.2. Naprawy urządzeń wykonane przez użytkownika na podstawie upoważnienia, o którym mowa w pkt 5.1, powinny być odnotowane w "książce napraw urządzeń budowy przeciwwybuchowej", prowadzonej według załączonego wzoru nr 19.3, oraz w karcie ewidencyjnej urządzenia.

5.3. Eksploatacja urządzenia po naprawie może nastąpić tylko po dokonaniu odbioru technicznego zgodnie z pkt 4.1. lub 4.2. niniejszego załącznika.

5.4. Urządzenia należy oddawać do naprawy łącznie z zaświadczeniem fabrycznym i kartą ewidencyjną.

5.5. Zakłady wykonujące naprawy urządzeń muszą posiadać odpowiednią dokumentację w zakresie wykonywanych napraw, uzgodnioną lub przekazaną przez producenta, oraz warunki techniczne odbioru.

5.6. Wydanie użytkownikowi urządzenia po naprawie może nastąpić po stwierdzeniu przez rzeczoznawcę lub inspektora do spraw urządzeń budowy przeciwwybuchowej, że odpowiada ono warunkom dopuszczenia, i dokonaniu przez niego adnotacji na karcie ewidencyjnej i na zaświadczeniu fabrycznym lub po wystawieniu nowego zaświadczenia fabrycznego. Zakład naprawczy obowiązany jest zwrócić użytkownikowi naprawiane urządzenie, wraz z uzupełnionym zaświadczeniem i kartą ewidencyjną.

6. Kontrola okresowa urządzeń

6.1. Urządzenia eksploatowane w pomieszczeniach zaliczonych do stopnia "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu muszą być, niezależnie od bieżących kontroli przez obsługę, okresowo kontrolowane przez uprawnione osoby dozoru w okresach ustalonych przez kierownika działu energomechanicznego na podstawie warunków dopuszczenia oraz zaleceń producenta zawartych w dokumentacji techniczno-ruchowej, jednak nie rzadziej niż co 3 miesiące. Zakres kontroli oraz sposób jej przeprowadzania powinien być uzgodniony z wyznaczoną osobą dozoru zgodnie z pkt 1.7 i 1.9 niniejszego załącznika.

6.2. Wyniki przeprowadzonej kontroli należy wpisać do książki okresowych kontroli, której wzór określi kierownik działu energomechanicznego. Należy podawać datę kontroli oraz czytelnie osobę, która ją przeprowadziła.

6.3. Urządzenia zainstalowane i eksploatowane przez przedsiębiorstwo wykonujące prace w podziemnym zakładzie górniczym podlegają obowiązkowi kontroli przez osoby dozoru tego przedsiębiorstwa. Osoby dozoru zakładu górniczego, o których mowa w pkt. 6.1, zobowiązane są do sprawowania nadzoru nad prawidłowością i terminowością kontroli urządzeń należących do przedsiębiorstw usługowych.

6.4. Urządzenia stanowiące własność przedsiębiorstw usługowych, a eksploatowane przez zakład górniczy, podlegają rygorowi kontroli nadzoru przez służbę nadzoru tego zakładu.

7. Eksploatacja urządzeń w trakcie robót inwestycyjnych

7.1. Za prawidłową eksploatację, odbiory techniczne, kontrole, naprawy, konserwacje i ewidencjonowanie urządzeń w czasie montażu i prób rozruchowych obiektów inwestycyjnych w podziemnym zakładzie górniczym odpowiedzialne jest przedsiębiorstwo wykonawcze oraz inspektorzy nadzoru inwestycyjnego zakładu górniczego.

7.2. W przypadku konieczności przeprowadzenia prób rozruchowych, przedsiębiorstwo wykonawstwa inwestycyjnego musi uzyskać zezwolenie kierownika ruchu zakładu górniczego i uzgodnić warunki przeprowadzenia prób z wyznaczoną osobą dozoru odpowiedzialną za urządzenia budowy przeciwwybuchowej, jeśli taka osoba została wyznaczona.

7.3. Po przekazaniu obiektu inwestycyjnego zakładowi górniczemu jest on zobowiązany do przejęcia nadzoru nad urządzeniami.

8. Postanowienia końcowe

8.1. Producent urządzenia obowiązany jes przekazać użytkownikowi, wraz z urządzeniem, również kopię decyzji dopuszczeniowej, dokumentację techniczno-ruchową i zaświadczenie fabryczne.

8.2. Użytkownicy urządzeń muszą znać warunki dopuszczenia w zakresie wymaganym dla ich prawidłowej eksploatacji.

8.3. Przepisy niniejszego załącznika w zakresie budowy nie dotyczą maszyn, urządzeń i sieci elektrycznych, dotychczas eksploatowanych. Zezwolenia na eksploatację tych maszyn, urządzeń i sieci elektrycznych zachowują swoją ważność do ich wygaśnięcia.

Wzór nr 19.1

KARTA EWIDENCYJNA URZĄDZENIA BUDOWY PRZECIWWYBUCHOWEJ

Zakład .......................................................

Rodzaj urządzenia lub maszyny ................................

Typ ..........................................................

Cecha dopuszczenia Wyższego Urzędu Górniczego ................

Nr ...........................................................

Wytwórca ............................. Nr fabryczny ..........

Data i nr zaświadczenia fabrycznego (atestu) .................

Miejsce pracy (lub przechowywania)				Naprawy
Data	Miejsce zainstalowania (oddział)	Przeznaczenie	Rodzaj pomieszczeń pod względem niebezpieczeństwa wybuchu	Data	Rodzaj naprawy	Wynik kontroli po naprawie (+), (-) dodatni, ujemny	Wykonawca	Podpis osoby wpisującej
1	2	3	4	5	6	7	8	9

Wzór nr 19.2

Nazwa producenta:

Miejscowość, data ............

ZAŚWIADCZENIE FABRYCZNE nr ...............

dla urządzeń (maszyn) budowy przeciwwybuchowej

Nazwa wyrobu: ................................................

Typ: ........................ Nr fabryczny ...................

Dane znamionowe: rodzaj budowy .......... według normy .......

napięcie ......................................

prąd ..........................................

moc ...........................................

1) Zaświadcza się, że urządzenie (maszyna) uzyskało znak

dopuszczenia .................. i zostało dopuszczone przez

Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego decyzją z dnia .........

o ldz. ...................... do stosowania w następujących

pomieszczeniach (strefach) zagrożonych wybuchem:

...........................................................

...........................................................

...........................................................

2) Urządzenie jest wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną

zatwierdzoną przez jednostki atestacyjne w trakcie badań.

3) Urządzenie (maszyna) oznaczone ww. nr fabrycznym zostało

poddane próbom i badaniom wyrobu zgodnie z obowiązującymi

przepisami, został dokonany jego odbiór techniczny zgodnie

z Warunkami technicznego odbioru* (wytycznymi odbioru

opracowanymi przez Kopalnię Doświadczalną "Barbara" w

Mikołowie*) oraz warunkami dopuszczenia.

Stwierdza się, że z uwagi na pozytywny wynik wszystkich

prób i badań urządzenie (maszyna) może być instalowane

w pomieszczeniach (strefach) zagrożonych wybuchem,

wyszczególnionych w pkt 1.

.............................. ..............................

numer identyfikacyjny i podpis kierownik kontroli technicznej

inspektora do spraw urządzeń

budowy przeciwwybuchowej

* niepotrzebne skreślić

Warunki stosowania urządzenia (maszyny) zgodnie z

dopuszczeniem:

..............................................................

..............................................................

..............................................................

..............................................................

Wzór nr 19.3

ZAKŁAD

KSIĄŻKA NAPRAW MASZYN I URZĄDZEŃ BUDOWY PRZECIWWYBUCHOWEJ W WARSZTACIE ZAKŁADU GÓRNICZEGO LUB PRZEDSIĘBIORSTWA

Lp.	Rodzaj urządzenia	Typ	Nr fabryczny	Nr zaświadczenia	Rodzaj naprawy	Kto naprawiał	Wyniki odbioru i podpisy

ZAŁĄCZNIK  Nr 20 ⁹³

WYMAGANIA TECHNICZNE DLA UKŁADÓW ZASILANIA I ROZDZIAŁU ENERGII ELEKTRYCZNEJ

1. Wstęp

1.1. W załączniku stosuje się następujące oznaczenia:

1) WN - wysokie napięcie (U ≥ 110 kV),

2) SN - średnie napięcie (1 kV < U < 110 kV),

3) nn - niskie napięcie (U ≤ 1 kV),

4) GST - główna stacja transformatorowo-rozdzielcza WN/SN,

5) GSZ - główna stacja zasilająca,

6) STR - powierzchniowa stacja transformatorowo-rozdzielcza,

7) RMW - rozdzielnia SN maszyn wyciągowych,

8) RMWJL - rozdzielnia SN maszyn wyciągowych do jazdy ludzi,

9) RSW - rozdzielnia SN stacji wentylatorów,

10) RSO - rozdzielnia SN stacji odmetanowania.

2. Postanowienia ogólne

2.1. Kategorie odbiorników

2.1.1. Odbiorniki energii elektrycznej w zakładach górniczych ze względu na wymaganą pewność zasilania dzieli się na następujące kategorie:

1) kategoria pierwsza - wentylatory głównego przewietrzania, maszyny wyciągowe niezbędne do wyjazdu załogi, stacje odmetanowania, pompy głównego odwadniania, kotłownie, urządzenia potrzeb własnych elektrociepłowni, awaryjno-rewizyjne wyciągi szybowe i systemy łączności i bezpieczeństwa,

2) kategoria druga - maszyny wyciągowe wydobywcze, zakłady przeróbcze, sprężarki, łaźnie i lampownie, odbiory posiadające rezerwy technologiczne (np. urządzenia do ogrzewania szybów),

3) kategoria trzecia - pozostałe odbiory na powierzchni i w podziemiach zakładu górniczego nie zaliczone do pierwszej i drugiej kategorii.

2.1.2. Podział na kategorie, o którym mowa w pkt 2.1.1., dotyczy wewnętrznych układów elektroenergetycznych zakładu górniczego i zasilanych z nich odbiorów.

2.1.3. Urządzenia pomocnicze związane z pracą urządzeń podstawowych zalicza się do tej samej kategorii co urządzenia podstawowe.

2.2. Poziomy napięć znamionowych i ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym.

2.2.1. W wewnętrznych układach elektroenergetycznych w zakładach górniczych powinny być stosowane następujące poziomy napięć:

1) 110 kV lub 220 kV - z uziemionym punktem neutralnym do zasilania zakładu górniczego,

2) do 20 kV - z izolowanym punktem neutralnym do zasilania transformatorów dla maszyn wyciągowych z napędem tyrystorowym oraz do zasilania szybów peryferyjnych,

3) do 10 kV - z izolowanym punktem neutralnym do rozdziału energii oraz zasilania maszyn i urządzeń zakładu górniczego.

W razie współpracy tych układów z siecią energetyczną, wymagane są indywidualne uzgodnienia zasad współpracy.

Zasady te muszą zapewniać bezpieczną eksploatację wewnętrznych układów elektroenergetycznych zakładu górniczego.

2.2.2. W wyrobiskach zakładu górniczego dopuszcza się stosowanie następujących poziomów napięć w układach z izolowanym punktem neutralnym:

1) do 10 kV - dla rozdziału energii oraz do zasilania urządzeń stałych i stacji transformatorowych,

2) powyżej 1 kV do 6 kV - do zasilania maszyn i urządzeń, przy czym zasilające je sieci powinny być odseparowane od sieci rozdzielczej zakładu górniczego,

3) do 1 kV - do zasilania maszyn i urządzeń stałych, przewoźnych i ruchomych,

4) do 220 V - do zasilania urządzeń ręcznych i sterowania maszyn i urządzeń stałych poza wyrobiskami eksploatacyjnymi.

5. Postanowienia końcowe

Przepisy niniejszego załącznika w zakresie budowy nie dotyczą maszyn, urządzeń i sieci elektrycznych, dotychczas eksploatowanych. Zezwolenia na eksploatację tych maszyn, urządzeń i sieci elektrycznych zachowują swoją ważność do ich wygaśnięcia.

2.2.3. W wyrobiskach zakładu górniczego w sieciach prądu stałego dopuszcza się stosowanie następujących napięć:

1) do 250 V - do zasilania przewodowej trakcji elektrycznej, osprzętu trakcyjnego, do obwodów sygnalizacji i zasilania rezerwowego podstawowych obiektów,

2) do 1 kV - do urządzeń, w których dopuszczone są elektryczne układy regulacyjne.

2.3. Zasilanie zakładów górniczych

2.3.1. Zasilanie zakładu górniczego powinno spełniać przepisy zawarte w § 724 i 725 rozporządzenia.

2.3.2. Rozdzielnie pomp głównego odwadniania oraz rozdzielnie stacji odmetanowania zlokalizowane na dole powinny być zasilane co najmniej dwoma liniami kablowymi, przy czym jedna linia powinna być doprowadzona bezpośrednio z powierzchni. Druga linia zasilająca może być linią pośrednią, pod warunkiem, że rozdzielnie pośrednie zabezpieczone są przed możliwością ich zatopienia.

Linie zasilające powinny być prowadzone różnymi szybami.

2.3.3. Linie kablowe zasilające rozdzielnie głównego odwadniania powinny mieć dopuszczalną obciążalność zapewniającą uruchomienie wszystkich zainstalowanych pomp, przy wyłączonych wszystkich odbiorach dołowych, zasilanych z tych rozdzielni. W przypadku wyłączenia jednej z linii kablowych powinno być zapewnione zasilanie pomp potrzebnych dla odpompowania normalnego dopływu wody (łącznie z wodą podsadzkową).

2.3.4. W szybach i szybikach głębionych linie kablowe zasilające urządzenia odwadniające powinny umożliwić przesłanie mocy do wszystkich pomp zainstalowanych w szybie z wymaganą (100%) rezerwą w pompach do odpompowania normalnego dopływu wody.

2.3.5. W razie gdy odległość maszyny wyciągowej dla wyjazdu pracowników od rozdzielni RMWJL przekracza 150 m (mierząc wzdłuż trasy kabla), powinien być ułożony drugi kabel (rezerwowy) o tej samej obciążalności co kabel zasilający, lecz prowadzony niezależną trasą.

2.4. Niezależność źródeł zasilania

2.4.1. Za niezależne źródła zasilania zakładu górniczego w energię elektryczną uznaje się:

1) dwie stacje elektroenergetyczne połączone z siecią nadrzędną każda co najmniej jedną linią elektroenergetyczną,

2) dwie sekcje szyn zbiorczych w jednej stacji rozdzielczej lub transformatorowo-rozdzielczej wyposażonej w rozdzielnie sekcjonowane, połączone z siecią nadrzędną dwoma liniami elektroenergetycznymi, pod warunkiem, że poszczególne sekcje rozdzielone są w miejscu sekcjonowania ognioodporną ścianą przeciwdymną na całej wysokości i szerokości pomieszczenia, w którym się znajdują,

3) stację końcową dwutransformatorową połączoną blokowo niezależnymi liniami jednotorowymi z siecią nadrzędną,

4) odgałęzienia od dwóch linii jednotorowych magistralnych lub pętli, które są połączone z siecią nadrzędną poprzez co najmniej jedną stację zasilającą,

5) nacięcia jednego toru linii dwutorowej, łączącej dwa źródła zasilania wprowadzone do głównej stacji transformatorowej dwoma niezależnymi liniami jednotorowymi.

2.4.2. Za niezależne źródło zasilania uznaje się elektrownię przemysłową, jeśli spełnia ona następujące wymagania:

1) zainstalowane są w niej co najmniej dwa generatory przystosowane do pracy samodzielnej, których moc pokrywa w 100% zapotrzebowanie zakładu górniczego,

2) posiada zapewnione zasilanie potrzeb własnych w wypadku występowania zakłóceń z sieci energetyki,

3) zabezpieczenia powodują dostatecznie szybkie i wybiorcze przerwanie pracy równoległej elektrowni z siecią energetyki w wypadku występowania zakłóceń,

4) automatyka samoczynnego częstotliwościowego odciążenia (SCO) szybko dokonuje odcięcia obciążenia generatorów elektrowni do poziomu mocy umożliwiającego ich stabilną pracę.

2.4.3. Niezależnym źródłem zasilania może być zespół spalinowo-generatorowy lub inne źródło zasilania o mocy określonej w pkt 2.4.2.1, jeśli czas jego uruchomienia nie przekracza 15 minut.

2.5. Niezależność elektroenergetycznych linii zasilających.

2.5.1. Za niezależne linie elektroenergetyczne napowietrzne lub kablowe uważa się linie prowadzone różnymi trasami w odległości gwarantującej nieprzenoszenie się zakłóceń z jednej linii na drugą, gdy wykonywanie prac remontowych i konserwacyjnych na jednej linii nie jest uzależnione od wyłączenia pozostałych linii.

2.5.2. Niezależne elektroenergetyczne linie napowietrzne i kablowe oraz linie kablowe zasilania podstawowego i rezerwowego prowadzone wewnątrz budynków nie mogą krzyżować się ze sobą.

2.5.3. Nie należy uważać za niezależne linii napowietrznych dwutorowych oraz linii kablowych prowadzonych na jednym pomoście kablowym, w tym samym tunelu lub kanale kablowym, niezależnie od ich rozwiązań konstrukcyjnych i sposobów prowadzenia kabli. Przepisu tego nie stosuje się do sieci istniejących w dniu wejścia w życie przepisów niniejszego załącznika.

3. Postanowienia szczegółowe.

3.1. Elektroenergetyczne linie napowietrzne WN i SN.

3.1.1. Elektroenergetyczne linie napowietrzne zasilania podstawowego i rezerwowego zakładu górniczego powinny być liniami niezależnymi.

3.1.2. Za niezależne uważa się:

1) dwie jednotorowe linie prowadzone różnymi trasami z różnych kierunków,

2) dwie linie prowadzone obok siebie, nie krzyżujące się, we wzajemnej odległości między osiami linii nie mniejszej niż L = H + b + 5 m (gdzie H - wysokość najwyższego słupa linii, b - odległość najbardziej oddalonego od osi słupa przewodu linii).

3.1.3. Dla linii napowietrznych prowadzonych przez tereny zagrożone wpływami robót górniczych odległość pionową przewodów od powierzchni gruntów i od obiektów, nad którymi przebiegają linie, należy zwiększyć w stosunku do ustalonych w normie o 1 m na terenach zaliczonych do trzeciej kategorii i o 2 m na terenach zaliczonych do czwartej kategorii zagrożenia szkodami górniczymi.

3.1.4. Dla linii napowietrznych prowadzonych przez tereny zagrożone wpływami robót górniczych naprężenia w przewodach muszą być zmniejszone do 0,9 naprężenia normalnego na terenach zaliczonych do trzeciej kategorii i do 0,8 na terenach zaliczonych do czwartej kategorii zagrożenia szkodami górniczymi.

3.1.5. Na terenach zagrożonych wpływami robót górniczych, zaliczonych do trzeciej i czwartej kategorii, nie wolno ustawiać słupów mocnych kolejno po sobie. Fundamenty słupów ustawianych na terenach zaliczonych do czwartej kategorii muszą być zabezpieczone przed ruchami gruntu, w którym są posadowione. Trasy nowo wybudowanych linii elektroenergetycznych powinny być uzgodnione z dyrektorem właściwego organu państwowego nadzoru górniczego.

3.1.6. Przy wyborze tras linii elektroenergetycznych napowietrznych na terenach górniczych należy uwzględnić wpływ eksploatacji górniczej powodującej obniżenie terenu, a w miejscach, w których występują lub mogą występować deformacje nieciągłe, nie wolno ustawiać słupów elektroenergetycznych.

3.1.7. Zabrania się prowadzenia elektroenergetycznych linii napowietrznych zasilających zakład górniczy przez tereny górnicze zaliczone do piątej kategorii zagrożenia szkodami górniczymi.

3.2. Elektroenergetyczne linie kablowe WN i SN

3.2.1. Elektroenergetyczne linie kablowe zasilania podstawowego i rezerwowego zakładu górniczego oraz odbiorów pierwszej kategorii na terenie zakładu górniczego powinny być liniami niezależnymi.

3.2.2. Elektroenergetyczne linie kablowe uważa się za niezależne, jeśli spełniają następujące wymagania:

1) wzajemna odległość linii kablowych ułożonych w ziemi wynosi nie mniej niż 4 m.

2) linie kablowe prowadzone są na dwóch oddzielnych pomostach, w dwóch oddzielnych kanałach lub tunelach kablowych, lub jedna złożona jest np. na pomoście, a druga w ziemi, w kanale lub w tunelu kablowym.

3.2.3. Zabrania się prowadzenia elektroenergetycznych linii kablowych układanych bezpośrednio w ziemi przez tereny górnicze zaliczone do piątej kategorii.

3.2.4. Kable układane w ziemi na terenach górniczych zaliczone do trzeciej i czwartej kategorii powinny być opancerzone drutem.

3.2.5. Zezwala się na układanie w ziemi poza terenami górniczymi kabli nie opancerzonych lub opancerzonych taśmą stalową. Kable układane na pomostach, w tunelach i kanałach kablowych powinny być opancerzone.

3.2.6. Kable, o których mowa w pkt 3.2.4. i 3.2.5., powinny być zabezpieczone przed korozją osłonami ochronnymi z tworzyw sztucznych.

3.2.7. Sposób układania linii kablowych w ziemi na terenach górniczych, niezależnie od ich kategorii zagrożenia szkodami górniczymi, powinien uwzględniać działanie sił ściskających i rozciągających.

3.2.8. Kanały i tunele kablowe powinny mieć zapewnione skuteczne odwodnienie.

3.3. Elektroenergetyczne linie nn

3.3.1. W sieci nn na powierzchni zakładów górniczych należy stosować kable opancerzone lub ekranowane.

3.3.2. Wszędzie tam, gdzie kable nie są narażone na uszkodzenia mechaniczne, dopuszcza się stosowanie kabli nie opancerzonych.

3.3.3. Linie kablowe przeznaczone do zasilania odbiorów pierwszej kategorii zakładu górniczego powinny spełniać wymagania określone w pkt 3.2.

3.4. Elektroenergetyczne stacje WN

3.4.1. Zasilanie zakładu górniczego powinno odbywać się poprzez stacje GST.

3.4.2. Rodzaj stacji (napowietrzna lub wnętrzowa) należy ustalić w zależności od strefy zabrudzeniowej i możliwości terenowych.

3.4.3. Stacje GST należy wyposażyć we wspólny zbiornik awaryjnego wycieku oleju o pojemności 0,8 zawartości oleju w największym transformatorze stacji.

3.4.4. Ze stacji GST powinny być zasilane stacje GSZ oraz stacje transformatorowe powierzchniowe.

3.5. Elektroenergetyczne stacje SN

3.5.1. Elektroenergetyczne stacje GSZ należy lokalizować w budynkach wolno stojących.

3.5.2. Rozdzielnie SN stacji GSZ należy wykonywać jako szafowe lub z celek wolno stojących z daszkami łukochronnymi i przegrodami z materiałów niepalnych, odpornych na działanie łuku elektrycznego.

3.5.3. Rozdzielnie SN stacji GSZ zakładów górniczych wydobywających węgiel kamienny powinny posiadać podwójny system szyn zbiorczych, z których jeden powinien być ciągły (manewrowy), a drugi sekcjonowany. Rozdzielnie SN stacji GSZ pozostałych zakładów górniczych mogą posiadać pojedynczy, sekcjonowany system szyn zbiorczych.

3.5.4. W rozdzielniach SN pomiędzy poszczególnymi sekcjami szyn zbiorczych należy stosować dwa odłączniki. Pomiędzy odłącznikami powinny być zabudowane przegrody z materiałów niepalnych.

3.5.5. W rozdzielniach SN pomiędzy systemami szyn zbiorczych, na całej długości, powinny być zabudowane przegrody z materiałów niepalnych.

3.5.6. W pomieszczeniach rozdzielni SN stacji GSZ na całej szerokości i wysokości pomieszczenia w miejscach sekcjonowania szyn zbiorczych powinny być zabudowane ścianki przeciwdymne wykonane z materiałów niepalnych. Drzwi w ściankach przeciwdymnych powinny zamykać się samoczynnie.

3.5.7. Rozdzielnie stacji STR oraz rozdzielnie RMW, RMWJL, RSW i RSO można wykonywać jako jednosystemowe. Rozdzielnie, z których zasilane są odbiorniki pierwszej kategorii, powinny posiadać szyny zbiorcze sekcjonowane. W miejscu sekcjonowania rozdzielnie powinny być przegradzane ściankami przeciwdymnymi.

3.5.8. W rozdzielniach SN odpływy do zasilania odbiorników pierwszej kategorii zakładu górniczego należy tak zlokalizować, aby pola odpływowe zasilania podstawowego i rezerwowego oddzielone był ścianką przeciwdymną.

3.5.9. W rozdzielniach SN służących do zasilania odbiorników pierwszej kategorii zakładu górniczego należy stosować wymuszone przewietrzanie poawaryjne.

3.6. Zasilanie urządzeń na potrzeby własne

3.6.1. Stacje GST i GSZ muszą posiadać własne dwie baterie akumulatorów o napięciu 110 lub 220 V, wzajemnie się rezerwujące i służące wyłącznie do zasilania odbiorów tych stacji.

W istniejących stacjach GST i GSZ w dniu wejścia w życie przepisów niniejszego załącznika dozwolone jest stosowanie baterii akumulatorów o innym napięciu.

3.6.2. Baterie akumulatorów, o których mowa w pkt 3.6.1, powinny być zabezpieczone przed skutkami zwarć w sieci prądu stałego zabezpieczeniami zwarciowymi, zainstalowanymi bezpośrednio za przepustami, przez które wyprowadzony jest obwód prądu stałego z akumulatorni.

3.6.3. W rozdzielniach na potrzeby własne prądu stałego w stacjach GST i GSZ należy stosować zabezpieczenia reagujące na przerwy w obwodzie zasilania z baterii akumulatorów oraz układy kontroli stanu izolacji względem ziemi. Zadziałania zabezpieczeń i układów kontroli muszą być sygnalizowane akustycznie i optycznie w miejscach przebywania obsługi.

3.6.4. W rozdzielniach na potrzeby własne prądu stałego stacji GST i GSZ należy stosować układy SZR (samoczynnego załączania rezerwy) dla awaryjnego oświetlenia stacji.

3.6.5. W polach rozdzielni WN w stacjach GST należy stosować układy sygnalizacji optycznej zaniku napięcia, działające równocześnie na centralną sygnalizację akustyczną stacji.

3.6.6. Rozdzielnie na potrzeby własne 380/220 V stacji GST i GSZ powinny posiadać szyny zbiorcze sekcjonowane. Rozdzielnie należy zasilać z dwóch transformatorów 10/0,4/0,23 kV lub 6/0,4/0,23 kV. Dopuszczalne jest zasilanie rozdzielni z transformatorów 0,5/0,4/0,23 kV.

4. Zasilanie tyrystorowych urządzeń górniczych

4.1. Przed zainstalowaniem na terenie zakładu górniczego urządzeń tyrystorowych wymagane jest przeprowadzenie analizy ujemnego wpływu ich pracy na elektroenergetyczną sieć zasilającą - odkształcenie sinusoidy napięcia i prądu, wahania napięcia spowodowane udarami mocy biernej pobieranej przez napędy, występowanie wyższych harmonicznych prądu oraz ustalenie środków dla ich wyeliminowania. Eksploatacja urządzeń tyrystorowych nie powinna zakłócać pracy systemów bezpieczeństwa.

4.2. Graniczna wartość załamania sinusoidy napięcia w sieci zasilającej napędy nie może przekraczać 20% szczytowej wartości harmonicznej podstawowej.

4.3. Wielkości wahań napięcia w sieci zasilającej napędy tyrystorowe nie mogą przekraczać:

1) 1,5% na szynach stacji GST, w przypadku zasilania napędów tyrystorowych z wydzielonych transformatorów,

2) 3% na szynach rozdzielni stacji GST, z której zasilane są napędy tyrystorowe oraz inne odbiory zakładu górniczego.

4.4. Udział wyższych harmonicznych w napięciu sieci zasilającej nie może przekraczać 5%.

ZAŁĄCZNIK  Nr 21 ⁹⁴

INSTALOWANIE, EKSPLOATACJA, ORGANIZACJA I WYKONYWANIE PRAC ORAZ KONTROLA URZĄDZEŃ ELEKTROENERGETYCZNYCH

CZĘŚĆ  I

INSTALOWANIE, EKSPLOATACJA I KONTROLA URZĄDZEŃ ELEKTROENERGETYCZNYCH

1. Określenia.

1.1. Urządzenia elektryczne zainstalowane w wyrobiskach ze względu na charakter pracy dzieli się na:

1) stałe - ustawione w osobnych, przeznaczonych dla nich pomieszczeniach i pozostające na tym samym miejscu przez okres co najmniej 3 lat,

2) czasowe - ustawione w osobnych, przeznaczonych dla nich pomieszczeniach lub w pomieszczeniach przystosowanych i pozostające na tym samym miejscu przez okres do 3 lat,

3) przewoźne i przenośne - mające budowę przystosowaną do łatwej i częstej zmiany miejsca pracy,

4) ruchome - zmieniające swe położenie podczas pracy,

5) ręczne - tzn. trzymane podczas pracy w rękach.

1.2. Pomieszczenia, w których istnieje zwiększone zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym dzieli się na:

1) mokre - w których wilgotność względna przekracza stale 95%,

2) wilgotne - w których wilgotność względna przekracza stale 70% i dochodzi do 95%,

3) gorące - w których temperatura przekracza stale 28°C.

2. Instalowanie i eksploatacja maszyn, urządzeń i sieci elektrycznych.

2.1. Wymagania ogólne

2.1.1. Urządzenia elektryczne powinny być dobrane pod względem budowy w zależności od warunków otoczenia oraz ustawione w sposób zapewniający bezpieczeństwo obsługi.

2.1.2. W elektroenergetycznych sieciach podziemnych powinny być stosowane kable opancerzone i przewody oponowe z żyłami miedzianymi posiadające zewnętrzną powłokę niepalną.

2.1.3. Rezystancja izolacji instalacji eksploatowanych maszyn i urządzeń elektrycznych oraz kabli i przewodów nie powinna być mniejsza niż 1.000 Ω/V napięcia roboczego.

2.1.4. Dopuszcza się obniżenie rezystancji izolacji podanej w pkt 2.1.3. do wartości 500 Ω/V w pomieszczeniach mokrych.

2.1.5. Dopuszcza się stosowanie kabli nie opancerzonych:

1) w sieciach zasilających trakcję elektryczną,

2) w wypadku zastosowania kabli ekranowanych.

2.2. Instalowanie i eksploatacja maszyn i urządzeń elektrycznych

2.2.1. W rozdzielnicach należy stosować wyłączniki bezolejowe lub małoolejowe.

2.2.2. Urządzenia elektryczne mogą być ustawione w pomieszczeniach ogólnie dostępnych, jeżeli posiadają konstrukcję uniemożliwiającą otwarcie obudowy bez specjalnych narzędzi.

2.2.3. Szerokość przejścia w rozdzielniach powinna być taka, aby umożliwiała swobodne wykonywanie operacji łączeniowych, lecz nie może być mniejsza niż 0,8 m.

2.2.4. Rozdzielnice powinny posiadać wymalowane aktualne schematy ideowe, z podaniem wartości zabezpieczeń przekrojów kabli lub przewodów.

2.2.5. W pomieszczeniach ze stopniem "b" i "c" niebezpieczeństwa wybuchu należy stosować urządzenia przeciwybuchowe zgodnie z załącznikiem nr 19 do rozporządzenia oraz kable i przewody ekranowane.

2.3. Układanie kabli i przewodów

2.3.1. Kable i przewody powinny być podwieszone na uchwytach w sposób zapewniający właściwe chłodzenie. Dopuszcza się prowadzenie przewodów w zastawkach przenośników i ciągnienie po spągu przez maszyny urabiające według ustaleń kierownika ruchu zakładu górniczego. Przewód oponowy zasilający maszynę ruchomą o napięciu większym niż 1 kV powinien być prowadzony na całej długości w układaku kablowym.

2.3.2. Dopuszcza się, za zgodą kierownika ruchu zakładu górniczego, czasowe układanie przewodów lub kabli na spągu pod ociosem, pod warunkiem, że są one dodatkowo zabezpieczone przed uszkodzeniami mechanicznymi.

2.3.3. Do zasilania urządzeń ręcznych, urządzeń ruchomych oraz maszyn i urządzeń podlegających wstrząsom i wibracjom należy stosować przewody oponowe ekranowane.

2.3.4. Nowo instalowane kable, prowadzone w wyrobiskach z trakcją elektryczną przewodową, powinny posiadać zewnętrzną osłonę izolacyjną.

2.3.5. Kable zasilające urządzenia przewodowej trakcji elektrycznej oraz kable stanowiące linie spawania elektrycznego powinny być powieszone na osobnych uchwytach.

2.3.6. Przekrój żył kabli i przewodów elektroenergetycznych stosowanych w wyrobiskach nie powinien być mniejszy od 2,5 mm², z wyjątkiem kabli i przewodów w obwodach sterowniczych.

2.3.7. Kable i przewody elektroenergetyczne powinny być ułożone wzdłuż ociosu lub w przypadku pokładów niemetanowych pod stropem, gdzie nie prowadzi się kabli i przewodów telekomunikacyjnych. W przypadku gdy ze względów techniczno-ruchowych nie można spełnić tego warunku, odległość kabli i przewodów elektroenergetycznych od linii telekomunikacyjnych nie powinna być mniejsza od 30 cm.

2.3.8. Kable i przewody w wyrobiskach poziomych i o nachyleniu do 45° powinny być:

1) zawieszone na uchwytach o odpowiedniej wytrzymałości mechanicznej, rozmieszczonych w odstępach 2-3 m,

2) układane na takiej wysokości i w takiej odległości od urządzeń będących w ruchu, aby nie były narażone na uszkodzenia mechaniczne.

2.3.9. Kable w wyrobiskach pionowych i o nachyleniu ponad 45° powinny być mocowane w uchwytach samoklinujących się, a ponadto:

1) powinny posiadać opancerzenie z drutów stalowych,

2) uchwyty powinny być rozmieszczone w odstępach nie większych niż 6 m i nie powinny powodować uszkodzenia izolacji.

2.3.10. Przewody w wyrobiskach pionowych i o nachyleniu ponad 45° powinny być samonośne. W przypadkach szczególnych dopuszcza się mocowanie przewodów do liny nośnej.

2.3.11. Kable telekomunikacyjne systemów dyspozytorskich i łączności ogólnozakładowej oraz systemu bezpieczeństwa powinny być prowadzone co najmniej dwoma szybami.

2.3.12. Kable systemu dyspozytorskiego i łączności ogólnozakładowej powinny być w miarę możliwości prowadzone w wyrobiskach bez przenośników taśmowych. Połączenia wybranych urządzeń końcowych w rejonie oddziałów wydobywczych powinny być wykonane drugą linią kablową doprowadzoną innymi wyrobiskami.

2.3.13. W pomieszczeniach ze stopniem "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu kable powinny być umieszczone poniżej najwyższego punktu w świetle obudowy w odległości nie mniejszej niż:

1) 20 cm - w wyrobiskach korytarzowych,

2) 30 cm - w wyrobiskach komorowych.

Odległość kabli i przewodów od lutniociągów i rurociągów odmetanowania nie powinna być mniejsza niż 30 cm.

Postanowienie to nie dotyczy kabli i przewodów prowadzonych w poprzek wyrobisk oraz kabli i przewodów wyłącznie z obwodami iskrobezpiecznymi.

2.3.14. Dopuszcza się układanie kabli w otworach pionowych i poziomych pod następującymi warunkami:

1) otwory będą zabezpieczone przed odkształceniami spowodowanymi ruchem górotworów za pomocą rur stalowych,

2) kable elektroenergetyczne będą posiadały zabezpieczenie ziemnozwarciowe,

3) kable telekomunikacyjne będą posiadały opancerzenie z taśm lub drutów stalowych,

4) w jednym otworze nie mogą być prowadzone równocześnie kable elektroenergetyczne i telekomunikacyjne,

5) w otworach o pochyleniu ponad 45° i pionowych kable będą opancerzone drutami oraz mocowane do liny nośnej w odstępach nie większych niż 6 m,

6) otwory, w których prowadzone są kable, powinny być zasypane lub zaślepione oraz uszczelnione na wlocie i wylocie.

2.3.15. Kanały kablowe powinny być podzielone na strefy ogniowe przez zastosowanie poprzeczych grodzi ogniowych. Grodzie ogniowe (np. z piasku lub gliny) powinny być wykonane w odstępach nie większych niż 30 m oraz na obu końcach kanałów.

2.3.16. Otwory w obmurzach pomieszczeń oraz w murowanych tamach, przez które przechodzą kable, powinny być dokładnie uszczelnione materiałem niepalnym.

2.4. Łączenie kabli i przewodów

2.4.1. Łączenie i naprawy przewodów i kabli w podziemnych wyrobiskach zakładu górniczego mogą być wykonywane według instrukcji zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego, opracowanej w oparciu o zasady ustalone przez rzeczoznawcę (jednostkę naukowo-badawczą) wskazanego przez Prezesa Wyższego Urzędu Górniczego.

2.4.2. Zakończenia żył jednodrutowych o przekroju 10 mm² i większym powinny być wykonane przy użyciu końcówek kablowych. Nie dotyczy to żył, które wprowadza się do urządzeń przystosowanych do podłączenia żył bez końcówek kablowych.

2.4.3. Dla zakończenia żył wielodrutowych podłączonych do zacisków nie dopuszczających do wysuwania się poszczególnych drutów można nie stosować końcówek kablowych ani lutowania.

2.4.4. Pancerze kabli, ekrany kabli i przewodów oponowych powinny być połączone ze sobą oraz przyłączone do systemów uziemiających przewodów ochronnych. Przepis ten nie dotyczy ekranów kontrolnych i ekranów kabli telekomunikacyjnych.

2.4.5. W razie wyprowadzenia przewodów i kabli z zewnętrznymi obwodami z maszyny lub urządzenia, podłączenie do systemów uziemiających przewodów ochronnych należy wykonać przy tym urządzeniu.

2.4.6. Łączenie pancerzy, powłok metalowych i ekranów (pomiędzy sobą i do systemu uziemiających przewodów ochronnych) może być wykonane wewnątrz lub na zewnątrz urządzeń. Zaleca się jednak wykonywanie tych połączeń wewnątrz urządzeń.

2.4.7. Kable i przewody elektroenergetyczne o napięciu powyżej 1 kV zasilające urządzenia stałe oraz kable telekomunikacyjne magistralne ułożone w głównych wyrobiskach powinny być oznaczone na obydwu końcach oraz na wszystkich mufach skorupowych. Oznaczenie powinno zawierać:

1) numer linii kablowej i adres kierunkowy,

2) typ kabli telekomunikacyjnych,

3) typ oraz napięcie znamionowe kabli elektroenergetycznych i sygnalizacyjnych.

2.4.8. Skorupowe mufy na napięcia powyżej 1 kV powinny być numerowane i ewidencjonowane.

2.5. Wykonywanie i eksploatacja instalacji oświetleniowych

2.5.1. Lampy ręczne przenośne powinny spełniać następujące warunki:

1) powinny być zasilane napięciem bezpiecznym,

2) powinny być stosowane tylko w pomieszczeniach takich jak komory pomp, rozdzielnie, warsztaty naprawcze, magazyny itp.,

3) powinny mieć klosz osłonięty i uszczelniony.

2.5.2. Instalacja oświetlenia stałego powinna odpowiadać następującym warunkom:

1) powinna być zasilana prądem przemiennym o napięciu do 220 V,

2) powinna być wyposażona w oprawy oświetleniowe, które:

a) są odporne na uszkodzenia mechaniczne,

b) są oznaczone w sposób trwały odnośnie do dopuszczalnych mocy źródeł światła,

c) przy zawieszeniu na wysokości mniejszej aniżeli 2,5 m są wyposażone w klosze szklane lub z innego trudno palnego materiału,

d) przy narażeniu na uderzenia są dodatkowo zabezpieczone np. koszami ochronnymi,

3) powinna być zabezpieczona bezpiecznikami o działaniu szybkim, jeśli stosuje się bezpieczniki jako elementy zabezpieczające,

4) oprawy oświetleniowe powinny być połączone z systemem przewodów ochronnych, z wyjątkiem opraw zasilanych z przewodu jezdnego.

2.5.3. Instalacja oświetlenia stałego zasilana prądem stałym o napięciu do 250 V z przewodu jezdnego może być stosowana tylko wyjątkowo, np. do oświetlenia zwrotnic, transparentów itp. Instalowanie takiego oświetlenia w komorach jest zabronione.

2.5.4. Każda oprawa oświetleniowa zasilana z przewodu jezdnego powinna spełniać wymagania podane w pkt 2.5.2.2) i 2.5.2.3), a oprócz tego powinna:

1) być zabezpieczona przed skutkami zwarć bezpiecznikiem umieszczonym w obwodzie pomiędzy oprawą a przewodem jezdnym,

2) mieć oddzielny przewód uszyniający ochronny.

2.6. Wykonywanie i eksploatacja instalacji urządzeń przenośnych, ruchomych i ręcznych

2.6.1. Urządzenia elektryczne przenośne, ruchome i ręczne powinny spełniać wymagania podane w pkt 2.1.1.

2.6.2. W urządzeniach ruchomych i ręcznych obwód sterowania powinien być tak wykonany, aby przy przerwaniu żyły ochronnej w przewodzie oponowym lub zwiększeniu jej rezystancji na skutek złego stanu styków na zaciskach lub gniazdach stykowych następowało natychmiastowe samoczynne wyłączenie urządzenia spod napięcia.

2.6.3. Do zasilania urządzeń ruchomych i ręcznych powinny być stosowane tylko ekranowane przewody górnicze przy zachowaniu następujących warunków:

1) odcinki przewodu należy łączyć tylko za pomocą sprzęgników lub specjalnych skrzynek łączeniowych,

2) w przypadku stosowania sprzęgników typu gniazdo - wtyczka koniec przewodu łączony z urządzeniem powinien mieć gniazdo wtykowe, urządzenia natomiast wtyczkę.

2.6.4. Sprzęgniki powinny być tak skonstruowane, aby ich rozłączenie lub połączenie pod napięciem było niemożliwe, a ponadto powinny spełniać następujące warunki:

1) części znajdujące się pod napięciem wyższym od napięcia bezpiecznego powinny mieć ochronę przed przypadkowym dotknięciem zarówno w stanie połączonym, jak i rozłączonym,

2) część wtykowa powinna być tak zblokowana mechanicznie z częścią gniazdową, aby przypadkowe wyciągnięcie było niemożliwe,

3) części wtykowe i gniazdowe powinny być tak wykonane, aby przy włożeniu części wtykowej uziemienie urządzeń przyłączonych było pewne i następowało wcześniej niż połączenie styków prądowych,

4) styki obwodów sterujących powinny być rozłączone przed rozłączeniem styków prądowych i styku uziemiającego,

5) wprowadzone do części wtykowej i gniazdowej sprzęgnika przewody oponowe powinny być zabezpieczone przed wyrwaniem.

2.7. Wykonywanie i eksploatacja układów automatyzacji i sterowania maszyn i urządzeń.

2.7.1. Do układów automatyki i zdalnego sterowania maszyn i urządzeń odnoszą się odpowiednio wymagania podane w pkt 1 i 2.1.-2.6.

2.7.2. Napięcie zasilania obwodów sterowania maszyn i urządzeń zainstalowanych w oddziałach górniczych, a także ręcznych i ruchomych nie powinno przekraczać wartości bardzo niskiego napięcia bezpiecznego zgodnego z normami wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania.

2.7.3. Obwody sterowania zdalnego w polach metanowych powinny spełniać wymagania pkt 2.7.2. oraz powinny być iskrobezpieczne.

2.7.4. W każdym układzie automatyzacji obok sterowania automatycznego lub zdalnego powinno być przewidziane sterowanie lokalne, a przejście na to sterowanie powinno być możliwie proste.

2.7.5. W układach automatyzacji powinna być wykluczona możliwość jednoczesnego sterowania różnymi sposobami.

2.7.6. W wyjątkowych wypadkach, za zgodą kierownika ruchu zakładu górniczego, przy wejściach do rejonów, w których pracują urządzenia automatycznie sterowane nie wyposażone w sygnalizację ostrzegawczą przed uruchomieniem, powinny być załączone sygnały świetlne informujące o automatycznym ruchu urządzeń.

2.7.7. W układach automatyzacji maszyn i urządzeń, których ruch może stanowić zagrożenie dla ludzi, powinny być przewidziane łączniki umożliwiające bezzwłoczne wyłączenie tych urządzeń.

2.7.8. Układy automatyzacji powinny być tak zaprojektowane i wykonane, aby w przypadku braku zasilania lub uszkodzenia sterowania nie powodowały powstania zagrożenia.

3. Ogólne wytyczne w zakresie kontroli bieżących i okresowych maszyn, urządzeń i sieci elektrycznych i telekomunikacyjnych

3.1. Maszyny, urządzenia i sieci elektryczne podlegają okresowym kontrolom według zasad i w terminach ustalonych w instrukcji szczegółowej zatwierdzonej przez kierownika działu energomechanicznego przy uwzględnieniu podanych niżej wymagań. W instrukcji kierownik działu energomechanicznego powinien ustalić ilość i wzór książek kontrolnych oraz zakres dokonywania zapisów pokontrolnych.

3.2. Maszyny, urządzenia i sieci elektryczne zainstalowane w oddziałach wydobywczych i przygotowawczych powinny być poddane oględzinom co najmniej raz na dobę przez wyznaczonych pracowników ruchu elektrycznego. Powyższe nie dotyczy dni wolnych od pracy.

3.3. Urządzenia elektryczne po każdorazowym ich zabudowaniu i zmianie sposobów zasilania powinny być odbierane przez wyznaczoną osobę dozoru elektrycznego ze szczególnym uwzględnieniem kontroli prawidłowości doboru i nastawienia zabezpieczeń.

3.4. Pomiarów rezystancji izolacji urządzeń elektrycznych należy dokonywać:

1) przed oddaniem do ruchu nowego urządzenia lub sieci i po każdej naprawie,

2) co najmniej raz na kwartał w urządzeniach elektrycznych znajdujących się w pomieszczeniach mokrych oraz w urządzeniach ruchomych, przenośnych i ręcznych niezależnie od rodzaju pomieszczenia.

3.5. Urządzenia elektryczne wyposażone w samoczynną kontrolę stanu izolacji zgodnie z § 729 rozporządzenia nie wymagają okresowych pomiarów stanu izolacji. Wymagana jest wówczas bieżąca codzienna kontrola działania i natychmiastowe usuwanie uszkodzeń. Powyższe nie dotyczy dni wolnych od pracy.

3.6. Okresową kontrolę uziemiających przewodów ochronnych należy przeprowadzać:

1) dla urządzeń stałych i czasowych - przy każdej rewizji i przeglądzie, lecz nie rzadziej niż raz w roku,

2) dla nowo zainstalowanych urządzeń - przed oddaniem ich do ruchu,

3) dla urządzeń ruchomych, przenośnych i ręcznych - co najmniej raz w miesiącu.

3.7. Roczna kontrola oraz kontrola przed oddaniem do ruchu nowych urządzeń powinna obejmować również pomiar rezystancji uziemienia niezależnie od sprawdzenia stanu i ciągłości uziemiających przewodów ochronnych.

3.8. Przy okresowej kontroli rozdzielni na napięcie powyżej 1 kV należy szczególną uwagę zwrócić na:

1) sprawne działanie wyłączników i zabezpieczeń w zakresie ich nastaw zgodnych z dokumentacją ruchową,

2) stan osłon, sprzętu ochronnego i przeciwpożarowego,

3) stan połączeń prądowych,

4) zawilgocenie pomieszczenia,

5) aktualność schematów i instrukcji,

6) stan lampek sygnalizujących i wskaźników informacyjnych,

7) oświetlenie pomieszczenia,

8) zabezpieczenie przed dostępem osób nie powołanych,

9) napisy ostrzegawcze,

10) stan obudowy wyrobisk i prawidłowość wentylacji.

Badanie nastawów zabezpieczeń, o których mowa w ppkt 1, powinno być przeprowadzane co najmniej raz na rok.

3.9. Przy okresowej kontroli przewoźnych stacji transformatorowych należy szczególną uwagę zwrócić na:

1) stan i sprawne działanie blokad,

2) stan i sprawne działanie urządzeń sygnalizujących,

3) nagrzewanie się stacji oraz poprawną wentylację pomieszczenia,

4) prawidłowe działanie samoczynnej kontroli stanu izolacji,

5) nagromadzenie wody w przewoźnych ognioszczelnych stacjach transformatorowych oraz w razie potrzeby jej usunięcie.

3.10. Kontrola sieci elektrycznej w oddziałach górniczych pod względem zabezpieczenia jej przed uszkodzeniami mechanicznymi, przed korozją i pod względem pewności ruchowej powinna być prowadzona:

1) na bieżąco przez dozór ruchu górniczego i elektromonterów oddziałowych,

2) raz w miesiącu przez dozór ruchu elektrycznego,

3) raz na kwartał przez wyznaczone osoby dozoru wyższego ruchu górniczego i elektrycznego.

3.11. Kontrola sieci elektrycznej poza oddziałami górniczymi powinna być przeprowadzona co najmniej raz na pół roku przez osoby dozoru ruchu elektrycznego.

3.12. Przewody oponowe i sprzęgniki przeznaczone do zasilania urządzeń ruchomych, przenośnych i ręcznych powinny być kontrolowane przez pracowników obsługi co najmniej raz na zmianę.

3.13. Kontrole okresowe urządzeń automatyzacji powinny być przeprowadzane przez osoby dozoru ruchu elektrycznego co najmniej raz na pół roku.

3.14. Kontrole urządzeń budowy przeciwwybuchowej powinny być wykonywane zgodnie z załącznikiem nr 19 do rozporządzenia.

CZĘŚĆ  II

ORGANIZACJA I WYKONYWANIE PRAC PRZY URZĄDZENIACH ELEKTROENERGETYCZNYCH

1. Postanowienia ogólne

1.1. Przedmiotem niniejszej części są zasady organizacji bezpiecznej pracy przy urządzeniach lub w pobliżu urządzeń elektroenergetycznych. Niniejsza część określa również podstawowe zasady użytkowania sprzętu ochronnego.

1.2. Zakres stosowania niniejszej części.

Postanowienia niniejszej części mają zastosowanie przy eksploatacji, pomiarach i remontach urządzeń elektroenergetycznych zainstalowanych w wyrobiskach oraz tych urządzeń zainstalowanych na powierzchni, które są bezpośrednio związane z prowadzeniem ruchu zakładu górniczego.

2. Ogólne warunki organizacji bezpiecznej pracy

2.1. Podział prac i formy wydawania poleceń.

Prace przy urządzeniach elektroenergetycznych mogą być wykonywane bez polecenia, na polecenie ustne lub na polecenie pisemne według niżej podanych zasad.

2.1.1. Bez polecenia mogą być wykonywane prace:

a) związane z ratowaniem zdrowia i życia ludzkiego,

b) związane z ratowaniem urządzeń przed zniszczeniem,

c) eksploatacyjne oraz związane z uniknięciem lub likwidacją przerw w dostarczaniu energii, określone w szczegółowych instrukcjach stanowiskowych i o eksploatacji urządzeń, wykonywane tylko przez upoważnionych pracowników.

2.1.2. Na polecenie ustne (telefoniczne, radiowe) należy wykonywać wszystkie prace, z wyjątkiem tych, dla których jest wymagane polecenie pisemne. W przypadku stwierdzenia w miejscu pracy warunków szczególnego zagrożenia, dopuszczający, kierownik zespołu lub nadzorujący ma obowiązek niezwłocznego wstrzymania realizacji polecenia i zawiadomienia poleceniodawcy o niemożliwości wykonania zadania zgodnie z obowiązującymi przepisami.

2.1.3. Na polecenie pisemne należy wykonywać prace w warunkach szczególnego zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego, wymagające specjalnych środków organizacyjnych i technicznych, oraz prace, dla których kierownik ruchu zakładu górniczego lub poleceniodawca uzna to za niezbędne.

2.1.4. Do prac wykonywanych w warunkach szczególnego zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego zalicza się w szczególności prace:

1) konserwacyjne lub remontowe przy urządzeniach elektroenergetycznych znajdujących się całkowicie lub częściowo pod napięciem, przy czym za urządzenie elektroenergetyczne znajdujące się częściowo pod napięciem przyjmuje się urządzenie, do którego ma zastosowanie przynajmniej jeden z poniższych przypadków:

a) tory główne urządzenia zostały wyłączone spod napięcia, lecz znajdują się w nim pod napięciem inne obwody, np. zabezpieczeń, sygnalizacji i automatyki,

b) urządzenie zostało wyłączone spod napięcia w taki sposób, że nie uzyskano widocznej przerwy izolacyjnej w obwodzie od strony zasilania urządzenia (np. tylko przy pomocy wyłącznika z osłoniętymi zestykami), w tym także od strony źródeł rezerwowych u odbiorców zasilanych z tego urządzenia (linii elektroenergetycznej),

c) urządzenie zostało wyłączone spod napięcia, ale nie jest uziemione,

d) urządzenie zostało wyłączone spod napięcia, ale nie zastosowano odpowiedniego zabezpieczenia przed przypadkowym załączeniem napięcia,

2) wykonywane w pobliżu nie osłoniętych urządzeń elektroenergetycznych lub ich części znajdujących się pod napięciem; do nich należy zaliczać takie prace, przy których istnieje możliwość dotknięcia nie osłoniętych urządzeń znajdujących się pod napięciem, szczególnie przy nieostrożnym zachowaniu się pracowników, posługiwaniu się narzędziami pracy lub przenoszeniu i montażu elementów urządzeń,

W szczególności za prace wykonywane w pobliżu nie osłoniętych urządzeń elektroenergetycznych, stanowiących szczególne zagrożenie dla zdrowia i życia ludzkiego należy przyjmować prace:

a) w pomieszczeniach ruchu elektrycznego, jeżeli znajdują się w nich dostępne urządzenia elektryczne i ich części znajdujące się całkowicie lub częściowo pod napięciem, niezależnie od miejsca ich zainstalowania w pomieszczeniu; w pomieszczeniu ruchu elektrycznego mogą znajdować się urządzenia będące całkowicie lub częściowo pod napięciem, nie zaliczane do urządzeń stanowiących szczególne zagrożenie dla zdrowia i życia ludzkiego z racji wykonania prac w ich pobliżu, jeżeli są osłonięte pełnymi osłonami lub zabezpieczone w inny sposób, lecz tak, że nie istnieje możliwość dotknięcia urządzeń lub ich części będących pod napięciem (gołych lub niedostatecznie izolowanych, których dotknięcie grozi porażeniem prądem elektrycznym),

b) przy okapturzonych (lub w inny sposób całkowicie osłoniętych) rozdzielniach i rozdzielnicach (niezależnie od miejsca ich zainstalowania), jeżeli w czasie wykonywania prac są otwarte (zdjęte) osłony i z racji tej istnieje możliwość dotknięcia urządzeń i ich części będących pod napięciem,

c) wykonywanie na liniach napowietrznych w pobliżu innych elektroenergetycznych linii napowietrznych (i stacji słupowych) w odległości (między skrajnymi przewodami) mniejszej niż:

2 m - dla linii o nap. znam. 1 kV i niższym,

5 m - dla linii o nap. znam. wyższym od 1 kV do 15 kV,

10 m - dla linii o nap. znam. wyższym od 15 kV do 30 kV,

15 m - dla linii o nap. znam. wyższym od 30 kV,

Odległości powyższe należy odpowiednio zwiększyć przy zastosowaniu sprzętu zmechanizowanego, wymianie konstrukcji wsporczych oraz podwieszaniu i zdejmowaniu przewodów. Niezależnie od tego, sprawa wymaga jednoczesnego ustalenia w szczegółowych instrukcjach stanowiskowych, z uwzględnieniem lokalnych warunków oraz każdorazowej oceny i decyzji osoby wydającej polecenie na wykonanie pracy, z uwagi na całkowite zabezpieczenie zdrowia i życia ludzkiego.

3) przy wyłączonym spod napięcia torze dwutorowej elektroenergetycznej linii napowietrznej, jeżeli drugi tor linii pozostaje pod napięciem,

4) przy wyłączonych spod napięcia elektroenergetycznych liniach napowietrznych, które krzyżują się z liniami znajdującymi się pod napięciem,

5) przy wykonywaniu prób i pomiarów, z wyłączeniem prac wykonywanych stale przez wyznaczonych pracowników w ustalonych miejscach pracy (laboratoria - stacje prób). Przez próby i pomiary przy urządzeniach elektroenergetycznych należy rozumieć prace określone w instrukcjach eksploatacji i związane z pomiarami wielkości charakteryzujących stan i prace urządzeń elektroenergetycznych. Nie zalicza się do prób i pomiarów czynności wykonywanych wskaźnikami napięcia lub uzgadniaczami faz. Do prób i pomiarów wykonywanych stale przez wyznaczonych pracowników w ustalonych miejscach pracy zalicza się również (oprócz prób i pomiarów w laboratoriach i stacjach prób) pomiary ruchowe wykonywane przez pracowników bezpośredniej obsługi w czasie pracy urządzeń elektroenergetycznych, jeżeli pomiary te są wyszczególnione w instrukcji eksploatacji urządzeń, a warunki bezpiecznego wykonywania pomiarów są określone w szczegółowych wskazówkach z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy dla poszczególnych stanowisk roboczych,

6) konserwacyjne lub remontowe przy urządzeniach elektroenergetycznych znajdujących się w pobliżu urządzeń technologicznych (nieelektrycznych), których nie można wyłączyć z ruchu na czas wykonywania prac. O konieczności wykonywania prac w tych warunkach decydują osoby dozoru, zapewniając jednocześnie odpowiednie środki całkowicie zabezpieczające zdrowie i życie ludzkie zarówno od strony urządzeń technologicznych, jak i elektroenergetycznych.

2.2. Polecenia na pracę.

2.2.1. W poleceniach należy określić:

a) zakres, rodzaj, miejsce i termin wykonania pracy,

b) środki i warunki bezpiecznego wykonania pracy,

c) pracowników wyznaczonych do wykonania pracy, pracowników odpowiedzialnych za organizację bezpiecznej pracy, tj. pracownika do przygotowania miejsca pracy, zwanego dalej dopuszczającym lub koordynującym, oraz pracownika wyznaczonego na kierującego lub kierownika robót.

2.2.2. Okres ważności polecenia na pracę ustala poleceniodawca przez określenie daty i godziny rozpoczęcia i zakończenia pracy.

2.2.3. W dziale energomechanicznym zakładu górniczego musi być prowadzona ewidencja i pokwitowanie odbioru poleceń pisemnych.

Polecenia pisemne muszą być kolejno numerowane. Polecenia ustne poleceniodawca odnotuje w książce dziennych raportów oddziału elektrycznego.

2.2.4. Prowadzenie ewidencji powinno być realizowane przez wszystkich poleceniodawców w sposób określony przez kierownika działu energomechanicznego.

2.2.5. Oryginał polecenia pisemnego należy doręczyć osobie, na którą zostało ono imiennie wystawione, która po zakończeniu pracy powinna go zwrócić wydającemu polecenie.

2.3. Obowiązki pracowników w zakresie organizacji bezpiecznej pracy.

2.3.1. Polecenie na wykonanie prac mogą wydawać:

a) pisemne - osoby dozoru ruchu elektrycznego upoważnione przez kierownika działu energomechanicznego zakładu górniczego w odniesieniu do urządzeń określonych w upoważnieniu,

b) ustne - osoby dozoru ruchu elektrycznego w odniesieniu do urządzeń elektroenergetycznych, nad którymi sprawują nadzór w czasie eksploatacji.

2.3.2. W każdym zakładzie powinien znajdować się sporządzony według wzoru nr 21.1 aktualny wykaz osób upoważnionych przez kierownika działu energomechanicznego zakładu górniczego do wydawania poleceń pisemnych ze ścisłym określeniem kompetencji co do zakresu tych poleceń.

2.3.3. Osoba wydająca polecenie na wykonanie pracy przy urządzeniach elektroenergetycznych powinna przed wydaniem polecenia na wykonanie pracy:

1) ustalić, kierując się postanowieniami podanymi w pkt 2.1.4 niniejszej części, czy praca ma być wykonywana w warunkach szczególnego zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego, czy też w warunkach bez tego zagrożenia,

2) uzgodnić w razie potrzeby dodatkowe warunki wykonywania pracy, np. zagrożenie pożarem albo wybuchem,

3) ustalić, czy praca ma być wykonana na podstawie polecenia ustnego, czy na wykonanie pracy musi być wystawione polecenie pisemne.

2.3.4. Osoba wydająca polecenie na wykonanie pracy przy urządzeniach elektroenergetycznych:

1) podejmuje decyzję o konieczności wykonania pracy,

2) określa zakres, rodzaj i termin wykonania pracy,

3) określa miejsce (strefę), w którym ma być wykonana praca, oraz podstawowe wymagania dotyczące środków i warunków wykonania pracy (zarówno w miejscu pracy, jak i w bezpośrednim sąsiedztwie),

4) określa ilość zespołów pracowników dla wykonania pracy oraz ilość pracowników w poszczególnych zespołach,

5) wyznacza:

a) koordynującego (jeśli zachodzi potrzeba wynikająca z zakresu pracy),

b) dopuszczającego,

c) nadzorującego (jeśli zachodzi potrzeba),

d) kierownika robót (jeśli zachodzi potrzeba),

e) kierującego(ych) zespołem(ami).

2.3.5. Koordynującym jest osoba dozoru wyznaczona przez poleceniodawcę spośród pracowników służby ruchu odpowiedniego szczebla, w przypadku gdy przygotowanie miejsca pracy związane jest z wyłączeniami urządzeń będących w nadzorze różnych jednostek organizacyjnych lub w przypadku prac wykonywanych przez zespoły pracowników (brygady różnych zakładów, przedsiębiorstw). Koordynującego wyznacza się również w zakładach o rozbudowanym układzie elektroenergetycznym, w których decyzja o wyłączeniu danego urządzenia z ruchu lub wprowadzeniu zmian w układzie elektroenergetycznym nie leży w kompetencji osoby wyznaczonej do przygotowania miejsca pracy.

Do obowiązku koordynującego należy:

1) skoordynowanie planowanych prac z ruchem urządzeń będących w nadzorze różnych jednostek organizacyjnych,

2) określenie czynności łączeniowych związanych z przygotowaniem miejsca pracy,

3) wydanie zezwolenia na wykonanie czynności przygotowania miejsca pracy po wykonaniu przełączeń dokonywanych przez inne osoby niż osoba wyznaczona do przygotowania miejsca pracy.

2.3.5.1. Koordynujący może być wyznaczony również przy wykonywaniu pracy na polecenie ustne.

2.3.6. Dopuszczającym jest osoba dozoru lub o kwalifikacjach podanych w pkt 2.3.13, wyznaczona jako odpowiedzialna za prawidłowe przygotowanie miejsca pracy oraz jako dopuszczająca zespół pracowników - brygadę do pracy.

Do obowiązków dopuszczającego należy:

1) uzyskanie zezwolenia od koordynującego (jeżeli koordynujący został wyznaczony) na dokonanie przełączeń określonych dla dopuszczającego oraz wykonanie pozostałych prac związanych z przygotowaniem miejsca pracy,

2) wykonanie czynności związanych z przygotowaniem miejsca pracy, z zastosowaniem środków technicznych dla bezpiecznego wykonania pracy,

3) wskazanie i sprawdzenie miejsca pracy w obecności kierującego zespołem lub nadzorującego,

4) pouczenie zespołu pracowników o warunkach pracy i istniejących zagrożeniach dla zdrowia i życia ludzkiego,

5) przekazanie miejsca pracy i dopuszczenie zespołu pracowników do rozpoczęcia robót.

2.3.6.1. Dopuszczającego wyznacza się przy wykonywaniu pracy na polecenie ustne i pisemne.

2.3.7. Nadzorującym jest osoba dozoru lub o kwalifikacjach podanych w pkt 2.3.13., wyznaczona przez poleceniodawcę dla pełnienia nadzoru nad pracami wykonywanymi przez zespół pracowników wykonujących usługi, w tym także z obcych zakładów, zatrudnionych w warunkach szczególnego zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego.

2.3.7.1. Nadzorującemu należy powierzyć pełnienie nadzoru tylko nad jednym zespołem pracowników.

Do obowiązku nadzorującego należy:

1) sprawdzenie prawidłowości przygotowania miejsca pracy,

2) czuwanie nad bezpieczeństwem nadzorowanych osób przez:

a) nadzór nad stosowaniem bezpiecznych metod pracy,

b) nadzór nad nieprzekraczaniem strefy wydzielonej do pracy, a w szczególności niezbliżaniem się nadzorowanych osób do miejsc, w których istnieje zagrożenie dla zdrowia i życia ludzkiego.

2.3.8. Kierownikiem robót jest osoba dozoru lub o kwalifikacjach podanych w pkt 2.3.13, wyznaczona przez poleceniodawcę w przypadku wykonywania prac na jednym obiekcie przez więcej niż jeden zespół pracowników na podstawie jednego polecenia pisemnego.

Do obowiązków kierownika robót należy:

1) dopilnowanie zastosowania przez zespoły pracowników prawidłowych środków techniczno-organizacyjnych, zapewniających bezpieczne wykonanie pracy,

2) pouczenie pracowników zespołów o zakresie i warunkach wykonania pracy,

3) koordynacja między zespołami pracowników przy wykonywaniu pracy,

4) kontrola przestrzegania przepisów bezpieczeństwa pracy i stosowanie bezpiecznych metod pracy.

2.3.9. Kierującym zespołem jest osoba o kwalifikacjach podanych w pkt 2.3.13, wyznaczona do kierowania pracą zespołu pracowników.

2.3.9.1. Ilość pracowników podległych jednemu kierującemu zespołem przy pracy na polecenie pisemne ustala się uwzględniając zakres i charakter pracy.

2.3.9.2. Do obowiązków kierującego zespołem należy:

1) sprawdzenie posiadania przez podległych sobie pracowników wymaganych kwalifikacji potrzebnych do wykonania poleconej pracy,

2) zapewnienie podległym pracownikom w zespole bezpiecznych warunków pracy przez sprawdzenie prawidłowości przygotowania miejsca oraz właściwej organizacji prac objętych poleceniem,

3) omówienie z podległymi pracownikami sposobu zabezpieczenia miejsc pracy i bezpiecznych metod realizacji polecenia,

4) nadzór nad przestrzeganiem przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy w czasie wykonywania pracy,

5) zapewnienie stosowania sprzętu ochronnego i zabezpieczającego oraz odzieży roboczej i ochronnej, niezbędnej do wykonania danej pracy,

6) zaopatrzenie we właściwy sprzęt i narzędzia potrzebne do wykonania polecenia oraz spowodowanie ich stosowania przez podległych pracowników.

2.3.9.3. Kierujący zespołem, w zależności od wykonywanej pracy na polecenie pisemne, ma prawo ograniczyć liczbę osób pomocniczych w zespole, zawiadamiając o tym wydającego polecenie i kierownika robót.

2.3.10. Osoby wchodzące w skład zespołu pracowników podlegają kierującemu zespołem i stanowią grupę realizującą polecenia. Osoby te są zobowiązane do:

1) postępowania przy wykonywaniu pracy zgodnie z wymaganiami przepisów oraz zasad bezpieczeństwa i higieny pracy,

2) używania przydzielonej im odzieży ochronnej i roboczej oraz sprzętu ochrony osobistej zgodnie z ich przeznaczeniem,

3) ścisłego przestrzegania uwag i wskazówek udzielonych im przy dopuszczeniu do pracy (przez dopuszczającego) i przy instruktażu (przez kierującego zespołem),

4) stosowania się do uwag kierującego zespołem oraz do uwag nadzorującego, jeżeli nadzorujący został wyznaczony.

2.3.11. Osoba wykonująca samodzielnie naprawy i konserwacje urządzeń elektroenergetycznych musi posiadać kwalifikacje uzyskane na podstawie odrębnych przepisów.

2.3.12. W razie wykonywania naprawy i konserwacji urządzeń elektroenergetycznych przez zespół pracowników, w zespole tym mogą brać udział osoby pomocnicze (osoby nie posiadające wymaganych kwalifikacji dla osób wykonujących samodzielnie naprawy i konserwacje), z tym że:

a) osoby te mogą wykonywać w zespole tylko prace pomocnicze,

b) osoby te będą nadzorowane przez osoby zespołu podane w pkt 2.3.11.

2.3.13. Osoby biorące udział w organizowaniu pracy przy urządzeniach elektroenergetycznych powinny posiadać kwalifikacje uzyskane na podstawie odrębnych przepisów.

2.4. Zakres dopuszczalnego łączenia funkcji przy organizacji pracy na polecenie.

2.4.1. Funkcje wyszczególnione w pkt 2.3.4 do 2.3.9 przy organizacji prac na polecenie mogą być odpowiednio łączone (zgodnie z postanowieniami w pkt 2.4.2 do 2.4.4), z tym że osoba wykonująca połączone funkcje przejmuje wszystkie obowiązki należące do tych funkcji.

2.4.2. Poleceniodawca może pełnić dodatkowo funkcje:

1) koordynującego przy organizacji prac na polecenie pisemne,

2) koordynującego oraz dopuszczającego przy organizacji prac na polecenie ustne.

UWAGA!

Poleceniodawca pełniący jednocześnie funkcję koordynującego przy organizacji prac na polecenie pisemne nie może przyjmować automatycznie funkcji dopuszczającego. Poleceniodawca (nie będący dopuszczającym) może być członkiem zespołu wykonującego pracę.

2.4.3. Koordynujący (jeśli jest wyznaczony) może pełnić dodatkowo funkcję dopuszczającego (przy organizacji prac na polecenie pisemne i ustne).

UWAGA!

Koordynujący pełniący jednocześnie funkcję dopuszczającego przy organizacji prac na polecenie pisemne nie może przyjmować automatycznie funkcji nadzorującego.

2.4.4. Dopuszczający może pełnić dodatkowo funkcję nadzorującego przy organizacji prac na polecenie pisemne.

Przy wykonywaniu prac w sieciach i stacjach bez stałej obsługi zezwala się, aby dopuszczający był, za zgodą kierującego zespołem i poleceniodawcy, włączony do zespołu wykonującego pracę, ale dopiero po przygotowaniu miejsca pracy i dopuszczeniu do pracy. Dopuszczającym nie może być kierujący zespołem ani kierownik robót.

2.5. Wystawianie, ewidencja i przechowywanie poleceń pisemnych.

2.5.1. Polecenia pisemne według wzoru nr 21.2 wystawia zawsze poleceniodawca imiennie w dwóch egzemplarzach na następujące osoby:

1) kierownika robót - gdy polecenie jest wystawione dla kilku zespołów pracowników,

2) kierującego zespołem - gdy polecenie jest wystawione dla jednego zespołu pracowników,

3) nadzorującego - gdy polecenie jest wystawione dla zespołu pracowników pomocniczych.

2.5.2. Oryginał polecenia pisemnego za potwierdzeniem na kopii otrzymuje osoba, na którą zostało ono imiennie wystawione; kopia pozostaje w książce poleceń. Oryginał i kopia są przechowywane przez zakład górniczy przez okres jednego roku.

2.5.3. Polecenie pisemne dla jednego zespołu wystawia się w zasadzie dla robót wykonywanych w jednym miejscu. Można wystawić jedno polecenie na roboty wykonywane przez jeden zespół pracowników kolejno w kilku miejscach pracy, jeżeli:

1) zespół pracowników pracuje w tym samym czasie tylko w jednym miejscu i jeżeli wszystkie czynności przy przygotowywaniu miejsca pracy i przy dopuszczaniu do pracy są wykonywane przez te same osoby (osobę) albo

2) prace nie wymagają wyłączenia napięcia.

2.5.4. Polecenie pisemne wydane dla kierownika robót (kierującego pracami dwu lub kilku zespołów) wystawia się zawsze dla robót wykonywanych w jednym obiekcie (np. budynku, hali produkcyjnej, stacji elektroenergetycznej) i w zasadzie przy wykonywaniu prac przez poszczególne zespoły w jednym miejscu. Polecenie wydane dla kierownika robót może dopuszczać zmiany miejsc pracy przez poszczególne zespoły pracowników podległych kierownikowi robót, jeżeli wszystkie czynności przy przygotowywaniu miejsca pracy i przy dopuszczaniu do pracy są wykonywane przez te same osoby (osobę).

2.5.5. W poleceniu pisemnym muszą być określone wszystkie miejsca pracy dla poszczególnych zespołów oraz środki i warunki dla poszczególnych zespołów oraz środki i warunki wykonania prac w tych miejscach.

W szczególności należy określić:

1) czy pracę wykonać po całkowitym wyłączeniu napięcia, czy też na urządzeniach lub w pobliżu urządzeń znajdujących się całkowicie lub częściowo pod napięciem,

2) czy i jakie narzędzia lub sprzęt specjalny mają być użyte dla wykonania pracy,

3) jakie są ewentualne dodatkowe wymagania wynikające z instrukcji eksploatacji urządzeń.

2.5.6. W razie wyznaczenia koordynującego, wydający polecenie przekazuje koordynującemu treść polecenia bezpośrednio lub telefonicznie. Ewentualne uwagi i zastrzeżenia co do treści polecenia ze strony koordynującego powinny być zgłaszane do poleceniodawcy i z nim wyjaśniane.

2.5.7. Polecenie pisemne jest ważne na czas w nim określony; może ono być wystawione na cały czas trwania robót lub podczas wykonywania robót przedłużane, jeżeli warunki pracy nie ulegają zmianie.

2.5.8. Zmiany w poleceniu pisemnym bez wiedzy wydającego polecenie są niedozwolone. W razie konieczności wprowadzenia zmian należy wydane polecenie (oryginał) przekazać poleceniodawcy dla wprowadzenia zmian lub wystawienia nowego polecenia o zmienionej treści.

2.5.9. Jeżeli zachodzi potrzeba przedstawienia warunków wykonywania robót na rysunku lub na schemacie, należy rysunek lub schemat załączyć do polecenia, odnotowując to w odpowiedniej rubryce polecenia. Dotyczy to na przykład planu linii elektroenergetycznej, krzyżującej się lub zbliżającej do innych linii elektroenergetycznych, na którym należy zaznaczyć miejsca założenia uziemień.

2.6. Wystawianie poleceń na prace wykonywane przez pracowników z innych przedsiębiorstw lub zakładów.

2.6.1. W razie wykonywania prac przez pracowników innego przedsiębiorstwa w zakładzie górniczym, przedsiębiorstwo to powinno podać na piśmie ich nazwiska oraz kwalifikacje i wyznaczyć kierującego zespołem.

2.6.2. Ustalenie sposobu organizacji i wykonywania prac na polecenie pisemne należy do obowiązków zakładu górniczego, w którym wykonywane są prace.

2.6.3. Kierujący zespołem przed przystąpieniem do pracy powinien być zaznajomiony z układem połączeń i urządzeniami w miejscu pracy. Powinno to być odnotowane w książce raportowej i podpisane przez dopuszczającego i kierującego zespołem.

2.7. Kierownik działu energomechanicznego zakładu górniczego powinien określić zasady wydawania i dokumentowania poleceń ustnych na wykonywanie prac przy urządzeniach elektroenergetycznych.

3. Zasady bezpiecznego wykonywania prac

3.1. Wymagania ogólne

3.1.1. Oględziny czynnych urządzeń elektroenergetycznych w pomieszczeniach ruchu elektrycznego ze stałą obsługą mogą jednoosobowo przeprowadzać:

1) osoby dozoru elektrycznego zakładu górniczego,

2) pracownicy obsługujący te urządzenia.

Osoby nie wymienione w pkt 1 i 2 mogą przeprowadzać oględziny czynnych urządzeń elektroenergetycznych w pomieszczeniach ruchu elektrycznego jedynie w obecności i pod nadzorem pracownika bezpośrednio obsługującego to urządzenie lub pracownika upoważnionego.

3.1.2. Podczas przeprowadzania oględzin zabrania się wykonywania jakichkolwiek prac przy urządzeniach elektroenergetycznych, zdejmowania ogrodzeń i osłon lub przedostawania się poza nie, wchodzenia na konstrukcje, jak również zbliżania się do nie osłoniętych części urządzeń znajdujących się pod napięciem.

3.1.3. Podczas obsługi urządzeń elektroenergetycznych nie wolno wchodzić poza ogrodzenia ani dotykać części, które znajdują się pod napięciem.

3.1.4. Podczas obsługi i wykonywania prac przy urządzeniach elektroenergetycznych należy posługiwać się sprzętem ochrony osobistej zabezpieczającym przed upadkiem z wysokości i przed porażeniem prądem elektrycznym, oparzeniem i innymi obrażeniami - zależnie od rodzaju wykonywanej pracy.

3.1.5. Prace porządkowe w pomieszczeniach ruchu elektrycznego wykonywane przez osoby, które nie są pracownikami bezpośredniej obsługi urządzeń elektroenergetycznych w tych pomieszczeniach, mogą być wykonywane tylko pod stałym nadzorem upoważnionych pracowników (pracowników bezpośredniej obsługi lub nadzorujących).

3.1.6. W podziemnych częściach zakładu górniczego, bez wyłączenia napięcia, zezwala się na wykonywanie prac w zakresie określonym w § 775 rozporządzenia oraz polegających na wymianie żarówek (świetlówek) i bezpieczników do 250 V o nie uszkodzonej obudowie i oprawie w stanie bezprądowym, znajdujących się w pomieszczeniu nie zagrożonym wybuchem.

3.1.7. W warsztatach dołowych oraz w obiektach górniczych na powierzchni zakładów górniczych w pomieszczeniach bezpiecznych pod względem wybuchu bez wyłączenia napięcia zezwala się na wykonywanie prac:

1) polegających na wymianie w obwodach o napięciu do 1 kV wkładek bezpiecznikowych i żarówek (świetlówek) o nie uszkodzonej obudowie i oprawie,

2) przy wykonywaniu prób i pomiarów w sposób określony w instrukcji eksploatacji,

3) w innych przypadkach nie określonych w ppkt 1 i 2 wyłącznie przy zastosowaniu specjalnych środków przewidzianych w instrukcjach eksploatacji, które zapewniają bezpieczne wykonanie pracy.

3.1.8. W przypadku gdy pracujący mógłby bezpośrednio lub pośrednio np. za pomocą narzędzi dotknąć części znajdujących się pod napięciem, należy miejsca pracy tak ogrodzić, a znajdujące się pod napięciem tak osłonić, aby niezamierzone dotknięcie części znajdujących się pod napięciem było niemożliwe. Zamiast zakładania osłon mogą być zastosowane inne środki techniczne lub organizacyjne.

3.1.9. Zmiany osłon ochronnych i innych istniejących zabezpieczeń urządzeń elektroenergetycznych mogą być dokonywane tylko przez osoby do tego upoważnione.

3.1.10. Przy wykonywaniu prac należy stosować sprzęt ochronny w myśl zasad określonych w pkt 4.2 niniejszej części. Sprzęt ten powinien znajdować się w pobliżu miejsca pracy.

3.1.11. Przed otwarciem mufy kablowej lub przecięciem kabla należy się upewnić, że pracuje się na właściwym, odłączonym i zabezpieczonym przed załączeniem kablu. Przy przecinaniu kabla, jeżeli obok niego biegną inne kable, niezależnie od przeprowadzenia kontroli stanu odłączenia spod napięcia, należy w miarę możliwości wyłączyć i odłączyć na czas przecinania wszystkie biegnące równolegle obok niego kable. Pracownik przecinający powinien włożyć rękawice oraz okulary ochronne. Ostrze piłki stalowej powinno być połączone przewodem giętkim o dostatecznym przekroju z uziemieniem. Dopuszcza się również stosowanie specjalistycznych elektronarzędzi do przecinania kabli.

3.1.12. Prace w zakresie konserwacji, napraw i remontów (zwane dalej pracami) urządzeń elektroenergetycznych należy wykonać w zasadzie po wyłączeniu tych urządzeń spod napięcia, przy czym wyłączenia spod napięcia należy dokonać w taki sposób, aby uzyskać widoczną przerwę izolacyjną w obwodach zasilających. Nie jest konieczne, aby przerwa ta była widoczna z miejsca wykonywania prac. Za widoczną przerwę izolacyjną przyjmuje się:

1) widoczne otwarcie zestyków łącznika na odległość bezpieczną, tj. taką, której wytrzymałość elektryczna, wymiary i inne właściwości zapewniają bezpieczeństwo ludzi i urządzeń, lub

2) wyjęcie wkładek bezpiecznikowych, lub

3) zdemontowanie części obwodu zasilającego.

3.1.13. Do prac przy urządzeniach elektroenergetycznych nie wyłączonych spod napięcia zalicza się również prace przy urządzeniach elektroenergetycznych znajdujących się częściowo pod napięciem.

3.1.14. Prace na wysokości mogą być wykonywane tylko przy zastosowaniu odpowiednich urządzeń (rusztowań, pomostów, podnośników) lub innych właściwych dla tego rodzaju prac zabezpieczeń ochronnych oraz sprzętu, np. drabin samojezdnych, drabin dostawnych drewnianych, słupołazów, szelek lub pasów bezpieczeństwa.

3.1.15. Prace przy elektrycznych maszynach wirujących można wykonać po ich wyłączeniu z ruchu i skutecznym zabezpieczeniu przed nie przewidzianym uruchomieniem także od strony urządzeń napędzanych.

3.1.16. Przed przystąpieniem do robót ziemnych powinny być rozpoznane i oznaczone na terenie przyszłych robót urządzenia uzbrojenia podziemnego, jak istniejące sieci elektroenergetyczne, cieplne, gazowe, wodne i inne.

3.1.17. Otwarte kanały, studzienki, wykopy lub inne podobne wgłębienia w miejscach dostępnych dla ludzi należy w sposób widoczny oznaczać znakami ostrzegawczymi, a miejsca szczególnie niebezpieczne - ogradzać. Znaki ostrzegawcze i ogrodzenia powinny być od zmierzchu do świtu i przy ograniczonej widoczności oświetlone lampami ostrzegawczymi.

3.1.18. Przed rozpoczęciem prac przy elektroenergetycznych liniach napowietrznych, które krzyżują się z liniami znajdującymi się pod napięciem lub które znajdują się w pobliżu takich linii, należy sąsiednie linie wyłączyć spod napięcia i uziemić, jeżeli jest to niezbędne do bezpiecznego wykonywania pracy.

3.1.19. Urządzenia technologiczne, które znajdują się w pobliżu miejsca wykonywania prac przy urządzeniach elektroenergetycznych i których ruch zagraża bezpieczeństwu wykonania prac, należy wyłączyć z ruchu. W przypadku niemożności wyłączenia z ruchu urządzeń technologicznych mogą być zastosowane inne środki całkowicie zabezpieczające zdrowie i życie ludzkie. O konieczności wykonania prac w tych warunkach podejmuje decyzję osoba dozoru w uzgodnieniu ze służbą technologiczną, określając środki zabezpieczające w poleceniu pisemnym.

3.1.20. Prace na jednym torze elektroenergetycznym linii napowietrznej dwutorowej, gdy drugi tor pozostaje pod napięciem, mogą być wykonywane na wszystkich słupach linii, oprócz rozgałęźnych, w następującym zakresie:

1) naprawa lub wymiana osprzętu,

2) zawieszenie, wymiana i oczyszczanie izolatorów,

3) mostkowanie i rozmostkowywanie przewodów linii,

4) opuszczanie i podnoszenie przewodów, gdy nie jest wymagane ich zwijanie lub rozwijanie,

5) malowanie konstrukcji poprzeczników do osi słupa po stronie wyłączonego toru.

Wymienione powyżej prace mogą być wykonywane, gdy odległość między najbliższymi przewodami toru wyłączonego i pozostającego pod napięciem wynosi co najmniej:

3 m - przy napięciu toru czynnego do 60 kV włącznie,

4 m - przy napięciu toru czynnego powyżej 60 kV do 110 kV.

6 m - przy napięciu toru czynnego powyżej 110 kV do 220 kV

i ponadto gdy obydwa tory są w sposób trwały oznaczone w miejscach wyłączenia i na całej trasie, numerami lub literami. Słupy muszą być w sposób trwały oznaczone kolejnymi numerami na całej trasie. Nie wolno używać określenia "tor lewy", "tor prawy". Na liniach dwutorowych o nie oznaczonych torach nie wolno wykonywać żadnych wyżej wymienionych robót.

3.1.21. Z wyjątkiem robót awaryjnych nie należy wykonywać prac na urządzeniach napowietrznych przy złej widoczności, podczas silnego wiatru, mgły, deszczu, śnieżycy, odwilży oraz mrozu większego niż 10 stopni C.

3.1.22. Podczas wyładowań atmosferycznych wykonywanie robót na liniach napowietrznych i w stacjach, do których wprowadzone są linie napowietrzne, jest zabronione.

3.1.23. Prace w warunkach szczególnego zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego muszą być wykonywane co najmniej przez dwie osoby, przy czym jedna z nich musi mieć kwalifikacje określone w pkt 2.3.11 lub 2.3.13, a druga może być osobą pomocniczą. Prace w warunkach nie zaliczonych do szczególnego zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego mogą być wykonywane jednoosobowo.

3.2. Wykonywanie czynności łączeniowych.

3.2.1. Przy wykonywaniu czynności łączeniowych musi być przestrzegana następująca kolejność:

a) przy wyłączaniu najpierw otwarcie wyłącznika i następnie otwarcie odłączników,

b) przy załączaniu najpierw zamknięcie odłączników i następnie zamknięcie wyłącznika

3.2.2. Zamykanie i otwieranie odłączników jest dozwolone tylko w stanie bezprądowym z następującymi wyjątkami:

a) załączanie i wyłączanie obciążonych transformatorów o mocy do 25 kVA przy 6 kV odłącznikami trójbiegunowymi,

b) załączanie i wyłączanie w stanie biegu jałowego transformatorów o mocy do 200 kVA przy 6 kV odłącznikami trójbiegunowymi,

c) załączanie i wyłączanie stanu biegu jałowego stacji transformatorowych o mocy równej lub większej niż 200 kVA przy 6 kV odłącznikami trójbiegunowymi, jeśli jest to dopuszczalne instrukcją fabryczną,

d) załączanie i wyłączanie przekładników napięciowych,

e) załączanie i wyłączanie prądu pojemnościowego linii napowietrznych do 30 kV i długości do 10 km lub prądu pojemnościowego linii kablowych do 10 kV i długości do 5 km,

f) załączanie i wyłączanie odłączników w warunkach zapewniających samoczynne zgaszenie łuku, np. jeśli przed i po załączeniu lub wyłączeniu odłącznika po obu jego stronach napięcia zostają równe i synchroniczne.

3.2.3. Czynności łączeniowe (z wyjątkiem czynności ustalonych przez instrukcje szczegółowe, jak np. awaryjne przełączanie wentylatorów) powinny być wykonywane na polecenie lub za zgodą osób dozoru elektrycznego. Wymaganie to nie dotyczy przypadków, w których istnieje konieczność natychmiastowego wyłączenia ze względu na powstały stan zagrożenia, pod warunkiem powiadomienia osoby dozoru elektrycznego o dokonanym wyłączeniu.

3.2.4. Polecenie ustne zlecające wykonanie czynności łączeniowych powinno być zwięzłe i jednoznaczne. Odbierający polecenie powinien potwierdzić zrozumienie treści polecenia.

3.2.5. Czynności łączeniowe w stacjach i rozdzielniach mogą być wykonywane jednoosobowo, z wyjątkiem takich czynności, które wymagają wchodzenia do celek będących pod napięciem, zbliżenia się do nie osłoniętych części znajdujących się pod napięciem, otwierania i zamykania odłączników nie posiadających napędów dźwigniowych bez blokad zapobiegających nieprawidłowym manipulacjom. W tych przypadkach czynności łączeniowe powinny być wykonywane w obecności drugiej osoby. Wysunięcie lub wsunięcie członu ruchomego pola szafowego może być wykonywane jednoosobowo, pod warunkiem uprzedniego wyłączenia wyłącznika mocy w tym polu, jeśli istnieje urządzenie uniemożliwiające wysunięcie lub wsunięcie członu ruchomego przy załączonym wyłączniku.

3.2.6. Obecność w rozdzielni osób innych poza wykonującymi przełączenia powinna być ograniczona. Przy wykonywaniu czynności łączeniowych nie powinno być więcej niż trzy osoby.

3.3. Wykonywanie prac w zakresie konserwacji, naprawy, remontów i pomiarów.

3.3.1. Przygotowanie miejsca pracy.

3.3.1.1. Miejsca pracy powinny być oznaczone i odpowiednio zabezpieczone.

3.3.1.2. Przygotowanie miejsca pracy dla prac przewidzianych do wykonania przy urządzeniach elektroenergetycznych polega na wykonaniu następujących czynności w niżej podanej kolejności:

1) sprawdzenie, czy nie istnieje możliwość podania napięcia z innego kierunku lub pojawienia się napięcia przez wtórną transformację z transformatora mocy, przekładników pomiarowych itp.

2) wykonanie czynności łączeniowych celem wyłączenia urządzenia spod napięcia,

3) zastosowanie odpowiedniego zabezpieczenia przed przypadkowym załączeniem napięcia,

4) stwierdzenie braku napięcia w miejscu pracy,

5) zamknięcie uziemiaczy mechanicznych lub założenie przenośnych uziemiaczy ochronnych w miejscu pracy,

6) zabezpieczenie maszyn wirujących przed nieprzewidzianym uruchomieniem,

7) wywieszenie tablic ostrzegawczych i oznaczenie miejsca pracy.

Roboty związane z przygotowaniem miejsca pracy mogą wykonywać tylko osoby wyznaczone poleceniem. Wszelkie czynności przygotowania miejsca pracy wymagające wejścia do celek i zbliżenia się do nie osłoniętych części urządzeń znajdujących się pod napięciem powinny być wykonane w towarzystwie drugiej osoby.

3.3.1.3. Czynności wymienione w pkt 3.3.1.2. mogą wykonywać inne osoby przygotowujące miejsce pracy, w przypadkach gdy jest wyznaczony koordynujący, z którym utrzymuje łączność osoba odpowiedzialna za przygotowanie miejsca pracy.

3.3.1.4. Za odpowiednie zabezpieczenie przed przypadkowym załączeniem napięcia przyjmuje się:

1) w urządzeniach o napięciu do 1 kV - wstawienie wkładek izolujących między otwarte styki łączników lub dokonanie wyłączenia przez wyjęcie i zabranie wkładek bezpiecznikowych

2) w urządzeniach o napięciu powyżej 1 kV - unieruchomienie (zablokowanie) łącznika,

3) nieprzerwane czuwanie nad niedopuszczeniem do załączenia łącznika przez wyznaczonego pracownika, jeżeli nie jest możliwe zastosowanie zabezpieczeń wymienionych w pkt 1 i 2.

Należy przyjmować, że warunek ten jest spełniony, jeżeli łącznik znajduje się w pomieszczeniach ruchu elektrycznego lub innym zamkniętym pomieszczeniu, a dostęp do tego pomieszczenia jest umożliwiony wyłącznie:

a) dopuszczającemu lub

b) osobom wykonującym czynności łączeniowe na polecenie koordynującego.

3.3.1.5. Brak napięcia w miejscu pracy na wyłączonym urządzeniu należy sprawdzić za pomocą przenośnych wskaźników napięcia. Przed i po użyciu wskaźnika należy sprawdzić jego działanie. Jeżeli sprawdzenie wskaźnika jest niemożliwe lub istnieją wątpliwości co do jego działania, brak napięcia należy stwierdzić w sposób następujący:

1) na elektroenergetycznych liniach napowietrznych - za pomocą zarzutki po otrzymaniu zawiadomienia o wyłączeniu i uziemieniu linii w stacjach elektroenergetycznych,

2) na pozostałych urządzeniach - na podstawie analizy dokonanego schematu połączeń, przy czym o braku napięcia powinny upewnić się co najmniej dwie osoby; nie wolno sądzić o braku napięcia tylko na podstawie wskazań wszelkiego rodzaju wskaźników lub przyrządów zabudowanych w urządzeniu.

3.3.1.6. Przy wykonywaniu uziemień i zwieraniu wyłączonych spod napięcia urządzeń elektroenergetycznych w miejscu pracy należy przestrzegać następujących zasad:

1) uziemienie należy wykonać po obu stronach miejsca pracy, przy czym co najmniej jedno uziemienie powinno być widoczne z miejsca pracy. Przy wykonywaniu pracy na jednym torze linii dwutorowej, gdy drugi tor pozostaje pod napięciem, uziemienie należy założyć na przewody wyłączonego toru na każdym słupie, na którym będą prowadzone roboty, lub najbliższych słupach, po obu stronach miejsca pracy (niezależnie od uziemień w miejscach wyłączenia linii),

2) uziemienia i zwieranie urządzeń lub ich części należy wykonać niezwłocznie po stwierdzeniu braku napięcia; należy najpierw przyłączyć uziemiacz do uziomu, a następnie przyłączyć zaciski uziemiacza do uziemianych urządzeń. Przy zdejmowaniu uziemiacza należy postępować w odwrotnej kolejności,

3) jeżeli wydzielony na czas robót odcinek urządzenia składa się z kilku części elektrycznie nie połączonych, np. oddzielnych sekcji szyn zbiorczych z otwartymi odłącznikami, to należy w każdej części osobno sprawdzić brak napięcia, po czym je uziemić i zewrzeć,

4) uziemień nie wolno przyłączać poprzez bezpieczniki i łączniki bez widocznej przerwy izolacyjnej (np. wyłączniki olejowe). Jeżeli na urządzeniu, na którym wykonuje się prace, są bezpieczniki i łączniki bez widocznej przerwy izolacyjnej, należy je uziemić po obydwu stronach,

5) można przyłączyć uziemienia poprzez łączniki z widoczną przerwą izolacyjną (np. odłączniki), pod warunkiem uniemożliwienia ich otwarcia podczas wykonywania pracy (np. zablokowanie napędów),

6) w pobliżu miejsca wykonywania zwarcia i uziemień zabezpieczających miejsce pracy nie powinny znajdować się materiały łatwo palne.

3.3.1.7. W przypadkach gdy brak możliwości założenia uziemienia w miejscu pracy (uziemienia widocznego z miejsca pracy), należy zastosować inne skuteczne środki ochrony przeciwporażeniowej, które zapewniają bezpieczne wykonanie pracy. Tego typu pracę zalicza się do prac wykonywanych w warunkach szczególnego zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego.

3.3.1.8. Za zabezpieczenie elektrycznych maszyn wirujących przed nieprzewidzianym uruchomieniem od strony urządzeń napędzanych można przyjmować:

1) zamknięcie odpowiednich zasuw, zaklinowanie ich lub związanie łańcuchem,

2) zamknięcie się zaworu zwrotnego pomp,

3) inne unieruchomienie urządzeń napędzanych.

W każdym przypadku należy wywiesić tablicę ostrzegawczą: "nie włączać - pracują ludzie", z podaniem daty i podpisem osoby dopuszczającej.

3.3.1.9. Przy wywieszaniu tablic ostrzegawczych i oznaczeniu miejsca pracy należy przestrzegać następujących zasad:

1) nie osłonięte części urządzeń elektroenergetycznych, znajdujące się w pobliżu miejsca pracy i nie wyłączone spod napięcia, należy ogrodzić lub osłonić,

2) ogrodzenie przenośne należy ustawić tak, aby odstępy pomiędzy ogrodzeniami a nie osłoniętymi częściami znajdującymi się pod napięciem nie były mniejsze niż:

1 m - przy napięciu 30 kV i niższym,

1,5 m - przy napięciu wyższym od 30 kV do 110 kV,

2,5 m - przy napięciu wyższym od 110 kV do 220 kV,

3) w rozdzielniach wnętrzowych i innych pomieszczeniach w odniesieniu do urządzeń na napięcia nie przekraczające 20 kV mogą być ustawione osłony w odległościach mniejszych od określonych w pkt 2, pod warunkiem, że osłony będą stanowiły przegrody izolacyjne spełniające wymagania techniczne potwierdzone atestem. Osłony te należy zakładać za pomocą sprzętu ochronnego, a w przypadkach, w których nie jest możliwe wykonanie tego w sposób bezpieczny, należy urządzenie wyłączyć spod napięcia i uziemić na czas ustawienia osłon.

4) miejsce pracy w stacjach napowietrznych i wnętrzowych oraz przejścia, przez które personel wykonujący pracę nie powinien przechodzić, należy ogrodzić linką niemetalową,

5) w miejscu pracy oraz na lince ogradzającej miejsce pracy należy wywiesić tablice ostrzegawcze z napisem "miejsce pracy". Na lince odgradzającej przejście należy wywiesić tablice ostrzegawcze zakazujące przechodzenia przez ogrodzenie,

6) przy wykonywaniu pracy na jednym wyłączonym torze linii dwutorowej, gdy drugi tor pozostaje pod napięciem, należy tor znajdujący się pod napięciem oznaczyć pomarańczowymi chorągiewkami ostrzegawczymi o wymiarach 0,6 x 0,6 m, na drążkach drewnianych o długości całkowitej 0,8 m. Chorągiewki należy mocować na słupach, na których będą prowadzone prace, poniżej dolnego przewodu w odległości 2,5 m po stronie toru będącego pod napięciem oraz przy wejściu na każdy poprzecznik tego toru.

3.3.2. Dopuszczenie do pracy

Dopuszczenie do pracy odbywa się po przygotowaniu miejsca pracy i polega na:

1) sprawdzeniu tożsamości kierownika robót, nadzorującego i kierującego zespołem,

2) sprawdzeniu miejsca pracy w obecności kierującego zespołem celem stwierdzenia, że zostały zapewnione właściwe środki bezpieczeństwa dla realizacji polecenia,

3) wskazaniu zespołowi pracowników miejsca pracy,

4) pouczeniu zespołu pracowników o warunkach pracy i istniejących zagrożeniach dla zdrowia i życia ludzkiego, przy czym dla pracowników z innych zakładów należy na dołączonym do polecenia pisemnego imiennym spisie delegowanych pracowników dokonać wpisu, a także pouczenia potwierdzonego podpisami dopuszczającego do pracy, kierującego zespołem, nadzorującego i kierownika robót, jeżeli został wyznaczony,

5) udowodnieniu braku napięcia na wyłączonych, uziemionych i zwartych częściach - wskaźnikiem napięcia oraz przez dotknięcie zewnętrzną częścią dłoni,

6) podpisaniu przez dopuszczającego egzemplarza "polecenia" znajdującego się u kierownika robót, kierującego zespołem lub u nadzorującego. Z chwilą podpisania polecenia przez dopuszczającego zespół (zespoły) pracowników jest dopuszczony do pracy.

3.3.3. Wykonanie pracy

3.3.3.1. W trakcie wykonania prac:

1) miejsce pracy musi być dobrze oświetlone; w przypadku wyłączenia spod napięcia wszystkich urządzeń dopuszcza się wykonanie pracy przy wykorzystaniu innego skutecznego oświetlenia,

2) niedozwolone jest usuwanie przez pracowników zespołu ogrodzeń osłon przenośnych, przenośnych uziemień oraz tablic ostrzegawczych (zmian tych może dokonać tylko dopuszczający, jeżeli przewidziane były w poleceniu na pracę),

3) należy używać odpowiednich do warunków i rodzaju wykonywanych prac narzędzi pracy, sprzętu ochronnego i odzieży ochronnej. Zabrania się przy urządzeniach znajdujących się pod napięciem używania metalowych miar, posługiwania się narzędziami o rękojeściach nie izolowanych,

4) niedozwolone jest rozszerzenie zakresu robót poza określony w poleceniu,

5) osoby nie mogą przebywać pod podwieszonymi ciężarami.

3.3.3.2. Przy wykonywaniu prac na wysokościach należy przestrzegać poniższych zasad:

1) podczas pracy wykonywanej na słupach lub konstrukcjach należy zabezpieczyć się pasem lub szelkami bezpieczeństwa,

2) przed wejściem na słupy, drabiny, rusztowania lub konstrukcje należy sprawdzić ich stan,

3) pracującym na wysokości nie wolno podrzucać żadnych przedmiotów; należy je podawać za pomocą linki niemetalowej, przytrzymywanej przez pracownika znajdującego się na ziemi,

4) w czasie wykonywania prac na wysokości (słupy, konstrukcje) jeden z pracowników powinien znajdować się na ziemi i posiadać sprzęt oraz środki umożliwiające szybkie udzielenie pierwszej pomocy,

5) praca na drabinie w pobliżu urządzeń znajdujących się pod napięciem jest dozwolona, jeżeli drabina jest ustawiona w sposób uniemożliwiający zbliżenie się pracującego do urządzeń na odległość mniejszą niż określona w pkt 3.3.1.9 niniejszej części.

3.3.3.3. Przy wykonywaniu prac na jednym wyłączonym torze elektroenergetycznej linii napowietrznej dwutorowej, gdy drugi tor pozostaje pod napięciem, należy oprócz przestrzegania zasad określonych w pkt 3.3.3.1 i 3.3.3.2 stosować się do poniższych wymagań:

1) zabrania się zdejmowania lub przekładania chorągiewek ostrzegawczych,

2) zabrania się wchodzenia i wciągania przedmiotów na słup od strony toru będącego pod napięciem,

3) zabrania się przechodzenia na poprzecznik toru będącego pod napięciem (poza linią wyznaczoną pomarańczowymi chorągiewkami),

4) kładzenie na poprzecznikach toru będącego pod napięciem jakichkolwiek przedmiotów jest wzbronione,

5) w przypadku zbliżania się burzy, deszczu, wichury należy natychmiast przerwać prace.

3.3.3.4 Jeżeli w czasie wykonywania prac konieczne jest podjęcie przenośnych uziemień, np. dla sprawdzenia wyłączników, na czas wykonania tej pracy zezwala się na zdjęcie częściowe, a nawet całkowite, uziemienia w miejscu pracy, jeżeli:

1) praca odbywa się na polecenie pisemne, w którym został przez poleceniodawcę dokonany wpis "z częściowym/całkowitym zdejmowaniem uziemień do prób" oraz

2) będzie zachowana szczególna ostrożność; w miarę możliwości technicznych należy stosować sprzęt ochronny.

3.3.3.5. Osoby sprawujące nadzór w czasie wykonywania prac powinny stosować się do poniższych zasad:

1) od chwili dopuszczenia do pracy zespołu pracowników bezpośredni nadzór nad bezpieczeństwem pracowników należy do kierującego zespołem lub nadzorującego, gdy nadzorujący został wyznaczony,

2) nadzorującemu nie wolno wykonywać jakiejkolwiek innej pracy poza czuwaniem nad bezpieczeństwem nadzorowanych osób,

3) kierującemu zespołem pracowników lub nadzorującemu nie wolno samotnie pozostawać w miejscu pracy (przy wykonywaniu prac w warunkach szczególnego zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego),

4) kierujący zespołem pracowników, jeśli nie został wyznaczony nadzorujący, nie powinien brać bezpośredniego udziału w wykonywaniu prac:

a) w pobliżu nie osłoniętych urządzeń elektroenergetycznych lub ich części znajdujących się pod napięciem,

b) przy wyłączonym spod napięcia torze dwutorowej elektroenergetycznej linii napowietrznej, jeżeli drugi tor linii pozostaje pod napięciem,

c) przy urządzeniach elektroenergetycznych znajdujących się w pobliżu urządzeń technologicznych, których nie można wyłączyć z ruchu na czas wykonywania prac, gdy ruch ich może zagrażać bezpieczeństwu wykonywania prac.

3.3.3.6. W przypadku konieczności odejścia z miejsca pracy osoby kierującej zespołem lub nadzorującego, przy wykonywaniu prac w warunkach szczególnego zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego i gdy nie ma możliwości zastąpienia ich przez kierownika robót, cały zespół powinien opuścić miejsce pracy.

3.3.4. Przerwy w pracy

3.3.4.1. Przerwy w pracy przeznaczone na wypoczynek, spożycie posiłku itp., w czasie których zespół pracowników nie opuszcza miejsca pracy lub gdy miejsce pracy na czas opuszczenia przez zespół pracowników zostanie skutecznie zabezpieczone przed dostępem osób postronnych (np. zamknięto na klucz wydzielone pomieszczenie, zapewniono nieprzerwany nadzór przez część pracowników zespołu), nie wymagają ponownego dopuszczenia przy wznowieniu prac.

3.3.4.2. Wznowienie prac po przerwie w innych warunkach niż podano w pkt 3.3.4.1., w czasie, w którym zespół pracowników opuszczał miejsce pracy, może nastąpić po ponownym dopuszczeniu do pracy przez dopuszczającego (na podstawie dotychczasowego polecenia, gdy urządzenie w czasie przerwy nie było załączone pod napięcie lub załączenie takie było przewidziane w poleceniu). Przerwy w pracy powinny być wpisywane do pisemnego polecenia i zgłaszane przez kierującego zespołem i nadzorującego osobie dopuszczającej do pracy. Zakończenie etapu robót przed przerwą i ponowne dopuszczenie do pracy należy potwierdzić podpisami na formularzu polecenia znajdującego się u kierownika robót, kierującego zespołem lub nadzorującego.

3.3.4.3. W razie pilnej, nie przewidzianej w poleceniu potrzeby załączenia napięcia należy przerwać pracę, wykonać niezbędne czynności związane z ich zakończeniem i odebrać zespołowi polecenie. Ponowne dopuszczenie do prac może nastąpić tylko po wystawieniu nowego polecenia przez poleceniodawcę.

3.3.5. Zmiana miejsca pracy.

3.3.5.1. W razie potrzeby, np. przy regulacji wyłączników, wolno jednemu lub kilku pracownikom zespołu przebywać w różnych pomieszczeniach, jeżeli pracownicy ci posiadają kwalifikacje wymienione w pkt 2.3.13 oraz gdy uwzględniono to w poleceniu i omówiono środki bezpieczeństwa. Przed dopuszczeniem tych osób do pracy kierujący zespołem powinien udzielić im wskazówek dotyczących bezpieczeństwa pracy.

3.3.5.2. Jeżeli w ramach tego samego polecenia pisemnego zespół pracowników ma pracować w kilku miejscach, każdą zmianę miejsca pracy należy odnotować w pisemnym poleceniu, na nowym zaś miejscu pracy należy przeprowadzić dopuszczenie do pracy. Samowolne przechodzenie na inne miejsce pracy jest zabronione. W przypadku wyznaczania kierownika robót zmiana miejsca pracy może nastąpić za wiedzą kierownika.

3.3.6. Zakończenie pracy.

3.3.6.1. Kierownik robót, kierujący zespołem lub nadzorujący po zakończeniu pracy wykonywanej na podstawie polecenia pisemnego dopilnowuje usunięcia z miejsca pracy narzędzi, sprzętu, materiałów oraz odejścia wszystkich członków zespołu, a następnie potwierdza to podpisem w poleceniu, na oryginale i przekazuje oryginał polecenia osobie dopuszczającej do pracy.

3.3.6.2. Dopuszczający po zakończeniu pracy przygotowuje urządzenie do załączenia pod napięcie wykonując prace w kolejności odwrotnej, niż to podano w pkt 3.3.1.2 niniejszej części. O zakończeniu pracy i przygotowaniu urządzeń do załączenia pod napięcie dopuszczający powiadamia koordynującego, jeżeli był wyznaczony.

3.3.6.3. Załączenia urządzeń pod napięcie dokonują osoby, które dokonały wyłączeń dla przygotowania miejsca pracy, tj. dopuszczający lub osoby, które dokonały przełączeń na polecenie koordynującego.

3.3.6.4. Jeżeli prace były wykonywane przez kilka zespołów na podstawie jednego polecenia, to prace można uznać za zakończone po wykonaniu robót w zakresie określonym w poleceniu i wyprowadzeniu wszystkich zespołów z miejsc pracy.

3.3.6.5. Jeżeli prace przy danym urządzeniu były wykonywane przez kilka zespołów na podstawie kilku poleceń, to prace można uznać za zakończone po wykonaniu robót w zakresie określonym we wszystkich poleceniach i wyprowadzeniu wszystkich zespołów z miejsc pracy.

3.3.6.6. Dopuszczający, po przygotowaniu urządzeń do załączenia pod napięcie, niezwłocznie przekazuje oryginał polecenia osobie, od której to polecenie otrzymał.

4. Narzędzia pracy i sprzęt ochrony osobistej.

4.1. Narzędzia pracy

4.1.1. Do pracy przy urządzeniach elektroenergetycznych wewnątrz pomieszczeń lub urządzeń o szczególnym zagrożeniu porażeniem prądem elektrycznym powinno się używać przenośnego sprzętu oświetleniowego i narzędzi zasilanych napięciem bezpiecznym. W warunkach szczególnego zagrożenia porażeniem prądem elektrycznym zezwala się na stosowanie narzędzi z napędem elektrycznym na napięcie znamionowe wyższe niż napięcie bezpieczne, lecz przy specjalnym wykonaniu narzędzi dopuszczonych do pracy w tych warunkach i spełniających wymaganie dodatkowej obostrzonej ochrony.

4.1.2. Narzędzia pracy powinny być utrzymywane w należytym stanie technicznym, gwarantującym pełne bezpieczeństwo zdrowia i życia ludzkiego. Narzędzia pracy należy przechowywać w miejscach do tego celu przeznaczonych oraz wydawać po sprawdzeniu ich stanu technicznego. Nie dotyczy to narzędzi stanowiących osobiste wyposażenie elektromonterów. Zabrania się używania uszkodzonych lub niesprawnych narzędzi pracy.

4.1.3. Sprawdzenie stanu technicznego narzędzi pracy powinno być zgodne ze sposobem określonym w dokumentacji technicznej tych narzędzi. Przed wydaniem narzędzi pracy do użytkowania należy sprawdzić datę ostatniego ich badania technicznego (jeżeli narzędzie podlega takiemu badaniu w myśl dokumentacji fabrycznej) oraz stwierdzić brak widocznych uszkodzeń mechanicznych.

4.2. Sprzęt ochrony osobistej (sprzęt ochronny) i odzież ochronna.

4.2.1. Sprzęt ochrony osobistej, zwany dalej "sprzętem ochronnym", stanowią przenośne przyrządy i narzędzia, chroniące osoby wykonujące prace przy urządzeniach elektroenergetycznych albo w pobliżu tych urządzeń przed porażeniem prądem elektrycznym, przed szkodliwym działaniem łuku elektrycznego lub przed obrażeniami mechanicznymi.

4.2.2. Sprzęt ochronny dzieli się na następujące rodzaje:

1) sprzęt izolacyjny chroniący przed porażeniem elektrycznym przez izolowanie człowieka od urządzeń będących pod napięciem lub od ziemi:

- drążki izolacyjne manipulacyjne,

- drążki izolacyjne do zakładania uziemiaczy,

- drążki izolacyjne pomiarowe,

- kleszcze i uchwyty izolacyjne do bezpieczników,

- wskaźniki napięcia,

- rękawice dielektryczne,

- półbuty dielektryczne,

- kalosze dielektryczne,

- pomosty izolacyjne,

- dywaniki i chodniki gumowe,

- hełmy ochronne izolacyjne,

- narzędzia izolowane,

2) sprzęt chroniący przed pojawieniem się napięcia:

- przenośne uziemiacze ochronne,

- zarzutki,

- przegrody izolacyjne przenośne,

3) sprzęt zabezpieczający przed działaniem łuku elektrycznego, produktów spalania lub przed obrażeniami mechanicznymi:

- okulary ochronne przeciwodpryskowe,

- rękawice ognioodporne,

- maski przeciwgazowe,

- pasy bezpieczeństwa,

- szelki bezpieczeństwa,

- drabiny i podnośniki,

- słupołazy.

4) sprzęt pomocniczy:

- przenośne ogrodzenia i płyty izolacyjne,

- barierki i linki,

- nakładki izolacyjne,

- tablice ostrzegawcze,

- siatki ochronne,

- pomosty izolacyjne.

4.2.3. Izolacyjny sprzęt ochronny dzieli się na:

a) sprzęt zasadniczy - za którego pośrednictwem można w sposób bezpieczny dotykać części urządzeń znajdujących się pod napięciem,

b) sprzęt dodatkowy - który użyty sam nie stanowi pełnego zabezpieczenia, ale użyty łącznie ze sprzętem zasadniczym zwiększa pewność bezpieczeństwa pracy.

4.2.4. W urządzeniach o napięciu powyżej 1 kV zasadniczym sprzętem są:

- drążki izolacyjno-manipulacyjne, pomiarowe do nakładania uziemiaczy przenośnych,

- kleszcze do bezpieczników,

- drążkowe wskaźniki neonowe napięcia.

4.2.5. Dodatkowy sprzęt ochronny przy urządzeniach powyżej 1 kV stanowią:

- rękawice dielektryczne,

- półbuty dielektryczne,

- dywaniki i chodniki gumowe.

4.2.6. Przy urządzeniach o napięciu do 1 kV zasadniczym sprzętem izolacyjnym do wykonywania prac są: rękawice dielektryczne, izolowane narzędzia monterskie oraz uchwyty do wymiany bezpieczników mocy.

4.2.7. Do pracy przy urządzeniach elektroenergetycznych, łącznie ze sprzętem zasadniczym, należy zawsze używać sprzętu dodatkowego tylko jednego rodzaju.

4.2.8. Przy wykonywaniu prac przy urządzeniach elektroenergetycznych może być stosowana, w przypadkach uznanych przez osoby dozoru, odzież ochronna, do której zalicza się:

1) ubrania specjalne,

2) fartuchy ochronne.

4.3. Podstawowe zasady użytkowania sprzętu ochrony osobistej.

4.3.1. Rozmieszczenie sprzętu ochronnego w zakładzie górniczym, zakres wyposażenia w sprzęt ochronny zespołu, pracowników i indywidualnych pracowników powinny być przedmiotem instrukcji szczegółowej zatwierdzonej przez kierownika działu energomechanicznego i uwzględniającej poniższe zasady:

1) komplet sprzętu ochronnego dla każdej wysokości napięcia w ilości wynikającej z ilości, rodzaju i warunków obsługi urządzeń powinien znajdować się w szczególności:

- w stacjach elektroenergetycznych ze stałą obsługą oraz wielopolowych stacjach bez stałej obsługi o dużej częstotliwości czynności ruchowych lub konserwacyjno-remontowych,

- w miejscach przebywania obsługi urządzeń elektroenergetycznych (poza stałą obsługą w stacjach),

2) większe stacje elektroenergetyczne nie zaliczone do stacji wymienionych w pkt 1 wskazane jest wyposażyć w:

- drążki izolacyjne manipulacyjne,

- pomosty izolacyjne,

- kleszcze i uchwyty izolacyjne.

3) pracownicy pełniący dyżur w stacjach mogą uzyskać do osobistego wyposażenia następujący sprzęt:

- rękawice dielektryczne,

- półbuty dielektryczne,

- hełmy ochronne izolacyjne,

- okulary ochronne,

- zarzutki,

4) każdy pracownik zatrudniony przy pracach na słupach elektroenergetycznych powinien posiadać szelki bezpieczeństwa i słupołazy odpowiednie do rodzaju słupów,

5) miejsce przechowywania sprzętu ochronnego i zasady jego użytkowania dla przewoźnych stacji transformatorowych powinny być określone w instrukcji szczegółowej, o której mowa w pkt 4.3.1. niniejszej części.

4.3.2. Izolacyjny sprzęt ochronny należy poddawać okresowo próbom wytrzymałości elektrycznej. Sprzęt, którego termin ważności próby okresowej został przekroczony, nie nadaje się do dalszego stosowania i należy go natychmiast wycofać z użycia. Próby wytrzymałości elektrycznej należy wykonywać w terminach ustalonych w normach przedmiotowych sprzętu ochronnego.

W przypadku braku tych danych, próby sprzętu ochronnego należy przeprowadzać w następujących terminach:

Lp.	Nazwa sprzętu ochronnego	Termin okresowy
1	Drążki izolacyjne (z wyjątkiem drążków pomiarowych)	co dwa lata
2	Kleszcze i uchwyty izolacyjne
3	Dywaniki i chodniki gumowe
4	Pomosty izolacyjne	co trzy lata
5.	Rękawice dielektryczne, półbuty dielektryczne, kalosze dielektryczne, wskaźniki napięcia, drążki izolacyjne pomiarowe	co sześć miesięcy

UWAGA! Narzędzia izolowane, jeśli normy przedmiotowe lub dokumentacja fabryczna nie przewidują inaczej, należy co najmniej raz na sześć miesięcy poddać szczegółowym oględzinom zewnętrznym, dokonywanym przez odpowiednio wykwalifikowany personel w zakładzie górniczym.

4.3.3. Nie wolno poddawać próbom wytrzymałości mechanicznej będącego w użytkowaniu następującego sprzętu ochronnego:

1) pasów bezpieczeństwa,

2) szelek bezpieczeństwa,

3) słupołazów,

4) drabin i podnośników.

4.3.4. Przed każdym użyciem sprzętu ochronnego należy sprawdzić:

1) napięcie, do jakiego sprzęt jest przeznaczony (dla sprzętu izolacyjnego i wskaźników),

2) stan sprzętu przez szczegółowe oględziny,

3) termin ważności próby okresowej,

4) działanie wskaźnika napięcia.

W przypadku ujemnego wyniku powyższych sprawdzeń, nie wolno używać sprzętu i należy go oddać do kontroli technicznej. Sprzęt ochronny uznany za niezdatny do użytku i do naprawy należy złomować.

4.3.5. Sprzęt ochronny należy przechowywać w miejscach wyznaczonych i wyposażonych:

1) w haczyki lub stojaki do zawieszania drążków izolacyjnych i tablic ostrzegawczych,

2) w haczyki do zawieszania przenośnych uziemień ochronnych, zaopatrzone w numery odpowiadające numerom kompletów uziemień,

3) w szafki i półki do przechowywania rękawic, półbutów, okularów, masek tlenowych i wskaźników napięcia.

4.3.6. Sprzęt ochronny, przydzielony na stałe pracownikom, powinien być przechowywany w miejscach suchych, w teczkach lub futerałach. Przechowywanie sprzętu ochronnego razem z narzędziami pracy jest zabronione.

4.3.7. Przewożenie sprzętu ochronnego powinno się odbywać w specjalnch skrzyniach, futerałach lub nieprzemakalnych pokrowcach.

4.3.8. Sprzęt ochronny należy numerować i ewidencjonować przestrzegając następujących zasad:

1) na sprzęcie ochronnym należy w sposób trwały zaznaczyć:

- numer ewidencyjny,

- termin ważności próby okresowej (tzn. datę próby następnej),

- napięcie robocze w kV,

2) ewidencję sprzętu ochronnego należy tak prowadzić, aby łatwo było znaleźć miejsce, w którym dany sprzęt powinien stale się znajdować; należy także stwierdzić datę przebytych prób okresowych,

3) należy prowadzić oddzielny wykaz wszystkich nakładanych przenośnych uziemiaczy ochronnych. Założone uziemiacze należy przekazywać kolejnym zmianom według numeracji uziemiaczy, przy czym należy dokładnie podawać ich numery i miejsca ich założenia,

4) przy wydawaniu sprzętu ochronnego do osobistego użytkowania należy wpisać datę wydania i rodzaj sprzętu. Sprzęt ochronny do osobistego użytku należy wydać na określony czas, który należy odnotować. Po upływie wyznaczonego terminu osoba, która otrzymała sprzęt ochronny, powinna go zwrócić.

4.3.9. Każdy zakład powinien wyznaczyć osoby odpowiedzialne za gospodarkę sprzętem ochronnym, a mianowicie za:

1) prawidłowe przechowywanie sprzętu,

2) dostateczną ilość sprzętu i uzupełnienie zapasów,

3) terminowe dokonywanie okresowych przeglądów i prób,

4) niezwłoczne usuwanie z eksploatacji sprzętu niezdatnego,

5) ewidencję sprzętu.

Wzór nr 21.1

........................

Nazwa zakładu górniczego

WYKAZ OSÓB UPOWAŻNIONYCH DO WYDAWANIA POLECEŃ PISEMNYCH NA PRACE PRZY URZĄDZENIACH ELEKTROENERGETYCZNYCH

Lp.	Imię i nazwisko	Zajmowane stanowisko (osoba kierownictwa lub dozoru)	Wysokość napięcia do jednego kilowolta lub bez ograniczeń napięcia	Data upoważnienia	Wyszczególnienie urządzeń, stanowisk roboczych, obiektów budowlanych lub terenu z urządzeniami elektroenergetycznymi, dla których dana osoba może wydawać polecenia pisemne na prace
1	2	3	4	5	6

.........................

(podpis kierownika działu

energomechanicznego)

Wzór nr 21.2

Str. 1

.............................

(Nazwa zakładu górniczego)

.................................

(Nazwisko i imię poleceniodawcy)

Polecenie wykonania pracy nr ...... z dnia ....... 19 ..... r.

Kierującemu zespołem - nadzorującemu - kierownikowi robót

............................................. wraz z zespołami

(Nazwisko i imię)

1. ...........................................................

2. ...........................................................

3. ...........................................................

Nazwiska i imiona kierujących (Łączna liczba osób w zespole)

zespołami (nadzorujących)

polecam wykonać następujące prace:

..............................................................

..............................................................

w obiekcie, przy urządzeniach ................................

planowany termin rozpoczęcia pracy ...... 19.... r. godz. ....

(dzień, miesiąc)

planowany termin zakończenia pracy ...... 19.... r. godz. ....

Koordynujący .................................................

(Nazwisko i imię, stanowisko)

Dopuszczający ................................................

(Nazwisko i imię, stanowisko)

Środki i warunki bezpiecznego wykonania pracy ................

..............................................................

..............................................................

..............................................................

..............................................................

..............................................................

..............................................................

..............................................................

Numery lub oznaczenia załączników ............................

Planowanie przerwy w czasie pracy ............................

..............................................................

Planowany czas przerwy, warunki do spełnienia w czasie przerwy

..............................................................

..........................

(podpis poleceniodawcy)

Zmiany w poleceniu ...........................................

..............................................................

(podpis poleceniodawcy)

Str. 2

Dopuszczenia do pracy - przerwy w pracy

Numer kolejny zespołu	Numer kolejny miejsca pracy	Data (dzień, miesiąc)	Dopuszczenie do pracy			Przerwy w pracy wymagające dopuszczenia do pracy
			do pracy dopuszczono, miejsce pracy przyjęto			rodzaj przerwy (bez likwidacji lub z likwidacją miejsca pracy)	Pracę przerwano			o przerwie w pracy, likwidacji miejsca pracy, przyjmowaniu do ruchu informuję^*) ...... - godz.
			godz.	podpis dopuszczającego	podpis kierującego zespołem, nadzorującego, kierownika robót*)		godz.	podpis kierującego zespołem, nadzorującego, kierownika robót*)	podpis dopuszczającego

Prace zakończono, narzędzia i materiały usunięto, ludzi z

rejonu pracy wyprowadzono, zlikwidowano miejsce(a) pracy w

dniu .............. godz. .............

.............................. ........................

(podpis kierującego zespołem, (podpis dopuszczającego)

nadzorującego, kierownika

robót)

Urządzenia przygotowano do ruchu, powiadomiono koordynującego w

dniu ..........

godz. ..............

.........................

(podpis dopuszczającego)

*) Niepotrzebne skreślić.

CZĘŚĆ  III

LOKALIZACJA USZKODZEŃ ORAZ PRÓBY NAPIĘCIOWE ELEKTROENERGETYCZNYCH KABLI I PRZEWODÓW.

1. Postanowienia ogólne.

1.1. Postanowienia niniejszej części załącznika obowiązują w zakresie wykonywania prac przy lokalizacji uszkodzeń oraz próbach napięciowych kabli i przewodów oponowych zainstalowanych w podziemiach zakładów górniczych.

1.2. Przez określenie "prace przy lokalizacji uszkodzeń oraz próbach napięciowych kabli i przewodów oponowych", o których mowa w niniejszej części, należy rozumieć pomiary i próby wykonywane przy użyciu specjalistycznej aparatury i urządzeń metodami, które nie wykluczają wydostania się potencjału i łuku elektrycznego na zewnątrz kabla i przewodu.

1.3. Lokalizację uszkodzeń oraz próby napięciowe kabli i przewodów oponowych w podziemiach zakładów górniczych, należy ograniczać do niezbędnego minimum. Decyzja o konieczności przeprowadzenia prac lokalizacyjnych przy zastosowaniu specjalistycznej aparatury powinna być poprzedzona oględzinami kabla lub przewodu oponowego wzdłuż całej trasy jego zainstalowania i stwierdzeniem braku możliwości wizualnych ustalenia miejsca uszkodzenia.

1.4. Prace związane z lokalizacją uszkodzeń lub próby napięciowe kabli i przewodów oponowych, określone w pkt 1.2., w pomieszczeniach ze stopniem "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu nie mogą być rozpoczęte lub należy je przerwać, jeżeli w miejscu przeprowadzenia pomiarów w dowolnym punkcie trasy kabla lub przewodu oponowego stwierdzona zostanie zawartość metanu powyżej 0,5%.

1.5. W zakładach górniczych eksploatujących pokłady metanowe prowadzenie prac związanych z lokalizacją uszkodzeń lub próbami napięciowymi:

a) kabli zainstalowanych w szybach wydechowych,

b) kabli zainstalowanych w szybach przewietrzanych wentylacją lutniową w okresie ich głębienia i wykonywania wyrobisk niezbędnych do uzyskania przewietrzania przepływowym prądem powietrza,

c) kabli i przewodów zainstalowanych w prądzie zużytego powietrza w wyrobiskach zaliczonych do pomieszczeń ze stopniem "c" niebezpieczeństwa wybuchu,

d) kabli i przewodów oponowych zainstalowanych w wyrobiskach pochyłych, przewietrzanych przepływowym zużytym prądem powietrza w pomieszczeniach zaliczonych do stopnia "b" i "c" niebezpieczeństwa wybuchu

wymaga uzyskania zgody kierownika ruchu zakładu górniczego.

1.6. Przy lokalizacji uszkodzeń kabli i przewodów oponowych w wyrobiskach zabrania się stosowania metody dopalania izolacji.

1.7. Dla prac określonych w pkt 1.5 kierownik ruchu zakładu górniczego powinien ustalić dodatkowe środki bezpieczeństwa przeprowadzania prac przy lokalizacji uszkodzeń oraz próbach napięciowych kabli i przewodów oponowych, dostosowane do występujących miejscowych warunków, na podstawie oceny stanu zagrożenia pożarowego, zagrożenia wybuchem metanu i pyłu węglowego oraz zagrożeń występujących przy prowadzeniu robót strzałowych.

2. Organizacja i warunki bezpiecznego wykonywania prac.

2.1. Prace związane z lokalizacją uszkodzeń i próbami napięciowymi kabli i przewodów oponowych jak w pkt 1.2. mogą być wykonywane wyłącznie na polecenie pisemne oraz w sposób w tym poleceniu określony.

2.2. W poleceniu na wykonanie prac poleceniodawca powinien określić warunki wykonywania prac, po dokonaniu uzgodnień z właściwą osobą dozoru ruchu, odpowiedzialną za bezpieczeństwo, uwzględniając dane zagrożenie oraz rejon, w którym mają być prowadzone prace. Rozpoczęcie prac może nastąpić po stwierdzeniu przez osobę dozoru ruchu górniczego braku zagrożenia metanowego, pyłowego i pożarowego lub innych zagrożeń na całej trasie badanego kabla lub przewodu oponowego, po wstrzymaniu robót strzałowych na czas przeprowadzania badań w rejonie wykonywania prac i po zgłoszeniu tego do dyspozytora.

2.3. Lokalizację uszkodzeń i próby napięciowe kabli i przewodów oponowych mogą wykonywać osoby dozoru ruchu elektrycznego i uprawnieni elektromonterzy przeszkoleni w zakresie stosowania i obsługi wykorzystywanej do tych prac aparatury pomiarowej lub pracownicy jednostki specjalizującej się w wykonywaniu takich pomiarów. W razie wykonywania powyższych prac przez pracowników przedsiębiorstw obcych, osoby wykonujące te prace powinny spełniać warunek podany w pkt 2.6.1 części II niniejszego załącznika.

2.4. Do obowiązków wydającego polecenie, dopuszczającego, nadzorującego (jeśli został wyznaczony), kierującego zespołem i osób wchodzących w skład zespołu, oprócz obowiązków określonych w części II niniejszego załącznika, należy:

1) do wydającego polecenie:

a) określenie warunków bezpieczeństwa pracy z uwagi na zagrożenie rażeniowe, metanowe, pyłowe i pożarowe w miejscu wykonywania pomiarów i wzdłuż trasy zainstalowania badanego kabla lub przewodu oponowego,

b) wyznaczenie osoby dozoru ruchu górniczego odpowiedzialnej za skontrolowanie trasy kabla lub przewodu przed i po zakończeniu badań.

2) do dopuszczającego do pracy:

a) zabezpieczenie wolnego końca kabla lub przewodu oponowego,

b) przeprowadzenie kontroli trasy kabla lub przewodu oponowego przed i po zakończeniu prac,

c) sprawdzenie, czy zostały zrealizowane wszystkie wymagane środki bezpieczeństwa wykonania pracy określone przez poleceniodawcę.

3) do kierującego zespołem lub nadzorującego (jeśli został wyznaczony):

a) wykonywanie czynności określonych w pkt 2.3.9.2 część II niniejszego załącznika,

b) zabezpieczenie w czasie pomiarów aparatury przed dostępem osób postronnych,

4) do osoby dozoru ruchu górniczego: przeprowadzenie sprawdzenia trasy kabla lub przewodu oponowego przed i po zakończeniu prac lokalizacyjnych w zakresie braku zagrożeń, o których mowa w pkt 2.2.

2.5. W podziemnych zakładach górniczych wydobywających kopaliny niepalne, w których nie występuje zagrożenie metanowe, kontrole, o których mowa w pkt 2.2 oraz pkt 2.4 ppkt 1 lit. b) mogą przeprowadzać osoby wyznaczone przez kierownika działu energomechanicznego.

3. Wykonywanie pomiarów i prób.

3.1. Przed przystąpieniem do lokalizacji uszkodzeń lub prób napięciowych należy dokonać oględzin kabla lub przewodu oponowego wzdłuż trasy jego zainstalowania ze szczególnym zwróceniem uwagi na:

1) brak prowadzenia prac montażowych na trasie lub w jej pobliżu,

2) brak widocznych zewnętrznych uszkodzeń kabla lub przewodu oponowego,

3) ciągłość przewodu ochronnego zewnętrznej sieci uziemiających przewodów ochronnych i ciągłość opancerzenia kabla,

4) kompletność zmontowania muf i głowic kablowych oraz ciągłość ich uziemienia,

5) prawidłowość zawieszenia kabla lub przewodu oponowego i zachowania wymaganych odstępów od najwyższego punktu w świetle obudowy oraz od lutniociągów i rurociągów odmetanowania,

6) ciągłość połączenia przewodu ochronnego zewnętrznej sieci uziemiających przewodów ochronnych z uziemieniami lokalnymi zainstalowanymi wzdłuż trasy badanego kabla lub przewodu oponowego.

3.2. Prace lokalizacyjne uszkodzeń lub próby napięciowe powinny być prowadzone przy użyciu specjalistycznej aparatury pomiarowej, zgodnie z przewidzianą dla nich instrukcją użytkowania.

3.3. W trakcie prowadzenia prac lokalizacyjnych uszkodzeń wzdłuż trasy kabla lub przewodu oponowego należy rozstawić obserwatorów w odstępach zapewniających wzrokową kontrolę kabla lub przewodu oponowego na całej długości.

3.4. Prace lokalizacyjne uszkodzeń lub próby napięciowe powinny być przerwane, a aparatura pomiarowa wyłączona spod napięcia, w przypadku stwierdzenia na trasie kabla lub przewodu oponowego wyładowania elektrycznego w postaci iskrzenia lub łuku elektrycznego lub wystąpienia oznak palenia się izolacji.

4. Czynności końcowe.

Po zakończeniu prac lokalizacyjnych uszkodzeń lub prób napięciowych należy przeprowadzić kontrolę trasy kabla lub przewodu oponowego z punktu widzenia zagrożenia pożarowego, ze szczególnym uwzględnieniem przestrzeni otaczającej punkt, w którym stwierdzono wydostanie się wyładowania elektrycznego na zewnątrz kabla lub przewodu oponowego.

CZĘŚĆ  IV

WYKONYWANIE PRÓB I POMIARÓW WIELKOŚCI ELEKTRYCZNYCH I NIEELEKTRYCZNYCH

1. Próby i pomiary ruchowe urządzeń elektrycznych

1.1. Próby i pomiary ruchowe powinny być wykonywane przy użyciu wskaźników i przyrządów dopuszczonych do stosowania w zakładach górniczych na podstawie odrębnych przepisów, przy czym:

1) w polach niemetanowych oraz w pomieszczeniach ze stopniem "a" niebezpieczeństwa wybuchu mogą być stosowane elektryczne przyrządy budowy normalnej;

2) w pomieszczeniach ze stopniem "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu należy stosować elektryczne przyrządy budowy przeciwwybuchowej.

1.2. Do prób i pomiarów ruchowych w pomieszczeniach ze stopniem "b" lub "c" niebezpieczeństwa wybuchu wyjątkowo można używać przyrządów budowy normalnej przy zachowaniu następujących warunków:

1) w pomieszczeniach ze stopniem "b" niebezpieczeństwa wybuchu przed i w czasie próby lub pomiaru metaniarz lub inna osoba upoważniona do pomiaru metanu powinna skontrolować zawartość metanu w miejscu wykonywania prób i pomiarów oraz w wyrobisku, gdzie znajduje się badane urządzenie elektryczne. Próby i pomiary powinien wykonywać pracownik posadający kwalifikacje określone w pkt 2.3.13 cz. II niniejszego załącznika, wyznaczony przez kierownika działu energomechanicznego zakładu górniczego,

2) w pomieszczeniach ze stopniem "c" niebezpieczeństwa wybuchu próby i pomiary powinien wykonywać pracownik posiadający kwalifikacje jak w 1.2.1) w obecności osoby dozoru ruchu. Osoba dozoru ruchu powinna skontrolować zawartość metanu w wyrobisku, gdzie znajduje się badane urządzenie elektryczne,

3) prób i pomiarów nie wolno rozpoczynać lub należy je przerwać, jeżeli stwierdzona zostanie zawartość metanu powyżej 0,5%.

1.3. Próby i pomiary urządzeń w polach metanowych za pomocą przyrządów pomiarowych iskrobezpiecznych lub budowy specjalnej mogą przeprowadzać pracownicy upoważnieni przez kierownika działu energomechanicznego zakładu górniczego.

1.4. Prób i pomiarów w chodnikach z wentylacją lutniową można dokonywać przy zachowaniu dodatkowych następujących wymagań:

1) przed rozpoczęciem pomiarów należy powiadomić osobę dozoru ruchu oddziału górniczego, odpowiedzialną za bezpieczeństwo w chodniku, w którym ma być dokonywany pomiar, oraz dyspozytora,

2) pomiary należy przerwać w przypadku zatrzymania ruchu wentylatora lutniowego.

2. Badania i pomiary wykonywane metodami i przyrządami elektrycznymi przez pracowników jednostek naukowo-badawczych.

2.1. Badania i pomiary w polach metanowych przy użyciu metod i przyrządów specjalistycznych mogą być wykonywane przez rzeczoznawców po spełnieniu następujących wymagań:

1) pomiary będą wykonywane przy użyciu elektrycznych przyrządów pomiarowych budowy przeciwwybuchowej dopuszczonych do stosowania na podstawie odrębnych przepisów,

2) pomiary mogą być przeprowadzone wyjątkowo przyrządami budowy normalnej, pod warunkiem przestrzegania instrukcji bezpiecznego prowadzenia pomiarów, zatwierdzonej przez kierownika ruchu zakładu górniczego.

2.2 Do przeprowadzania badań i pomiarów, o których mowa w pkt 2.1, powinny być wyznaczone imiennie następujące osoby odpowiedzialne:

1) za bezpieczeństwo wykonywania badań i pomiarów - ze strony zakładu górniczego przez kierownika ruchu zakładu górniczego,

2) za prawidłowe wykonywanie badań i pomiarów oraz stan techniczny aparatury - ze strony jednostki przeprowadzającej pomiary przez jej kierownika.

2.3. O prowadzonych badaniach i pomiarach, ich miejscu, zasięgu i terminie należy powiadomić kierownika działu wentylacji, który ustali możliwość ich wykonywania ze względów wentylacyjnych i zagrożenia metanowego.

2.4. O rozpoczęciu i zakończeniu badań i pomiarów należy każdorazowo powiadomić dyspozytora zakładu górniczego oraz kierownika działu wentylacji.

CZĘŚĆ  V

POSTANOWIENIA KOŃCOWE

Przepisy niniejszego załącznika w zakresie budowy nie dotyczą maszyn, urządzeń i sieci elektrycznych, eksploatowanych dotychczas. Zezwolenia na eksploatację wydane dla tych maszyn, urządzeń i sieci elektrycznych zachowują swoją ważność do ich wygaśnięcia.

¹ § 13a dodany przez § 1 pkt 1 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

² § 15a dodany przez § 1 pkt 2 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

³ § 41 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 3 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁴ § 49 ust. 3 dodany przez § 1 pkt 4 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁵ § 49 ust. 4 dodany przez § 1 pkt 4 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁶ § 67 skreślony przez § 1 pkt 5 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁷ § 137 ust. 4 dodany przez § 1 pkt 6 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁸ § 153 zmieniony przez § 1 pkt 7 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁹ § 165 ust. 2 zmieniony przez § 1 pkt 8 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

¹⁰ § 197 zmieniony przez § 1 pkt 9 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

¹¹ § 218 ust. 3 pkt 3 zmieniony przez § 1 pkt 10 lit. a) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

¹² § 218 ust. 3a dodany przez § 1 pkt 10 lit. b) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

¹³ § 223 ust. 3 dodany przez § 1 pkt 11 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

¹⁴ § 229 ust. 1 pkt 1 zmieniony przez § 1 pkt 12 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

¹⁵ § 242 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 13 lit. a) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

¹⁶ § 242 ust. 5 skreślony przez § 1 pkt 13 lit. b) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

¹⁷ § 243 ust. 2 pkt 1 zmieniony przez § 1 pkt 14 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

¹⁸ § 243 ust. 2 pkt 2 zmieniony przez § 1 pkt 14 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

¹⁹ § 245 ust. 5 zmieniony przez § 1 pkt 15 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

²⁰ § 246 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 16 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

²¹ § 249 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 17 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

²² § 254 ust. 3 pkt 2 zmieniony przez § 1 pkt 18 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

²³ § 255 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 19 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

²⁴ § 256 ust. 2 zmieniony przez § 1 pkt 20 lit. a) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

²⁵ § 256 ust. 4 zmieniony przez § 1 pkt 20 lit. b) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

²⁶ § 270 ust. 2 zmieniony przez § 1 pkt 21 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

²⁷ § 291 zmieniony przez § 1 pkt 22 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

²⁸ § 298 pkt 4 dodany przez § 1 pkt 23 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 1 lipca 1998 r.

²⁹ § 298 pkt 5 dodany przez § 1 pkt 23 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 1 stycznia 1999 r.

³⁰ § 298 pkt 6 dodany przez § 1 pkt 23 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

³¹ § 314 ust. 2 pkt 2 zmieniony przez § 1 pkt 24 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

³² § 315 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 25 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

³³ § 349 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 26 lit. a) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

³⁴ § 349 ust. 3 zmieniony przez § 1 pkt 26 lit. b) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

³⁵ § 351 ust. 5 dodany przez § 1 pkt 27 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

³⁶ § 353 zmieniony przez § 1 pkt 28 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

³⁷ § 375 ust. 1 pkt 1 skreślony przez § 1 pkt 29 lit. a) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

³⁸ § 375 ust. 3 skreślony przez § 1 pkt 29 lit. b) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

³⁹ § 379 ust. 3 zmieniony przez § 1 pkt 30 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁴⁰ § 384 zmieniony przez § 1 pkt 31 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁴¹ § 405 ust. 1 pkt 1 zmieniony przez § 1 pkt 32 lit. a) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁴² § 405 ust. 2 zmieniony przez § 1 pkt 32 lit. b) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁴³ § 410 ust. 1 pkt 1 zmieniony przez § 1 pkt 33 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁴⁴ § 444 zmieniony przez § 1 pkt 34 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁴⁵ § 455 zmieniony przez § 1 pkt 35 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 1 lipca 1998 r.

⁴⁶ § 480 zmieniony przez § 1 pkt 36 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁴⁷ § 484 zmieniony przez § 1 rozporządzenia z dnia 6 lutego 2001 r. (Dz.U.01.14.130) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 15 marca 2001 r.

⁴⁸ § 498 zmieniony przez § 1 pkt 38 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁴⁹ § 516 ust. 2 pkt 2 zmieniony przez § 1 pkt 39 lit. a) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁵⁰ § 516 ust. 2 pkt 16 dodany przez § 1 pkt 39 lit. c) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁵¹ § 575 ust. 2 zmieniony przez § 1 pkt 40 lit. a) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁵² § 575 ust. 2a dodany przez § 1 pkt 40 lit. b) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁵³ § 577 ust. 5 zmieniony przez § 1 pkt 41 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁵⁴ § 577 ust. 6 zmieniony przez § 1 pkt 41 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁵⁵ § 578 ust. 12 dodany przez § 1 pkt 42 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁵⁶ § 600 pkt 1 zmieniony przez § 1 pkt 43 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁵⁷ § 618 ust. 3 dodany przez § 1 pkt 44 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁵⁸ § 628 zmieniony przez § 1 pkt 45 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁵⁹ § 636 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 46 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁶⁰ § 643 ust. 2 zmieniony przez § 1 pkt 47 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁶¹ § 644 zmieniony przez § 1 pkt 48 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁶² § 645 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 49 lit. a) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁶³ § 645 ust. 3 zmieniony przez § 1 pkt 49 lit. b) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁶⁴ § 648 ust. 3 zmieniony przez § 1 pkt 50 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁶⁵ § 649 zmieniony przez § 1 pkt 51 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁶⁶ § 651 zmieniony przez § 1 pkt 52 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁶⁷ § 659 zmieniony przez § 1 pkt 53 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁶⁸ § 717 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 54 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁶⁹ § 728 zmieniony przez § 1 pkt 55 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁷⁰ § 729 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 56 lit. a) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁷¹ § 729 ust. 1a dodany przez § 1 pkt 56 lit. b) rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁷² § 730 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 57 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁷³ § 733 zmieniony przez § 1 pkt 58 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁷⁴ § 742 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 59 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁷⁵ § 742 ust. 2 zmieniony przez § 1 pkt 59 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁷⁶ § 764 zmieniony przez § 1 pkt 60 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁷⁷ § 765 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 61 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁷⁸ § 795 zmieniony przez § 1 pkt 62 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁷⁹ § 802 ust. 1 zmieniony przez § 1 pkt 63 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁸⁰ § 802 ust. 2 zmieniony przez § 1 pkt 63 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁸¹ § 806 zmieniony przez § 1 pkt 64 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁸² Załącznik nr 1 zmieniony przez § 1 pkt 65 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁸³ Załącznik nr 3 zmieniony przez § 1 pkt 66 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁸⁴ Załącznik nr 4 zmieniony przez § 1 pkt 67 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁸⁵ Załącznik nr 5 zmieniony przez § 1 pkt 68 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁸⁶ Załącznik nr 7 zmieniony przez § 1 pkt 69 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁸⁷ Załącznik nr 10 zmieniony przez § 1 pkt 70 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁸⁸ Załącznik nr 11 zmieniony przez § 1 pkt 71 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁸⁹ Załącznik nr 14 zmieniony przez § 1 pkt 72 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁹⁰ Załącznik nr 17 zmieniony przez § 1 pkt 73 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁹¹ Załącznik nr 18 zmieniony przez § 1 pkt 74 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁹² Załącznik nr 19 zmieniony przez § 1 pkt 75 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁹³ Załącznik nr 20 zmieniony przez § 1 pkt 76 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.

⁹⁴ Załącznik nr 21 zmieniony przez § 1 pkt 77 rozporządzenia z dnia 1 grudnia 1997 r. (Dz.U.98.3.6) zmieniającego nin. rozporządzenie z dniem 25 stycznia 1998 r.