Regulamin nr 67 Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych (EKG ONZ) - Jednolite przepisy dotyczące: I. Homologacji specjalnego wyposażenia pojazdów samochodowych wykorzystujących w układzie napędowym skroplony gaz ropopochodny (LPG) II. Homologacji pojazdu wyposażonego w specjalny układ wykorzystujący w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny w zakresie montażu tego wyposażenia.
Dz.U.UE.L.2008.72.1
Akt utracił mocRegulamin nr 67 Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych (EKG ONZ) - Jednolite przepisy dotyczące:
I. Homologacji specjalnego wyposażenia pojazdów samochodowych wykorzystujących w układzie napędowym skroplony gaz ropopochodny (LPG)
II. Homologacji pojazdu wyposażonego w specjalny układ wykorzystujący w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny w zakresie montażu tego wyposażenia
Uzupełnienie 66: Regulamin nr 67
obejmujące wszystkie obowiązujące teksty w tym:
Suplement 7 do serii poprawek 01 - data wejścia w życie: 2 lutego 2007 r.
1. ZAKRES
Niniejszy regulamin stosuje się do:
1.1. Część I. homologacji specjalnego wyposażenia pojazdów kategorii M i N(1) wykorzystujących w układzie napędowym skroplony gaz ropopochodny (LPG);
1.2. Część II. homologacji pojazdów kategorii M i N(1) wyposażonych w specjalny układ wykorzystujący w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny w zakresie montażu tego wyposażenia.
2. OKREŚLENIE I KLASYFIKACJA ELEMENTÓW SKŁADOWYCH
Klasyfikacja elementów instalacji zasilania LPG do stosowania w pojazdach, pod względem maksymalnego ciśnienia roboczego i funkcji, przedstawiona jest na rysunku 1.
Klasa 1 Elementy wysokociśnieniowe, w tym przewody i elementy osprzętu zawierające ciekły skroplony gaz ropopochodny LPG pod ciśnieniem par własnych lub zwiększonym ciśnieniem par własnych do 3.000 kPa.
Klasa 2 Elementy niskociśnieniowe, w tym przewody i elementy osprzętu zawierające odparowany LPG pod maksymalnym ciśnieniem roboczym poniżej 450 kPa i ponad 20 kPa powyżej wartości ciśnienia atmosferycznego.
Klasa 2A Elementy niskociśnieniowe przeznaczone do pracy w ograniczonym zakresie ciśnienia, w tym przewody i elementy osprzętu zawierające odparowany LPG pod maksymalnym ciśnieniem roboczym poniżej 120 kPa i ponad 20 kPa powyżej wartości ciśnienia atmosferycznego.
Klasa 3 Zawory odcinające i zawory bezpieczeństwa (zawory nadmiarowe ciśnieniowe), podczas pracy w fazie ciekłej.
Postanowień niniejszego regulaminu nie stosuje się do elementów instalacji zasilania LPG przeznaczonych do pracy pod maksymalnym ciśnieniem roboczym poniżej 20 kPa.
Pojedynczy element może składać się z kilku części, z których każda zaliczana jest do swojej własnej klasy pod względem maksymalnego ciśnienia roboczego i funkcji.
Rysunek 1
Klasyfikacja pod względem maksymalnego ciśnienia roboczego i funkcji
Notka Redakcji Systemu Informacji Prawnej LEX
Grafiki zostały zamieszczone wyłącznie w Internecie. Obejrzenie grafik podczas pracy z programem Lex wymaga dostępu do Internetu.
..................................................
2.1. "Ciśnienie" oznacza ciśnienie względne w odniesieniu do ciśnienia atmosferycznego, o ile nie po dano inaczej.
2.1.1. "Ciśnienie użytkowe" oznacza ustalone ciśnienie przy ustalonej temperaturze gazu wynoszącej 15 °C.
2.1.2. "Ciśnienie próbne" oznacza ciśnienie działające na dany element składowy podczas badań homologacyjnych.
2.1.3. "Ciśnienie pracy" oznacza najwyższe ciśnienie, na którego oddziaływanie dany element składowy został zaprojektowany i na podstawie którego określana jest jego wytrzymałość.
2.1.4. "Ciśnienie robocze" oznacza ciśnienie w normalnych warunkach roboczych.
2.1.5. "Maksymalne ciśnienie robocze" oznacza maksymalne ciśnienie, jakie może wystąpić w danym elemencie składowym podczas pracy.
2.1.6. "Ciśnienie klasyfikacyjne" oznacza najwyższą dopuszczalną wartość ciśnienia roboczego w danym elemencie składowym zgodnie z jego klasyfikacją.
2.2. "Wyposażenie specjalne" oznacza:
a) zbiornik,
b) osprzęt zbiornika,
c) parownik/reduktor,
d) zawór odcinający,
e) urządzenie wtrysku gazu, wtryskiwacz gazu lub mieszalnik,
f) zespół dawkujący przepływ gazu, oddzielny lub zespolony z urządzeniem wtrysku gazu,
g) przewody elastyczne,
h) wlew paliwa,
i) zawór jednokierunkowy (zwrotny),
j) nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych,
k) zespół filtra gazu,
l) czujnik ciśnienia lub temperatury,
m) pompa paliwa,
n) dojazdowy wlew paliwa gazowego,
o) elektroniczna jednostka sterująca,
p) magistrala paliwowa,
q) urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa;
2.3. "Zbiornik" oznacza dowolny zbiornik służący do przechowywania skroplonego gazu ropopochodnego;
2.3.1. Zbiornik może być:
(i) cylindryczny standardowy, składający się z cylindrycznego płaszcza, dwóch wypukłych dennic torysferycznych lub eliptycznych oraz odpowiednich otworów;
(ii) specjalny: zbiorniki inne niż standardowy zbiornik cylindryczny. Charakterystyka wymiarowa została podana w załączniku 10, dodatek 5;
2.3.2. "Zbiornik kompozytowy" oznacza zbiornik wykonany wyłącznie z materiałów kompozytowych, wyposażony w niemetalową wykładzinę wewnętrzną (dętkę).
2.3.3. "Seria zbiorników" oznacza nie więcej niż 200 zbiorników tego samego typu wyprodukowanych kolejno na tej samej linii produkcyjnej.
2.4. "Typ zbiornika" oznacza zbiorniki, które nie różnią się pod względem następujących właściwości określonych w dodatku 10:
a) nazwa(-y) handlowa(-e) lub znak(-i) towarowy(-e),
b) kształt (cylindryczny, specjalny),
c) otwory (płyta armaturowa/metalowy króciec armaturowy),
d) materiał,
e) metoda spawania (w przypadku zbiorników metalowych),
f) obróbka cieplna (w przypadku zbiorników metalowych),
g) linia produkcyjna,
h) nominalna grubość ścianek,
i) średnica
j) wysokość (w przypadku zbiorników specjalnych)
2.5. "Osprzęt zbiornika" oznacza następujące elementy wyposażenia, oddzielne lub zespolone:
a) zawór ograniczający napełnianie do 80 %
b) wskaźnik poziomu paliwa
c) nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa
d) samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu
e) pompa paliwa
f) wielozawór
g) gazoszczelna obudowa osprzętu zbiornika
h) elektryczne złącze zasilania
i) zawór jednokierunkowy (zwrotny)
j) urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa
2.5.1. "Zawór ograniczający napełnianie do 80 %" oznacza urządzenie, które ogranicza stopień napełnienia zbiornika do maksimum 80 % jego pojemności;
2.5.2. "Wskaźnik poziomu paliwa" oznacza urządzenie służące do sprawdzania poziomu cieczy w zbiorniku;
2.5.3. "Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa (zawór wypływowy)" oznacza urządzenie ograniczające wzrost ciśnienia w zbiorniku;
2.5.3.1. "Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa" oznacza urządzenie chroniące zbiornik przed rozsadzeniem w przypadku pożaru, poprzez odprowadzenie znajdującego się w nim LPG;
2.5.4. "Samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu" oznacza urządzenie, które umożliwia załączenie oraz przerwanie dopływu gazu do parownika/reduktora; określenie samoczynny oznacza, że zawór ten jest sterowany poprzez elektroniczną jednostkę sterującą; jeżeli silnik pojazdu nie pracuje, zawór jest zamknięty; zawór ograniczający wypływ gazu oznacza urządzenie ograniczające przepływ LPG;
2.5.5. "Pompa paliwa" oznacza urządzenie zasilające silnik w ciekły LPG poprzez zwiększanie ciśnienia w zbiorniku za pomocą ciśnienia strumienia zasilającego z pompy paliwa;
2.5.6. "Wielozawór" oznacza urządzenie zawierające wszystkie lub niektóre elementy osprzętu, o których mowa w pkt od 2.5.1. do 2.5.3. i 2.5.8.;
2.5.7. "Gazoszczelna obudowa osprzętu zbiornika" oznacza urządzenie służące do ochrony osprzętu oraz odprowadzania wszelkich wycieków do atmosfery;
2.5.8. elektryczne złącze zasilania (pompa paliwa/siłowniki/czujnik poziomu paliwa);
2.5.9. "Zawór jednokierunkowy (zwrotny)" oznacza urządzenie umożliwiające przepływ ciekłego LPG w jednym kierunku i uniemożliwiające przepływ ciekłego LPG w kierunku przeciwnym;
2.6. "Parownik" oznacza urządzenie służące do odparowania LPG z fazy ciekłej do fazy lotnej;
2.7. "Reduktor" oznacza urządzenie służące do zmniejszania i regulacji ciśnienia skroplonego gazu ropopochodnego;
2.8. "Zawór odcinający" oznacza urządzenie odcinające przepływ LPG;
2.9. "Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych" oznacza urządzenie zapobiegające wzrostowi ciśnienia w przewodach powyżej zadanej wartości;
2.10. "Urządzenie wtrysku gazu, wtryskiwacz gazu lub mieszalnik" oznacza urządzenie przygotowujące ciekły lub lotny LPG do podania do silnika;
2.11. "Zespół dawkujący przepływ gazu" oznacza urządzenie, które odmierza i/lub doprowadza dopływ gazu do silnika i może być zespolone z urządzeniem wtrysku gazu bądź stanowić oddzielne urządzenie.
2.12. "Elektroniczna jednostka sterująca" oznacza urządzenie, które steruje zapotrzebowaniem silnika na LPG i automatycznie odcina zasilanie elektryczne zaworów odcinających układu zasilania LPG w przypadku uszkodzenia przewodu doprowadzającego paliwo w wyniku wypadku lub zgaśnięcia silnika wskutek przeciążenia;
2.13. "Czujnik ciśnienia lub temperatury" oznacza urządzenie służące do pomiaru ciśnienia lub temperatury;
2.14. "Zespół filtra gazu" oznacza urządzenie do filtrowania LPG, przy czym filtr ten może być zespolony z innymi elementami składowymi;
2.15. "Przewody elastyczne" oznaczają przewody służące do przenoszenia skroplonego gazu ropopochodnego w stanie ciekłym lub lotnym pod różnym ciśnieniem z jednego punktu do drugiego;
2.16. "Wlew paliwa" oznacza urządzenie umożliwiające napełnianie zbiornika; wlew paliwa może być wykonany jako zespolona część zaworu zbiornika ograniczającego napełnianie do 80 % lub jako jednostka umieszczona na zewnątrz pojazdu;
2.17. "Dojazdowy wlew paliwa gazowego" oznacza złącze na przewodzie paliwowym pomiędzy zbiornikiem paliwa a silnikiem. Jeżeli w pojeździe z zasilaniem jednopaliwowym zabraknie paliwa, silnik może pracować za pomocą zbiornika paliwa dojazdowego, który można podłączyć do dojazdowego wlewu paliwa gazowego;
2.18. "Magistrala paliwowa" oznacza rurę lub przewód łączący urządzenia wtrysku gazu;
2.19. "Skroplony gaz ropopochodny (LPG)" oznacza dowolny produkt zawierający w swoim składzie głównym następujące węglowodory: propan, propen (propylen), n-butan, izobutan, izobutylen, buten (butylen) oraz etan.
Norma europejska EN 589:1993 podaje wymogi i metody badań skroplonego gazu ropopochodnego do zastosowań w przemyśle motoryzacyjnym, będącego przedmiotem obrotu rynkowego i dostaw w krajach członkowskich CEN (Europejskiego Komitetu Normalizacyjnego).
CZĘŚĆ I
HOMOLOGACJA SPECJALNEGO WYPOSAŻENIA POJAZDÓW SAMOCHODOWYCH WYKORZYSTUJĄCYCH W UKŁADZIE NAPĘDOWYM SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY
3. WNIOSEK O UDZIELENIE HOMOLOGACJI
3.1. Wniosek o udzielenie homologacji wyposażenia specjalnego składa właściciel nazwy handlowej lub znaku towarowego lub jego należycie uprawniony przedstawiciel
3.2. Do wniosku należy dołączyć następujące dokumenty i dane szczegółowe w trzech egzemplarzach:
3.2.1. szczegółowy opis typu wyposażenia specjalnego (określony w załączniku 1),
3.2.2. rysunek wyposażenia specjalnego, wystarczająco szczegółowy i w odpowiedniej skali,
3.2.3. weryfikację zgodności z wymogami określonymi w pkt 6. niniejszego regulaminu;
3.3. Na wniosek służb technicznych odpowiedzialnych za badania homologacyjne należy przedstawić wyposażenie specjalne do badań.
Na żądanie należy przedstawić dodatkowe próbki.
4. OZNAKOWANIE
4.1. Wszystkie elementy składowe zgłoszone we wniosku o homologację powinny być oznakowane nazwą handlową lub znakiem towarowym producenta oraz typem; dodatkowo na elementach niemetalowych należy umieścić miesiąc i rok produkcji; powyższe oznakowanie powinno być łatwo czytelne i nieusuwalne.
4.2. Na wszystkich elementach wyposażenia powinno być wystarczająco dużo miejsca na umieszczenie znaku homologacji uwzględniającego klasyfikację danego elementu (patrz załącznik 2A); miejsce to należy zaznaczyć na rysunkach, o których mowa w pkt 3.2.2. powyżej.
4.3. Na każdym zbiorniku należy umieścić tabliczkę informacyjną, przyspawaną do zbiornika, zawierającą następujące, łatwe do odczytania i nieusuwalne dane:
a) numer seryjny;
b) pojemność w litrach;
c) oznaczenie "LPG";
d) ciśnienie próbne [kPa];
e) napis: "maksymalny stopień napełnienia: 80 %";
f) rok i miesiąc udzielenia homologacji (np. 99/01);
g) znak homologacji zgodnie z pkt 5.4.
h) oznaczenie "POMPA WEWNĄTRZ" oraz oznaczenie identyfikacyjne pompy, jeżeli w zbiorniku zamontowana jest pompa.
5. HOMOLOGACJA
5.1. Homologacji danego typu wyposażenia udziela się, jeżeli próbki wyposażenia zgłoszone we wniosku o homologację spełniają wymogi pkt od 6.1. do 6.13. niniejszego regulaminu.
5.2. Każdy typ wyposażenia, któremu udzielono homologacji, otrzymuje numer homologacji. Dwie pierwsze cyfry takiego numeru oznaczają serię poprawek obejmujących ostatnie główne zmiany dostosowujące regulamin do postępu technicznego przed datą udzielenia homologacji (obecnie 01, co odpowiada serii poprawek 01, która weszła w życie dn. 13 listopada 1999 r.). Ta sama Umawiająca się Strona nie może przydzielić tego samego kodu alfanumerycznego innemu typowi wyposażenia.
5.3. Zawiadomienie o udzieleniu, odmowie udzielenia lub przedłużeniu homologacji danego typu/części instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym na mocy niniejszego regulaminu zostaje przekazane Stronom Porozumienia stosującym niniejszy regulamin w postaci formularza zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2B do niniejszego regulaminu. W przypadku zbiornika dołączony zostanie załącznik 2B - dodatek 1.
5.4. Na wszelkim wyposażeniu zgodnym z typem homologowanym na mocy niniejszego regulaminu, dodatkowo oprócz znaku wymaganego na mocy pkt 4.1. i 4.3., w widocznym miejscu określonym w pkt 4.2. powyżej, umieszcza się międzynarodowy znak homologacji składający się z:
5.4.1. Okręgu otaczającego literę "E", po której następuje numer wskazujący kraj, który udzielił homologacji(2).
5.4.2. Numeru niniejszego regulaminu, po którym następuje litera "R", myślnik oraz numer homologacji po prawej stronie okręgu określonego w pkt 5.4.1. Numer homologacji składa się z numeru homologacji typu elementu ze świadectwa homologacji danego typu (patrz pkt 5.2. i załącznik 2B), poprzedzonego przez dwie cyfry oznaczające ostatnią serię poprawek do niniejszego regulaminu.
5.5. Znak homologacji powinien być łatwy do odczytania i nieusuwalny.
5.6. Przykładowy układ powyższego znaku homologacji podano w załączniku 2A do niniejszego regulaminu.
6. SPECYFIKACJE DOTYCZĄCE POSZCZEGÓLNYCH ELEMENTÓW INSTALACJI DO ZASILANIA SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM
6.1. Przepisy ogólne
Specjalne wyposażenie pojazdów wykorzystujących LPG w układzie napędowym powinno działać w sposób prawidłowy i bezpieczny.
Materiały zastosowane w wyposażeniu, które mają kontakt z LPG, powinny być zgodne z LPG.
Te części wyposażenia, których prawidłowe i bezpieczne działanie może ulec zmianie pod wpływem LPG, wysokiego ciśnienia lub drgań, powinny zostać poddane odpowiednim próbom opisanym w załącznikach do niniejszego regulaminu. W szczególności wymagane jest spełnienie warunków określonych w pkt od 6.2. do 6.13.
Sposób montażu instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym, homologowanej na mocy niniejszego regulaminu, powinien spełniać odpowiednie wymogi dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) zgodnie z regulaminem nr 10, seria poprawek 02, lub inne równoważne wymogi.
6.2. Przepisy dotyczące zbiorników
Zbiorniki na LPG powinny posiadać homologację typu na mocy przepisów określonych w załączniku 10 do niniejszego regulaminu.
6.3. Przepisy dotyczące osprzętu zbiornika
6.3.1. Zbiornik powinien być wyposażony w następujący osprzęt, którego elementy mogą być wykonane oddzielnie lub zespolone (wielozawór/wielozawory):
6.3.1.1. zawór ograniczający napełnianie do 80 %,
6.3.1.2. wskaźnik poziomu paliwa,
6.3.1.3. nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa (zawór wypływowy),
6.3.1.4. samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu,
6.3.2. W razie potrzeby, zbiornik może być wyposażony w gazoszczelną obudowę osprzętu zbiornika.
6.3.3. Zbiornik może być wyposażony w elektryczne złącze zasilania na potrzeby siłowników/pompy paliwa LPG.
6.3.4. Zbiornik może być wyposażony w pompę paliwa LPG umieszczoną wewnątrz zbiornika.
6.3.5. Zbiornik może być wyposażony w zawór jednokierunkowy (zwrotny).
6.3.6. Zbiornik powinien być wyposażony w urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (FZB). Następujące urządzenia lub funkcje mogą być homologowane jako FZB:
a) Korek topliwy (działający pod wpływem temperatury) (termiczny zawór bezpieczeństwa); lub
b) Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa pod warunkiem, że spełnia wymogi określone w pkt 6.15.8.3.; lub
c) Kombinacja dwóch powyższych urządzeń; lub
d) Dowolne równoważne rozwiązanie techniczne pod warunkiem, że zapewnia ten sam poziom ochrony.
6.3.7. Elementy osprzętu wymienione w pkt od 6.3.1. do 6.3.6. powyżej podlegają homologacji typu na mocy przepisów określonych w:
- załączniku 3 do niniejszego regulaminu w odniesieniu do osprzętu, o którym mowa w pkt 6.3.1., 6.3.2., 6.3.3. i 6.3.6.,
- załączniku 4 do niniejszego regulaminu w odniesieniu do osprzętu, o którym mowa w pkt 6.3.4.,
- załączniku 7 do niniejszego regulaminu w odniesieniu do osprzętu, o którym mowa w pkt 6.3.5.
6.4.-6.13. Przepisy dotyczące pozostałych elementów
Pozostałe elementy, wymienione w tabeli 1, podlegają homologacji typu na mocy przepisów określonych w odpowiednich załącznikach przedstawionych w tabeli.
Tabela 1
| Pkt | Element instalacji | Załącznik |
| 6.4. | Pompa paliwa | 4 |
| 6.5. | Parownik(1) Reduktor(1) | 6 |
| 6.6. | Zawory odcinające Zawory jednokierunkowe (zwrotne) Nadciśnieniowe zawory bezpieczeństwa przewodów gazowych Dojazdowy wlew paliwa gazowego | 7 |
| 6.7. | Przewody elastyczne | 8 |
| 6.8. | Wlew paliwa | 9 |
| 6.9. | Urządzenia wtrysku gazu/Mieszalnik(3) lub Wtryskiwacze gazu | 11 |
| 6.10. | Zespoły dawkujące przepływ gazu(2) | |
| 6.11. | Czujniki ciśnienia Czujniki temperatury | 13 |
| 6.12. | Elektroniczna jednostka sterująca | 14 |
| 6.13. | Zespoły filtra gazu | 5 |
| 6.14. | Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa | 3 |
| (1) Zespolone lub oddzielne (2) Stosuje się tylko w przypadku, gdy urządzenie uruchamiające dozowanie gazu nie jest zintegrowane z urządzeniem wtrysku gazu. (3) Stosuje się tylko w przypadku, gdy ciśnienie robocze w mieszalniku przekracza 20 kPa (Klasa 2). | ||
6.15. Ogólne wytyczne projektowe dotyczące elementów składowych
6.15.1. Przepisy dotyczące zaworu ograniczającego napełnianie do 80 %
6.15.1.1. Połączenie pomiędzy pływakiem a blokadą zaworu ograniczającego napełnianie do 80 % nie może ulegać odkształceniom w normalnych warunkach roboczych.
6.15.1.2. Jeżeli zawór zbiornika ograniczający napełnianie do 80 % zawiera pływak, to powinien on wytrzymywać ciśnienie zewnętrzne o wartości 4.500 kPa.
6.15.1.3. Blokada urządzenia ograniczającego napełnianie do 80 % +0/-5 % pojemności zbiornika, do czego ma służyć zawór ograniczający napełnianie do 80 %, powinna wytrzymywać ciśnienie o wartości 6.750 kPa. Po zablokowaniu, szybkość napełniania przy różnicy ciśnień 700 kPa nie może przekraczać 500 cm3/minutę. Zawór należy poddać próbom w kombinacji ze wszystkimi zbiornikami, na których ma być stosowany, w przeciwnym razie producent jest zobowiązany określić za pomocą obliczeń, do jakich typów zbiorników dany zawór jest odpowiedni.
6.15.1.4. W przypadku, gdy zawór ograniczający napełnianie do 80 % nie zawiera żadnego pływaka, szybkość dalszego napełniania zbiornika po zablokowaniu nie może przekraczać 500 cm3/minutę.
6.15.1.5. Na urządzeniu powinno znajdować się trwałe oznakowanie określające typ zbiornika, do jakiego przeznaczony jest dany zawór, średnicę i kąt, oraz w razie potrzeby instrukcje dotyczące montażu.
6.15.2. W celu uniknięcia iskrzenia na powierzchni pęknięcia w przypadku pęknięcia elementu, urządzenia sterowane elektrycznie i zawierające LPG powinny:
(i) być izolowane tak, aby przez żaden element instalacji, w którym znajduje się LPG, nie płynął prąd elektryczny
(ii) posiadać układ elektryczny, który jest izolowany:
- od obudowy
- od pojemnika na pompę paliwa.
Opór izolacji powinien wynosić > 10 MΩ.
6.15.2.1. Połączenia elektryczne wewnątrz bagażnika oraz w obrębie przestrzeni pasażerskiej powinny mieć stopień ochrony IP 40 zgodnie z IEC 529.
6.15.2.2. Wszystkie pozostałe połączenia elektryczne powinny mieć stopień ochrony IP 54 zgodnie z IEC 529.
6.15.2.3. Elektryczne złącze zasilania (pompa paliwa/siłowniki/czujnik poziomu paliwa) powinno być hermetycznie uszczelnione w celu zapewnienia izolowanego i szczelnego połączenia elektrycznego.
6.15.3. Przepisy szczegółowe dotyczące zaworów uruchamianych za pomocą energii elektrycznej/siły zewnętrznej (hydraulicznie, pneumatycznie)
6.15.3.1. W przypadku zaworów uruchamianych za pomocą energii elektrycznej/siły zewnętrznej (np. zawór ograniczający napełnianie do 80 %, samoczynny zawór odcinający zbiornika, zawory odcinające, zawory jednokierunkowe, nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych, dojazdowy wlew paliwa gazowego), zawory te powinny pozostawać w pozycji zamkniętej po wyłączeniu zasilania elektrycznego.
6.15.3.2. Zasilanie pompy paliwa powinno się wyłączać w przypadku awarii lub braku zasilania elektronicznej jednostki sterującej.
6.15.4. Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe)
6.15.4.1. Materiały, z których składa się dane urządzenie i które mają kontakt z czynnikiem wymiany ciepła w czasie pracy urządzenia powinny być zgodne z takim płynem oraz powinny wytrzymywać ciśnienie czynnika wymiany ciepła wynoszące 200 kPa. Materiał taki powinien spełniać wymogi określone w załączniku 15, pkt 17.
6.15.4.2. Komora zawierająca czynnik wymiany ciepła w parowniku/reduktorze powinna zachowywać szczelność pod ciśnieniem 200 kPa.
6.15.5. Element składający się z części zarówno wysoko-, jak i niskociśnieniowych powinien być zaprojektowany tak, aby uniemożliwić wzrost ciśnienia w części niskociśnieniowej do wartości wyższej niż 2,25 razy maksymalne ciśnienie pracy określone dla danej części w badaniach. Elementy podłączone bezpośrednio do ciśnienia zbiornika powinny być zaprojektowane na ciśnienie klasyfikacyjne równe 3.000 kPa. Odprowadzanie gazu do komory silnikowej lub na zewnątrz pojazdu jest niedozwolone.
6.15.6. Przepisy szczegółowe dotyczące zapobiegania przepływowi gazu
6.15.6.1. Pompa powinna działać tak, aby ciśnienie wylotowe nigdy nie przekraczało wartości 3.000 kPa, np. w przypadku zatkania przewodu lub braku otwarcia zaworu odcinającego. Cel ten można osiągnąć poprzez wyłączenie pompy lub recyrkulację do zbiornika.
6.15.6.2. Reduktor/parownik powinien działać tak, aby uniemożliwić przepływ gazu w przypadku, gdy do zespołu reduktora/parownika dostarczany jest LPG pod ciśnieniem ≤ 4.500 kPa, gdy reduktor nie pracuje.
6.15.7. Przepisy dotyczące nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przewodów gazowych
6.15.7.1. Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych powinien się otwierać przy ciśnieniu równym 3.200 ± 100 kPa.
6.15.7.2. W nadciśnieniowym zaworze bezpieczeństwa przewodów gazowych nie może występować przeciek wewnętrzny do wartości 3.000 kPa.
6.15.8. Przepisy dotyczące nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa (zaworu wypływowego)
6.15.8.1. Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa powinien być zamontowany wewnątrz zbiornika lub na zbiorniku, w miejscu, gdzie paliwo występuje w stanie lotnym.
6.15.8.2. Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa powinien się otwierać przy ciśnieniu równym 2.700 ± 100 kPa.
6.15.8.3. Przepustowość nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa, wyznaczona za pomocą sprężonego powietrza pod ciśnieniem wyższym o 20 % od normalnego ciśnienia roboczego, powinna wynosić co najmniej
Q ≥ 10,66 ∙ A0,82
gdzie:
Q = przepływ powietrza w m3/min w warunkach normalnych (100 kPa ciśnienie bezwzględne i temperatura 15 °C)
A = zewnętrzna powierzchnia zbiornika w m2.
Wyniki próby przepływu należy skorygować do warunków normalnych:
bezwzględne ciśnienie powietrza 100 kPa i temperatura 15 °C.
W przypadku gdy nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa jest traktowany jako urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa, przepustowość powinna wynosić co najmniej 17,7 m3/min w warunkach normalnych.
6.15.8.4. W nadciśnieniowym zaworze bezpieczeństwa nie może występować przeciek wewnętrzny do wartości 2.600 kPa.
6.15.8.5. Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa) powinno się otwierać przy temperaturze wynoszącej 120 ± 10 °C.
6.15.8.6. Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa) powinno być zaprojektowane tak, aby jego przepustowość w pozycji otwartej wynosiła:
Q ≥ 2,73 ∙ A
gdzie:
Q = przepływ powietrza w m3/min w warunkach normalnych (100 kPa ciśnienie bezwzględne i temperatura 15 °C)
A = zewnętrzna powierzchnia zbiornika w m2.
Próbę przepływu należy przeprowadzić przy bezwzględnym ciśnieniu plusowym powietrza 200 kPa i w temperaturze 15 °C.
Wyniki próby przepływu należy skorygować do warunków normalnych:
bezwzględne ciśnienie powietrza 100 kPa i temperatura 15 °C.
6.15.8.7. Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa powinno być zamontowane na zbiorniku w strefie lotnej.
6.15.8.8. Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa powinno być zamontowane na zbiorniku tak, aby odprowadzać gaz do gazoszczelnej obudowy, jeżeli jest wymagana.
6.15.8.9. Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa) podlega próbom zgodnie z postanowieniami załącznika 3, pkt 7.
6.15.9. Rozproszenie energii pompy paliwa
Przy minimalnym poziomie paliwa i przy wciąż pracującym silniku pojazdu, nagromadzenie ciepła z jednej lub więcej pomp paliwa nie może w żadnym wypadku powodować otwarcia nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa.
6.15.10. Przepisy dotyczące wlewu paliwa
6.15.10.1. Wlew paliwa powinien być wyposażony w co najmniej jeden zawór jednokierunkowy (zwrotny) z miękkim uszczelnieniem i powinien być niezdejmowalny.
6.15.10.2. Wlew paliwa powinien być zabezpieczony przed zanieczyszczeniem.
6.15.10.3. Konstrukcja i wymiary końcówki wlewu paliwa powinny być zgodne z danymi na rysunkach w załączniku 9.
Wlew paliwa pokazany na rysunku 5 można stosować tylko w pojazdach samochodowych kategorii M2, M3, N2, N3 i M1 o dopuszczalnej masie całkowitej > 3.500 kg(3).
6.15.10.4. Wlew paliwa pokazany na rysunku 4 można również stosować w pojazdach samochodowych kategorii M2, M3, N2, N3 i M1 o dopuszczalnej masie całkowitej > 3.500 kg(3).
6.15.10.5. Zewnętrzny wlew paliwa jest połączony ze zbiornikiem za pomocą przewodu elastycznego lub rury.
6.15.10.6. Przepisy szczegółowe dotyczące wlewu paliwa Euro do pojazdów lekkich (załącznik 9 - rysunek 3):
6.15.10.6.1. Objętość martwa pomiędzy przednią powierzchnią uszczelnienia a przodem zaworu zwrotnego nie może przekraczać 0,1 cm3;
6.15.10.6.2. Przepływ przez złączkę przy różnicy ciśnień 30 kPa powinien wynosić co najmniej 60 litrów/min, przy próbie z wodą.
6.15.10.7. Przepisy szczegółowe dotyczące wlewu paliwa Euro do pojazdów ciężkich (załącznik 9 - rysunek 5):
6.15.10.7.1. Objętość martwa pomiędzy przednią powierzchnią uszczelnienia a przodem zaworu zwrotnego nie może przekraczać 0,5 cm3;
6.15.10.7.2. Przepływ przez wlew paliwa, przy mechanicznym otwarciu zaworu jednokierunkowego (zwrotnego), przy różnicy ciśnień 50 kPa powinien wynosić co najmniej 200 litrów/min, przy próbie z wodą.
6.15.10.7.3. Wlew paliwa Euro powinien spełniać wymogi próby udarności opisanej w załączniku 9, pkt 7.4.
6.15.11. Przepisy dotyczące wskaźnika poziomu paliwa
6.15.11.1. Urządzenie do sprawdzania poziomu cieczy w zbiorniku powinno działać na zasadzie pomiaru pośredniego (na przykład magnetycznego) pomiędzy wewnętrzną a zewnętrzną stroną zbiornika. Jeżeli urządzenie do sprawdzania poziomu cieczy w zbiorniku jest typu bezpośredniego, połączenia elektryczne powinny mieć stopień ochrony IP 54 zgodnie z IEC EN 60529:1997-06.
6.15.11.2. Jeżeli wskaźnik poziomu paliwa w zbiorniku zawiera pływak, to powinien on wytrzymywać ciśnienie zewnętrzne wynoszące 3.000 kPa.
6.15.12. Przepisy dotyczące gazoszczelnej obudowy zbiornika.
6.15.12.1. Otwór wentylacyjny obudowy gazoszczelnej powinien mieć całkowitą powierzchnię przekroju dla przepływu gazu nie mniejszą niż 450 mm2.
6.15.12.2. Obudowa gazoszczelna powinna wykazywać gazoszczelność przy nadciśnieniu 10 kPa przy otworach zamkniętych, dopuszczalny wypływ gazu w stanie lotnym 100 cm3/godz., oraz nie powinna wykazywać trwałych odkształceń.
6.15.12.3. Obudowa gazoszczelna powinna wytrzymywać ciśnienie 50 kPa.
6.15.13. Przepisy dotyczące samoczynnego zaworu odcinającego zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu.
6.15.13.1. Przepisy dotyczące samoczynnego zaworu odcinającego zbiornika
6.15.13.1.1. Jeżeli samoczynny zawór odcinający zbiornika jest zespolony z pompą paliwa zasilającą układ w LPG, to identyfikacja pompy powinna zawierać oznaczenie "POMPA WEWNĄTRZ" oraz identyfikację pompy na tabliczce znamionowej zbiornika lub na wielozaworze, jeżeli taki występuje. Połączenia elektryczne wewnątrz zbiornika na gaz LPG powinny mieć stopień ochrony IP 40 zgodnie z IEC 529.
6.15.13.1.2. Samoczynny zawór odcinający zbiornika powinien wytrzymywać ciśnienie 6.750 kPa w położeniu otwartym i zamkniętym.
6.15.13.1.3. Samoczynny zawór odcinający zbiornika w położeniu odcięcia powinien uniemożliwiać przeciek wewnętrzny w kierunku przepływu. Dopuszcza się przeciek w kierunku zwrotnym.
6.15.13.2. Przepisy dotyczące zaworu ograniczającego wypływ gazu
6.15.13.2.1. Zawór ograniczający wypływ gazu powinien być zamontowany wewnątrz zbiornika.
6.15.13.2.2. Zawór ograniczający wypływ gazu powinien posiadać obejście do wyrównywania ciśnień.
6.15.13.2.3. Zawór ograniczający wypływ gazu powinien zadziałać przy różnicy ciśnień po obu stronach zaworu wynoszącej 90 kPa. Przy takiej różnicy ciśnień, przepływ nie może być większy niż 8.000 cm3/min
6.15.13.2.4. Jeżeli zawór ograniczający wypływ gazu jest w położeniu odcięcia, przepływ przez obejście nie może być większy niż 500 cm3/min przy różnicy ciśnień 700 kPa.
7. ZMIANA TYPU INSTALACJI DO ZASILANIA SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM I ROZSZERZENIE HOMOLOGACJI
7.1. Każda zmiana typu instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym wymaga powiadomienia służb administracyjnych, które udzieliły homologacji typu. W takim przypadku, służby administracyjne mogą:
7.1.1. uznać za mało prawdopodobne, aby dokonane zmiany miały istotne negatywne skutki, i uznać, że dane wyposażenie spełnia dalej odpowiednie wymogi; lub
7.1.2. zadecydować, czy ponowne badania będą powtórzone częściowo czy w całości.
7.2. Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin zostaną powiadomione o potwierdzeniu rozszerzenia lub odmówieniu udzielenia homologacji, z określeniem zmiany, zgodnie z procedurą określoną w pkt 5.3. powyżej
7.3. Właściwy organ, który udzielił rozszerzenia homologacji, przyznaje numer seryjny każdemu formularzowi komunikatu sporządzonemu do celów takiego rozszerzenia.
8. (Wolne)
9. ZGODNOŚĆ PRODUKCJI
Procedury zgodności produkcji powinny być zgodne z procedurami określonymi w dodatku 2 do Porozumienia (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) i następującymi wymogami:
9.1. Każdy element wyposażenia homologowany zgodnie z niniejszym regulaminem powinien być tak wytwarzany, aby spełniając wymogi określone w pkt 6. powyżej odpowiadał homologowanemu typowi.
9.2. W celu sprawdzenia, czy spełnione są wymogi określone w pkt 9.1., przeprowadza się odpowiednie inspekcje produkcji.
9.3. Powinny być spełnione minimalne wymogi do badań kontrolnych zgodności produkcji określone w załącznikach 8, 10 i 15 do niniejszego regulaminu.
9.4. Właściwy organ, który udzielił homologacji typu, może w dowolnym czasie dokonać weryfikacji metod kontroli zgodności produkcji, stosowanych w każdej jednostce produkcyjnej. Normalna częstotliwość takich weryfikacji wynosi raz na rok.
9.5. Ponadto każdy zbiornik zostanie poddany próbom pod ciśnieniem co najmniej 3.000 kPa zgodnie z postanowieniami pkt 2.3. załącznika 10 do niniejszego regulaminu.
9.6. Każdy zespół przewodów elastycznych stosowany w klasie wysokiego ciśnienia (Klasa 1) zgodnie z klasyfikacją określoną w pkt 2. niniejszego regulaminu zostanie poddany przez pół minuty próbie z gazem pod ciśnieniem 3.000 kPa.
9.7. W przypadku zbiorników spawanych, co najmniej jeden egzemplarz na 200 zbiorników i jeden egzemplarz z pozostałej liczby powinny przejść kontrolę radiograficzną zgodnie z postanowieniami załącznika 10, pkt 2.4.1.
9.8. W czasie produkcji, jeden egzemplarz na 200 zbiorników i jeden egzemplarz z pozostałej liczby powinny przejść wyżej wymienione próby mechaniczne zgodnie z postanowieniami załącznika 10, pkt 2.1.2.
10. SANKCJE ZA NIEZGODNOŚĆ PRODUKCJI
10.1. Homologacja typu wyposażenia na mocy niniejszego regulaminu może być cofnięta, jeżeli wymogi określone w pkt 9 powyżej nie są spełnione.
10.2. Jeżeli Strona Porozumienia stosująca niniejszy regulamin postanowi o cofnięciu uprzednio przez siebie udzielonej homologacji, niezwłocznie powiadomi o tym fakcie pozostałe Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza komunikatu zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2B do niniejszego regulaminu.
11. PRZEPISY PRZEJŚCIOWE DOTYCZĄCE RÓŻNYCH ELEMENTÓW INSTALACJI DO ZASILANIA SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM
11.1. Począwszy od oficjalnej daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, żadna z Umawiających się Stron stosujących niniejszy regulamin nie może odmówić udzielenia homologacji EKG zgodnie z niniejszym regulaminem zmienionym serią poprawek 01.
11.2. Począwszy od daty upływu 3 miesięcy od oficjalnej daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin są zobowiązane udzielać homologacji EKG tylko w przypadku, gdy typ elementu wyposażenia ubiegającego się o homologację odpowiada wymogom niniejszego regulaminu zmienionego serią poprawek 01.
11.3. Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin nie mogą odmówić udzielenia homologacji na typy elementów wyposażenia spełniające wymogi serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu
11.4. W czasie 12-miesięcznego okresu następującego po dacie wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin zobowiązane są nadal udzielać homologacji typom elementów wyposażenia, które spełniają wymogi niniejszego regulaminu w wersji oryginalnej.
11.5. Począwszy od daty upływu 12 miesięcy od daty wejścia w życie serii poprawek 01, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin mogą zabronić sprzedaży typu elementu wyposażenia, który nie spełnia wymogów serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, chyba że dany element jest przeznaczony jako część zamienna do zamontowania w pojazdach będących w użytkowaniu.
12. OSTATECZNE ZAPRZESTANIE PRODUKCJI
Jeżeli posiadacz homologacji całkowicie zaprzestanie produkcji typu wyposażenia homologowanego zgodnie z niniejszym regulaminem, jest zobowiązany poinformować o tym organ, który udzielił homologacji. Po otrzymaniu właściwego komunikatu, organ ten poinformuje o tym pozostałe Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin, za pomocą formularza komunikatu zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2B do niniejszego regulaminu.
13. NAZWY I ADRESY SŁUŻB TECHNICZNYCH ODPOWIEDZIALNYCH ZA PRZEPROWADZANIE BADAŃ HOMOLOGACYJNYCH ORAZ SŁUŻB ADMINISTRACYJNYCH
Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin zobowiązane są do przekazania Sekretariatowi Organizacji Narodów Zjednoczonych nazw i adresów służb technicznych przeprowadzających badania homologacyjne oraz służb administracyjnych udzielających homologacji, którym należy przesłać wydane w innych krajach formularze poświadczające udzielenie homologacji, rozszerzenie, odmowę lub cofnięcie homologacji.
CZĘŚĆ II
HOMOLOGACJA POJAZDU WYPOSAŻONEGO W SPECJALNY UKŁAD WYKORZYSTUJĄCY W UKŁADACH NAPĘDOWYCH SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY W ZAKRESIE MONTAŻU TEGO WYPOSAŻENIA
14. DEFINICJE
14.1. Do celów części II niniejszego regulaminu:
14.1.1. "Homologacja pojazdu" oznacza zatwierdzenie danego typu pojazdu w odniesieniu do sposobu montażu specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych tego pojazdu skroplony gaz ropopochodny;
14.1.2. "Typ pojazdu" oznacza pojazdy lub rodzinę pojazdów wyposażonych w specjalny układ wykorzystujący w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny, które nie różnią się między sobą w odniesieniu do następujących cech:
14.1.2.1. producent;
14.1.2.2. oznaczenie typu określone przez producenta;
14.1.2.3. podstawowe cechy projektu i konstrukcji;
14.1.2.3.1. podwozie/płyta podłogowa (oczywiste i zasadnicze różnice);
14.1.2.3.2. sposób montażu instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym (oczywiste i zasadnicze różnice).
15. WNIOSEK O UDZIELENIE HOMOLOGACJI
15.1. Wniosek o udzielenie homologacji typu pojazdu w odniesieniu do sposobu montażu specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych tego pojazdu skroplony gaz ropopochodny składa producent pojazdu lub jego należycie uprawniony przedstawiciel.
15.2. Do wniosku należy dołączyć następujące dokumenty w trzech egzemplarzach: opis pojazdu zawierający wszystkie odpowiednie dane szczegółowe, o których mowa w załączniku 1 do niniejszego regulaminu.
15.3. Pojazd reprezentatywny dla typu pojazdu zgłoszonego do homologacji, należy przedstawić służbom technicznym odpowiedzialnym za badania homologacyjne.
16. HOMOLOGACJA
16.1. Homologacji danego typu pojazdu udziela się, jeżeli pojazd zgłoszony we wniosku o homologację na podstawie niniejszego regulaminu jest wyposażony we wszystkie niezbędne elementy specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny oraz spełnia wymogi pkt 17. poniżej.
16.2. Każdy typ pojazdu, któremu udzielono homologacji, otrzymuje numer homologacji. Dwie pierwsze cyfry takiego numeru oznaczają serię poprawek obejmujących ostatnie główne zmiany dostosowujące regulamin do postępu technicznego przed datą udzielenia homologacji.
16.3. Zawiadomienie o udzieleniu, odmowie udzielenia lub przedłużeniu homologacji danego typu pojazdu z instalacją do zasilania LPG na mocy niniejszego regulaminu zostaje przekazane Stronom Porozumienia stosującym niniejszy regulamin w postaci formularza zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.
16.4. Na każdym typie pojazdu homologowanym na mocy niniejszego regulaminu, w widocznym i łatwo dostępnym miejscu określonym w formularzu homologacji, o którym mowa w pkt 16.3. powyżej, umieszcza się międzynarodowy znak homologacji składający się z:
16.4.1. Okręgu otaczającego literę "E", po której następuje numer wskazujący kraj, który udzielił homologacji(4).
16.4.2. Numeru niniejszego regulaminu, po którym następuje litera "R", myślnik oraz numer homologacji po prawej stronie okręgu określonego w pkt 16.4.1.
16.5. Jeżeli pojazd jest zgodny z pojazdem homologowanym na mocy innego lub kilku innych regulaminów stanowiących załącznik do Porozumienia, w kraju, który udzielił homologacji na podstawie niniejszego regulaminu, to znak określony w pkt 16.4.1. nie musi się powtarzać. W takim przypadku, numery regulaminów i homologacji oraz dodatkowe symbole wszystkich innych regulaminów, na podstawie których udzielono homologacji w kraju, w którym udzielono homologacji na mocy niniejszego regulaminu, umieszcza się w pionowych kolumnach na prawo od znaku określonego w pkt 16.4.1.
16.6. Znak homologacji powinien być łatwy do odczytania i nieusuwalny.
16.7. Znak homologacji umieszcza się w pobliżu lub na tabliczce znamionowej pojazdu.
16.8. Przykładowy układ powyższego znaku homologacji podano w załączniku 2C do niniejszego regulaminu.
17. WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPOSOBU MONTAŻU SPECJALNEGO UKŁADU WYKORZYSTUJĄCEGO W UKŁADACH NAPĘDOWYCH POJAZDU SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY
17.1. Ogólne
17.1.1. Instalacja do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym zamontowana w pojeździe powinna działać tak, aby nie przekraczać wartości maksymalnego ciśnienia roboczego, na jakie została zaprojektowana i homologowana.
17.1.2. Wszystkie części układu powinny posiadać homologację typu dla poszczególnych części na podstawie części I niniejszego regulaminu.
17.1.3. Materiały zastosowane w układzie powinny być odpowiednie do stosowania ze skroplonym gazem ropopochodnym.
17.1.4. Wszystkie części układu powinny być zamocowane prawidłowo.
17.1.5. Instalacja do zasilania LPG nie może wykazywać żadnych nieszczelności.
17.1.6. Instalacja do zasilania LPG powinna być zamontowana w sposób zapewniający najlepszą możliwą ochronę przed uszkodzeniami, takimi jak uszkodzenia spowodowane przez ruchome elementy pojazdu, zderzenia, żwir, załadunek lub rozładunek pojazdu lub przemieszczanie ładunku.
17.1.7. Do instalacji zasilania LPG nie mogą być podłączone żadne inne urządzenia oprócz tych ściśle niezbędnych do celów prawidłowego funkcjonowania silnika pojazdu samochodowego.
17.1.7.1. Bez uszczerbku dla postanowień pkt 17.1.7., pojazdy samochodowe kategorii M2, M3, N2, N3 i M1 o dopuszczalnej masie całkowitej > 3.500 kg mogą być wyposażone w instalację ogrzewania przestrzeni pasażerskiej podłączoną do instalacji zasilania LPG.
17.1.7.2. Zezwala się na stosowanie instalacji ogrzewania, o której mowa w pkt 17.1.7.1., jeżeli w opinii służb technicznych odpowiedzialnych za badania homologacyjne typu, instalacja ta jest zabezpieczona w odpowiedni sposób i nie wpływa negatywnie na prawidłowe działanie podstawowej instalacji zasilania LPG.
17.1.7.3. Bez uszczerbku dla postanowień pkt 17.1.7., pojazd z zasilaniem jednopaliwowym bez systemu strategii dojazdu do celu w sytuacji awaryjnej może być wyposażony w dojazdowy wlew paliwa gazowego w instalacji zasilania LPG.
17.1.7.4. Zezwala się na stosowanie dojazdowego wlewu paliwa gazowego, o którym mowa w pkt 17.1.7.3., jeżeli w opinii służb technicznych odpowiedzialnych za badania homologacyjne typu, dojazdowy wlew paliwa gazowego jest zabezpieczony w odpowiedni sposób i nie wpływa negatywnie na prawidłowe działanie podstawowej instalacji zasilania LPG. Dojazdowy wlew paliwa gazowego powinien być zespolony z oddzielnym gazoszczelnym zaworem jednokierunkowym pozwalającym tylko na pracę silnika.
17.1.7.5. Pojazdy z zasilaniem jednopaliwowym wyposażone w dojazdowy wlew paliwa gazowego będą opatrzone nalepką umieszczoną w pobliżu dojazdowego wlewu paliwa gazowego, określoną w załączniku 17.
17.1.8. Identyfikacja pojazdów kategorii M2 i M3 z zasilaniem LPG.
17.1.8.1. Pojazdy kategorii M2 i M3 będą oznaczone tablicą określoną w załączniku 16.
17.1.8.2. Tablica powinna być umieszczona z przodu i z tyłu pojazdu kategorii M2 lub M3 oraz po zewnętrznej stronie drzwi po lewej stronie pojazdu w przypadku pojazdów z układem kierowniczym prawostronnym oraz po prawej stronie pojazdu w przypadku pojazdów z układem kierowniczym lewostronnym.
17.2. Dalsze wymogi
17.2.1. Żadne elementy instalacji do zasilania LPG, w tym żadne materiały zabezpieczające stanowiące część takich elementów, nie mogą wystawać poza obrys pojazdu, z wyjątkiem wlewu paliwa, który może wystawać na odległość maksymalnie 10 mm poza nominalny obrys danej części nadwozia.
17.2.2. Z wyjątkiem zbiornika paliwa LPG, żadne elementy instalacji do zasilania LPG, w tym żadne materiały zabezpieczające stanowiące część takich elementów, nie mogą w żadnym przekroju poprzecznym pojazdu wystawać poza dolną krawędź pojazdu, chyba że inna część pojazdu w promieniu 150 mm znajduje się niżej.
17.2.3. Żaden element instalacji do zasilania LPG nie może być zlokalizowany w promieniu 100 mm od wydechu lub podobnego źródła ciepła, chyba że jest odpowiednio osłonięty przed działaniem ciepła.
17.3. Instalacja do zasilania LPG
17.3.1. Instalacja do zasilania LPG musi zawierać obowiązkowo:
17.3.1.1. zbiornik paliwa;
17.3.1.2. zawór ograniczający napełnianie do 80 %;
17.3.1.3. wskaźnik poziomu paliwa;
17.3.1.4. nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa;
17.3.1.5. samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu;
17.3.1.6. reduktor i parownik, które mogą być zespolone;
17.3.1.7. samoczynny zawór odcinający;
17.3.1.8. wlew paliwa;
17.3.1.9. przewody gazowe sztywne i elastyczne;
17.3.1.10. złącza gazowe pomiędzy elementami instalacji do zasilania LPG;
17.3.1.11. wtryskiwacz gazu, urządzenie wtrysku gazu lub mieszalnik;
17.3.1.12. elektroniczną jednostkę sterującą;
17.3.1.13. urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa).
17.3.2. Instalacja może zawierać dodatkowo następujące elementy:
17.3.2.1. gazoszczelną obudowę osprzętu zbiornika paliwa;
17.3.2.2. zawór jednokierunkowy (zwrotny);
17.3.2.3. nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych;
17.3.2.4. zespół dawkujący przepływ gazu;
17.3.2.5. zespół filtra gazu;
17.3.2.6. czujnik ciśnienia lub temperatury;
17.3.2.7. pompę paliwa LPG;
17.3.2.8. elektryczne złącze zasilania do zbiornika (siłowniki/pompa paliwa/czujnik poziomu paliwa);
17.3.2.9. dojazdowy wlew paliwa gazowego (wyłącznie do pojazdów z zasilaniem jednopaliwowym oraz bez systemu strategii dojazdu do celu w sytuacji awaryjnej);
17.3.2.10. układ wyboru paliwa i układ elektryczny;
17.3.2.11. magistralę paliwową.
17.3.3. Elementy osprzętu zbiornika, o których mowa w pkt od 17.3.1.2. do 17.3.1.5. mogą być zespolone.
17.3.4. Samoczynny zawór odcinający, o którym mowa w pkt 17.3.1.7. może być zespolony z reduktorem/parownikiem.
17.3.5. Dodatkowe elementy służące do zwiększenia efektywności pracy silnika mogą być zamontowane w tej części instalacji do zasilania LPG, która pracuje pod ciśnieniem mniejszym niż 20 kPa.
17.4. Sposób montażu zbiornika paliwa
17.4.1. Zbiornik paliwa powinien być zainstalowany na stałe w pojeździe i nie może być umieszczony w komorze silnikowej.
17.4.2. Zbiornik paliwa powinien być zainstalowany w prawidłowym położeniu, zgodnie z wytycznymi producenta zbiornika.
17.4.3. Zbiornik paliwa powinien być zainstalowany tak, aby nie występowały styki metal-metal, oprócz tych w miejscach stałych mocowań zbiornika.
17.4.4. Zbiornik paliwa powinien być przymocowany do pojazdu samochodowego za pomocą stałych mocowań lub za pomocą ramy zbiornika i pasów zbiornika.
17.4.5. Zbiornik paliwa w pojeździe gotowym do jazdy nie może znajdować się niżej niż 200 mm ponad powierzchnią drogi.
17.4.5.1. Postanowień pkt 17.4.5. nie stosuje się w przypadku, gdy zbiornik jest odpowiednio zabezpieczony z przodu i z boków i gdy żadna część zbiornika nie znajduje się poniżej takiej konstrukcji ochronnej.
17.4.6. Mocowanie zbiornika(-ów) paliwa do pojazdu powinno zabezpieczać zbiornik przed przemieszczaniem pod działaniem następujących przyspieszeń, bez powodowania żadnych uszkodzeń, przy całkowitym napełnieniu zbiornika:
Pojazdy kategorii M1 i N1:
a) w kierunku jazdy - 20 g
b) poziomo w kierunku poprzecznym do kierunku jazdy - 8 g
Pojazdy kategorii M2 i N2:
a) w kierunku jazdy - 10 g
b) poziomo w kierunku poprzecznym do kierunku jazdy - 5 g
Pojazdy kategorii M3 i N3:
a) w kierunku jazdy - 6,6 g
b) poziomo w kierunku poprzecznym do kierunku jazdy - 5 g
Dopuszcza się zastosowanie metody obliczeniowej zamiast prób praktycznych, jeżeli wnioskujący o udzielenie homologacji udowodni jej równoważność przed służbami technicznymi.
17.5. Dalsze wymogi dotyczące zbiornika paliwa
17.5.1. W przypadku, gdy do jednego przewodu zasilającego podłączony jest więcej niż jeden zbiornik LPG, każdy zbiornik powinien być wyposażony w zawór jednokierunkowy umieszczony za samoczynnym zaworem odcinającym zbiornika, a w przewodzie zasilającym powinien być zainstalowany nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodu umieszczony za zaworem jednokierunkowym. Przed zaworem(-ami) jednokierunkowym(-i) należy umieścić odpowiedni układ filtrujący, w celu zabezpieczenia tych zaworów przed zanieczyszczeniem.
17.5.2. Stosowanie zaworu jednokierunkowego i nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przewodów nie jest wymagane, jeżeli ciśnienie zwrotne samoczynnego zaworu odcinającego przekracza 500 kPa w położeniu zamkniętym.
W takim przypadku, samoczynne zawory odcinające będą sterowane tak, aby uniemożliwić jednoczesne otwarcie więcej niż jednego samoczynnego zaworu w danym czasie. Nakładanie się czasu potrzebnego do otwarcia jest ograniczone do dwóch minut.
17.6. Osprzęt zbiornika paliwa
17.6.1. Samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu na zbiorniku
17.6.1.1. Samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu powinien być zainstalowany bezpośrednio na zbiorniku paliwa, bez żadnych elementów pośrednich.
17.6.1.2. Samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu powinien być sterowany tak, aby zamykał się automatycznie, jeżeli silnik nie pracuje, niezależnie od położenia wyłącznika zapłonu, i aby pozostawał zamknięty, dopóki silnik nie pracuje.
17.6.2. Sprężynowy nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa w zbiorniku
17.6.2.1. Sprężynowy nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa powinien być zainstalowany na zbiorniku paliwa tak, aby był połączony ze strefą lotną i odprowadzał gaz do otoczenia. Sprężynowy nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa może odprowadzać gaz do gazoszczelnej obudowy, jeżeli taka gazoszczelna obudowa spełnia wymogi określone w pkt 17.6.5.
17.6.3. Zawór ograniczający napełnianie do 80 %
17.6.3.1. Automatyczny ogranicznik poziomu napełniania powinien być przystosowany do danego zbiornika paliwa i powinien być zainstalowany w odpowiednim położeniu uniemożliwiającym napełnienie zbiornika paliwa powyżej 80 % jego pojemności.
17.6.4. Wskaźnik poziomu paliwa
17.6.4.1. Wskaźnik poziomu paliwa powinien być przystosowany do danego zbiornika paliwa i powinien być zainstalowany w odpowiednim położeniu.
17.6.5. Gazoszczelna obudowa osprzętu zbiornika
17.6.5.1. Na zbiorniku paliwa należy zamontować gazoszczelną obudowę osłaniającą osprzęt zbiornika, spełniającą wymogi określone w pkt od 17.6.5.2. do 17.6.5.5., chyba że zbiornik jest zainstalowany na zewnątrz pojazdu i osprzęt zbiornika jest zabezpieczony przed zanieczyszczeniem i wodą.
17.6.5.2. Gazoszczelna obudowa powinna mieć otwarte połączenie z atmosferą, w razie potrzeby poprzez odpowiedni przewód układu przewietrzania obudowy i element przepustowy.
17.6.5.3. Wylot otworu wentylacyjnego gazoszczelnej obudowy powinien być skierowany do dołu. Jednakże otwór ten nie może uchodzić do wnęki koła ani nie może być skierowany w stronę źródła ciepła, takiego jak wydech.
17.6.5.4. Wszelkie przewody układu przewietrzania obudowy i element przepustowy w spodniej części nadwozia pojazdu samochodowego do celów wentylacji gazoszczelnej obudowy powinny mieć powierzchnię przekroju otworu nie mniejszą niż 450 mm2. Jeżeli w przewodzie układu przewietrzania obudowy i elemencie przepustowym zainstalowany jest przewód gazowy, inny przewód lub przewody elektryczne, powierzchnia przekroju otworu również powinna być nie mniejsza niż 450 mm2.
17.6.5.5. Obudowa gazoszczelna oraz przewody układu przewietrzania powinny wykazywać gazoszczelność pod ciśnieniem 10 kPa przy zamkniętych otworach. W trakcie próby wymienione elementy nie powinny wykazywać trwałych odkształceń, a dopuszczalny wypływ gazu nie powinien przekroczyć 100 cm3/godz.
17.6.5.6. Przewód układu przewietrzania powinien być prawidłowo przymocowany do gazoszczelnej obudowy i elementu przepustowego, tak aby powstało gazoszczelne złącze.
17.7. Przewody gazowe sztywne i elastyczne
17.7.1. Przewody gazowe sztywne powinny być wykonane z materiału bez szwu: miedzi, stali nierdzewnej lub stali z powłoką antykorozyjną.
17.7.2. Przewody miedziane bez szwu powinny być zabezpieczone na całej długości osłoną gumową lub z tworzywa sztucznego.
17.7.3. Średnica zewnętrzna przewodu miedzianego nie może przekraczać 12 mm, a grubość ścianki przewodu powinna wynosić co najmniej 0,8 mm, średnica zewnętrzna przewodów gazowych ze stali i stali nierdzewnej nie może przekraczać 25 mm, przy odpowiedniej do zastosowań gazowych grubości ścianek.
17.7.4. Dopuszcza się stosowanie przewodów gazowych sztywnych wykonanych z materiału niemetalowego, jeżeli spełniają wymogi niniejszego regulaminu, pkt 6.7.
17.7.5. Przewód gazowy sztywny można zastąpić przewodem gazowym elastycznym, jeżeli spełnia on wymogi niniejszego regulaminu, pkt 6.7.
17.7.6. Przewody gazowe sztywne, inne niż przewody sztywne wykonane z materiału niemetalowego, powinny być zamocowane w sposób chroniący przed drganiami i naprężeniami.
17.7.7. Przewody gazowe elastyczne i przewody gazowe sztywne wykonane z materiału niemetalowego powinny być zamocowane w sposób chroniący przed naprężeniami.
17.7.8. W punkcie mocowania, przewód gazowy sztywny lub elastyczny powinien być zabezpieczony materiałem ochronnym.
17.7.9. Przewody gazowe sztywne lub elastyczne nie mogą znajdować się w miejscach przykładania podnośnika.
17.7.10. W przepustach przewody gazowe sztywne lub elastyczne, z osłoną lub bez, będą zabezpieczone materiałem ochronnym.
17.8. Złącza gazowe pomiędzy elementami instalacji do zasilania LPG
17.8.1. Przewody nie mogą być spawane lub lutowane oraz łączone ciśnieniowymi złączami zatrzaskowymi.
17.8.2. Przewody gazowe powinny być łączone wyłącznie za pomocą złączy kompatybilnych pod względem korozji.
17.8.3. Przewody ze stali nierdzewnej mogą być łączone wyłącznie za pomocą złączy ze stali nierdzewnej.
17.8.4. Rozdzielacze powinny być wykonane z materiału odpornego na korozję.
17.8.5. Przewody gazowe powinny być łączone za pomocą odpowiednich złączy, na przykład dwuczęściowych złączy zaciskowych na przewodach stalowych i złączy z pierścieniami zaciskowymi dwu-stożkowymi po obu stronach lub dwoma kołnierzami na przewodach miedzianych. Przewody gazowe powinny być podłączone do odpowiednich połączeń. W żadnym przypadku nie należy stosować złączy, które mogą uszkodzić przewód. Ciśnienie rozrywające zainstalowanych złączy powinno by takie same lub wyższe niż ciśnienie rozrywające przewodu.
17.8.6. Liczba złączy powinna być ograniczona do minimum.
17.8.7. Złącza powinny być umieszczone w miejscach łatwo dostępnych do kontroli.
17.8.8. Przewody gazowe sztywne lub elastyczne umieszczone w przestrzeni pasażerskiej lub zamkniętej przestrzeni bagażowej nie mogą być dłuższe niż jest to konieczne; niniejszy wymóg uważa się za spełniony, jeżeli przewód gazowy sztywny lub elastyczny nie sięga dalej niż od zbiornika paliwa do boku pojazdu.
17.8.8.1. W przestrzeni pasażerskiej lub zamkniętej przestrzeni bagażowej zabrania się umieszczania połączeń, przez które przepływa gaz, z wyjątkiem:
(i) połączeń na obudowie gazoszczelnej; oraz
(ii) połączenia pomiędzy przewodem gazowym sztywnym lub elastycznym a wlewem paliwa, jeżeli połączenie to jest wyposażone na całej długości w osłonę odporną na LPG, a ewentualne wycieki gazu są odprowadzane bezpośrednio do atmosfery.
17.8.8.2. Przepisów określonych w pkt 17.8.8. i pkt 17.8.8.1. nie stosuje się do pojazdów kategorii M2 lub M3, jeżeli przewody gazowe sztywne lub elastyczne oraz połączenia są wyposażone na całej długości w osłonę odporną na LPG i posiadają bezpośrednie połączenie do atmosfery. Otwarty koniec osłony lub kanału powinien być umieszczony w najniższym położeniu.
17.9. Samoczynny zawór odcinający
17.9.1. Samoczynny zawór odcinający powinien być zainstalowany w przewodzie gazowym pomiędzy zbiornikiem LPG a reduktorem/parownikiem, jak najbliżej reduktora/parownika.
17.9.2. Samoczynny zawór odcinający może być zespolony z reduktorem/parownikiem.
17.9.3. Bez uszczerbku dla postanowień pkt 17.9.1., samoczynny zawór odcinający może być zainstalowany w komorze silnikowej, w miejscu określonym przez producenta instalacji do zasilania LPG, pod warunkiem obecności układu powrotu paliwa pomiędzy reduktorem a zbiornikiem LPG.
17.9.4. Samoczynny zawór odcinający powinien być zainstalowany tak, aby zapewnić odcięcie dopływu paliwa do silnika, kiedy silnik nie pracuje lub po przełączeniu na inne paliwo, w przypadku pojazdu wyposażonego w drugi układ zasilania paliwem. Dopuszczalna zwłoka do celów diagnostycznych wynosi 2 sekundy.
17.10. Wlew paliwa
17.10.1. Wlew paliwa nie może się obracać i musi być zabezpieczony przed zanieczyszczeniem i wodą.
17.10.2. Jeżeli zbiornik LPG jest umieszczony w przestrzeni pasażerskiej lub w zamkniętej przestrzeni (bagażowej), to wlew paliwa powinien znajdować się na zewnątrz pojazdu.
17.11. Układ wyboru paliwa i układ elektryczny
17.11.1. Układ elektryczny wchodzący w skład instalacji do zasilania LPG powinien być zabezpieczony przed przeciążeniami i wyposażony w co najmniej jeden oddzielny bezpiecznik na przewodzie zasilającym
17.11.1.1. Bezpiecznik powinien być zainstalowany w określonym miejscu dostępnym bez użycia narzędzi.
17.11.2. Moc elektryczna do elementów instalacji zasilania LPG, przez które przepływa gaz, nie może być doprowadzana przewodem gazowym.
17.11.3. Elementy układu elektrycznego zainstalowane w tej części instalacji do zasilania LPG, w której ciśnienie przekracza 20 kPa, powinny być połączone i zaizolowane w sposób zapewniający, że przez żadne części zawierające LPG nie płynie prąd elektryczny.
17.11.4. Przewody elektryczne powinny być odpowiednio zabezpieczone przed uszkodzeniem. Połączenia elektryczne wewnątrz bagażnika oraz w obrębie przestrzeni pasażerskiej powinny mieć stopień ochrony IP 40 zgodnie z IEC 529. Wszystkie pozostałe połączenia elektryczne powinny mieć stopień ochrony IP 54 zgodnie z IEC 529.
17.11.5. Pojazdy wyposażone w więcej niż jeden układ zasilania w paliwo powinny posiadać układ wyboru paliwa, aby w danym czasie do silnika doprowadzany był tylko jeden rodzaj paliwa. Dopuszcza się niewielką zwłokę w odłączeniu jednego paliwa po przełączeniu na drugie.
17.11.6. Bez uszczerbku dla przepisów pkt 17.11.5., dopuszcza się zasilanie więcej niż jednym paliwem w przypadku silników wysokoprężnych z zasilaniem dwupaliwowym jednoczesnym, w których do inicjacji spalania gazu wykorzystuje się dawkę pilotującą oleju napędowego.
17.11.7. Połączenia elektryczne i elementy układu elektrycznego w obudowie gazoszczelnej powinny być wykonane w sposób zapobiegający iskrzeniu.
17.12. Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa
17.12.1. Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa powinno być zamontowane na zbiorniku(-ach) paliwa tak, aby odprowadzać gaz do gazoszczelnej obudowy, jeżeli jest wymagana pod warunkiem, że obudowa ta spełnia wymogi pkt 17.6.5.
18. ZGODNOŚĆ PRODUKCJI
Procedury zgodności produkcji muszą być zgodne z procedurami określonymi w dodatku 2 do Porozumienia (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) i następującymi wymogami:
18.1. Każdy pojazd homologowany zgodnie z niniejszym regulaminem musi być tak wytwarzany, aby spełniając wymogi określone w pkt 17. powyżej odpowiadał homologowanemu typowi.
18.2. W celu sprawdzenia, czy spełnione są wymogi określone w pkt 18.1., przeprowadza się odpowiednie inspekcje produkcji.
18.3. Właściwy organ, który udzielił homologacji typu, może w dowolnym czasie dokonać weryfikacji metod kontroli zgodności produkcji, stosowanych w każdej jednostce produkcyjnej. Normalna częstotliwość takich weryfikacji wynosi raz na rok.
19. SANKCJE ZA NIEZGODNOŚĆ PRODUKCJI
19.1. Homologacja typu pojazdu na mocy niniejszego regulaminu może być cofnięta, jeżeli nie są spełnione wymogi określone w pkt 18 powyżej.
19.2. Jeżeli Umawiająca się Strona Porozumienia stosująca niniejszy regulamin postanowi o cofnięciu uprzednio przez siebie udzielonej homologacji, niezwłocznie powiadomi o tym fakcie pozostałe Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza komunikatu zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.
20. ZMIANA I ROZSZERZENIE HOMOLOGACJI TYPU POJAZDU
20.1. Każda zmiana sposobu montażu specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych pojazdu skroplony gaz ropopochodny wymaga powiadomienia służb administracyjnych, które udzieliły homologacji typu pojazdu. W takim przypadku, służby administracyjne mogą:
20.1.1. Uznać za mało prawdopodobne, aby dokonane zmiany miały istotne negatywne skutki, i uznać, że w każdym razie dany pojazd spełnia dalej odpowiednie wymogi; lub
20.1.2. Zażądać dodatkowego sprawozdania z badań przeprowadzonych przez służby techniczne odpowiedzialne za takie badania.
20.2. Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin zostaną powiadomione o potwierdzeniu lub odmowie homologacji, z określeniem zmiany, zgodnie z procedurą określoną w pkt 16.3. powyżej.
20.3. Właściwy organ, który udzielił rozszerzenia homologacji, przyznaje numer seryjny każdemu takiemu rozszerzeniu i powiadamia o nim pozostałe Strony Porozumienia z 1958 r. stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza komunikatu zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.
21. OSTATECZNE ZAPRZESTANIE PRODUKCJI
Jeżeli posiadacz homologacji całkowicie zaprzestanie produkcji typu pojazdu homologowanego zgodnie z niniejszym regulaminem, jest zobowiązany poinformować o tym organ, który udzielił homologacji. Po otrzymaniu właściwego komunikatu, organ ten poinformuje o tym pozostałe Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin, za pomocą formularza komunikatu zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.
22. PRZEPISY PRZEJŚCIOWE DOTYCZĄCE SPOSOBU MONTAŻU RÓŻNYCH ELEMENTÓW INSTALACJI DO ZASILANIA SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM ORAZ HOMOLOGACJI TYPU POJAZDU WYPOSAŻONEGO W SPECJALNY UKŁAD WYKORZYSTUJĄCY W UKŁADACH NAPĘDOWYCH SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY W ZAKRESIE MONTAŻU TEGO WYPOSAŻENIA
22.1. Począwszy od oficjalnej daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, żadna z Umawiających się Stron stosujących niniejszy regulamin nie może odmówić udzielenia homologacji EKG zgodnie z niniejszym regulaminem zmienionym serią poprawek 01.
22.2. Począwszy od oficjalnej daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, żadna z Umawiających się Stron stosujących niniejszy regulamin nie może zabronić zainstalowania w pojeździe i stosowania jako pierwszego wyposażenia elementu homologowanego zgodnie z niniejszym regulaminem zmienionym serią poprawek 01
22.3. W czasie 12-miesięcznego okresu następującego po dacie wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin mogą zezwalać na stosowanie jako pierwsze wyposażenie typu elementu wyposażenia homologowanego na podstawie niniejszego regulaminu w wersji oryginalnej, w przypadku montażu w pojeździe przystosowywanym do zasilania LPG.
22.4. Począwszy od daty upływu 12 miesięcy od daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin powinny zabronić stosowania jako pierwsze wyposażenie takiego elementu wyposażenia, który nie spełnia wymogów serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, w przypadku montażu w pojeździe przystosowywanym do zasilania LPG.
22.5. Począwszy od daty upływu 12 miesięcy od daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin mogą odmówić pierwszej krajowej rejestracji (pierwsze wprowadzenie do użytkowania) pojazdu, który nie spełnia wymogów serii 01 poprawek do niniejszego regulaminu.
23. NAZWY I ADRESY SŁUŻB TECHNICZNYCH ODPOWIEDZIALNYCH ZA PRZEPROWADZANIE BADAŃ HOMOLOGACYJNYCH ORAZ SŁUŻB ADMINISTRACYJNYCH
Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin zobowiązane są do przekazania Sekretariatowi Organizacji Narodów Zjednoczonych nazw i adresów służb technicznych przeprowadzających badania homologacyjne oraz służb administracyjnych udzielających homologacji, którym należy przesłać wydane w innych krajach formularze poświadczające udzielenie homologacji, rozszerzenie, odmowę lub cofnięcie homologacji.
______
(1) Zgodnie z definicją zawartą w załączniku 7 do ujednoliconej rezolucji w sprawie budowy pojazdów (R.E.3), (dokument TRANS//WP29/78/Rev.1/Amend.2, ostatnio zmieniony poprawką Amend.4).
(2) 1 - Niemcy, 2 - Francja, 3 - Włochy, 4 - Niderlandy, 5 - Szwecja, 6 - Belgia, 7 - Węgry, 8 - Republika Czeska, 9 - Hiszpania, 10 - Serbia, 11 - Zjednoczone Królestwo, 12 - Austria, 13 - Luksemburg, 14 - Szwajcaria, 15 (numer wolny), 16 - Norwegia, 17 - Finlandia, 18 - Dania, 19 - Rumunia, 20 - Polska, 21 - Portugalia, 22 - Federacja Rosyjska, 23 - Grecja, 24 - Irlandia, 25 - Chorwacja, 26 - Słowenia, 27 - Słowacja, 28 - Białoruś, 29 - Estonia, 30 (numer wolny), 31 - Bośnia i Hercegowina, 32 - Łotwa, 33 (numer wolny), 34 - Bułgaria, 35 (numer wolny), 36 - Litwa, 37 - Turcja, 38 (numer wolny), 39 - Azerbejdżan, 40 - Była Jugosłowiańska Republika Macedonii, 41 (numer wolny), 42 - Wspólnota Europejska (homologacje udzielane są przez jej państwa członkowskie z użyciem właściwych im symboli EKG), 43 - Japonia, 44 (numer wolny), 45 - Australia, 46 - Ukraina, 47 - Republika Południowej Afryki, 48 - Nowa Zelandia, 49 - Cypr, 50 - Malta, 51 - Republika Korei, 52 - Malezja, 53 - Tajlandia, 54 i 55 (numery wolne) oraz 56 - Czarnogóra. Kolejne numery przydzielane są pozostałym krajom w porządku chronologicznym, zgodnie z ratyfikacją lub ich przystąpieniem do Porozumienia dotyczącego przyjęcia jednolitych wymogów technicznych dla pojazdów kołowych, wyposażenia i części, które mogą być stosowane w tych pojazdach, oraz wzajemnego uznawania homologacji udzielonych na podstawie tych wymogów, a Sekretarz Generalny Organizacji Narodów Zjednoczonych powiadamia Umawiające się Strony Porozumienia o przydzielonych w ten sposób numerach.
(3) Zgodnie z definicją zawartą w załączniku 7 do ujednoliconej rezolucji w sprawie budowy pojazdów (R.E.3), (dokument TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, ostatnio zmieniony poprawką Amend.4).
(4) Patrz przypis 2
ZAŁĄCZNIKI
ZAŁĄCZNIK 10
PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ZBIORNIKA NA SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY
PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ZBIORNIKA NA SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY
Ph = hydrauliczne ciśnienie próbne w kPa;
Pr = ciśnienie rozrywające zbiornika zmierzone w próbie na rozerwanie, w kPa;
Re = minimalna granica plastyczności w N/mm2 gwarantowana przez normę materiałową;
Rm = minimalna wytrzymałość na rozciąganie w N/mm2 gwarantowana przez normę materiałową
Rmt = rzeczywista wytrzymałość na rozciąganie, w N/mm2;
a = obliczona minimalna grubość ściany cylindrycznego płaszcza, w mm;
b = obliczona minimalna grubość wypukłych dennic, w mm;
D = nominalna średnica zewnętrzna zbiornika, w mm;
R = promień wewnętrzny wypukłej dennicy standardowego zbiornika cylindrycznego, w mm;
r = wewnętrzny promień krzywizny przejścia wypukłej dennicy standardowego zbiornika cylindrycznego, w mm;
H = wysokość zewnętrzna wypukłej części dennicy zbiornika, w mm;
h = wysokość cylindrycznej części wypukłej dennicy, w mm;
L = długość odpornego na naprężenia płaszcza zbiornika, w mm;
A = wartość wydłużenia (procentowa) materiału podstawowego;
V0 = objętość początkowa zbiornika w chwili zwiększenia ciśnienia w próbie na rozerwanie, w dm3;
V = objętość końcowa zbiornika w chwili rozerwania, w dm3;
g = przyspieszenie ziemskie, w m/s2;
c = współczynnik kształtu;
Z = współczynnik osłabienia.
1. WYMAGANIA TECHNICZNE
1.1. Niniejszy załącznik obejmuje następujące cylindry:
LPG-1 Zbiorniki metalowe
LPG-4 Zbiorniki kompozytowe
1.2. Wymiary
We wszystkich przypadkach, gdzie nie podano tolerancji wymiaru, stosuje się ogólne tolerancje według normy EN 22768-1.
1.3. Materiały
1.3.1. Odporny na naprężenia płaszcz zbiornika powinien być wykonany ze stali, zgodnie z normą europejską EN 10120 (jednak dopuszcza się stosowanie innych materiałów pod warunkiem, że zbiornik wykazuje niezmienione właściwości bezpieczeństwa, co musi być potwierdzone przez organy udzielające homologacji typu).
1.3.2. Materiał podstawowy oznacza materiał w stanie sprzed jakiejkolwiek transformacji związanej z procesem produkcyjnym.
1.3.3. Wszystkie części składowe zbiornika oraz wszystkie przyspawane do niego części powinny być wykonane ze wzajemnie zgodnych materiałów.
1.3.4. Materiały dodatkowe (spoiwa) powinny być zgodne z materiałem podstawowym i tworzyć z nim spoiny o właściwościach równoważnych właściwościom określonym dla materiału podstawowego (EN 288-39).
1.3.5. Producent zbiornika ma obowiązek uzyskać i dostarczyć:
a) w przypadku zbiorników metalowych: certyfikaty analizy chemicznej wytopu stali;
b) w przypadku zbiorników kompozytowych: certyfikaty analizy odporności chemicznej związane z próbami wykonanymi zgodnie z wymogami dodatku 6;
c) własności wytrzymałościowe materiału w odniesieniu do stali lub innych materiałów stosowanych do wykonania części pod ciśnieniem.
1.3.6. Organy kontroli powinny mieć możliwość przeprowadzenia niezależnych analiz. Analizy te powinny być wykonane z użyciem próbek pobranych z materiałów dostarczonych do producenta zbiornika lub z użyciem gotowych zbiorników.
1.3.7. Producent ma obowiązek udostępnić organom kontroli wyniki prób wytrzymałościowych i metalurgicznych oraz analizy materiałów podstawowych i dodatkowych wykonane na spoinach, a także dostarczyć opisy metod i procesów spawania, które można uznać za reprezentatywne w odniesieniu do spoin wykonanych w czasie produkcji.
1.4. Temperatura i ciśnienie obliczeniowe
1.4.1. Temperatura obliczeniowa
Robocza temperatura obliczeniowa zbiornika wynosi od - 20 °C do 65 °C. W przypadku skrajnych wartości temperatur roboczych, które wykraczają poza powyższy zakres, stosuje się specjalne warunki badawcze do uzgodnienia z właściwym organem.
1.4.2. Ciśnienie obliczeniowe
Robocze ciśnienie obliczeniowe zbiornika wynosi 3.000 kPa.
1.5. Procedury obróbki cieplnej, tylko w przypadku zbiorników metalowych, prowadzi się zgodnie z na stępującymi wymogami:
1.5.1. Obróbkę cieplną należy przeprowadzić na częściach składowych lub na kompletnym zbiorniku.
1.5.2. Te części zbiornika, które uległy deformacji o ponad 5 % powinny być poddane następującej obróbce cieplnej: wyżarzanie normalizujące (normalizowanie).
1.5.3. Zbiorniki o grubości ścian ≥ 5 mm powinny być poddane następującej obróbce cieplnej:
1.5.3.1. materiały walcowane na gorąco i normalizowane: odprężanie lub normalizowanie;
1.5.3.2. materiały innego typu: normalizowanie.
1.5.4. Producent musi dostarczyć procedurę zastosowaną przy obróbce cieplnej.
1.5.5. Miejscowa obróbka cieplna kompletnego zbiornika jest niedozwolona.
1.6. Obliczenia dotyczące części pod ciśnieniem
1.6.1. Obliczenia dotyczące części pod ciśnieniem w zbiornikach metalowych.
1.6.1.1. Grubość ścianek cylindrycznego płaszcza zbiornika nie może być mniejsza od wartości obliczonej według poniższego wzoru:
1.6.1.1.1. Zbiorniki bez szwu wzdłużnego:
1.6.1.1.2. Zbiorniki ze szwem wzdłużnym:
(i) z = 0,85 jeżeli producent przeprowadza kontrolę radiograficzną na przekroju spoin, w przypadku szwów wzdłużnych na długości 100 mm poza przekrojem spoin, a w przypadku szwów obwodowych na długości 50 mm (25 mm z obu stron spoiny).
Kontrolowany jest w przypadku każdej maszyny jeden zbiornik na początku i jeden na końcu każdej zmiany w produkcji ciągłej.
(ii) z = 1 jeżeli producent przeprowadza wyrywkowo kontrolę radiograficzną na przekroju spoin, w przypadku szwów wzdłużnych na długości 100 mm poza przekrojem spoin, a w przypadku szwów obwodowych na długości 50 mm (25 mm z obu stron spoiny).
Kontrolowanych jest 10 % wytworzonych zbiorników wybieranych wyrywkowo. Jeżeli ww. badania radiograficzne wykażą niedopuszczalne wady określone w pkt 2.4.1.4., należy podjąć wszelkie niezbędne kroki w celu zbadania danej serii produkcyjnej i usunięcia wad.
1.6.1.2. Wymiary i obliczenia dotyczące dennic (patrz rysunki zawarte w dodatku 4 do niniejszego załącznika).
1.6.1.2.1. Dennice zbiornika powinny się składać z jednego elementu, ze stroną wypukłą na zewnątrz, o kształcie torysferycznym lub eliptycznym (przykłady podano w dodatku 5).
1.6.1.2.2. Dennice zbiornika muszą spełniać następujące wymogi:
Dennice torysferyczne
równoczesne ograniczenia:
0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
r ≥ 0,1 D
R≤ D
H ≥ 0,18 D
r≥ 2b
h≥ 4b
h ≤ 0,15 D (nie dotyczy zbiorników na rysunku 2a w dodatku 2 do niniejszego załącznika)
Dennice eliptyczne
równoczesne ograniczenia:
0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
H ≥ 0,18 D
h≥ 4b
h ≤ 0,15 D (nie dotyczy zbiorników na rysunku 2a w dodatku 2 do niniejszego załącznika)
1.6.1.2.3. Minimalna grubość ścianek wypukłych dennic nie może być mniejsza od wartości obliczonej według poniższego wzoru:
Współczynnik kształtu C dla pełnych dennic jest podany w tabeli i na wykresach w dodatku 4 do niniejszego załącznika.
Grubość ścianki cylindrycznej krawędzi dennic nie może być mniejsza ani różnić się o więcej niż 15 % od najmniejszej grubości ścianki płaszcza.
1.6.1.3. Nominalna grubość ścianek części cylindrycznej i wypukłej dennicy nie może w żadnym przypadku być mniej sza niż:
oraz musi wynosić co najmniej 1,5 mm.
1.6.1.4. Płaszcz zbiornika może się składać z jednej, dwóch lub trzech części. Jeżeli płaszcz składa się z dwóch lub trzech części, to szwy wzdłużne łączonych części powinny być przesunięte/obrócone względem siebie o co najmniej dziesięciokrotność grubości ścianek zbiornika (10 a). Dennice muszą być wypukłe oraz wykonane z jednego kawałka materiału.
1.6.2. Obliczenia dotyczące części pod ciśnieniem w zbiornikach kompozytowych
Naprężenia zbiornika oblicza się dla każdego typu zbiornika. Do obliczeń stosuje się ciśnienie obliczeniowe oraz ciśnienie próbne rozrywające. W obliczeniach należy zastosować odpowiednie techniki analityczne w celu ustalenia rozkładu naprężeń w zbiorniku.
1.7. Budowa i wykonanie
1.7.1. Wymagania ogólne
1.7.1.1. Producent powinien wykazać, poprzez dysponowanie odpowiednim systemem kontroli jakości, że posiada i utrzymuje środki i metody produkcji zapewniające zgodność produkowanych zbiorników z wymogami niniejszego załącznika.
1.7.1.2. Producent musi zapewnić, poprzez odpowiedni nadzór, że używane do produkcji zbiorników materiały podstawowe oraz części tłoczone są wolne od wad zagrażających bezpieczeństwu stosowania zbiorników.
1.7.2. Części pod ciśnieniem
1.7.2.1. Producent musi opisać stosowane metody spawania i technologie oraz określić kontrole przeprowadzane podczas produkcji.
1.7.2.2. Wymagania techniczne dotyczące spawania
Spoiny czołowe muszą być wykonane przy użyciu automatycznego procesu spawania.
Spoiny czołowe na płaszczu odpornym na naprężenia nie mogą znajdować się w obrębie zmiany profilu
Spoiny pachwinowe nie mogą pokrywać spoin czołowych oraz muszą być od nich oddalone o co najmniej 10 mm.
Spoiny połączeniowe łączące części ścianek płaszcza zbiornika muszą odpowiadać następującym warunkom (patrz przykładowe rysunki w dodatku 1 do niniejszego załącznika):
szew wzdłużny: ten szew jest wykonany w postaci spoiny czołowej na pełnym przekroju materiału ścianki;
szew obwodowy:
ten szew jest wykonany w postaci spoiny czołowej na pełnym przekroju materiału ścianki. Spoina zakładkowa jest uważana za szczególną formę spoiny czołowej;
spoiny płyty armaturowej lub króćca armaturowego należy wykonać zgodnie z dodatkiem 1, rysunek 3.
Spoina mocująca kołnierz lub podpory do zbiornika powinna być wykonana jako spoina czołowa lub pachwinowa.
Spawane podpory montażowe powinny być przyspawane obwodowo. Spoiny powinny być wystarczająco mocne, aby wytrzymać drgania, hamowanie oraz siły zewnętrzne o wartości co najmniej 30 g we wszystkich kierunkach.
W przypadku spoiny czołowej przemieszczenie krawędziowe nie może wynosić więcej niż jedną piątą grubości ścianki (1/5 a).
1.7.2.3. Kontrola spoin
Producent musi zapewnić, że spoiny charakteryzują się ciągłością przetopu bez odchyłek szwu spawalniczego oraz aby spoiny nie wykazywały wad, które mogłyby zmniejszyć bezpieczeństwo użytkowania zbiornika.
W przypadku zbiorników dwuczęściowych przeprowadza się kontrolę radiograficzną czołowych szwów obwodowych na długości 100 mm, z wyjątkiem spoin odpowiadających spoinom zakładkowym na stronie 1 dodatku 1 do niniejszego załącznika, przy czym kontrolę przeprowadza się przy produkcji ciągłej, na jednym zbiorniku pobranym na początku oraz na jednym pobranym na końcu każdej zmiany, oraz w przypadku przerwy w produkcji trwającej dłużej niż 12 godzin, również na pierwszym zbiorniku poddanym spawaniu.
1.7.2.4. Nieokrągłość
Nieokrągłość cylindrycznego płaszcza zbiornika musi być ograniczona w takim stopniu, aby różnica między największą i najmniejszą średnicą zewnętrzną w tym samym przekroju nie wynosiła więcej niż 1 % średniej z tych średnic.
1.7.3. Osprzęt
1.7.3.1. Podpory muszą być wykonane oraz przymocowane do korpusu zbiornika w sposób uniemożliwiający wystąpienie niebezpiecznych skupień naprężeń oraz zbierania się wody.
1.7.3.2. Podstawa zbiornika musi posiadać wystarczającą wytrzymałość oraz składać się z metalu zgodnego ze stalą, z której wykonano zbiornik. Kształt podstawy musi nadawać zbiornikowi odpowiednią stabilność.
Górna krawędź podstawy butli musi być przyspawana do zbiornika w sposób uniemożliwiający zbieranie się wody oraz przedostawanie się wody pomiędzy podstawę a zbiornik.
1.7.3.3. Na zbiornikach powinny być umieszczone oznaczenia umożliwiające ich prawidłowy montaż.
1.7.3.4. Tabliczki identyfikacyjne, jeżeli występują, muszą być przymocowane do korpusu odpornego na naprężenia w sposób uniemożliwiający ich usunięcie. Należy przy tym użyć wszelkich niezbędnych środków w celu ochrony przed korozją.
1.7.3.5. Zbiornik powinien umożliwiać zamontowanie gazoszczelnej obudowy lub innego rodzaju zabezpieczenia zakrywającego osprzęt zbiornika.
1.7.3.6. Jednakże, podpory mogą być wykonane z dowolnego innego materiału, pod warunkiem, że jego wytrzymałość jest potwierdzona i wyeliminowano niebezpieczeństwo korozji dennicy zbiornika.
1.7.4. Ochrona przeciwpożarowa
1.7.4.1. Egzemplarz zbiornika reprezentatywny dla danego typu zbiornika, z pełnym osprzętem i wszelką dodatkową izolacją lub materiałem ochronnym, poddaje się próbie wrażliwości na zewnętrzny płomień określonej w pkt 2.6. niniejszego załącznika.
2. PRÓBY
W tabeli 1 i 2 poniżej podano zestawienie prób wykonywanych na zbiornikach LPG, zarówno na prototypach, jak i egzemplarzach produkcyjnych, zgodnie z ich rodzajem. Wszystkie próby prowadzone są w temperaturze otoczenia 20 ± 5 °C, chyba że określono inaczej.
Tabela 1
Zestawienie prób wykonywanych na zbiornikach metalowych
| Próba do wykonania | Próby na serii produkcyjnej | Liczba zbiorników poddanych badaniu do celów homologacji typu | Opis próby |
| Próba rozciągania | 1 na serię | 2(1) | Patrz pkt 2.1.2.2. |
| Próba zginania | 1 na serię | 2(1) | Patrz pkt 2.1.2.3. |
| Próba na rozerwanie | 2 | Patrz pkt 2.2. | |
| Próba wodna | Każdy zbiornik | 100 % | Patrz pkt 2.3. |
| Próba wrażliwości na zewnętrzny płomień | 1 | Patrz pkt 2.6. | |
| Kontrola radiograficzna | 1 na serię | 100 % | Patrz pkt 2.4.1. |
| Badanie makroskopowe | 1 na serię | 2(1) | Patrz pkt 2.4.2. |
| Kontrola spoin | 1 na serię | 100 % | Patrz pkt 1.7.2.3. |
| Oględziny części zbiornika | 1 na serię | 100 % | |
| (1) Próbki te można uzyskać z jednego zbiornika | |||
Uwaga 1: Do homologacji typu należy przedstawić 6 zbiorników.
Uwaga 2: W odniesieniu do jednego egzemplarza takiego prototypu należy wyznaczyć objętość zbiornika oraz grubość ścianek każdej części zbiornika.
Tabela 2
Zestawienie prób wykonywanych na zbiornikach kompozytowych
| Próba do wykonania | Próby na serii produkcyjnej | Liczba zbiorników poddanych badaniu do celów homologacji typu | Opis próby |
| Próba na rozerwanie | 1 na serię | 3 | Patrz pkt 2.2. |
| Próba wodna | Każdy zbiornik | Wszystkie zbiorniki | Patrz pkt 2.3. |
| Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia | 1 na 5 serii | 3 | Patrz pkt 2.3.6.1. |
| Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w podwyższonej temperaturze | 1 | Patrz pkt 2.3.6.2. | |
| Próba szczelności zewnętrznej | 1 | Patrz pkt 2.3.6.3. | |
| Próba przepuszczalności | 1 | Patrz pkt 2.3.6.4. | |
| Próba cyklu gazowego LPG | 1 | Patrz pkt 2.3.6.5. | |
| Próba pełzania w podwyższonej temperaturze | 1 | Patrz pkt 2.3.6.6. | |
| Próba wrażliwości na zewnętrzny płomień | 1 | Patrz pkt 2.6. | |
| Próba udarności | 1 | Patrz pkt 2.7. | |
| Próba zrzutowa | 1 | Patrz pkt 2.8. | |
| Próba wytrzymałości na skręcanie | 1 | Patrz pkt 2.9. | |
| Próba w środowisku kwaśnym | 1 | Patrz pkt 2.10. | |
| Próba odporności na promieniowanie nadfioletowe | 1 | Patrz pkt 2.11. |
2.1. Próby wytrzymałościowe
2.1.1. Wymagania ogólne
2.1.1.1. Częstotliwość prób wytrzymałościowych
2.1.1.1.1. Częstotliwość prób dla zbiorników metalowych jest następująca: 1 zbiornik z każdej serii w czasie produkcji oraz do celów badań homologacyjnych typu, patrz tabela 1.
Próbki inne niż płaskie należy spłaszczyć na zimno.
Ze wszystkich próbek ze spoinami zdejmuje się nadwyżkę spoiny za pomocą obróbki skrawaniem.
Zbiorniki metalowe należy poddać próbom podanym w tabeli 1.
Próbki ze zbiorników zawierających tylko jeden szew obwodowy (dwie części) należy pobrać z miejsc pokazanych na rysunku 1 w dodatku 2.
Próbki ze zbiorników zawierających szwy wzdłużne i obwodowe (trzy lub więcej części) należy pobrać z miejsc pokazanych na rysunku 2 w dodatku 2.
2.1.1.1.2. Częstotliwość prób dla zbiorników kompozytowych jest następująca:
a) W czasie produkcji: 1 zbiornik z każdej serii
b) Do celów badań homologacyjnych typu, patrz tabela 2
2.1.1.2. Wszystkie próby wytrzymałościowe na sprawdzenie własności metalu podstawowego oraz spoin na odpornym na naprężenia płaszczu zbiornika wykonuje się na próbkach pobieranych z gotowych zbiorników.
2.1.2. Rodzaje prób i ocena wyników
2.1.2.1. Każdy pobrany zbiornik poddaje się następującym próbom:
2.1.2.1.1. W przypadku zbiorników zawierających szwy wzdłużne i obwodowe (trzy części) na próbkach pobranych z miejsc pokazanych na rysunku 1 w dodatku 2 do niniejszego załącznika:
a) Jedna próba rozciągania materiału podstawowego w kierunku wzdłużnym (jeżeli nie jest to możliwe, w kierunku obwodowym);
b) Jedna próba rozciągania materiału podstawowego dna;
c) Jedna próba rozciągania prostopadle do szwu wzdłużnego;
d) Jedna próba rozciągania prostopadle do szwu obwodowego;
e) Jedna próba rozciągania na szwie wzdłużnym, rozciągana powierzchnia wewnętrzna;
f) Jedna próba rozciągania na szwie wzdłużnym, rozciągana powierzchnia zewnętrzna;
g) Jedna próba zginania na szwie obwodowym, rozciągana powierzchnia wewnętrzna;
h) Jedna próba zginania na szwie obwodowym, rozciągana powierzchnia zewnętrzna; oraz
i) Jedno badanie makroskopowe przekroju spawania;
(ml, m2) Co najmniej dwa badania makroskopowe przekrojów przez spoiny łączące płytę armaturową ze zbiornikiem w przypadku zaworów montowanych na ścianie bocznej, o których to badaniach jest mowa w pkt 2.4.2. poniżej.
2.1.2.1.2. W przypadku zbiorników zawierających jedynie szwy obwodowe (dwie części) na próbkach pobranych z miejsc pokazanych na rysunku 2a i 2b w dodatku 2 do niniejszego załącznika:
Odpowiednie próby podano w pkt 2.1.2.1.1. powyżej, z wyjątkiem (c), (e) i (f), których nie stosuje się. Próbkę do próby rozciągania materiału podstawowego pobiera się z (a) lub (b) zgodnie z pkt 2.1.2.1.1. powyżej.
2.1.2.1.3. Niewystarczająco płaskie próbki powinny być spłaszczone za pomocą prasowania na zimno.
2.1.2.1.4. Ze wszystkich próbek ze spoinami zdejmuje się nadwyżkę spoiny za pomocą obróbki skrawaniem.
2.1.2.2. Próba rozciągania
2.1.2.2.1. Próba rozciągania metalu podstawowego
2.1.2.2.1.1. Próba rozciągania powinna być wykonana zgodnie z normami europejskimi EN 876, EN 895 oraz EN 10002-1.
2.1.2.2.1.2. Uzyskane wartości granicy plastyczności, wytrzymałości na rozciąganie oraz wydłużenia po zerwaniu próbki muszą być zgodne z właściwościami metalu wymaganymi na podstawie pkt 1.3. niniejszego załącznika.
2.1.2.2.2. Próba rozciągania na spoinach
2.1.2.2.2.1. Próba rozciągania prostopadle do spoiny powinna być wykonana na próbce, której przekrój poprzeczny na długości 15 mm z obu stron spoiny jest zmniejszony do 25 mm szerokości, jak na rysunku 2 w dodatku 3 do niniejszego załącznika.
Poza granicą takiego obszaru środkowego, szerokość próbki powinna się zwiększać progresywnie.
2.1.2.2.2.2. Uzyskana wartość wytrzymałości na rozciąganie powinna spełniać minimalne wymogi określone w EN 10120.
2.1.2.3. Próba zginania
2.1.2.3.1. Próba zginania powinna być wykonana zgodnie z normami ISO 7438:2000 i ISO 7799:2000 oraz normą europejską EN 910 w przypadku części spawanych. Próby zginania wykonuje się poprzez rozciąganie powierzchni wewnętrznej i powierzchni zewnętrznej.
2.1.2.3.2. Próbka nie może popękać podczas zginania wokół trzpienia, o ile odległość pomiędzy wewnętrznymi jej końcami jest nie większa niż średnica trzpienia + 3a (patrz rysunek 1 w dodatku 3 do niniejszego załącznika).
2.1.2.3.3. Stosunek (n) średnicy trzpienia do grubości próbki nie może przekraczać wartości wyszczególnionych w poniższej tabeli:
| Rzeczywista wytrzymałość na rozciąganie Rt w (N/mm2) | Wartość (n) |
| do 440 włącznie | 2 |
| więcej niż 440 i do 520 włącznie | 3 |
| więcej niż 520 | 4 |
2.1.2.4. Powtórzenie próby rozciągania i zginania.
2.1.2.4.1. W przypadku próby rozciągania i zginania dopuszcza się powtórzenie próby. Powtórną próbę wykonuje się na dwóch próbkach pobranych z tego samego zbiornika.
Jeżeli wyniki powyższych prób okażą się zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.
Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.2. Próba na rozerwanie pod ciśnieniem hydraulicznym
2.2.1. Warunki badania
Zbiorniki poddane tej próbie muszą być opatrzone napisami, które umieszcza się na częściach zbiornika pracujących pod ciśnieniem,
2.2.1.1. Próba na rozerwanie pod ciśnieniem hydraulicznym powinna być wykonana z użyciem sprzętu, który umożliwia równomierny wzrost ciśnienia aż do momentu rozerwania zbiornika i rejestruje zmianę ciśnienia w czasie. Maksymalne natężenie przepływu podczas próby nie może przekraczać 3 % pojemności zbiornika na minutę.
2.2.2. Interpretacja wyników
2.2.2.1. Kryteria interpretacji wyników próby na rozerwanie są następujące:
2.2.2.1.1. Objętościowe rozszerzanie się zbiornika metalowego; które jest równe: objętości wody zużytej od chwili rozpoczęcia wzrostu ciśnienia do chwili rozerwania zbiornika;
2.2.2.1.2. Badanie rozdarcia i kształtu jego krawędzi;
2.2.2.1.3. Ciśnienie rozrywające.
2.2.3. Warunki uznania próby
2.2.3.1. Zmierzone ciśnienie rozrywające (Pr) nie może w żadnym przypadku być niższe niż 2,25 × 3.000 = 6.750 kPa.
2.2.3.2. Właściwa zmiana objętości zbiornika metalowego w chwili rozerwania nie może być mniejsza niż: 20 % jeżeli długość zbiornika metalowego jest większa niż jego średnica;
17 % jeżeli długość zbiornika metalowego jest równa lub mniejsza niż jego średnica.
8 % w przypadku specjalnych zbiorników metalowych przedstawionych w dodatku 5, na stronie 1, rysunki A, B i C.
2.2.3.3. Próba na rozerwanie nie może spowodować żadnej fragmentacji zbiornika.
2.2.3.3.1. Główne rozdarcie nie może wykazywać kruchości, tzn. krawędzie rozdarcia nie mogą przebiegać promieniowo, powinny być pod kątem w stosunku do płaszczyzny średnicy oraz powinny wykazywać przewężenie na całej grubości.
2.2.3.3.2. W przypadku zbiorników metalowych, rozdarcie nie może wskazywać na wadę naturalną metalu. Spoina musi wykazywać wytrzymałość co najmniej taką samą lub najlepiej wyższą niż metal wyjściowy.
W przypadku zbiorników kompozytowych, rozdarcie nie może wskazywać na wady struktury.
2.2.3.4. Powtórzenie próby na rozerwanie
Dopuszcza się powtórzenie próby na rozerwanie. Powtórna próba na rozerwanie powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.
Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.3. Próba wodna
2.3.1. Zbiorniki reprezentatywne dla typu zbiornika przedstawionego do homologacji (bez osprzętu i z zamkniętymi otworami wylotowymi) powinny wytrzymywać wewnętrzne ciśnienie hydrauliczne wynoszące 3.000 kPa bez występowania żadnych nieszczelności ani trwałego odkształcenia, zgodnie z poniższymi wymogami:
2.3.2. Ciśnienie wody w zbiorniku powinno wzrastać w sposób równomierny do osiągnięcia ciśnienia próbnego wynoszącego 3.000 kPa.
2.3.3. Zbiornik należy utrzymywać pod działaniem ciśnienia próbnego na tyle długo, aby można było ustalić, że ciśnienie nie spada oraz potwierdzić szczelność zbiornika.
2.3.4. Po wykonaniu próby zbiornik nie może wykazywać żadnego trwałego odkształcenia.
2.3.5. Każdy zbadany zbiornik, który nie przeszedł pozytywnie próby należy odrzucić.
2.3.6. Dodatkowe próby wodne dla zbiorników kompozytowych
2.3.6.1. Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia
2.3.6.1.1. Procedura badawcza
Gotowy zbiornik poddaje się cyklom zmiany ciśnienia, maksymalnie 20.000 cykli, zgodnie z następującą procedurą:
a) napełnić badany zbiornik niekorozyjnym płynem, takim jak olej, woda niekorozyjna lub glikol;
b) zmieniać cyklicznie ciśnienie w zbiorniku od wartości nie większej niż 300 kPa do wartości nie mniejszej niż 3.000 kPa w tempie nie większym niż 10 cykli na minutę.
Powyższy cykl należy wykonać co najmniej 10.000 razy i powtarzać do 20.000 razy, chyba że pojawi się przeciek przed pęknięciem;
c) należy zanotować liczbę cykli do pojawienia się uszkodzenia oraz miejsce i opis rozpoczęcia uszkodzenia.
2.3.6.1.2. Interpretacja wyników
Przed osiągnięciem 10.000 cykli zbiornik nie może ulec uszkodzeniu ani wykazywać żadnych nieszczelności. Po ukończeniu 10.000 cykli zbiornik może wykazywać przeciek przed pęknięciem.
2.3.6.1.3. Powtórzenie próby
Dopuszcza się powtórzenie próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia.
Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.
Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.3.6.2. Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w podwyższonej temperaturze
2.3.6.2.1. Procedura badawcza
Gotowe zbiorniki poddaje się cyklom zmiany ciśnienia, przy czym zbiorniki nie mogą wykazywać żadnych pęknięć, nieszczelności ani rozmotywania włókien, w sposób następujący:
a) Napełnić badany zbiornik niekorozyjnym płynem, takim jak olej, woda niekorozyjna lub glikol;
b) Klimatyzować przez 48 godzin pod ciśnieniem 0 kPa, w temperaturze 65 °C i przy wilgotności względnej 95 % lub wyższej.
c) Zwiększać ciśnienie hydrostatycznie przez 3.600 cykli, nie więcej niż 10 cykli na minutę, od wartości nie większej niż 300 kPa do wartości nie mniejszej niż 3.000 kPa, w temperaturze 65 °C i wilgotności 95 %;
Po cyklicznych zmianach ciśnienia w podwyższonej temperaturze zbiorniki poddaje się próbie szczelności zewnętrznej, a następnie próbie zwiększania ciśnienia hydrostatycznego do rozerwania próbki zgodnie z procedurą próby na rozerwanie.
2.3.6.2.2. Interpretacja wyników
Zbiornik musi spełniać wymogi dotyczące próby szczelności zewnętrznej określone w pkt 2.3.6.3. Zbiornik powinien osiągnąć minimalne ciśnienie rozrywające równe 85 % wartości ciśnienia rozrywającego.
2.3.6.2.3. Powtórzenie próby
Dopuszcza się powtórzenie próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w podwyższonej temperaturze.
Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.
Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.3.6.3. Próba szczelności zewnętrznej
2.3.6.3.1. Procedura badawcza
Zbiornik pod ciśnieniem 3.000 kPa należy zanurzyć w wodzie mydlanej w celu wykrycia nieszczelności (próba pęcherzykowa).
2.3.6.3.2. Interpretacja wyników
Zbiornik nie może wykazywać żadnych nieszczelności.
2.3.6.3.3. Powtórzenie próby
Dopuszcza się powtórzenie próby szczelności zewnętrznej.
Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się. Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.3.6.4. Próba przepuszczalności
2.3.6.4.1. Procedura badawcza
Wszystkie próby wykonuje się w temperaturze 40 °C na zbiorniku napełnionym handlowym propanem do 80 % pojemności wodnej zbiornika.
Próbę prowadzi się przez co najmniej 8 tygodni do zaobserwowania ustalonej przepuszczalności struktury trwającej co najmniej 500 godzin.
Następnie mierzy się szybkość utraty masy zbiornika.
Należy sporządzić wykres zmiany masy w funkcji liczby dni.
2.3.6.4.2. Interpretacja wyników Szybkość utraty masy powinna być mniejsza niż 0,15 g/godz.
2.3.6.4.3. Powtórzenie próby
Dopuszcza się powtórzenie próby przepuszczalności.
Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się. Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.3.6.5. Próba cyklu gazowego LPG
2.3.6.5.1. Procedura badawcza
Zbiornik po zaliczeniu próby przepuszczalności poddaje się próbie odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia zgodnie z wymogami pkt 2.3.6.1. niniejszego załącznika.
Zbiornik przecina się i następnie sprawdza stan powierzchni kontaktu wewnętrznej wykładziny uszczelniającej (dętki) z króćcem wyjściowym.
2.3.6.5.2. Interpretacja wyników
Zbiornik powinien spełniać wymogi próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia.
Inspekcja stanu powierzchni kontaktu wewnętrznej wykładziny uszczelniającej (dętki) z króćcem wyjściowym zbiornika nie może wykazywać oznak pogorszenia stanu, takich jak pęknięcia zmęczeniowe lub wyładowania elektrostatyczne.
2.3.6.5.3. Powtórzenie próby
Dopuszcza się powtórzenie próby cyklu gazowego LPG.
Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.
Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.3.6.6. Próba pełzania w podwyższonej temperaturze
2.3.6.6.1. Przepisy ogólne
Niniejszą próbę wykonuje się tylko na zbiornikach kompozytowych z osnową polimerową (żywiczną) o temperaturze zeszklenia (TG) niższej od temperatury obliczeniowej + 50 °C.
2.3.6.6.2. Procedura badawcza
Jeden gotowy zbiornik poddaje się następującej próbie:
a) Zwiększyć ciśnienie w zbiorniku do 3000 kPa i utrzymywać w temperaturze określonej według tabeli na podstawie czasu trwania próby:
Tabela 3
Temperatura próbna w zależności od czasu trwania próby pełzania w podwyższonej temperaturze
| T (°C) | Długość ekspozycji (godz.) |
| 100 | 200 |
| 95 | 350 |
| 90 | 600 |
| 85 | 1.000 |
| 80 | 1.800 |
| 75 | 3.200 |
| 70 | 5.900 |
| 65 | 11.000 |
| 60 | 21.000 |
b) Zbiornik poddaje się następnie próbie szczelności zewnętrznej.
2.3.6.6.3. Interpretacja wyników
Maksymalne dopuszczalne zwiększenie objętości wynosi 5 %. Zbiornik powinien spełniać wymogi próby szczelności zewnętrznej określonej w pkt 2.4.3. niniejszego załącznika oraz próby na rozerwanie określonej w pkt 2.2. niniejszego załącznika.
2.3.6.6.4. Powtórzenie próby
Dopuszcza się powtórzenie próby pełzania w podwyższonej temperaturze.
Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.
Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.4. Badania nieniszczące
2.4.1. Kontrola radiograficzna
2.4.1.1. Spoiny poddaje się kontroli radiograficznej zgodnie ze specyfikacją ISO R 1106, klasyfikacja B.
2.4.1.2. W przypadku pręcikowego wskaźnika jakości obrazu, najmniejsza średnica widocznego pręcika nie może być większa niż 0,10 mm.
W przypadku schodkowo-otworkowego wskaźnika jakości obrazu, średnica najmniejszego widocznego otworka nie może być większa niż 0,25 mm.
2.4.1.3. Radiogramy spoin powinny być oceniane na podstawie oryginalnych błon zgodnie z praktyką zalecaną w normie ISO 2504, pkt 6.
2.4.1.4. Następujące wady (niezgodności spawalnicze) są niedopuszczalne: Pęknięcia, niewłaściwe spoiny lub niepełny przetop spoiny.
2.4.1.4.1. W przypadku grubości ścianek zbiornika ≥ 4 mm, następujące niezgodności uważa się za dopuszczalne:
Pustki gazowe nie większe niż a/4 mm;
Pustki gazowe większe niż a/4 mm, ale nie większe niż a/3 mm, znajdujące się w odległości większej niż 25 mm od innej pustki gazowej większej niż a/4 mm, ale nie większej niż a/3 mm;
Pęcherz podłużny lub łańcuch pęcherzy, jeżeli długość wady (na długości spoiny 12a) jest nie większa niż 6 mm;
Pustki gazowe na każdym odcinku spoiny równym 100 mm, jeżeli powierzchnia całkowita wady jest nie większa niż 2a mm2.
2.4.1.4.2. W przypadku grubości ścianek zbiornika < 4 mm, następujące niezgodności uważa się za dopuszczalne:
Pustki gazowe nie większe niż a/2 mm;
Pustki gazowe większe niż a/2 mm, ale nie większe niż a/1,5 mm, znajdujące się w odległości większej niż 25 mm od innej pustki gazowej większej niż a/2 mm, ale nie większej niż a/1,5 mm;
Pęcherz podłużny lub łańcuch pęcherzy, jeżeli długość wady (na długości spoiny 12a) jest nie większa niż 6 mm;
Pustki gazowe na każdym odcinku spoiny równym 100 mm, jeżeli powierzchnia całkowita wady jest nie większa niż 2a mm2.
2.4.2. Badanie makroskopowe
Badanie makroskopowe pełnego przekroju poprzecznego spoiny nie może wykazywać przyklejeń (braku wtopienia) na powierzchni wytrawionej kwasem podczas przygotowania do badania oraz nie może wykazywać żadnych wad budowy, znaczących wtrąceń ani innych wad.
W przypadku wątpliwości, podejrzany obszar należy zbadać mikroskopowo.
2.5. Oględziny zewnętrznej powierzchni spoiny na zbiornikach metalowych
2.5.1. Oględziny przeprowadza się po wykonaniu spoiny.
Powierzchnia spawana poddawana oględzinom powinna być dobrze oświetlona i oczyszczona z tłuszczu, brudu, pozostałości żużla oraz wszelkich powłok ochronnych.
2.5.2. Wtop metalu dodatkowego i metalu podstawowego musi być gładki i pozbawiony podtopień. Na powierzchni spawanej i powierzchniach sąsiadujących nie mogą występować pęknięcia, naderwania powierzchni ani obszary porowate. Powierzchnia spoiny musi być równomierna i gładka. W przypadku spoiny czołowej, nadmierna grubość nie może przekroczyć 1/4 szerokości spoiny.
2.6. Próba wrażliwości na zewnętrzny płomień
2.6.1. Przepisy ogólne
Celem próby wrażliwości na zewnętrzny płomień jest wykazanie, że zbiornik ze swoim systemem ochrony przeciwpożarowej, określonym w projekcie, nie ulegnie rozerwaniu w czasie badania w określonych warunkach ogniowych. Producent powinien dostarczyć opis działania kompletnego systemu ochrony przeciwpożarowej, w tym odprowadzania gazu do wartości ciśnienia atmosferycznego. Wymagania niniejszej próby uważa się za spełnione w stosunku do każdego zbiornika, który posiada następujące cechy wspólne ze zbiornikiem macierzystym:
a) ten sam posiadacz homologacji typu,
b) taki sam kształt (cylindryczny, specjalny),
c) taki sam materiał,
d) taka sama lub większa grubość ścianek,
e) taka sama lub mniejsza średnica (zbiornik cylindryczny),
f) taka sama lub mniejsza wysokość (zbiornik o kształcie specjalnym),
g) taka sama lub mniejsza powierzchnia zewnętrzna,
h) taka sama konfiguracja osprzętu zbiornika(1).
2.6.2. Przygotowanie zbiornika
a) Zbiornik należy ustawić w położeniu określonym przez producenta tak, aby dno zbiornika znajdowało się na wysokości ok. 100 mm powyżej źródła ognia.
b) Należy zastosować odpowiednie osłony w celu ochrony termicznego zaworu bezpieczeństwa (FZB), jeżeli występuje, przed uderzeniem płomienia. Osłona nie może bezpośrednio stykać się z termicznym zaworem bezpieczeństwa (FZB).
c) Jeżeli jakikolwiek zawór, element osprzętu lub przewód niebędący częścią systemu ochrony przewidzianego dla danego zbiornika ulegnie uszkodzeniu podczas próby, to wyniki danej próby unieważnia się.
d) Zbiorniki o długości mniejszej niż 1,65 m: Środek zbiornika powinien się znajdować nad środkiem źródła ognia.
Zbiorniki o długości równej lub większej niż 1,65 m: Jeżeli zbiornik jest wyposażony w urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa po jednej stronie, to źródło ognia będzie się zaczynać po przeciwnej stronie zbiornika. Jeżeli zbiornik jest wyposażony w urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa po obu stronach lub w więcej niż jednym miejscu wzdłuż zbiornika, to środek źródła ognia będzie położony w połowie odcinka pomiędzy tymi urządzeniami spełniającymi funkcję zaworu bezpieczeństwa, które są najbardziej od siebie oddalone w poziomie.
2.6.3. Źródło ognia
Jednorodne źródło ognia o długości 1,65 m powinno zapewnić bezpośrednie uderzenie płomienia na powierzchni zbiornika na całej jego średnicy.
Źródło ognia może wykorzystywać dowolne paliwo, pod warunkiem, że będzie dostarczać jednorodne ciepło w ilości wystarczającej do utrzymania zadanej temperatury próbnej do chwili odprowadzenia gazu ze zbiornika. Układ źródła ognia należy opisać w wystarczająco szczegółowy sposób, aby zapewnić odtwarzalność szybkości dostarczania ciepła do zbiornika. Wszelkie uszkodzenia lub niezgodności w pracy źródła ognia w czasie trwania próby unieważniają wyniki danej próby.
2.6.4. Pomiar temperatury i ciśnienia
Podczas próby wrażliwości na zewnętrzny płomień wykonuje się następujące pomiary:
a) Temperatura ognia bezpośrednio pod zbiornikiem, wzdłuż dna zbiornika, w co najmniej dwóch miejscach oddalonych od siebie o nie więcej niż 0,75 m;
b) Temperatura ścianki na dole zbiornika (dno);
c) Temperatura ścianki w promieniu 25 mm od urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa;
d) Temperatura ścianki na górze zbiornika, w środku źródła ognia;
e) Ciśnienie wewnątrz zbiornika.
W celu ochrony termoelementów przed bezpośrednim uderzeniem płomienia należy zastosować metalową osłonę lub umieścić termoelementy w metalowych blokach mniejszych niż 25 mm2. W czasie trwania próby, temperaturę termoelementów i ciśnienie w zbiorniku należy mierzyć co 2 sekundy lub częściej.
2.6.5. Ogólne wymogi dotyczące próby
a) Zbiornik powinien być napełniony LPG (paliwo handlowe) do 80 % swojej objętości i poddany badaniu w pozycji poziomej pod ciśnieniem pracy;
b) Niezwłocznie po zapłonie powinno nastąpić uderzenie płomienia na powierzchnię zbiornika, na długości 1,65 m źródła ognia, w poprzek zbiornika;
c) W ciągu 5 minut od zapłonu, co najmniej jeden termoelement powinien wskazać temperaturę ognia bezpośrednio pod zbiornikiem wynoszącą co najmniej 590 °C. Taką temperaturę należy utrzymywać do końca trwania próby, to jest do ustąpienia nadciśnienia w zbiorniku;
d) Na surowość warunków próby nie mogą wpływać warunki otoczenia (np. deszcz, umiarkowany/silny wiatr itp.).
2.6.6. Wyniki próby:
a) Rozerwanie zbiornika unieważnia wyniki próby.
b) Wystąpienie w czasie trwania próby ciśnienia wynoszącego więcej niż 3.700 kPa, tj. 136 % ustalonego ciśnienia zadziałania nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa (2.700 kPa), powoduje unieważnienie wyników danej próby.
Wystąpienie ciśnienia wynoszącego od 3.000 do 3.700 kPa powoduje unieważnienie wyników danej próby tylko w przypadku zaobserwowania widocznego odkształcenia plastycznego.
c) Jeżeli działanie systemu ochrony jest niezgodne ze specyfikacją producenta i prowadzi do osłabienia warunków próby, to wyniki danej próby unieważnia się.
d) W przypadku zbiornika kompozytowego, uwalnianie LPG przez powierzchnię jest dopuszczalne w przypadku uwalniania kontrolowanego. Uwolnienie LPG w stanie lotnym w ciągu 2 minut od rozpoczęcia próby lub uwalnianie z szybkością większą niż 30 litrów na minutę powoduje unieważnienie wyników danej próby.
e) Wyniki próby powinny być przedstawione w postaci zestawienia wyników i zawierać obowiązkowo dla każdego zbiornika następujące dane:
- Opis konfiguracji zbiornika.
- Fotografia sposobu ustawienia zbiornika i FZB.
- Zastosowana metoda, w tym przedziały czasowe pomiędzy pomiarami.
- Czas, jaki upłynął od zapłonu ognia do rozpoczęcia odprowadzania LPG, oraz ciśnienie rzeczywiste.
- Czas do chwili osiągnięcia ciśnienia atmosferycznego.
- Wykresy ciśnienia i temperatury.
2.7. Próba udarności
2.7.1. Przepisy ogólne
Według uznania producenta, wszystkie próby udarności mogą być wykonane na jednym zbiorniku lub każda próba na innym.
2.7.2. Procedura badawcza
Do celów niniejszej próby, jako ośrodek płynny stosuje się mieszaninę wody/glikolu lub inną ciecz o niskiej temperaturze krzepnięcia, która nie ma wpływu na właściwości materiału zbiornika.
Zbiornik napełniony ośrodkiem płynnym do masy równej masie zbiornika napełnionego LPG do 80 %, przy masie wzorcowej 0,568 kg/l, umieszcza się równolegle do osi wzdłużnej (osi x na rysunku 1) pojazdu, w którym ma być zamontowany, przy prędkości V równej 50 km/godz., naprzeciwko litego klina zamocowanego poziomo i prostopadle do kierunku ruchu zbiornika.
Klin powinien być zamontowany tak, aby środek ciężkości (c.g.) zbiornika uderzał w środek klina.
Klin powinien być pod kątem α 90°. Punkt uderzenia powinien być zaokrąglony, o maksymalnym promieniu 2,5 mm. Długość klina L powinna być co najmniej równa szerokości zbiornika w odniesieniu do ruchu zbiornika podczas próby. Wysokość klina H powinna wynosić co najmniej 600 milimetrów
Rysunek 1
opis przebiegu próby udarności
Jeżeli zbiornik w pojeździe można zainstalować w kilku różnych pozycjach, to należy przeprowadzić próbę dla każdej z tych pozycji.
Po wykonaniu powyższej próby, zbiornik poddaje się próbie szczelności zewnętrznej określonej w pkt 2.3.6.3. niniejszego załącznika.
2.7.3. Interpretacja wyników
Zbiornik powinien spełniać wymogi próby szczelności zewnętrznej określone w pkt 2.3.6.3. niniejszego załącznika.
2.7.4. Powtórzenie próby
Dopuszcza się powtórzenie próby udarności.
Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.
Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.8. Próba zrzutowa
2.8.1. Procedura badawcza
Jeden gotowy zbiornik poddaje się próbie zrzutowej w temperaturze otoczenia, bez nadciśnienia wewnątrz zbiornika i bez zamocowanych zaworów. Zbiorniki powinny być zrzucane na gładką, poziomą betonową płytę lub podłogę.
Wysokość zrzutu (Hd) powinna wynosić 2 m (mierzona do najniższego punktu zbiornika).
Ten sam pusty zbiornik należy zrzucić:
- w położeniu poziomym,
- pionowo z każdego końca,
- pod kątem 45°.
Po wykonaniu próby zrzutowej, zbiorniki poddaje się próbie odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia zgodnie z wymogami określonymi w pkt 2.3.6.1. niniejszego załącznika.
2.8.2. Interpretacja wyników
Zbiorniki powinny spełniać wymogi próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia zgodnie z wymogami określonymi w pkt 2.3.6.1. niniejszego załącznika.
2.8.3. Powtórzenie próby
Dopuszcza się powtórzenie próby zrzutowej.
Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.
Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.9. Próba wytrzymałości na skręcanie
2.9.1. Procedura badawcza
Korpus zbiornika zostaje unieruchomiony w sposób uniemożliwiający rotację. Następnie do zbiornika przykłada się moment obrotowy 2 razy większy od momentu dokręcania zaworu lub urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa (FZB) określonego przez producenta, z obu końców zbiornika, najpierw w kierunku wkręcania śruby, następnie w przeciwnym i ponownie w kierunku wkręcania.
Następnie zbiornik poddaje się próbie szczelności zewnętrznej zgodnie z wymogami określonymi w pkt 2.3.6.3 niniejszego załącznika.
2.9.2. Interpretacja wyników
Zbiornik powinien spełniać wymogi próby szczelności zewnętrznej określone w pkt 2.3.6.3. niniejszego załącznika.
2.9.3. Powtórzenie próby
Dopuszcza się powtórzenie próby wytrzymałości na skręcanie.
Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.
Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.10. Próba w środowisku kwaśnym
2.10.1. Procedura badawcza
Gotowy zbiornik pod ciśnieniem 3.000 kPa poddaje się przez okres 100 godzin działaniu 30 % roztworu kwasu siarkowego (kwas akumulatorowy o ciężarze właściwym 1,219). W czasie trwania próby, co najmniej 20 % całkowitej powierzchni zbiornika musi być pokryte roztworem kwasu siarkowego.
Następnie zbiornik poddaje się próbie na rozerwanie określonej w pkt 2.2. niniejszego załącznika.
2.10.2. Interpretacja wyników
Zmierzone ciśnienie rozrywające powinno wynosić co najmniej 85 % ciśnienia rozrywającego zbiornika.
2.10.3. Powtórzenie próby
Dopuszcza się powtórzenie próby w środowisku kwaśnym.
Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.
Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
2.11. Próba odporności na promieniowanie nadfioletowe (UV)
2.11.1. Procedura badawcza
Jeżeli zbiornik jest wystawiony na bezpośrednie działanie światła słonecznego (również za szkłem), promieniowanie nadfioletowe (UV) może uszkadzać materiały polimerowe. Z tego względu, producent ma obowiązek wykazać, że materiał warstwy zewnętrznej jest w stanie wytrzymać działanie promieniowania nadfioletowego przez okres użytkowania wynoszący 20 lat.
a) Jeżeli warstwa zewnętrzna spełnia funkcję mechaniczną (nośną), to zbiornik należy poddać próbie na rozerwanie zgodnie z wymogami pkt 2.2. niniejszego załącznika, po ekspozycji na reprezentatywne promieniowanie nadfioletowe;
b) Jeżeli warstwa zewnętrzna spełnia funkcję ochronną, to producent ma obowiązek wykazać, że powłoka zachowuje integralność przez okres 20 lat, w celu zapewnienia ochrony leżących pod nią warstw strukturalnych przed reprezentatywnym promieniowaniem nadfioletowym.
2.11.2. Interpretacja wyników
Jeżeli warstwa zewnętrzna spełnia funkcję mechaniczną, to zbiornik powinien spełniać wymogi próby na rozerwanie określone w pkt 2.2. niniejszego załącznika.
2.11.3. Powtórzenie próby
Dopuszcza się powtórzenie próby odporności na promieniowanie nadfioletowe.
Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.
Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.
Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.
______
(1) Dopuszcza się zamontowanie dodatkowego osprzętu, modyfikacje i rozszerzenie zakresu osprzętu zbiornika bez konieczności ponownych badań, jeżeli powiadomione służby administracyjne, które udzieliły homologacji zbiornika, uznają za mało prawdopodobne, aby dokonane zmiany miały istotne negatywne skutki. Służby administracyjne mogą zażądać dodatkowego sprawozdania z badań przeprowadzonych przez odpowiedzialne służby techniczne. Zbiornik i konfiguracje osprzętu zbiornika są określone w dodatku 1 do załącznika 2B.
ZAŁĄCZNIK 15
PROCEDURY BADAWCZE
PROCEDURY BADAWCZE
1.1. Elementy instalacji zasilania LPG do stosowania w pojazdach podlegają klasyfikacji pod względem maksymalnego ciśnienia roboczego i funkcji, zgodnie z postanowieniami rozdziału 2 niniejszego regulaminu.
1.2. Klasyfikacja danego elementu decyduje o tym, jakie badania są wymagane do celów homologacji typu elementów lub części składowych elementów.
2. Odpowiednie procedury badawcze
W tabeli 1 przedstawiono odpowiednie procedury badawcze w zależności od klasyfikacji elementu.
Tabela 1
| Badanie | Klasa 1 | Klasa 2(A) | Klasa 3 | Pkt |
| Próba ciśnieniowa | x | x | x | 4. |
| Szczelność zewnętrzna | x | x | x | 5. |
| Podwyższona temperatura | x | x | x | 6. |
| Obniżona temperatura | x | x | x | 7. |
| Szczelność gniazda | x | x | 8. | |
| Wytrzymałość zmęczeniowa/Test funkcjonalny | x | x | 9. | |
| Test działania | x | 10. | ||
| Zgodność z LPG | x | x | x | 11. |
| Odporność na korozję | x | x | x | 12. |
| Odporność na suche gorąco | x | x | 13. | |
| Starzenie ozonowe | x | x | 14. | |
| Pełzanie | x | x | 15. | |
| Cykl temperaturowy | x | x | 16. | |
| Zgodność z czynnikiem wymiany ciepła | x |
3. Wymagania ogólne
3.1. Do prób szczelności należy stosować gaz pod ciśnieniem, na przykład powietrze lub azot.
3.2. Do hydrostatycznej próby wytrzymałości można zastosować wodę lub inny płyn w celu uzyskania odpowiedniej wartości ciśnienia.
3.3. Wszystkie wartości uzyskane w badaniach powinny zawierać identyfikację ośrodka użytego w badaniu, jeżeli występuje.
3.4. Czas trwania próby szczelności i hydrostatycznej próby wytrzymałości nie może być krótszy niż 1 minuta.
3.5. Wszystkie badania należy wykonywać w temperaturze pokojowej wynoszącej 20 ± 5 °C, o ile nie podano inaczej.
4. Hydrauliczna próba ciśnieniowa
Element zawierający LPG powinien wytrzymać bez żadnych widocznych oznak pęknięć lub trwałego odkształcenia hydrauliczne ciśnienie próbne określone w tabeli 1 (o wartości równej 2,25 razy maksymalne ciśnienie klasyfikacyjne) przez okres co najmniej 1 minuty, przy zamkniętym otworze wylotowym z części wysokociśnieniowej.
Próbki, poddane uprzednio próbie trwałości z pkt 9., należy podłączyć do źródła ciśnienia hydrostatycznego. Układ zasilający w ciśnienie hydrostatyczne powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 x wartość ciśnienia próbnego.
W tabeli 2 przedstawiono wartości ciśnienia klasyfikacyjnego i ciśnienia do próby ciśnieniowej według klasyfikacji:
Tabela 2
| Klasyfikacja elementu | Ciśnienie klasyfikacyjne [kPa] | Hydrauliczne ciśnienie próbne do próby ciśnieniowej [kPa] |
| Klasa 1, 3 | 3.000 | 6.750 |
| Klasa 2A | 120 | 270 |
| Klasa 2 | 450 | 1.015 |
5. Próba szczelności zewnętrznej
5.1. Element nie może wykazywać przecieków z korpusu, uszczelnień obudowy ani innych złączy oraz nie może wykazywać oznak porowatości odlewu podczas próby opisanej w pkt 5.3. pod dowolną wartością ciśnienia ae-rostatycznego w przedziale od 0 do wartości ciśnienia określonej w tabeli 3. Powyższe wymogi uważa się za spełnione, jeżeli spełnione są wymogi określone w pkt 5.4.
5.2. Próbę należy wykonać w następujących warunkach:
(i) w temperaturze pokojowej
(ii) w minimalnej temperaturze roboczej
(iii) w maksymalnej temperaturze roboczej
Wartości maksymalnej i minimalnej temperatury roboczej są podane w załącznikach.
5.3. Podczas tej próby badane urządzenie (BU) jest podłączone do źródła ciśnienia aerostatycznego (o wartości równej 1,5 × wartość maksymalnego ciśnienia, a w przypadku elementu należącego do klasy 3, 2,25 × wartość maksymalnego ciśnienia klasyfikacyjnego). Układ zasilający w ciśnienie powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 × wartość ciśnienia próbnego. Ciśnieniomierz powinien być umieszczony pomiędzy nadciśnieniowym zaworem odcinającym a badaną próbką. Próbkę pod działaniem przyłożonego ciśnienia próbnego zanurza się w wodzie w celu wykrycia nieszczelności lub stosuje się inną metodę równoważną (pomiar przepływu lub spadek ciśnienia).
Tabela 3
Ciśnienie klasyfikacyjne i ciśnienie próbne do próby szczelności według klasyfikacji
| Klasyfikacja elementu | Ciśnienie klasyfikacyjne [kPa] | Ciśnienie próbne do próby szczelności [kPa] |
| Klasa 1 | 3.000 | 4.500 |
| Klasa 2A | 120 | 180 |
| Klasa 2 | 450 | 675 |
| Klasa 3 | 3.000 | 6.750 |
5.4. Przeciek zewnętrzny powinien być mniejszy niż wymagany na podstawie załączników lub, jeżeli wymogi nie są określone, przeciek zewnętrzny powinien być mniejszy niż 15 cm3/godz. przy zamkniętym otworze wylotowym i pod ciśnieniem gazu równym wartości ciśnienia próbnego do próby szczelności.
6. Próba w podwyższonej temperaturze
Przeciek z elementu zawierającego LPG nie może być większy niż 15 cm3/godz. przy zamkniętym otworze wylotowym, pod ciśnieniem gazu równym wartości ciśnienia próbnego do próby szczelności (tabela 3, pkt 5.3.) i w maksymalnej temperaturze roboczej określonej w załącznikach. Element należy klimatyzować w ww. temperaturze przez co najmniej 8 godzin.
7. Próba w obniżonej temperaturze
Przeciek z elementu zawierającego LPG nie może być większy niż 15 cm3/godz. przy zamkniętym otworze wylotowym, pod ciśnieniem gazu równym wartości ciśnienia próbnego do próby szczelności (tabela 3, pkt 5.3.) i w minimalnej temperaturze roboczej określonej w załącznikach. Element należy klimatyzować w ww. temperaturze przez co najmniej 8 godzin.
8. Próba szczelności gniazda
8.1. Następujące próby na szczelność gniazda należy wykonać na próbkach samoczynnego zaworu odcinającego zbiornika lub wlewu paliwa, które zostały uprzednio poddane próbie szczelności zewnętrznej określonej w pkt 5. powyżej.
8.1.1. W próbie szczelności gniazda otwór wlotowy badanego zaworu podłącza się do źródła ciśnienia aerostatycznego. Zawór powinien być w pozycji zamkniętej, otwór wylotowy powinien być otwarty. Układ zasilający w ciśnienie powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 x wartość ciśnienia próbnego. Ciśnieniomierz powinien być umieszczony pomiędzy nadciśnieniowym zaworem odcinającym a badaną próbką. Otwór wylotowy zaworu pod działaniem przyłożonego ciśnienia próbnego należy zanurzyć w wodzie w celu wykrycia nieszczelności, o ile nie podano inaczej.
8.1.2. Zgodność z postanowieniami pkt od 8.2. do 8.8. poniżej sprawdza się poprzez podłączenie odcinka przewodu elastycznego do wylotu zaworu. Otwarty koniec takiego przewodu wylotowego umieszcza się w odwróconym do góry dnem cylindrze miarowym wykalibrowanym w centymetrach sześciennych. Odwrócony cylinder powinien być zamknięty uszczelnieniem wodnym. Układ pomiarowy należy ustawić w taki sposób, aby:
1) koniec przewodu wylotowego znajdował się ok. 13 mm nad poziomem wody wewnątrz odwróconego cylindra miarowego, oraz
2) poziom wody wewnątrz oraz na zewnątrz cylindra miarowego był jednakowy. Po wykonaniu powyższych czynności należy zanotować poziom wody wewnątrz cylindra miarowego. Do otworu wlotowego zaworu znajdującego się w położeniu zamkniętym, które przyjmuje się jako wynik normalnego działania, doprowadza się powietrze lub azot pod określonym ciśnieniem próbnym przez czas trwania badania nie krótszy niż 2 minuty. W czasie trwania badania, w razie konieczności, należy poprawić pionowe ustawienie cylindra miarowego w celu utrzymania tego samego poziomu wody wewnątrz i na zewnątrz cylindra.
Po zakończeniu czasu trwania badania, jeżeli poziom wody wewnątrz i na zewnątrz cylindra miarowego jest jednakowy, należy ponownie zanotować poziom wody wewnątrz cylindra miarowego. Natężenie przecieku należy obliczyć ze zmiany objętości w cylindrze miarowym według poniższego wzoru:
gdzie:
V1 = natężenie przecieku, w centymetrach sześciennych powietrza lub azotu na godzinę.
Vt = przyrost objętości w cylindrze miarowym w czasie trwania próby.
t = czas trwania próby, w minutach.
P = ciśnienie atmosferyczne w czasie trwania próby, w kPa.
T = temperatura otoczenia w czasie trwania próby, w K.
8.1.3. Zamiast metody opisanej powyżej można wykonać pomiar natężenia przecieku za pomocą przepływomierza umieszczonego po stronie wlotowej badanego zaworu. Przepływomierz powinien umożliwiać, z odpowiednią dokładnością dla danego płynu użytego w badaniu, wskazanie maksymalnych wartości dopuszczalnego natężenia przecieku.
8.2. Gniazdo zaworu odcinającego, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 0 do 3.000 kPa.
8.3. Zawór jednokierunkowy wyposażony w gniazdo z uszczelnieniem sprężystym, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 50 do 3.000 kPa.
8.4. Zawór jednokierunkowy wyposażony w gniazdo z uszczelnieniem metal-metal, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać przecieku o natężeniu większym niż 0,50 dm3/godz. pod działaniem ciśnienia wlotowego o wartości nie większej niż ciśnienie próbne zgodnie z tabelą 3 w pkt 5.3.
8.5. Gniazdo górnego zaworu jednokierunkowego w układzie wlewu paliwa, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 50 do 3.000 kPa.
8.6. Gniazdo dojazdowego wlewu paliwa gazowego, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 0 do 3.000 kPa.
8.7. Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych nie może wykazywać przecieku wewnętrznego do 3.000 kPa.
8.8. Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa (zawór wypływowy) nie może wykazywać przecieku wewnętrznego do 2.600 kPa.
9. Próba wytrzymałości zmęczeniowej
9.1. Wlew paliwa lub samoczynny zawór odcinający zbiornika powinien spełniać odpowiednie wymogi próby szczelności określone w pkt 5. i 8. powyżej po przejściu określonej liczby cykli otwierania i zamykania zgodnie z załącznikami.
9.2. W czasie próby, wylot zaworu odcinającego powinien być odcięty. Korpus zaworu powinien być wypełniony n-heksanem, a do wlotu zaworu należy przyłożyć ciśnienie 3.000 kPa.
9.3. Próbę wytrzymałości zmęczeniowej należy prowadzić z częstotliwością nie większą niż 10 cykli na minutę. W przypadku zaworu odcinającego, moment obrotowy zamknięcia zaworu powinien być zgodny z wymiarem pokrętła, klucza lub innego narzędzia użytego do uruchamiania zaworu.
9.4. Odpowiednie próby na szczelność zewnętrzną i szczelność gniazda, opisane w pkt 5. "Próba szczelności zewnętrznej" oraz pkt 8. "Próba szczelności gniazda" należy wykonać niezwłocznie po wykonaniu próby wytrzymałości zmęczeniowej.
9.5. Próba wytrzymałości zmęczeniowej dla zaworu ograniczającego napełnianie do 80 %
9.5.1. Zawór ograniczający napełnianie do 80 % powinien wytrzymać 6.000 pełnych cykli napełniania do maksymalnego stopnia napełnienia.
10. Test działania
10.1. Test działania nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa (przewodów gazowych)
10.1.1. W przypadku nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa, po trzy próbki z każdego rozmiaru, konstrukcji i ustawienia poddaje się próbie nadciśnienia początku otwarcia i próbie nadciśnienia zamknięcia zaworu. Ten sam zestaw trzech zaworów poddaje się próbom przepustowości do celów innych pomiarów określonych w punktach poniżej.
Należy wykonać co najmniej dwa kolejne odczyty nadciśnienia początku otwarcia i nadciśnienia zamknięcia zaworu w odniesieniu do każdego z trzech badanych zaworów w ramach próby nr 1 i nr 3 z pkt 10.1.2. i 10.1.4. poniżej.
10.1.2. Nadciśnienie początku otwarcia i nadciśnienie zamknięcia nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa - próba nr 1
10.1.2.1. Przed wykonaniem próby przepustowości, w odniesieniu do każdej z trzech próbek nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa określonego rozmiaru, konstrukcji i ustawienia, odchylenie wartości nadciśnienia początku otwarcia każdej próbki w stosunku do średniej wartości tego ciśnienia nie może wynosić więcej niż ± 3 %, przy czym nadciśnienie początku otwarcia każdego z tych trzech zaworów nie może być mniejsze niż 95 % i większe niż 105 % ustalonej wartości ciśnienia zaznaczonej na zaworze.
10.1.2.2. Nadciśnienie zamknięcia nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przed wykonaniem próby przepustowości nie może być mniejsze niż 50 % pierwszej zanotowanej wartości nadciśnienia początku otwarcia.
10.1.2.3. Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa należy podłączyć do źródła powietrza lub innego zasilania aerostatycznego zdolnego do utrzymywania ciśnienia o wartości co najmniej 500 kPa ciśnienia użytecznego powyżej zaznaczonej wartości ustalonej ciśnienia dla danego zaworu badanego. Układ zasilający w ciśnienie powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 x wartość ciśnienia próbnego. Ciśnieniomierz powinien być umieszczony pomiędzy badanym zaworem a nadciśnieniowym zaworem odcinającym. Nadciśnienie początku otwarcia i nadciśnienie zamknięcia należy zaobserwować przez uszczelnienie wodne o głębokości nie większej niż 100 mm.
10.1.2.4. Po zarejestrowaniu nadciśnienia początku otwarcia zaworu, ciśnienie należy zwiększać powyżej wartości nadciśnienia początku otwarcia, tak aby zawór zaczął się zamykać. Następnie zawór odcinający powinien się szczelnie zamknąć, a uszczelnienie wodne i ciśnieniomierz należy dokładnie obserwować. Wartość ciśnienia, przy której zanikają pęcherzyki przepływające przez uszczelnienie wodne należy zarejestrować jako nadciśnienie zamknięcia zaworu.
10.1.3. Przepustowość nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa - próba nr 2
10.1.3.1. Dla każdej z trzech próbek nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa określonego rozmiaru, konstrukcji i ustawienia, odchylenie wartości przepustowości w stosunku do najwyższej zaobserwowanej wartości przepustowości powinno wynosić ±10 %.
10.1.3.2. W czasie trwania prób przepustowości dla każdego zaworu nie mogą wystąpić żadne oznaki trzęsienia głośnego ani innych nieprawidłowych warunków pracy.
10.1.3.3. Ciśnienie zaniku wypływu każdego zaworu powinno wynosić co najmniej 65 % początkowo zaobserwowanego ciśnienia początku otwarcia.
10.1.3.4. Próbę przepustowości dla nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa wykonuje się pod ciśnieniem dopływu równym 120 % maksymalnego ciśnienia ustalonego.
10.1.3.5. Próbę przepustowości dla nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa wykonuje się z użyciem odpowiednio zaprojektowanego i wykalibrowanego przepływomierza zwężkowego (kryzy) podłączonego do źródła zasilania w powietrze o odpowiedniej przepustowości i pod odpowiednim ciśnieniem. Dopuszcza się pewne modyfikacje przepływomierza w stosunku do niniejszego opisu oraz zastosowanie ośrodka przepływu aerostatycznego innego niż powietrze, pod warunkiem, że wyniki końcowe są jednakowe.
10.1.3.6. Przepływomierz powinien posiadać odpowiednio długie odcinki przewodu przed i za kryzą lub inne wyposażenie, w tym prostownice przeciwskrętne, służące do wyeliminowania wszelkich zakłóceń w miejscu kryzy do celów wykorzystania stosunku wymiaru kryzy do średnicy przewodów.
Kryza powinna być wyposażona w przytarczowy odbiór ciśnienia do manometru, który wskazuje różnicę ciśnień po obu stronach kryzy. Wartość ta służy następnie do obliczania przepustowości. W części przewodu pomiarowego znajdującej się za kryzą powinien być umieszczony wykalibrowany ciśnieniomierz. Wskazuje on ciśnienie przepływu, które również służy do obliczania przepustowości.
10.1.3.7. Do przewodu pomiarowego za kryzą należy podłączyć instrument wskazujący temperaturę powietrza płynącego do zaworu bezpieczeństwa. Odczyt z tego instrumentu należy uwzględnić w obliczeniach w celu korekty temperatury przepływu powietrza do temperatury podstawowej 15 °C. Należy użyć barometru w celu odczytu przeważającego ciśnienia atmosferycznego.
Odczyt z barometru należy dodać do wskazanego przez ciśnieniomierz ciśnienia przepływu. Taką wartość ciśnienia bezwzględnego należy również uwzględnić w obliczeniach przepustowości. Ciśnienie powietrza doprowadzanego do przepływomierza należy kontrolować za pomocą odpowiedniego zaworu umieszczonego przed przepływomierzem w układzie zasilania w powietrze. Badany nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa należy podłączyć do wylotowego końca przepływomierza.
10.1.3.8. Po wykonaniu wszystkich czynności przygotowawczych do próby przepustowości należy powoli otworzyć zawór w przewodzie dostarczającym powietrze i zwiększać ciśnienie dopływające do badanego zaworu do wartości odpowiedniego ciśnienia dopływu do wyznaczania przepustowości. W tym czasie, należy zarejestrować wartość ciśnienia, przy którym zawór otwiera się samoczynnie jako ciśnienie zadziałania zaworu bezpieczeństwa.
10.1.3.9. Zadane ciśnienie dopływu należy utrzymywać przez krótki okres czasu do chwili ustabilizowania się odczytów z instrumentów. Odczyty z ciśnieniomierza przepływu, manometru różnicy ciśnień i wskaźnika temperatury przepływającego powietrza należy rejestrować jednocześnie. Następnie ciśnienie należy zmniejszać do momentu zaniku wypływu z zaworu.
Wartość ciśnienia, przy której zanika wypływ zaworu należy zarejestrować jako ciśnienie zaniku wypływu.
10.1.3.10. Na podstawie zarejestrowanych danych i znanego współczynnika przepływu dla kryzy, należy obliczyć przepustowość badanego nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa według następującego wzoru:
gdzie:
Q = Przepustowość nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa - w m3/min powietrza pod ciśnieniem bezwzględnym 100 kPa i w temperaturze 15 °C.
Fb = Współczynnik przepływu kryzy (przepływomierza) pod ciśnieniem bezwzględnym 100 kPa i w temperaturze 15 °C.
Ft = Współczynnik temperatury przepływającego powietrza do przekształcenia temperatury zarejestrowanej na temperaturę podstawową 15 °C.
h = Różnica ciśnień przed i za zwężką w kPa.
p = Ciśnienie powietrza dopływającego do nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa - w kPa bezwzględne (ciśnienie zarejestrowane przez ciśnieniomierz plus zarejestrowane ciśnienie barometryczne).
60 = Mianownik do zamiany z m3/godz. na m3/min
10.1.3.11. Średnią przepustowość trzech nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa w zaokrągleniu do najbliższych pięciu jedności uznaje się za przepustowość danego zaworu o określonym wymiarze, konstrukcji i ustawieniu.
10.1.4. Ponowne sprawdzenie nadciśnienia początku otwarcia i nadciśnienia zamknięcia nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa próba nr 3
10.1.4.1. Po wykonaniu prób przepustowości, nadciśnienie początku otwarcia nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa nie może być mniejsze niż 85 %, a nadciśnienie zamknięcia nie może być mniejsze niż 80 % początkowych wartości odpowiednio nadciśnienia początku otwarcia i nadciśnienia zamknięcia zarejestrowanych w próbie nr 1 z pkt 10.1.2.
10.1.4.2. Próby należy wykonać po upływie około 1 godziny od próby przepustowości, przy zachowaniu tej samej procedury badawczej opisanej w próbie nr 1 z pkt 10.1.2.
10.2. Test działania zaworu ograniczającego wypływ gazu
10.2.1. Zawór ograniczający wypływ gazu powinien zadziałać w przedziale nie więcej niż 10 % powyżej i nie mniej niż 20 % poniżej znamionowego przepływu zamykającego określonego przez producenta oraz powinien zamykać się automatycznie przy różnicy ciśnień po obu stronach zaworu nie większej niż 100 kPa w czasie prób działania opisanych poniżej.
10.2.2. Niniejszym próbom poddaje się po trzy próbki z każdego rozmiaru i typu zaworu. Zawory przeznaczone do stosowania tylko z cieczami testuje się przy użyciu wody, natomiast pozostałe przy użyciu i wody i powietrza. Bez uszczerbku dla postanowień pkt 10.2.3., należy przeprowadzić oddzielne próby dla każdej próbki umieszczonej pionowo, poziomo i w pozycji odwróconej. Próby z powietrzem należy wykonywać bez żadnych przewodów lub innych ograniczeń podłączonych do wylotu próbki.
10.2.3. Zawór przeznaczony do montażu tylko w jednym określonym położeniu należy poddać badaniu tylko w takim położeniu.
10.2.4. Próbę z powietrzem wykonuje się z użyciem odpowiednio zaprojektowanego i wykalibrowanego przepływomierza zwężkowego (kryzy), podłączonego do źródła powietrza o odpowiedniej przepustowości i pod odpowiednim ciśnieniem.
10.2.5. Próbkę należy podłączyć do wylotu przepływomierza. Przed próbką należy umieścić manometr lub wykalibrowany ciśnieniomierz wyskalowany z dokładnością do maksimum 3 kPa, wskazujący nadciśnienie zamknięcia.
10.2.6. Próbę wykonuje się poprzez powolne zwiększanie przepływu powietrza przez przepływomierz do momentu zamknięcia zaworu zwrotnego. W momencie zamknięcia należy zarejestrować różnicę ciśnień po obu stronach kryzy oraz nadciśnienie zamknięcia wskazane przez ciśnieniomierz. Następnie należy obliczyć natężenie przepływu w momencie zamknięcia.
10.2.7. Dopuszcza się zastosowanie przepływomierza innego typu i gazu innego niż powietrze.
10.2.8. Próbę z wodą wykonuje się z użyciem przepływomierza cieczowego (lub równoważnego) umieszczonego w układzie zasilania znajdującym się pod ciśnieniem zapewniającym odpowiedni przepływ. Układ musi zawierać na wlocie piezometr lub rurę o rozmiarze co najmniej o jeden większym niż badany zawór, z zaworem regulacyjnym pomiędzy przepływomierzem a piezometrem. W celu zredukowania skutków szoku ciśnieniowego w momencie zamknięcia zaworu ograniczającego wypływ można zastosować przewód lub hydrostatyczny zawór nadmiarowy lub oba te urządzenia naraz.
10.2.9. Próbkę należy podłączyć do wylotu piezometru. Do odbioru ciśnienia przed próbką należy podłączyć manometr lub wykalibrowany ciśnieniomierz z podziałką niesymetryczną (część zakresu pod koniec skali o mniejszych działkach elementarnych), pozwalający na odczyt w zakresie od 0 do 1.440 kPa, wskazujący nadciśnienie zamknięcia. Podłączenie powinno być wykonane za pomocą przewodu gumowego pomiędzy ciśnieniomierzem a odbiorem ciśnienia i powinno być wyposażone w zawór upustowy na wlocie do ciśnieniomierza do upuszczania powietrza z układu.
10.2.10. Przed wykonaniem próby należy lekko otworzyć zawór regulacyjny i całkowicie otworzyć zawór upustowy na ciśnieniomierzu w celu usunięcia powietrza z układu. Następnie należy zamknąć zawór upustowy i rozpocząć próbę poprzez powolne zwiększanie przepływu do momentu zamknięcia zaworu zwrotnego. W czasie trwania próby ciśnieniomierz powinien być umieszczony na tym samym poziomie co próbka. W momencie zamknięcia należy zarejestrować natężenie przepływu i nadciśnienie zamknięcia. Kiedy zawór ograniczający wypływ znajduje się w położeniu odcięcia, należy zarejestrować natężenie przecieku lub przepływu na obejściu.
10.2.11. Zawór ograniczający wypływ zastosowany w układzie wlewu paliwa powinien zamykać się automatycznie przy różnicy ciśnień nie większej niż 138 kPa w przebiegu próby opisanej poniżej.
10.2.12. Niniejszym próbom poddaje się po trzy próbki z każdego rozmiaru zaworu. Próby są wykonywane z powietrzem, oddzielnie dla każdej próbki umieszczonej pionowo i poziomo. Próby wykonuje się zgodnie z procedurą opisaną w pkt od 10.2.4. do 10.2.7., przy czym łącznik do węża wlewu paliwa powinien być podłączony do próbki, a górny zawór jednokierunkowy powinien być otwarty.
10.3. Próba prędkości napełniania
10.3.1. Próbę prawidłowego funkcjonowania urządzenia ograniczającego stopień napełniania zbiornika należy wykonać przy prędkości napełniania wynoszącej 20, 50 i 80 l/min lub przy maksymalnym natężeniu przepływu pod ciśnieniem plusowym wynoszącym 700 kPa bezwzgl.
10.4. Próba wytrzymałości zmęczeniowej ogranicznika napełniania
Urządzenie ograniczające stopień napełnienia zbiornika powinno wytrzymywać 6.000 pełnych cykli napełniania do maksymalnego stopnia napełnienia.
10.4.1. Zakres
Dowolne urządzenie ograniczające stopień napełnienia zbiornika i działające na zasadzie pływaka, po zaliczeniu prób potwierdzających, że:
- Dane urządzenie ogranicza stopień napełnienia zbiornika do 80 % lub mniej jego pojemności;
- Dane urządzenie uniemożliwia - w położeniu odcięcia - napełnianie zbiornika z szybkością większą niż 0,5 litra/minutę,
Zostanie poddane jednej z procedur badawczych określonych w pkt 10.5.5. lub 10.5.6. poniżej w celu potwierdzenia, że konstrukcja danego urządzenia wytrzymuje przewidywane naprężenia dynamiczne drganiowe oraz zapewnienia, że środowisko drganiowe robocze nie będzie powodować awarii ani pogorszenia charakterystyki pracy.
10.5. Procedura próby drganiowej
10.5.1. Układ pomiarowy i sposoby montażu
Badaną próbkę należy przymocować do układu pomiarowego za pomocą standardowych mocowań próbki, bezpośrednio do wzbudnicy drgań lub do płyty przejściowej, lub przymocować za pomocą sztywnego mocowania umożliwiającego przenoszenie określonych warunków drganiowych. Aparatura do mierzenia i/lub rejestrowania poziomu przyspieszenia lub amplitudy oraz częstotliwości powinna wykazywać dokładność wynoszącą przynajmniej 10 % mierzonej wartości.
10.5.2. Wybór procedury
Według uznania organów udzielających homologacji typu, próby należy wykonać zgodnie z procedurą A opisaną w pkt 10.5.5. lub procedurą B opisaną w pkt 10.5.6.
10.5.3. Przepisy ogólne
Następujące próby należy wykonać wzdłuż każdej z trzech prostopadłych osi próbki.
10.5.4. Procedura A
10.5.4.1. Wyznaczanie częstotliwości rezonansowych
Częstotliwości rezonansowe ogranicznika napełniania wyznacza się poprzez stopniową zmianę przykładanych drgań w określonym zakresie, na zredukowanym poziomie próbnym, ale o amplitudzie wystarczającej do wzbudzenia próbki. Wyznaczanie częstotliwości rezonansowych harmonicznych można wykonać z wykorzystaniem poziomu próbnego i czasu trwania jak dla próby cyklu drgań, pod warunkiem, że czas wyznaczania częstotliwości rezonansowych jest zawarty w wymaganym czasie trwania próby cyklu drgań z pkt 10.5.5.3.
10.5.4.2. Pomiar jednej częstotliwości rezonansowej
Próbkę należy poddać drganiom przez okres 30 minut wzdłuż każdej osi przy najwyższych częstotliwościach rezonansowych wyznaczonych w pkt 10.5.5.1. Poziom próbny powinien wynosić 1,5 g (14,7 m/s). Jeżeli na dowolnej osi wyznaczone były więcej niż cztery znaczące częstotliwości rezonansowe, to do niniejszej próby stosuje się cztery najcięższe częstotliwości rezonansowe. Jeżeli w czasie trwania próby nastąpi zmiana częstotliwości rezonansowej, to czas wystąpienia tej zmiany należy zarejestrować oraz niezwłocznie wyregulować częstotliwość w celu utrzymania warunków największego rezonansu. Należy zarejestrować ostateczną częstotliwość rezonansową. Całkowity czas trwania niniejszej próby należy uwzględnić w wymaganym czasie trwania próby cyklu drgań z pkt 10.5.5.3.
10.5.4.3. Próba cyklu drgań harmonicznych
Próbkę poddaje się drganiom harmonicznym przez trzy godziny wzdłuż każdej z prostopadłych osi próbki w następujących warunkach:
- poziom przyspieszenia 1,5 g. (14,7 m/s),
- zakres częstotliwości od 5 do 200 Hz,
- czas przemiatania 12 minut.
W powyższym zakresie częstotliwości przyłożonych drgań stosuje się wobulację (przemiatanie) częstotliwości z charakterystyką logarytmiczną.
Czas przemiatania obejmuje wzrost i spadek.
10.5.5. Procedura B
10.5.5.1. Próbę należy wykonać na stole wibracyjnym umożliwiającym zadawanie drgań sinusoidalnych, przy stałym przyspieszeniu wynoszącym 1,5 g i przy częstotliwościach w zakresie od 5 do 200 Hz. Czas trwania próby wynosi 5 godzin na każdą z osi określonych w pkt 10.5.4. Okres przemiatania częstotliwości w paśmie 5-200 Hz wynosi 15 minut w każdym z dwóch kierunków.
10.5.5.2. Alternatywnie, jeżeli próbę przeprowadza się bez użycia stołu wibracyjnego z zadanym stałym przyspieszeniem, to pasmo częstotliwości od 5 do 200 Hz należy podzielić na 11 pasm 1/2 oktawowych, każde przy stałej amplitudzie, tak, aby przyspieszenie teoretyczne zawierało się pomiędzy 1 i 2 g (g = 9,8 m/s).
Amplitudy drgań dla każdego pasma są następujące:
| Amplituda w mm (wartość szczytowa) | Częstotliwość w Hz (dla przyspieszenia = 1 g) | Częstotliwość w Hz (dla przyspieszenia = 2 g) |
| 10 | 5 | 7 |
| 5 | 7 | 10 |
| 2,50 | 10 | 14 |
| 1,25 | 14 | 20 |
| 0,60 | 20 | 29 |
| 0,30 | 29 | 41 |
| 0,15 | 41 | 57 |
| 0,08 | 57 | 79 |
| 0,04 | 79 | 111 |
| 0,02 | 111 | 157 |
| 0,01 | 157 | 222 |
Czas przemiatania każdego pasma w obu kierunkach wynosi 2 minuty, łącznie 30 minut na każde pasmo.
10.5.6. Specyfikacja
Po wykonaniu jednej z wyżej opisanych procedur próby drganiowej, urządzenie nie powinno wykazywać żadnych uszkodzeń mechanicznych i może być uznane za spełniające wymogi próby drganiowej tylko i wyłącznie wtedy, gdy wartości charakterystycznych własności urządzenia:
- stopień napełnienia w położeniu odcięcia,
- szybkość napełniania dopuszczalna w położeniu odcięcia,
nie przekraczają wymaganych limitów i nie przekraczają wartości sprzed próby drganiowej o więcej niż 10 %.
11. Próby na zgodność z LPG w odniesieniu do materiałów syntetycznych
11.1. Część syntetyczna będąca w kontakcie z LPG nie może wykazywać nadmiernej zmiany objętości ani straty masy.
Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:
(i) ośrodek: n-pentan
(ii) temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)
(iii) czas zanurzenia: 72 godziny
11.2. Wymagania:
- maksymalna zmiana objętości 20 %
Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez okres 48 godzin, masa w porównaniu z wartością początkową nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 %.
12. Odporność na korozję
12.1. Element metalowy zawierający LPG powinien spełniać wymogi prób szczelności określone w 4, 5, 6 i 7 oraz po 144 godzinach czasu trwania próby w mgle solnej zgodnie z ISO 9227, przy wszystkich połączeniach zamkniętych.
lub ewentualnie wymogi próby opcjonalnej:
12.1.1. Element metalowy zawierający LPG powinien spełniać wymogi prób szczelności określone w 4, 5, 6 i 7 oraz po 144 godzinach czasu trwania próby w mgle solnej zgodnie z IEC 68-2-52 Kb: "Próba w mgle solnej".
Procedura badawcza:
Przed wykonaniem próby dany element należy oczyścić zgodnie z zaleceniami producenta. Wszystkie połączenia należy zamknąć. W czasie próby element nie będzie działać.
Następnie dany element należy wystawić przez 2 godziny na działanie natrysku roztworem soli, zawierającym 5 % NaCl (procent masowy), mniej niż 0,3 % zanieczyszczeń oraz 95 % wody destylowanej lub demineralizowanej, w temperaturze 20 °C. Po zakończeniu natrysku element przechowuje się w temperaturze 40 °C i wilgotności względnej 90-95 % przez okres 168 godzin. Powyższą sekwencję czynności należy powtórzyć 4 razy.
Po zakończeniu próby element należy oczyścić i wysuszyć w temperaturze 55 °C przez 1 godzinę. Następnie element należy poddać klimatyzowaniu do warunków referencyjnych przez okres 4 godzin, przed przystąpieniem do dalszych prób.
12.2. Element miedziany lub mosiężny zawierający LPG powinien spełniać wymogi prób szczelności określone w 4, 5, 6 i 7 oraz po 24 godzinach zanurzenia w amoniaku zgodnie z ISO 6957, przy wszystkich połączeniach zamkniętych.
13. Odporność na suche gorąco
Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 188. Próbkę należy wystawić na działanie powietrza o temperaturze równej maksymalnej temperaturze roboczej przez okres 168 godzin.
Dopuszczalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie nie może przekraczać + 25 %.
Dopuszczalna zmiana wydłużenia całkowitego nie może przekraczać następujących wartości:
Maksymalne zwiększenie 10 %
Maksymalne zmniejszenie 30 %
14. Starzenie ozonowe
14.1. Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 1431/1.
Próbkę rozciągniętą do wydłużenia 20 % poddaje się działaniu powietrza o temperaturze 40 °C i stężeniu ozonu 50 pphm przez okres 72 godzin.
14.2. Próbka nie może wykazywać pęknięć.
15. Pełzanie
Część niemetalowa zawierająca LPG powinna spełniać wymogi prób szczelności określone w pkt 5., 6. i 7. po wystawieniu na działanie ciśnienia hydraulicznego wynoszącego 2,25 razy wartość maksymalnego ciśnienia roboczego w temperaturze 120 °C przez co najmniej 96 godzin. Próbę można wykonać z użyciem wody lub innego odpowiedniego płynu hydraulicznego jako ośrodka.
16. Próba cyklu temperaturowego
Część niemetalowa zawierająca LPG powinna spełniać wymogi prób szczelności określone w pkt 5., 6. i 7. po przejściu 96-godzinnego cyklu temperaturowego od minimalnej temperatury roboczej do maksymalnej temperatury roboczej, czas cyklu 120 minut, pod maksymalnym ciśnienie pracy.
17. Zgodność części niemetalowych z czynnikiem wymiany ciepła
17.1. Próbki należy zanurzyć w czynniku wymiany ciepła przez okres 168 godzin w temperaturze 90 °C; następnie wysuszyć przez 48 godzin w temperaturze 40 °C. Skład czynnika wymiany ciepła w tej próbie jest następujący: woda/glikol etylenowy w stosunku 50 %/50 %.
17.2. Wyniki próby uznaje się za zadowalające, jeżeli zmiana objętości jest mniejsza niż 20 %, zmiana masy jest mniejsza niż 5 %, zmiana wytrzymałości na rozciąganie jest mniejsza niż - 25 % i zmiana wydłużenia całkowitego przypada w zakresie od - 30 % do + 10 %.